سلام به همگی! امروز ، موضوع ما هنگام انتخاب تحمل قطعات جفت گیری مانند شفت و آنچه که روی آن ، یاتاقان ، محفظه ، شیشه و غیره پوشیده می شود ، برای ما مفید خواهد بود.

جدول تحمل و تناسب شفت و سوراخ.

من به شما می گویم که هیچ چیز خاصی برای صحبت کردن وجود ندارد ، اما در موارد دیگر ، البته ، احتمالاً باید نحوه استفاده را توضیح دهید. جدول تحمل و تناسب شفت و سوراخ.

و بنابراین در این جدول (اگر با نشانگر ماوس روی آن کلیک کنید) می بینید که در جدول تحمل های نشان داده شده در شکل ، دو بخش مشخص شده است ، سیستم تحمل سوراخ و سیستم تحمل شفت ، یعنی بسته به آنچه شما در حال طراحی یک شفت یا قسمتی با سوراخ هستید (به عنوان مثال ، هنگامی که) از آن قسمت از میز استفاده کنید.

نحوه استفاده از جدول تحمل و تناسب برای شفت و سوراخ.

همانطور که در سمت چپ میز مشاهده می کنید ، ابعاد قطر سوراخ و شفت مشخص شده است ، اگر شفت دارید ، اندازه آن را اندازه گیری می کنید و بسته به تناسب مورد نیاز ، آن را با استفاده از قسمت بالا انتخاب کنید. ستون و درجه دقت اما س questionال این است که این حروف در بالای جدول تحمل و تناسب شفت و سوراخ چیست؟ نحوه استفاده از آنها ، و در اینجا رمزگشایی این نمادها آمده است:

1. A - انحراف سوراخ / شفت
2. Pr - مطابقت مطبوعات
3. P - تناسب محکم
4. G - فرود ناشنوا
5. H - فرود تنش زا
6. ج - تناسب کشویی
7. د - حرکت فرود
8. X - فرود در حال اجرا
9. L - فرود آسان در حال اجرا
10. W - فرود گسترده در حال اجرا

جدول زمینه های تحمل سوراخ و شفت.

و بنابراین چیست زمینه های تحمل سوراخ ها و شفت هادر جدول بالا بیایید به تصویر نگاه کنیم و همه چیز روشن می شود.

و چه می بینیم؟ بله ، این شفت است که وارد سوراخ می شود ، نوعی آستین. بسته به اینکه چه اهدافی را دنبال می کنیم ، یعنی در نهایت چه نوع فرود را می خواهیم به دست آوریم ، پس از جفت شدن آنها ، به تحمل نیاز است. و نه تنها برای محور بلکه برای سوراخ.

به عنوان مثال ، اگر بخواهیم تداخل مناسب باشد ، سوراخ باید کوچکتر از شفت باشد. اما به خاطر داشته باشید که شما فقط آن را به آنجا نمی اندازید :). شما باید به کمک پرس یا برای گرم کردن بوش یا در بدترین حالت برای خنک کردن محور در نیتروژن مایع متوسل شوید.

بر اساس نیازهای خود ، ما کتابها و جداول هوشمند تحمل و فرود را باز می کنیم و موارد لازم را انتخاب می کنیم انحرافات را محدود کنید، سپس آنها را در ترسیم قسمت قرار می دهیم. این امر ضروری است تا مهندسی که فناوری این گره را می نویسد به یک rebus پیچیده تبدیل نشود :).

نرم افزاری مفید برای محاسبه تحمل ها.

تقریبا فراموش کردم. اگر برای بالا رفتن از میز و انتخاب تحمل تنبل هستید ، یک برنامه عالی به شما کمک می کند تا این کار معمول را انجام دهید. ظاهر او این گونه است

جالب ترین چیز این است که در یک فایل معمولی Excel نوشته شده است. و برای به دست آوردن نتیجه ، کافی است دو فیلد مشخص شده را پر کنید رنگ زرد... برنامه را از وبلاگ من کاملاً رایگان بارگیری کنید. تنها کاری که باید انجام دهید این است که این ویدیو را تماشا کنید. در عین حال از شما تشکر خواهد کرد!

ویدیوی جدول تحمل را مشاهده کنید

در واقع همه فرودها این است. ما در مورد هر یک از آنها در مقاله بعدی من در مورد تحمل و تناسب صحبت خواهیم کرد ، اما فعلا به همین جا خاتمه می دهیم. به هر حال ، کیفیت تصویر که در آن نشان داده شده است کیفیت خوبتا بتوانید با کلیک روی آن را کاملاً رایگان بارگیری کنید دکمه سمت راستماوس را ذخیره کرده و به عنوان ... بارگیری ، چاپ و استفاده کنید :). و من باید کارهای زیادی انجام دهم.

آندری با شما بود! مقالات مرا بخوانید!

اصطلاحات و تعاریف اولیه

& nbsp استانداردهای دولتی(GOST 25346-89 ، GOST 25347-82 ، GOST 25348-89) جایگزین سیستم تحمل و تناسب OST شد ، که تا ژانویه 1980 مثر بود.

& nbsp شرایط مطابق با GOST 25346-89"هنجارهای اساسی قابل تعویض. یک سیستمتحمل و فرود ".

شفت- اصطلاحی که معمولاً برای تعیین عناصر خارجی قطعات ، از جمله عناصر غیر استوانه ای استفاده می شود.
سوراخ- اصطلاحی که معمولاً برای تعیین عناصر داخلی قطعات ، از جمله عناصر غیر استوانه ای استفاده می شود.
شفت اصلی- شفت ، انحراف فوقانی آن برابر صفر است ؛
سوراخ اصلی- سوراخ ، انحراف پایین آن برابر با صفر است ؛
اندازه- ارزش عددی کمیت خطی(قطر ، طول و غیره) در واحدهای انتخاب شده ؛
اندازه واقعی- اندازه عنصر ، با اندازه گیری با دقت قابل قبول تعیین شده است.
اندازه اسمی- اندازه ای که انحرافات تعیین می شود ؛
انحراف- تفاوت جبری بین اندازه (اندازه واقعی یا محدودیت) و اندازه اسمی مربوطه ؛
کیفیت- مجموعه ای از تحمل ها که مطابق با همان سطح دقت برای همه ابعاد اسمی است.
فرود آمدن- ماهیت اتصال دو قسمت ، با تفاوت در اندازه آنها قبل از مونتاژ تعیین می شود.
شکاف- این تفاوت بین ابعاد سوراخ و شافت قبل از مونتاژ است ، اگر سوراخ بزرگتر از شفت باشد ؛
تنگی- تفاوت بین ابعاد شفت و سوراخ قبل از مونتاژ ، اگر اندازه شفت بزرگتر از اندازه سوراخ باشد ؛
تحمل فرود- مجموع تحمل سوراخ و شفت که اتصال را تشکیل می دهد ؛
تحمل تی- تفاوت بین بزرگترین و کوچکترین ابعاد محدود کننده یا تفاوت جبری بین انحرافات بالا و پایین ؛
تأیید استاندارد فناوری اطلاعات- هر یک از تحمل های ایجاد شده توسط این سیستم تحمل و تناسب ؛
زمینه تحمل- زمینه ای که با بزرگترین و کوچکترین ابعاد محدود کننده محدود شده و با مقدار تحمل و موقعیت آن نسبت به اندازه اسمی تعیین می شود.
ترخیص مناسب- مناسب ، که در آن همیشه شکافی در مفصل وجود دارد ، به عنوان مثال کوچکترین اندازه سوراخ محدود کننده بزرگتر یا مساوی بزرگترین اندازه شفت محدود کننده است.
تداخل مناسب است- فرود ، که در آن همیشه یک تداخل در مفصل وجود دارد ، به عنوان مثال بزرگترین اندازه سوراخ محدود کننده کوچکتر یا مساوی کوچکترین اندازه شفت محدود کننده است.
فرود انتقالی- مناسب ، که در آن می توان بسته به ابعاد واقعی سوراخ و شفت ، هم شکاف و هم تداخل را در مفصل به دست آورد.
فرود در سیستم سوراخ- فرودها ، که در آنها فاصله و سفتی مورد نیاز با ترکیب زمینه های مختلف تحمل شفت با میدان تحمل سوراخ اصلی بدست می آید.
فرود در سیستم شفت- فرودهایی که در آنها فاصله و سفتی مورد نیاز با ترکیب میدانهای تحمل مختلف سوراخها با میدان تحمل شفت اصلی بدست می آید.

& nbsp زمینه های تحمل و انحرافات مربوطه در محدوده های مختلف اندازه های اسمی تنظیم می شوند:
تا 1 میلی متر- GOST 25347-82 ؛
از 1 تا 500 میلی متر- GOST 25347-82 ؛
بیش از 500 تا 3150 میلی متر- GOST 25347-82 ؛
بیش از 3150 تا 10.000 میلی متر- GOST 25348-82.

& nbsp GOST 25346-89 20 صلاحیت ایجاد می کند (01 ، 0 ، 1 ، 2 ، ... 18). ویژگی های 01 تا 5 در درجه اول برای کالیبرها در نظر گرفته شده است.
& nbsp تحمل و انحرافات محدود شده در استاندارد به ابعاد قطعات در دمای +20 درجه سانتیگراد اشاره دارد.
& nbsp نصب شده است 27 انحرافات اصلی شفت ها و 27 انحرافات اساسی سوراخ ها انحراف اصلی یکی از دو حداکثر انحراف (بالا یا پایین) است که موقعیت میدان تحمل را نسبت به خط صفر تعیین می کند. اصلی ترین انحراف نزدیکترین خط صفر است. انحرافات اصلی سوراخ ها نشان داده شده است حروف بزرگالفبای لاتین ، شفت - کوچک. نمودار محل انحرافات اصلی با نشان دادن ویژگی هایی که توصیه می شود آنها را اعمال کنید ، برای اندازه های حداکثر 500 میلی متر در زیر نشان داده شده است. منطقه سایه دار به سوراخ ها اشاره دارد. نمودار مختصر است.

تعیین فرودها.فرودها بسته به هدف و شرایط عملکرد تجهیزات و مکانیزم ها ، دقت آنها ، شرایط مونتاژ انتخاب می شوند. در این مورد ، لازم است احتمال دستیابی به دقت را در نظر بگیریم روشهای مختلفپردازش محصول فرودهای ترجیحی باید ابتدا اعمال شوند. فرودها عمدتا در سیستم حفره استفاده می شوند. هنگام استفاده از برخی قطعات استاندارد (به عنوان مثال ، یاطاقان نورد) و در مواردی که از شفت با قطر ثابت در تمام طول آن برای نصب چندین قسمت با اتصالات مختلف بر روی آن استفاده می شود ، مناسب بودن سیستم شفت توصیه می شود.

تحمل سوراخ و شفت در تناسب نباید بیش از 1-2 درجه متفاوت باشد. معمولاً تحمل بیشتری به سوراخ اختصاص داده می شود. فاصله و تداخل باید برای اکثر انواع اتصالات ، به ویژه اتصالات تداخلی ، یاتاقانهای سیال و سایر اتصالات محاسبه شود. در بسیاری از موارد ، فرودها را می توان به صورت قیاس با محصولات طراحی شده قبلی که از نظر شرایط کار مشابه هستند ، تعیین کرد.

نمونه هایی از استفاده از فرودها که عمدتا به فرودهای ترجیحی در سیستم حفره برای اندازه های 1-500 میلی متر مربوط می شود.

فرودهای ترخیص... ترکیب سوراخ حبا شفت ساعت(اتصالات کشویی) عمدتاً در اتصالات ثابت مورد استفاده قرار می گیرد که نیاز به جداسازی مکرر (قطعات قابل تعویض) است ، در صورتی که لازم باشد قطعات را نسبت به یکدیگر در حین تنظیم یا تنظیم به راحتی جابجا یا بچرخانید ، تا قطعات ثابت را در مرکز قرار دهید.

فرود آمدن H7 / h6درخواست دادن:

برای چرخ دنده های قابل تعویض در ماشین آلات ؛
- در اتصالات با ضربه کوتاه کار ، به عنوان مثال برای ساق پا شیرآلات فنریدر بوش های راهنما (مناسب H7 / g6) ؛
- برای اتصال قطعاتی که هنگام سفت شدن باید به راحتی حرکت کنند ؛
- برای راهنمایی دقیق در حرکات رفت و برگشتی (میله پیستون در بوش های راهنمای پمپ فشار بالا);
- برای قرار دادن محفظه های بلبرینگ نورد در تجهیزات و ماشین آلات مختلف.

فرود آمدن H8 / h7برای متمرکز کردن سطوح با الزامات تراز پایین استفاده می شود.

فرودهای H8 / h8 ، H9 / h8 ، H9 / h9 برای قطعات ثابت با الزامات کم برای دقت مکانیسم ها ، بارهای کم و نیاز به اطمینان از مونتاژ آسان (چرخ دنده ، کوپلینگ ، قرقره و سایر قطعات متصل به شفت با کلید ؛ محفظه های بلبرینگ نورد ، مرکز اتصالات فلنج) ، و همچنین در مفاصل متحرک با حرکات آهسته یا نادر در ترجمه و چرخشی.

فرود آمدن H11 / h11برای اتصالات ثابت نسبتاً متمرکز (روکش فلنج مرکزی ، اتصال هادی های نصب شده روی سطح) ، برای لولا های غیرمسئول استفاده می شود.

فرود آمدن H7 / g6با حداقل ترخیص تضمینی نسبت به بقیه مشخص می شود. آنها در اتصالات متحرک برای اطمینان از سفت شدن (به عنوان مثال ، قرقره در آستین دستگاه حفاری پنوماتیک) ، جهت دقیق یا با ضربات کوتاه (سوپاپ در جعبه سوپاپ) و غیره از لندینگ ها در مکانیسم های بسیار دقیق استفاده می شوند. H6 / g5و حتی H5 / g4.

فرود آمدن Н7 / f7در بلبرینگ های کشویی با سرعت و بارهای متوسط ​​و ثابت ، از جمله جعبه دنده استفاده می شود. پمپ های گریز از مرکز؛ برای چرخ دنده هایی که آزادانه روی محورها می چرخند ، و همچنین چرخ هایی که توسط کوپلینگ ها روشن می شوند ؛ برای هدایت راننده ها در موتورها احتراق داخلی... تناسب دقیق تر این نوع - H6 / f6- برای بلبرینگ های دقیق ، توزیع کنندگان هیدرولیک اتومبیل های سواری استفاده می شود.

فرودها H7 / e7 ، H7 / e8 ، H8 / e8و H8 / e9مورد استفاده در بلبرینگ در فرکانس بالاچرخش (در موتورهای الکتریکی ، در مکانیسم دنده موتور احتراق داخلی) ، با پشتیبانی از فاصله یا طول جفت گیری طولانی ، به عنوان مثال ، برای یک بلوک چرخ دنده در ماشین آلات.

فرودها H8 / d9 ، H9 / d9آنها به عنوان مثال برای پیستون ها در سیلندرهای موتورهای بخار و کمپرسورها ، در اتصالات جعبه های سوپاپ با پوشش کمپرسور استفاده می شوند (برای از بین بردن آنها ، به دلیل تشکیل رسوبات کربن و دمای قابل توجه ، فاصله زیادی لازم است). اتصالات دقیق تر این نوع - H7 / d8 ، H8 / d8 - برای بلبرینگ های بزرگ با سرعت بالا استفاده می شود.

فرود آمدن H11 / d11برای جابجایی اتصالات در غبار و خاک (واحدهای ماشین های کشاورزی ، واگن های راه آهن) ، در اتصالات مفصلی میله ها ، اهرم ها و غیره ، برای متمرکز کردن پوشش سیلندرهای بخار با آب بندی مشترک با حلقه های O استفاده می شود.

فرودهای انتقالیطراحی شده برای اتصالات ثابت قطعاتی که در حین تعمیر یا در شرایط کار تحت مونتاژ و جداسازی قرار می گیرند. عدم تحرک متقابل قطعات توسط کلیدها ، پین ها ، پیچ های فشارو غیره. هنگامی که برای جداسازی مکرر اتصال ضروری است ، تطابق کمتری تجویز می شود ، با ناراحتی ، دقت بالای مرکز مورد نیاز است ، با بارهای ضربه ای و ارتعاشات.

فرود آمدن N7 / n6(نوع ناشنوا) دوام ترین اتصالات را می دهد. نمونه های کاربردی:

برای چرخ دنده ها ، کوپلینگ ها ، میل لنگ ها و سایر قطعات تحت بارهای سنگین ، ضربه یا ارتعاش در مفاصل که معمولاً تنها زمانی جدا می شوند که تعمیرات اساسی;
- مناسب بودن حلقه های تنظیم بر روی شفت ماشین های برقی کوچک و متوسط ​​؛ ج) فرود بوش ها ، قرار دادن سنجاق ها ، پین ها.

فرود آمدن N7 / k6(نوع تنش) به طور متوسط ​​یک شکاف کوچک (1-5 میکرون) ایجاد می کند و مرکز خوبی را فراهم می کند ، بدون این که به مونتاژ و جداسازی قطعی نیاز داشته باشید. بیشتر از سایر فرودهای انتقالی استفاده می شود: برای قرقره های فرود ، چرخ دنده ، کوپلینگ ، بادگیر (روی کلیدها) ، بوش های بلبرینگ.

فرود آمدن H7 / js6(مانند متراکم) دارای فاصله های متوسط ​​بیشتری نسبت به حالت قبلی است و در صورت لزوم برای تسهیل مونتاژ به جای آن استفاده می شود.

فرودهای تداخلیانتخاب تناسب به شرطی است که در حداقل تداخل ، قدرت اتصال و انتقال ، بارها و در بالاترین تداخل ، قدرت قطعات تضمین شود.

فرود آمدن H7 / p6برای بارهای نسبتاً کم استفاده می شود (به عنوان مثال ، فرود روی یک شفت واشرتثبیت موقعیت حلقه داخلی بلبرینگ برای موتورهای جرثقیل و کششی).

فرودها H7 / g6 ، H7 / s6 ، H8 / s7در اتصالات بدون اتصال دهنده تحت بارهای کم (به عنوان مثال ، بوش در سر میله اتصال یک موتور هوا) و با اتصال دهنده ها تحت بارهای سنگین (فرود کلید چرخ دنده و کوپلینگ در کارخانه های نورد ، تجهیزات حفاری روغن و غیره) استفاده می شود.

فرودها H7 / u7و Н8 / u8مورد استفاده در اتصالات بدون اتصال دهنده تحت بارهای قابل توجه ، از جمله متناوب (به عنوان مثال ، اتصال انگشت با یک گریز از مرکز در دستگاه برش ماشین های برداشت کشاورزی) ؛ با اتصال دهنده ها در بارهای بسیار زیاد (فرود اتصالات بزرگ در محرک های آسیاب نورد) ، در بارهای کم ، اما طول جفت گیری کوتاه (صندلی سوپاپ در سر سیلندر کامیون، بوش در بازوی تمیزکننده کمباین).

فرودهای تداخلی دقت بالا H6 / p5 ، H6 / g5 ، H6 / s5آنها به ندرت مورد استفاده قرار می گیرند و در مفاصلی که به نوسانات تداخل بسیار حساس هستند ، به عنوان مثال ، مناسب بودن یک آستین دو مرحله ای بر روی محور آرمیچر یک موتور کششی.

تحمل ابعاد غیر جفت گیری.برای ابعاد غیر مزدوج ، تلورانس ها بسته به الزامات عملکردی تعیین می شوند. زمینه های تحمل معمولا قرار دارند:
- در "پلاس" برای سوراخ ها (با حرف H و شماره کیفیت ، به عنوان مثال ، NZ ، N9 ، N14 مشخص می شود) ؛
- در "منهای" برای شفت (با حرف h و شماره کیفیت مشخص می شود ، به عنوان مثال ، h3 ، h9 ، h14) ؛
- متقارن در مورد خط صفر ("بعلاوه - منهای نیمی از تحمل" به عنوان مثال ، ± IT3 / 2 ، ± IT9 / 2 ، ± IT14 / 2). نوارهای تحمل سوراخ متقارن را می توان با حروف JS (به عنوان مثال ، JS3 ، JS9 ، JS14) ، و برای محورها ، با حروف js (به عنوان مثال ، js3 ، js9 ، js14) نشان داد.

تحمل برای 12-18 کیفیت -m با ابعاد غیر مزدوج یا جفت شده با دقت نسبتاً پایین مشخص می شود. حداکثر انحرافات مکرر در این شرایط مجاز است که در ابعاد نشان داده نشود ، بلکه باید توسط یک پرونده عمومی در الزامات فنی تعیین شود.

برای اندازه های 1 تا 500 میلی متر

& nbsp فرودهای ترجیحی قاب شده اند.

& nbsp صفحه گسترده تحمل سوراخ و شفت که فیلدها را مطابق سیستم OST قدیمی و طبق ESDP نشان می دهد.

& nbsp جدول کامل تحمل ها و تناسب اتصالات صاف در سیستم های سوراخ و شفت ، نشان دهنده زمینه های تحمل برای سیستم OST قدیمی و ESDP:

مدارک مربوطه:

جداول تحمل زاویه
GOST 25346-89 "استانداردهای اساسی قابل تعویض. سیستم متحمل تحمل و فرود. مقررات عمومی، مجموعه ای از تحمل ها و انحرافات اساسی "
GOST 8908-81 "استانداردهای اساسی قابل تعویض. زوایای عادیو تحمل زاویه "
GOST 24642-81 "استانداردهای اساسی قابلیت تعویض. تحمل شکل و محل سطوح. اصطلاحات و تعاریف اساسی"
GOST 24643-81 "استانداردهای اساسی قابلیت تعویض. تحمل شکل و محل سطوح. مقادیر عددی"
GOST 2.308-79 "سیستم یکپارچه مستندات طراحی... نشان دادن نقشه های تحمل شکل و محل سطوح "
GOST 14140-81 "استانداردهای اساسی قابل تعویض. تحمل محور سوراخ برای اتصال دهنده ها"

ویژگی قطعات (یا مجموعه ها) که به طور مستقل ساخته می شوند تا در حین مونتاژ بدون پردازش اضافی در مونتاژ (یا ماشین) قرار بگیرند و عملکردهای خود را مطابق با الزامات فنیبرای عملکرد این واحد (یا دستگاه)
تعویض ناقص یا محدود با انتخاب یا پردازش اضافی قطعات در طول مونتاژ تعیین می شود

سیستم سوراخ

مجموعه ای از فرودها که در آنها با اتصال شفت های مختلف با سوراخ اصلی (حفره ای که انحراف پایین آن صفر است) فاصله و سفتی متفاوتی به دست می آید.

سیستم شفت

مجموعه ای از فرودها که در آنها فاصله و سفتی متفاوتی با اتصال به دست می آید سوراخ های مختلفبا شفت اصلی (شفت ، انحراف فوقانی آن برابر صفر است)

به منظور افزایش سطح قابلیت تعویض محصولات ، برای کاهش نامگذاری یک ابزار معمولی ، محدوده تحمل شفتها و سوراخهای کاربرد ارجح ایجاد شده است.
ماهیت اتصال (تناسب) با تفاوت بین ابعاد سوراخ و شافت تعیین می شود

شرایط و تعاریف مطابق با GOST 25346

اندازه- مقدار عددی یک مقدار خطی (قطر ، طول و غیره) در واحدهای اندازه گیری انتخاب شده

اندازه واقعی- اندازه عنصر تعیین شده توسط اندازه گیری

اندازه ها را محدود کنید- حداکثر دو اندازه عنصر مجاز ، که بین آنها اندازه واقعی باید (یا که می تواند برابر باشد) باشد

بزرگترین (کوچکترین) اندازه محدودیت- بزرگترین (کوچکترین) اندازه عنصر مجاز

اندازه اسمی- اندازه نسبت انحرافات تعیین شده است

انحراف- تفاوت جبری بین اندازه (اندازه واقعی یا محدوده) و اندازه اسمی مربوطه

انحراف واقعی- تفاوت جبری بین ابعاد اسمی واقعی و متناظر با آن

انحراف را محدود کنید- تفاوت جبری بین ابعاد محدود کننده و اسمی مربوطه. بین انحرافات حد بالا و پایین تمایز قائل شوید

انحراف فوقانی ES ، es- تفاوت جبری بین بزرگترین حد و ابعاد اسمی مربوطه
ES- انحراف بالای سوراخ ؛ es- انحراف شفت بالا

انحراف کمتر EI ، ei- تفاوت جبری بین کوچکترین محدود کننده و ابعاد اسمی مربوطه
EI- انحراف پایین سوراخ ؛ ei- انحراف شفت پایین

انحراف عمده- یکی از دو حداکثر انحراف (بالا یا پایین) ، که موقعیت میدان تحمل را نسبت به خط صفر تعیین می کند. در این سیستم تحمل و فرود ، انحراف اصلی نزدیک ترین به خط صفر است.

خط صفر- خط مربوط به اندازه اسمی ، که انحراف اندازه ها در آن ذخیره می شود تصویر گرافیکیزمینه های تحمل و فرود. اگر خط صفر افقی باشد ، انحرافات مثبت از آن و منفی منفی - پایین تنظیم می شوند.

تحمل تی- تفاوت بین بزرگترین و کوچکترین ابعاد محدود کننده یا تفاوت جبری بین انحرافات بالا و پایین
تحمل یک ارزش مطلق بدون علامت است

تأیید استاندارد فناوری اطلاعات- هر یک از تحمل های ایجاد شده توسط این سیستم تحمل و تناسب. (از این پس ، اصطلاح "تحمل" به معنای "تحمل استاندارد" است)

زمینه تحمل- حوزه ای که با بزرگترین و کوچکترین ابعاد محدود کننده محدود شده و با مقدار تحمل و موقعیت آن نسبت به اندازه اسمی تعیین می شود. در یک تصویر گرافیکی ، میدان تحمل بین دو خط مربوط به انحرافات بالا و پایین نسبت به خط صفر محصور شده است.

کیفیت (درجه دقت)- مجموعه ای از تحمل های مربوط به همان سطح دقت برای همه ابعاد اسمی

واحد تحمل i ، Iیک ضرب در فرمول های تحمل است ، که تابعی از اندازه اسمی است و برای تعیین خدمت می کند مقدار عددیپذیرش
من- واحد تحمل ابعاد اسمی تا 500 میلی متر ، من- واحد تحمل ابعاد اسمی St. 500 میلی متر

شفت- اصطلاحی که معمولاً برای تعیین عناصر خارجی قطعات ، از جمله عناصر غیر استوانه ای استفاده می شود

سوراخ- اصطلاحی که معمولاً برای تعیین عناصر داخلی قطعات ، از جمله عناصر غیر استوانه ای استفاده می شود

شفت اصلی- شفت ، انحراف فوقانی آن برابر صفر است

سوراخ اصلی- سوراخ ، انحراف پایین آن برابر با صفر است

حداکثر (حداقل) محدودیت مواد- اصطلاحی که به ابعاد محدودکننده اشاره دارد که بزرگترین (کوچکترین) حجم مواد مربوط به آن است ، به عنوان مثال بزرگترین (کوچکترین) اندازه شفت محدود کننده یا کوچکترین (بزرگترین) اندازه سوراخ محدود کننده

فرود آمدن- ماهیت اتصال دو قسمت ، با تفاوت در اندازه آنها قبل از مونتاژ تعیین می شود

تناسب اسمی- اندازه اسمی مشترک برای سوراخ و محور ایجاد کننده اتصال

تحمل فرود- مجموع تحمل های سوراخ و شفت که اتصال را تشکیل می دهند

شکاف- تفاوت بین ابعاد سوراخ و شافت قبل از مونتاژ ، اگر اندازه سوراخ بزرگتر از اندازه شفت باشد

تنگی- تفاوت بین ابعاد شفت و سوراخ قبل از مونتاژ ، اگر اندازه شفت بزرگتر از اندازه سوراخ باشد
پیش بارگذاری را می توان تفاوت منفی بین ابعاد سوراخ و شفت تعریف کرد.

ترخیص مناسب- مناسب ، که در آن همیشه شکافی در مفصل وجود دارد ، به عنوان مثال کوچکترین اندازه سوراخ محدود کننده بزرگتر یا مساوی بزرگترین اندازه شفت محدود کننده است. با نمایش گرافیکی ، میدان تحمل سوراخ در بالای میدان تحمل شفت قرار دارد

فرود مداخله -مناسب ، که در آن همیشه یک تداخل در مفصل وجود دارد ، به عنوان مثال بزرگترین اندازه سوراخ محدود کننده کوچکتر یا مساوی کوچکترین اندازه شفت محدود کننده است. در یک نمایش گرافیکی ، میدان تحمل سوراخ در زیر میدان تحمل شفت قرار دارد

فرود انتقالی- مناسب ، که در آن می توان بسته به ابعاد واقعی سوراخ و شافت ، هم شکاف و هم تداخل را در مفصل به دست آورد. در یک نمایش گرافیکی ، زمینه های تحمل سوراخ و شفت به طور کامل یا جزئی همپوشانی دارند.

فرود در سیستم سوراخ

- فرودهایی که در آنها فاصله و سفتی مورد نیاز با ترکیبی از میدان های مختلف تحمل شفت با میدان تحمل سوراخ اصلی بدست می آید

فرود در سیستم شفت

- فرودهایی که در آنها فاصله و سفتی مورد نیاز با ترکیب میدانهای مختلف تحمل سوراخ با میدان تحمل شفت اصلی بدست می آید.

دمای معمولی- تحمل ها و حداکثر انحرافات تعیین شده در این استاندارد به ابعاد قطعات در دمای 20 درجه سانتی گراد اشاره دارد

به اصلی

بخش چهارم

تحمل و فرود.
ابزار اندازه گیری

فصل نهم

تحمل و فرود

1. مفهوم قابلیت تعویض قطعات

در کارخانه های مدرن ، ماشین آلات ، ماشین ها ، تراکتورها و ماشین های دیگر نه به صورت واحد یا حتی در ده ها و صدها ، بلکه در هزاران دستگاه تولید می شوند. با چنین ابعادی از تولید ، بسیار مهم است که هر قسمت از دستگاه ، هنگامی که مونتاژ می شود ، بدون هیچ گونه اتصالات اضافی دقیقاً در محل خود قرار گیرد. به همان اندازه مهم است که هر قطعه ای که به مجموعه مونتاژ می شود ، بدون هیچ آسیبی به عملکرد کل ماشین تمام شده ، با قطعه دیگری با همان هدف جایگزین شود. به قسمتهایی که این شرایط را داشته باشند گفته می شود قابل تعویض

قابلیت تعویض قطعاتاین ویژگی قطعات است که در واحدها و محصولات بدون هیچ گونه انتخاب اولیه یا تنظیم در محل خود و انجام وظایف خود مطابق با شرایط فنی تعیین شده ، عمل می کنند.

2. جفت کردن قطعات

دو قسمت ، متحرک یا ثابت به یکدیگر متصل می شوند ، نامیده می شوند جفت گیری... اندازه ای که این قطعات به آن متصل می شوند نامیده می شود اندازه جفت گیری... ابعادی که قطعات به آنها متصل نشده اند نامیده می شود رایگانابعاد نمونه ای از ابعاد جفت گیری قطر شافت و قطر مربوطه سوراخ در قرقره است. نمونه ای از اندازه های رایگان است قطر خارجقرقره

برای به دست آوردن قابلیت تعویض ، ابعاد جفت شدن قطعات باید دقیقاً ساخته شود. با این حال ، چنین پردازشی پیچیده است و همیشه مناسب نیست. بنابراین ، این تکنیک راهی برای به دست آوردن قطعات قابل تعویض در هنگام کار با دقت تقریبی پیدا کرده است. این راه برای آن است شرایط مختلفکار قطعه انحراف مجاز ابعاد آن را تعیین می کند ، که در آن عملکرد بی عیب و نقص قطعه در ماشین هنوز امکان پذیر است. این انحرافات ، محاسبه شده برای شرایط مختلف کار قطعه ، در یک سیستم خاص ساخته شده است ، که به آن می گویند سیستم پذیرش

3. مفهوم تحمل ها

مشخصات اندازه... اندازه تخمینی قطعه ، چسبیده در نقاشی ، که انحرافات از آن شمارش می شود ، نامیده می شود اندازه اسمی... به طور معمول ، ابعاد اسمی بر حسب میلی متر کامل بیان می شود.

اندازه قطعه ای که در حین پردازش بدست می آید نامیده می شود اندازه واقعی.

ابعادی که بین اندازه واقعی قطعه می تواند نوسان داشته باشد نامیده می شود مفرط... از این میان ، اندازه بزرگتر نامیده می شود بزرگترین اندازه محدود کنندهو کوچکتر است کوچکترین محدودیت اندازه.

با انحرافتفاوت بین ابعاد محدود کننده و اسمی قطعه نامیده می شود. در نقاشی ، انحرافها معمولاً با مقادیر عددی در اندازه اسمی نشان داده می شوند ، با انحراف بالا در بالا ، و پایین پایین.

به عنوان مثال ، در اندازه ، اندازه اسمی 30 است ، و انحرافات 15/0 +و 1/0 -0 خواهد بود.

تفاوت بین بزرگترین ابعاد محدود کننده و اسمی نامیده می شود انحراف بالایی، و تفاوت بین کوچکترین ابعاد محدود کننده و اسمی است انحراف کمتر... به عنوان مثال ، اندازه شفت است. در این مورد ، بزرگترین محدودیت اندازه خواهد بود:

30 +0.15 = 30.15 میلی متر ؛

انحراف فوقانی است

30.15 - 30.0 = 0.15 میلی متر ؛

کوچکترین محدودیت اندازه خواهد بود:

30 + 0.1 = 30.1 میلی متر ؛

انحراف کمتر است

30.1 - 30.0 = 0.1 میلی متر

تحمل تولید... تفاوت بین بزرگترین و کوچکترین ابعاد محدود کننده نامیده می شود پذیرش... به عنوان مثال ، برای اندازه شفت ، تحمل برابر با تفاوت در ابعاد محدود کننده است ، به عنوان مثال
30.15 - 29.9 = 0.25 میلی متر

4. شفافیت و سفت شدن

اگر قسمتی با سوراخ بر روی شفت با قطر ، یعنی با قطر تحت هر شرایطی کمتر از قطر سوراخ ، رانده شود ، همانطور که در شکل نشان داده شده است ، لزوماً منجر به اتصال شفت با سوراخ می شود. در شکل 70. در این حالت فرود نامیده می شود سیارزیرا شفت می تواند آزادانه در سوراخ بچرخد. اگر اندازه شفت است ، یعنی همیشه بزرگتر از اندازه سوراخ است (شکل 71) ، در هنگام اتصال شفت باید به سوراخ فشار داده شود و سپس اتصال مشخص شود تنگی

با توجه به مطالب فوق می توان نتیجه گیری زیر را انجام داد:
ترخیص تفاوت بین ابعاد واقعی سوراخ و شفت زمانی است که سوراخ بزرگتر از شفت است.
تداخل تفاوت بین ابعاد واقعی شفت و سوراخ زمانی است که شفت بزرگتر از سوراخ است.

5. فرودها و کلاسهای دقت

فرود آمدن. فرودها به دو قسمت متحرک و ثابت تقسیم می شوند. در زیر متداول ترین فرودها آمده است و اختصارات آنها در داخل پرانتز آمده است.

کلاسهای دقت از روی عمل شناخته شده است که به عنوان مثال ، قطعات ماشین آلات کشاورزی و جاده ای بدون آسیب به کار آنها می تواند با دقت کمتری نسبت به قطعات ماشین تراش ، ماشین ، ابزارهای اندازه گیری... در این راستا ، در مهندسی مکانیک ، قطعات ماشین آلات مختلف در ده کلاس دقت مختلف تولید می شود. پنج مورد از آنها دقیق تر هستند: 1 ، 2 ، 2a ، 3 ، For ؛ دو مورد کمتر دقیق: 4 و 5 ؛ سه مورد دیگر خشن هستند: 7 ، 8 و 9.

برای اینکه بدانید یک قطعه از چه نوع دقت باید ساخته شود ، در نقاشی ها ، در کنار حرفی که نشان دهنده تناسب است ، عددی نشان داده می شود که طبقه دقت را نشان می دهد. به عنوان مثال ، C 4 به این معنی است: تناسب کشویی کلاس دقت 4. X 3 - فرود فرود درجه 3 ؛ P - تناسب محکم کلاس دقت 2. برای همه فرودهای درجه 2 ، عدد 2 تنظیم نشده است ، زیرا این کلاس دقت به طور گسترده ای استفاده می شود.

6. سیستم سوراخ و سیستم شفت

دو سیستم برای محل تحمل وجود دارد - سیستم سوراخ و سیستم شفت.

سیستم حفره (شکل 72) با این واقعیت مشخص می شود که برای همه فرودها با همان درجه دقت (یک کلاس) ، که به همان قطر اسمی اشاره می شود ، سوراخ دارای حداکثر انحراف ثابت است ، تنوع فرود با تغییر حاصل می شود حداکثر انحرافات شافت

سیستم شفت (شکل 73) با این واقعیت مشخص می شود که برای همه فرودها با همان درجه دقت (یک کلاس) ، که به قطر اسمی یکسان اشاره می شود ، شفت دارای حداکثر انحراف ثابت است ، انواع فرود در این سیستم با تغییر حداکثر انحرافات سوراخ انجام می شود.

در نقاشی ها ، سیستم سوراخ با حرف A و سیستم شافت با حرف B نشان داده شده است. اگر سوراخ مطابق با سیستم سوراخ ایجاد شود ، حرف A در اندازه اسمی با عددی مربوط به کلاس دقت به عنوان مثال ، 30A 3 به این معنی است که سوراخ باید مطابق سیستم حفره کلاس دقت 3 ، و 30A - مطابق با سیستم حفره کلاس دقت 2 ، ماشینکاری شود. اگر سوراخ بر اساس سیستم شفت ماشینکاری شود ، تعیین تناسب و کلاس دقت مربوطه در اندازه اسمی قرار می گیرد. به عنوان مثال ، سوراخ 30C 4 به این معنی است که سوراخ باید با حداکثر انحراف در امتداد سیستم شفت ، در امتداد کشویی طبقه 4 دقت ماشینکاری شود. در صورتی که شفت طبق سیستم شفت تولید می شود ، حرف B و کلاس دقت مربوطه را قرار می دهند. به عنوان مثال ، 30V 3 به معنای پردازش شفت با توجه به سیستم شفت کلاس دقت 3 ، و 30V - با توجه به سیستم شفت کلاس دقت 2 است.

در مهندسی مکانیک ، سیستم سوراخ بیشتر از سیستم شفت مورد استفاده قرار می گیرد ، زیرا این امر با هزینه ابزار و ابزار کمتری همراه است. به عنوان مثال ، برای ماشینکاری یک سوراخ با قطر اسمی معین با یک سیستم حفره برای همه اتصالات یک کلاس ، فقط یک ریمر لازم است و برای اندازه گیری سوراخ ، یک / پلاگین حد و با یک سیستم شافت ، یک ریمر جداگانه و یک پلاگین محدود جداگانه برای هر تناسب در یک کلاس مورد نیاز است.

7. جداول انحراف

برای تعیین و تعیین کلاسهای دقت ، تناسب و مقادیر تحمل ، جداول مرجع خاصی استفاده می شود. از آنجا که انحرافات مجاز معمولاً مقادیر بسیار کوچکی هستند ، برای اینکه صفرهای غیر ضروری ننویسیم ، آنها را در جداول تحمل در هزارم میلی متر نشان می دهند ، به نام میکرون؛ یک میکرون معادل 0.001 میلی متر است.

به عنوان مثال ، جدولی از کلاس دقت دوم برای سیستم حفره آورده شده است (جدول 7).

ستون اول جدول قطرهای اسمی ، ستون دوم - انحراف سوراخ در میکرون را نشان می دهد. در ستون های باقیمانده ، فرودهای مختلف با انحراف مربوطه داده می شود. علامت مثبت نشان می دهد که انحراف به اندازه اسمی اضافه می شود و منفی نشان می دهد که انحراف از اندازه اسمی کم می شود.

به عنوان مثال ، اجازه دهید تناسب حرکت را در سیستم مته سوراخ درجه 2 برای اتصال شفت با سوراخ با قطر اسمی 70 میلی متر تعریف کنیم.

قطر اسمی 70 بین اندازه های 50-80 قرار دارد که در ستون اول جدول قرار گرفته است. 7. در ستون دوم انحرافات مربوط به سوراخ را پیدا می کنیم. بنابراین ، بزرگترین اندازه سوراخ محدود کننده 70.030 میلی متر و کوچکترین 70 میلی متر خواهد بود ، زیرا انحراف پایین صفر است.

در ستون "حرکت فرود" در برابر اندازه 50 تا 80 ، انحراف برای شفت نشان داده شده است. بنابراین ، بزرگترین اندازه محدوده شفت 70-0.012 = 69.988 میلی متر و کوچکترین اندازه حد 70-0.032 = 69.968 میلی متر

جدول 7

محدودیت انحرافات سوراخ و شفت برای سیستم سوراخ با توجه به درجه 2 دقت
(مطابق OST 1012). ابعاد بر میکرون (1 میکرون = 0.001 میلی متر)

سوالات کنترلی 1. در مهندسی مکانیک قابلیت تعویض قطعات چیست؟
2. منظور از انحراف مجاز در ابعاد قطعات چیست؟
3. ابعاد اسمی ، محدود کننده و واقعی چیست؟
4- آیا اندازه اندازه می تواند برابر با حد اسمی باشد؟
5. به چه چیزی مدارا گفته می شود و چگونه می توان تحمل را تعیین کرد؟
6. انحرافات بالا و پایین چیست؟
7. به چه چیزی ترخیص و تداخل گفته می شود؟ چرا شکاف و تنگی در اتصال دو قسمت فراهم شده است؟
8. فرودها چیست و چگونه در نقشه ها نشان داده شده است؟
9. کلاسهای دقت را لیست کنید.
10. کلاس دقت چند فرود دارد؟
11. تفاوت بین سیستم سوراخ و سیستم شفت چیست؟
12. آیا انحرافات حفره برای تناسب های مختلف در سیستم حفره تغییر می کند؟
13. آیا حداکثر انحرافات شفت برای اتصالات مختلف در سیستم سوراخ تغییر می کند؟
14. چرا سیستم حفاری بیشتر در مهندسی مکانیک استفاده می شود تا سیستم شفت؟
15. چگونه بر روی نقشه ها چسبانده شده است افسانهانحراف در ابعاد سوراخ اگر قطعات در سیستم حفره ساخته شوند؟
16. انحراف در جداول در چه واحدهایی نشان داده شده است؟
17. تعیین کنید ، با استفاده از جدول. 7 ، انحراف و تحمل برای ساخت یک شفت با قطر اسمی 50 میلی متر ؛ 75 میلی متر ؛ 90 میلی متر

فصل X

ابزار اندازه گیری

برای اندازه گیری و بررسی ابعاد قطعات ، ترنر باید از ابزارهای مختلف اندازه گیری استفاده کند. برای اندازه گیری های نه چندان دقیق ، از خط کش اندازه گیری ، کالیپر و سنج داخلی استفاده می کنند و برای اندازه گیری دقیق تر ، کولیس ، میکرومتر ، کالیبر و غیره.

1. خط کش اندازه گیری. کالیپرها اندازه گیری سوراخ

چوب حیاط(شکل 74) برای اندازه گیری طول قطعات و طاقچه های روی آنها عمل می کند. متداول ترین خطوط فولادی از 150 تا 300 میلی متر طول با تقسیمات میلی متری هستند.

طول با استفاده مستقیم از خط کش روی قطعه کار اندازه گیری می شود. شروع تقسیمات یا صفر ضربه با یکی از انتهای قطعه ای که باید اندازه گیری شود تراز می شود و سپس ضربه شمارش می شود که انتهای دوم قسمت روی آن قرار می گیرد.

دقت اندازه گیری احتمالی با خط کش 0.25-0.5 میلی متر.

کولیس (شکل 75 ، الف) - ساده ترین ابزار برای اندازه گیری خشن ابعاد بیرونی قطعات کار. کولیس شامل دو پایه خمیده است که در یک محور قرار گرفته و می توانند به دور آن بچرخند. با کشیدن پاهای کولیس کمی بزرگتر از اندازه مورد نظر ، با ضربه ای جزئی روی قسمتی که باید اندازه گیری شود یا جسمی جامد ، آنها را طوری حرکت دهید که سطوح خارجی قطعه مورد اندازه گیری را نزدیک لمس کنند. روش انتقال ابعاد از قسمت اندازه گیری شده به خط کش اندازه گیری در شکل نشان داده شده است. 76.

در شکل 75 ، 6 یک کولیس فنری را نشان می دهد. اندازه آن با استفاده از پیچ و مهره نخ ریسی تنظیم می شود.

یک کالیپر فنری تا اندازه ای راحت تر از یک کالیپر ساده است ، زیرا اندازه تنظیم شده را حفظ می کند.

گیج داخلی. برای اندازه گیری های خشن ابعاد داخلیبه عنوان یک اندازه گیر داخلی نشان داده شده در شکل عمل می کند. 77 ، a ، و همچنین یک سنج داخلی فنری (شکل 77 ، ب). دستگاه اندازه گیری داخلی شبیه به یک کالیپر است. اندازه گیری توسط این ابزارها نیز مشابه است. به جای اندازه گیری سوراخ ، می توانید از کولیس استفاده کنید و پاهای آن را یکی پس از دیگری ببندید ، همانطور که در شکل نشان داده شده است. 77 ، ج.

دقت اندازه گیری با کالیپرها و دندانه های داخلی را می توان به 0.25 میلی متر رساند.

2. کالیپر ورنیه با دقت خواندن 0.1 میلی متر

دقت اندازه گیری با خط کش اندازه گیری ، کالیپر ، گیج داخلی ، همانطور که قبلاً نشان داده شده است ، از 0.25 میلی متر تجاوز نمی کند. ابزار دقیق تری کولیس ورنیه است (شکل 78) ، که می تواند برای اندازه گیری ابعاد بیرونی و داخلی قطعه کار استفاده شود. هنگام کار بر روی ماشین تراش ، از کولیس ورنیه برای اندازه گیری عمق شیار یا شانه نیز استفاده می شود.

کولیس شامل یک میله فولادی (خط کش) 5 با تقسیمات و فکهای 1 ، 2 ، 3 و 8 است. فکهای 1 و 2 با خط کش یکپارچه هستند و فکهای 8 و 3 با قاب 7 که در امتداد خط کش کشیده شده اند ، جدایی ناپذیر هستند. با استفاده از پیچ 4 ، می توانید قاب را در هر موقعیتی به خط کش ثابت کنید.

برای اندازه گیری سطوح بیرونی ، از فکهای 1 و 8 ، برای اندازه گیری سطوح داخلی ، فکهای 2 و 3 و برای اندازه گیری عمق شیار ، میله 6 ، متصل به قاب 7 استفاده می شود.

در قاب 7 مقیاسی با خط تیره برای شمارش کسرهای کسری از میلی متر وجود دارد ، به نام ورنیه... ورنیه به شما امکان می دهد اندازه گیری ها را با دقت 0.1 میلی متر (ورنیه اعشاری) و در کالیپرهای دقیق تر - با دقت 0.05 و 0.02 میلی متر انجام دهید.

دستگاه ورنیه... اجازه دهید نحوه شمارش کالیپر ورنیه با دقت 0.1 میلی متر را در نظر بگیریم. مقیاس ورنیه (شکل 79) تقسیم بر ده قسمت های مساویو طول مساوی با نه بخش از مقیاس خط کش یا 9 میلی متر را اشغال می کند. در نتیجه ، یک تقسیم ورنیه 0.9 میلی متر است ، یعنی کوتاه تر از هر بخش خط کش 0.1 میلی متر است.

اگر فک های کولیس را ببندید ، ضربه صفر ورنیه دقیقاً با ضربه صفر خط کش مطابقت خواهد داشت. ضربات باقی مانده ورنیه ، به جز آخرین مورد ، چنین تصادفی نخواهد داشت: اولین ضربه ورنیه 0.1 میلی متر به اولین ضربه خط کش نمی رسد. ضربه دوم ورنیه 0.2 میلی متر به ضربه دوم خط کش نمی رسد. سومین ضربه ورنیه 0.3 میلی متر به سکته سوم خط کش نمی رسد و ... دهمین ضربه ورنیه دقیقاً با نهمین ضربه خط کش همزمان می شود.

اگر قاب را به گونه ای حرکت دهید که اولین ضربه ورنیه (بدون در نظر گرفتن صفر) با اولین ضربه خط کش مطابقت داشته باشد ، در این صورت فاصله 0.1 میلی متر بین فک های کولیس به دست می آید. هنگامی که دومین ضربه ورنیه با دومین خط کش همزمان می شود ، فاصله بین فک ها در حال حاضر 0.2 میلی متر خواهد بود ، اگر سومین ضربه ورنیه با ضربه سوم خط کش منطبق باشد ، فاصله 0.3 میلی متر خواهد بود ، و غیره ، بنابراین ، ضربه ورنیه که دقیقا با آن مطابقت دارد -یا ضربه خط کش ، تعداد دهم میلی متر را نشان می دهد.

هنگام اندازه گیری با یک کالیپر ورنی ، ابتدا یک عدد صحیح میلی متر محاسبه می شود که با موقعیت صفر ضربه ورنیه قضاوت می شود و سپس آنها با کدام ضربه ورنیه ضربه خط کش اندازه گیری همزمان می شوند و دهم میلی متر تعیین می شود.

در شکل 79 ، b موقعیت ورنیه را هنگام اندازه گیری قطعه ای با قطر 6.5 میلی متر نشان می دهد. در واقع ، ضربه صفر ورنیه بین ششم و هفتم خط کش است ، و بنابراین ، قطر قطعه 6 میلی متر به علاوه خوانش ورنیه است. علاوه بر این ، می بینیم که پنجمین ضربه ورنیه با یکی از ضربه های خط کش مطابقت دارد که مربوط به 0.5 میلی متر است ، بنابراین قطر قطعه 6 + 0.5 = 6.5 میلی متر خواهد بود.

3. عمق سنج کشویی

برای اندازه گیری عمق شیارها و شیارها و همچنین برای تعیین موقعیت صحیحطاقچه ها در طول غلتک ابزار خاصی به نام است عمق سنج(شکل 80). دستگاه کالیپر شبیه دستگاه کالیپر است. خط کش 1 آزادانه در فریم 2 حرکت می کند و در آن ثابت می شود موقعیت مناسببا پیچ 4. خط کش 1 دارای مقیاس میلی متر است که طبق آن ، با استفاده از ورنیه 3 روی قاب 2 ، عمق شیار یا شیار مشخص می شود ، همانطور که در شکل نشان داده شده است. 80. شمارش ورنیه به همان صورت هنگام اندازه گیری با کولیس ورنی انجام می شود.

4. کولیس دقیق ورنیه

برای کارهایی که با دقت بیشتری نسبت به مواردی که تا کنون در نظر گرفته شده است ، اعمال کنید دقت، درستی(یعنی دقیق) کالیپرها.

در شکل 81 یک کولیس دقیق از گیاه را نشان می دهد. ووسکوف ، دارای خط کش اندازه گیری 300 میلی متر طول و ورنیه.

طول مقیاس ورنیه (شکل 82 ، a) 49 بخش از خط کش اندازه گیری است که 49 میلی متر است. این 49 میلی متر دقیقاً به 50 قطعه تقسیم می شود که هر یک برابر 0.98 میلی متر است. از آنجا که یک تقسیم خط کش اندازه گیری معادل 1 میلی متر و یک تقسیم ورنیه 0.98 میلی متر است ، می توان گفت که هر تقسیم ورنیه کوتاه تر از هر تقسیم خط کش اندازه گیری 1.00-0.98 = = 0.02 میلی متر است. این مقدار 0.02 میلی متر به این معنی است دقت، که می تواند توسط ورنیه مورد نظر ارائه شود کولیس دقیقهنگام اندازه گیری قطعات

هنگام اندازه گیری با یک کولیس دقیق ، به تعداد میلی مترهای کامل که از صفر ضربه ورنیه عبور می کند ، لازم است صدمهای میلی متر را به اندازه ضربه ورنیه ، که همزمان با ضربه خط کش اندازه گیری است ، اضافه کنیم. به عنوان مثال (شکل 82 ، ب را ببینید) ، در امتداد خط کش کولیس ، ضربه صفر ورنیه از 12 میلی متر گذشت و دوازدهمین ضربه آن با یکی از ضربه های خط کش اندازه گیری همزمان شد. از آنجا که همزمانی دوازدهمین ضربه ورنیه به معنی 0.02 12 12 = 0.24 میلی متر است ، اندازه اندازه گیری شده 12.0 + 12.24 + 0.24 = 12.24 میلی متر است.

در شکل 83 کولیس دقیق کارخانه کالیبر را با دقت خواندن 0.05 میلی متر نشان می دهد.

طول مقیاس ورنیه این کولیس ، معادل 39 میلی متر ، به 20 قسمت مساوی تقسیم می شود که هر یک از آنها به عنوان پنج قطعه گرفته شده است. بنابراین ، در مقابل پنجمین ضربه ورنیه ، عدد 25 ، در مقابل دهم - 50 و غیره است. طول هر بخش ورنیه

شکل. 83 مشاهده می شود که وقتی فک های کالیپر نزدیک به هم بسته می شوند ، فقط صفر و آخرین لمسورنیه با ضربات خط کش مطابقت دارد. بقیه سکته های ورنیه چنین تصادفی نخواهد داشت.

اگر قاب 3 را حرکت دهید تا اولین ضربه ورنیه با ضربه دوم خط کش منطبق شود ، بین سطوح اندازه گیری فک های کولیس فاصله 2-1.95 = = 0.05 میلی متر به دست می آید. هنگامی که دومین ضربه ورنیه با ضربه چهارم خط کش همزمان می شود ، فاصله بین سطوح اندازه گیری فک 4-2 X 1.95 = 4 - 3.9 = 0.1 میلی متر خواهد بود. هنگامی که سومین ضربه ورنیه با ضربه بعدی خط کش همزمان می شود ، فاصله در حال حاضر 0.15 میلی متر خواهد بود.

شمارش این کولیس مشابه آنچه در بالا ذکر شد است.

کولیس دقیق (شکل 81 و 83) شامل خط کش 1 با فک 6 و 7 می باشد. خط کش با درجه بندی مشخص می شود. قاب 3 با فک 5 و 8 را می توان در امتداد خط کش حرکت داد. 1 ورنیه 4 به قاب پیچ می شود. برای اندازه گیری های ناهموار ، قاب 3 در امتداد خط کش 1 حرکت می کند و پس از بستن با پیچ 9 ، شمارش انجام می شود. به برای اندازه گیری دقیق ، از تغذیه میکرومتری قاب 3 استفاده کنید که شامل یک پیچ و یک مهره 2 و یک گیره 10 است. پس از محکم شدن پیچ 10 ، چرخاندن مهره 2 ، قاب 3 با یک پیچ میکرومتری تغذیه می شود تا اسفنج 8 یا 5 با قطعه مورد اندازه گیری در تماس نزدیک است ، پس از آن شمارش انجام می شود.

5. میکرومتر

از میکرومتر (شکل 84) برای اندازه گیری دقیق قطر ، طول و ضخامت قطعه کار استفاده می شود و دقت خواندن 0.01 میلی متر را می دهد. قسمتی که باید اندازه گیری شود بین پاشنه ثابت 2 و پیچ میکرومتری (دوک) قرار دارد 3. با چرخاندن درام 6 ، دوک برداشته یا به پاشنه نزدیک می شود.

به منظور جلوگیری از فشار زیاد دوک روی قطعه ای که در حین چرخاندن درام اندازه گیری می شود ، یک سر ایمنی 7 با چوب دستی وجود دارد. با چرخاندن سر 7 ، اسپیندل 3 را گسترش می دهیم و قسمت را به پاشنه 2 فشار می دهیم. هنگامی که این فشرده سازی کافی بود ، با چرخش بیشتر سر ، جغجغه آن می لغزد و صدای چوب دستی شنیده می شود. پس از آن ، چرخش سر متوقف می شود ، دهانه حاصل از میکرومتر با چرخاندن حلقه بستن (توقف) 4 ثابت می شود و شمارش انجام می شود.

برای تولید خواندن بر روی ساقه 5 ، که با براکت 1 میکرومتری یکپارچه است ، مقیاسی با تقسیمات میلی متری ، به نصف اعمال می شود. درام 6 دارای یک چمبر دار است که در امتداد محیط به 50 قسمت مساوی تقسیم شده است. خط تیره 0 تا 50 هر پنج بخش با اعداد مشخص می شوند. در موقعیت صفر ، یعنی وقتی پاشنه دوک را لمس می کند ، صفر ضربه بر روی چاقوی درام 6 با صفر ضربه در ساقه 5 همزمان می شود.

مکانیسم میکرومتر به گونه ای طراحی شده است که با چرخش کامل درام ، دوک 3 0.5 میلی متر حرکت می کند. بنابراین ، اگر درام را نه یک انقلاب کامل ، یعنی نه 50 لشکر ، بلکه یک لشگر یا بخشی از انقلاب بچرخانید ، آنگاه اسپیندل به این دقیق خواندن میکرومتر است. هنگام شمارش ، آنها ابتدا به چند میلی متر کل یا کل و نیم میلی متر در ساقه نگاه می کنند ، سپس عدد صدم میلی متر به آن اضافه می شود که همزمان با خط روی ساقه است.

در شکل 84 در سمت راست بعد از اندازه گیری قطعه را با میکرومتر اندازه گیری می کند. لازم است شمارش معکوس انجام شود. درام 16 بخش کامل را باز کرد (نیمی باز نشده) در مقیاس ساقه. خط هفتم چمبر همزمان با خط ساقه بود. بنابراین ، 0.07 میلی متر دیگر خواهیم داشت. شمارش کامل 16 + 0.07 = 16.07 میلی متر است.

در شکل 85 چندین اندازه گیری را با میکرومتر نشان می دهد.

لازم به یادآوری است که یک میکرومتر - ابزار دقیقنیاز به نگرش دقیق ؛ بنابراین ، هنگامی که دوک اندکی سطح قطعه کار را برای اندازه گیری لمس می کند ، درام را دیگر نباید بچرخانید ، بلکه برای حرکت بیشتر دوک ، سر 7 را بچرخانید (شکل 84) تا زمانی که صدای چرخ دستی به دنبال داشته باشد.

6. اندازه گیری سوراخ

اندازه گیری های سوراخ (shtikhmas) برای اندازه گیری دقیق ابعاد داخلی قطعات استفاده می شود. ابزارهای اندازه گیری دائمی و کشویی وجود دارد.

مداوم یا سخت، گیج داخلی (شکل 86) یک میله فلزی با انتهای اندازه گیری است که دارای سطح کروی است. فاصله بین آنها برابر با قطر سوراخ اندازه گیری شده است. به منظور جلوگیری از تأثیر گرمای دستی که سنج را اندازه گیری می کند بر اندازه واقعی آن ، سنج اندازه گیری دارای یک نگهدارنده (دسته) است.

از میکرومترهای داخلی برای اندازه گیری ابعاد داخلی با دقت 0.01 میلی متر استفاده می شود. دستگاه آنها برای اندازه گیری های خارجی شبیه دستگاه میکرومتر است.

سر میکرومتر داخلی (شکل 87) شامل یک آستین 3 و یک درام 4 است که به پیچ میکرومتر متصل شده است. پیچ پیچ 0.5 میلی متر ، ضربه 13 میلی متر این آستین دارای یک درپوش 2 و یک پاشنه / با سطح اندازه گیری است. با نگه داشتن آستین و چرخاندن درام ، می توانید فاصله بین سطوح اندازه گیری سنج داخلی را تغییر دهید. قرائت ها مانند میکرومتر انجام می شود.

محدوده اندازه گیری سر shtikhmas از 50 تا 63 میلی متر است. برای اندازه گیری قطرهای بزرگ (تا 1500 میلی متر) ، افزونه های 5 بر روی سر پیچ می شوند.

7. ابزارهای اندازه گیری را محدود کنید

در تولید سری قطعات با توجه به تحمل ، استفاده از ابزارهای اندازه گیری جهانی (کالیپر ورنی ، میکرومتر ، میکرومتر داخلی) غیر عملی است ، زیرا اندازه گیری با این ابزارها عملی نسبتاً پیچیده و زمان بر است. دقت آنها اغلب ناکافی است و علاوه بر این ، نتیجه اندازه گیری به مهارت کارمند بستگی دارد.

برای بررسی اینکه آیا ابعاد قطعات در محدوده دقیق مشخص شده است ، از یک ابزار ویژه استفاده کنید - محدود کردن کالیبرها... معیارهای بررسی شفت ها منگنه و برای بررسی سوراخ ها - ترافیک.

اندازه گیری براکت را محدود کنید. براکت محدود دو طرفه(شکل 88) دارای دو جفت فک اندازه گیری است. فاصله بین گونه ها از یک طرف برابر کوچکترین اندازه حد ، و طرف دیگر - بزرگترین اندازه محدوده قسمت است. اگر شفت مورد اندازه گیری وارد شود طرف بزرگبنابراین ، اندازه اصلی آن از حد مجاز تجاوز نمی کند ، و اگر نه ، اندازه آن بسیار بزرگ است. اگر شفت به طرف کوچکتر براکت نیز منتقل شود ، این بدان معناست که قطر آن بسیار کوچک است ، یعنی کمتر از قطر مجاز. چنین محوری ازدواج است.

طرف منگنه با اندازه کوچکتر نامیده می شود صعب العبور(علامت "NOT") ، طرف مقابل با سایز بزرگ - پاسگاه(با "PR" مشخص شده است). شفت به عنوان مناسب شناخته می شود اگر براکت ، که از طرف آن بر روی آن قرار گرفته است ، تحت تأثیر وزن آن به پایین لغزیده باشد (شکل 88) ، و طرف غیر عبور آن را روی شفت پیدا نکند.

برای اندازه گیری شفت قطر بزرگبه جای براکت های دو طرفه ، براکت های یک طرفه استفاده می شود (شکل 89) ، که در آن هر دو جفت سطح اندازه گیری یکی پس از دیگری قرار دارند. سطوح اندازه گیری جلو چنین براکتی بزرگترین قطر مجاز قطعه و قسمت عقب - کوچکترین را بررسی می کند. این گیره ها سبک تر هستند و روند بازرسی را به میزان قابل توجهی تسریع می کنند ، زیرا برای اندازه گیری کافی است یک بار گیره را فشار دهید.

در شکل 90 نمایش براکت محدود قابل تنظیم، که در آن ، هنگام پوشیدن ، می توان با تنظیم مجدد پین های اندازه گیری ، ابعاد صحیح را بازیابی کرد. علاوه بر این ، چنین براکتی را می توان با ابعاد مشخص شده تنظیم کرد و بنابراین ، با یک مجموعه کوچک از منگنه ، بررسی کنید تعداد زیادی ازاندازه ها

برای تغییر اندازه جدید ، پیچ های قفل کننده 1 را در پای چپ باز کرده ، پین های اندازه گیری 2 و 3 را به ترتیب حرکت داده و پیچ های 1 را دوباره محکم کنید.

گسترده هستند براکت های تخت محدود(شکل 91) ساخته شده از ورق فولاد.

محدود کردن اندازه گیری پلاگین. محدوده سنج استوانه ای-پلاگین(شکل 92) شامل یک دوشاخه 1 ، یک پلاگین 3 و یک دسته 2 است. دوشاخه ("PR") دارای قطری برابر کوچکترین اندازه مجاز سوراخ و یک دوشاخه غیر قابل عبور (" NOT ") - بزرگترین. اگر پلاگین "PR" عبور کند ، اما پلاگین "NOT" عبور نکند ، قطر سوراخ از کوچکترین حد و از بزرگترین کمتر است ، یعنی در محدوده مجاز قرار دارد. دوشاخه عبور طولانی تر از یک پلاگین غیررسمی است.

در شکل 93 اندازه گیری یک سوراخ را با یک پلاگین محدود روی ماشین تراش نشان می دهد. طرف سربی باید به راحتی از سوراخ عبور کند. اگر طرف غیرقابل عبور نیز وارد سوراخ شود ، آن قسمت رد می شود.

پلاگین سنج های استوانه ای برای قطرهای بزرگ به دلیل وزن زیاد ناراحت کننده است. در این موارد ، از دو سنج پلاگین تخت (شکل 94) استفاده کنید ، که یکی از آنها اندازه ای برابر بزرگترین و دومی - کوچکترین مجاز دارد. سمت راهرو وسیع تر از سمت راهرو است.

در شکل 95 نمایش پلاگین حد قابل تنظیم... می توان آن را برای اندازه های مختلف و همچنین یک مهاربند قابل تنظیم تنظیم کرد ، یا بازسازی کرد سایز درستسطوح اندازه گیری فرسوده

8. ابعاد و شاخص ها

Reismas برای تأیید دقیق نصب صحیح قطعه در چاک چهار فک ، روی مربع و غیره ، استفاده کنید reismas.

با کمک سنج ، می توانید سوراخ های مرکزی را در انتهای قطعه علامت گذاری کنید.

ساده ترین ریمش در شکل نشان داده شده است. 96 ، الف. این شامل یک کاشی عظیم با سطح زیرین دقیقاً تراشیده و میله ای است که در امتداد آن یک نوار لغزنده با سوزن خط نویس حرکت می کند.

تجسم یک طرح پیشرفته تر در شکل نشان داده شده است. 96 ، ب. سوزن 3 گیج با کمک لولا 1 و گیره 4 را می توان با نوک به سطح آورد تا مورد بازرسی قرار گیرد. نصب دقیقتوسط پیچ 2 انجام می شود

شاخص برای کنترل دقت پردازش در دستگاه های برش فلز ، قسمت ماشینکاری شده را برای بیضی شکل ، مخروط بررسی کنید ، برای بررسی صحت خود دستگاه ، از یک شاخص استفاده می شود.

نشانگر (شکل 97) دارای یک قاب فلزی 6 به شکل ساعت است که شامل مکانیزم دستگاه است. میله 3 با نوک بیرون زده بیرون ، که همیشه تحت تأثیر فنر است ، از محفظه نشانگر عبور می کند. اگر میله را از پایین به بالا فشار دهید ، در جهت محوری حرکت می کند و در همان زمان دست 5 را می چرخاند ، که در امتداد صفحه شماره گیری حرکت می کند ، که دارای مقیاس 100 تقسیم است ، که هر یک از آنها با حرکت میله 1/100 میلی متر هنگامی که میله 1 میلی متر جابجا می شود ، عقربه 5 دور صفحه را کاملاً می چرخاند. از پیکان 4 برای شمارش کامل دورها استفاده می شود.

هنگام اندازه گیری ، شاخص باید همیشه به طور محکم نسبت به نسخه اصلی ثابت شود اندازه گیری سطح... در شکل 97 ، a یک پایه جهانی برای اتصال شاخص نشان می دهد. نشانگر 6 با استفاده از میله های 2 و 1 کوپلینگ 7 و 8 روی میله عمودی 9 ثابت شده است. میله 9 در شیار 11 منشور 12 با مهره 10 حلقه ثابت شده است.

برای اندازه گیری انحراف یک قسمت از یک اندازه مشخص ، نوک نشانگر به آن آورده می شود تا زمانی که سطح اندازه گیری شده را لمس کند و نشان اولیه فلش های 5 و 4 (شکل 97 ، ب) را ببینید. سپس شاخص نسبت به سطح اندازه گیری شده یا سطح اندازه گیری شده نسبت به نشانگر منتقل می شود.

انحراف پیکان 5 از موقعیت اولیه مقدار برآمدگی (فرورفتگی) را در صدم میلی متر و انحراف پیکان 4 را در میلی متر کامل نشان می دهد.

در شکل 98 نمونه ای از استفاده از اندیکاتور برای بررسی همزمانی مراکز سر و پشت را نشان می دهد ماشین تراش... برای بررسی دقیق تر ، باید یک غلتک سنگ زنی خوب بین مراکز و یک نشانگر در نگهدارنده ابزار نصب شود. با آوردن دکمه نشانگر به سطح غلتک در سمت راست و توجه به نشان فلش نشانگر ، پشتیبانی را با نشانگر به صورت دستی در امتداد غلتک حرکت دهید. تفاوت در انحرافات پیکان نشانگر در موقعیتهای شدید غلتک نشان می دهد که محفظه پشتی چقدر باید در جهت عرضی حرکت کند.

با استفاده از نشانگر ، می توانید سطح انتهایی قطعه ماشینکاری شده را نیز بررسی کنید. نشانگر به جای ابزار در نگهدارنده ابزار ثابت شده و همراه با نگهدارنده ابزار در جهت عرضی حرکت داده می شود تا دکمه نشانگر سطح مورد بررسی را لمس کند. انحراف پیکان نشانگر مقدار خروجی صفحه انتهایی را نشان می دهد.

سوالات کنترلی 1. یک کولیس ورنیه با دقت 0.1 میلی متر از چه قسمتهایی تشکیل شده است؟
2. کولیس ورنی چگونه با دقت 0.1 میلی متر کار می کند؟
3. ابعاد را روی کولیس ورنیه تنظیم کنید: 25.6 میلی متر ؛ 30.8 میلی متر ؛ 45.9 میلی متر
4- کولیس دقیق ورنیه با دقت 0.05 میلی متر چند تقسیم بندی دارد؟ همان ، با دقت 0.02 میلی متر؟ طول یک تقسیم ورنیه چقدر است؟ چگونه شهادت ورنیه را بخوانیم؟
5. ابعاد را با یک کولیس دقیق تنظیم کنید: 35.75 میلی متر ؛ 50.05 میلی متر ؛ 60.55 میلی متر ؛ 75 میلی متر
6. میکرومتر از چه قسمت هایی تشکیل شده است؟
7. پیچ پیچ میکرومتر چقدر است؟
8. خواندن میکرومتر چگونه است؟
9. با استفاده از میکرومتر ابعاد را تنظیم کنید: 15.45 میلی متر ؛ 30.5 میلی متر ؛ 50.55 میلی متر
10- در چه مواردی از دستگاه های اندازه گیری سوراخ استفاده می شود؟
11. کالیبرهای محدود کننده برای چه مواردی استفاده می شود؟
12- منظور از ضلع های عبور کننده و غیرمستقیم سنج های محدود کننده چیست؟
13. از چه طرح های براکت محدود مطلع هستید؟
14. چگونه می توان اندازه صحیح پلاگین محدود را بررسی کرد؟ محدود کردن بریس؟
15. اندیکاتور برای چه مواردی استفاده می شود؟ چگونه از آن استفاده کنیم؟
16. دستگاه ریمش چگونه چیده شده است و برای چه مواردی استفاده می شود؟