Utveckling av en teknisk process för tillverkning av en del. Kursarbete
En typisk TP utvecklas på basis av en analys av en uppsättning befintliga och möjliga TP:er för typiska representanter för produktgrupper. Det måste vara rationellt specifikt arbetsvillkor och har enheten av innehållet och sekvensen av de flesta TO för en grupp produkter med gemensamma designegenskaper.
Processdesign beror på typen av produktion.
För enkla detaljer detaljerade rutttekniska processer utvecklas som anger innehållet i operationer och övergångar, såväl som de dimensioner som ska underhållas. Typiska tekniska processer är vanligtvis utrustade med universell maskinutrustning och standardutrustning. Universal- och gruppenheter används.
I storskalig produktion används i stor utsträckning valsade sektioner, gjutgods, hammarsmide, svetsade strukturer och andra typer av ämnen, vars användning är ekonomiskt möjlig, som ämnen.
Den tekniska processen måste säkerställa tillverkning av delar av en given kvalitet och volym av produktion, uppfylla kraven på hög bearbetningsproduktivitet, lägsta produktionskostnad, säkerhet och enkla arbetsförhållanden.
Delarnas egenskaper formas i steg - från drift till drift, eftersom det för varje bearbetningsmetod (svarvning, slipning etc.) finns möjligheter att korrigera arbetsstyckets initiala fel och erhålla den erforderliga noggrannheten och kvaliteten på de bearbetade ytorna . Detta förklaras först av allt av bearbetningsmetodens fysiska natur.
När man utformar en teknisk operation är det nödvändigt att sträva efter att minska dess arbetsintensitet. Bearbetningsprestanda beror på skärförhållandena, antalet övergångar och arbetsrörelser och sekvensen av deras utförande.
Antalet och sekvensen av tekniska övergångar beror på typen av ämnen och noggrannhetskraven för den färdiga delen. Kombinationen av övergångar bestäms av delens design, möjligheterna för placeringen av skärverktyg på maskinen och arbetsstyckets styvhet. Övergångar, där stränga krav på noggrannhet och ytjämnhet iakttas, är ibland lämpliga att separeras i en separat operation, med användning av en sekventiell bearbetning med ett enda verktyg.
Formen på "locket" -delen är vanlig geometrisk, det är en rotationskropp. Värdet på ytråhet motsvarar noggrannhetsklasserna för deras dimensioner och metoder för bearbetning av dessa ytor. För att bearbeta en detalj räcker det med svarvning, borrning, broschning, slipning och kuggfräsning.
UTVECKLING AV RUTTEKNIK
När man utvecklar en teknisk process bör man vägledas av följande principer:
vid bearbetning av ämnen som erhållits genom gjutning, kan råa ytor användas som bas för den första operationen;
vid bearbetning av alla ytor på arbetsstycken är det lämpligt att använda ytor med de minsta utrymmena som teknisk bas för den första operationen;
först och främst är det nödvändigt att bearbeta de ytor som är grundläggande för vidare bearbetning;
i början av den tekniska processen bör de operationer utföras där det finns en stor sannolikhet att få ett äktenskap på grund av en defekt.
Den tekniska processen registreras operativt, med en lista över alla övergångar.
MEN 005 Svarvning
B CNC-svarv 16K30F3
O
2. Klipp av änden till storlek 24±0,3
3. Vänd till storlek w90.6 +0.2
4. Borrning till storlek w 66,8 +0,2
4. Fasning 1x45
5. Ta bort delen.
T
MEN 010 Svarvning
B CNC-svarv 16K30F3
O 1. Montera delen i chucken.
2. Klipp av änden till storlek 22
3. Vänd till storlek w120
4. Borrning till storlek 75,6 +0,2
6. Ta bort delen.
T Självcentrerande chuck, skärfräs T15K6, tryckfräs T15K6, linjal, bromsok.
MEN 015 Radiell borrning
B Radiell borrning 2A534
O 1. Installera objektet
2. Borra hål W9±0,2
3. Försänkningshål Ш14
4. Ta bort delen.
T R6M5 borr, R6M5 försänkningsok.
MEN 020 Horisontell fräsning
B Horisontell fräsning 6R83G
O 1. Installera delen
2. Fräs lägenheter till storlek 109.
3. Ta bort delar.
T Frässkiva T15K6, schnangen tjocklek, grovhetsprov.
En 025 Cylindrisk slipning
B Cylindrisk slipmaskin 3B161
O 1. Installera objektet.
2. slipa delen till storlek W90
3. Ta bort delen.
MEN 030 Intern slipning
B
O 1. Installera objektet
2. Slipa ett hål i storlek sh66n7 +0,03 med en grovhet på Ra0,8.
3. Ta bort delen.
T
MEN 035 Intern slipning
B. Invändig slipmaskin 3K2228A
O 1. Installera objektet
2. Slipa ett hål i storlek sh75n7 med en grovhet på Ra0,8.
3. Ta bort delen.
T Dorn, slipskiva, invändig mätare, grovhetsprov.
Operation 040 Styrningen är slutgiltig.
BERÄKNING AV BEHANDLINGSLÄGEN
Huvudelementen för skärning vid svarvning är: skärhastighet V, matning S och skärdjup t.
Vi kommer att beräkna skärförhållandena under bearbetningen av delen med beräkningsmetoden.
a) Vid svarvning beräknas skärhastigheten med formeln:
där T är medelvärdet av motståndet, min;
(för bearbetning med ett verktyg Т=60 min)
t - skärdjup;
S - foder;
Cv = 56; m = 0,125; y=0,66; x=0,25.
Värdet på matningshastigheten S är hämtat från t. 11-14.
Värdet på koefficienterna C och exponenterna väljs från v. 8
Koefficienten K bestäms av formeln
där K m - koefficient med hänsyn till inverkan av arbetsstyckets material;
K p - koefficient med hänsyn till tillståndet hos arbetsstyckets yta;
K u - koefficient med hänsyn till verktygets material;
Värdet på koefficienterna K m , Ku och K p väljs från t. 1-6.
Km = 0,8; Ku = 1; K p \u003d 0,8.
Bestäm antalet varv på maskinspindeln.
där V - skärhastighet;
D - diametern på den behandlade ytan;
Bestäm den huvudsakliga tekniska tiden
där l р.х. - längden på skärarens arbetsslag, mm;
i - antal pass, st.
b) Skärhastighet under fräsning:
v = CvKvDq/(TmtxsyBpZp);
där Bp och Zp är referenskoefficienter.
För skärning, slitsning:
K Mv = 0,80; KPv = 0,85; K Iv = 1,68.
Resultaten av beräkningar enligt ovanstående formler matas in i dokumentationsuppsättningen för den tekniska processen i lämpliga kolumner på ruttoperationskartan.
REGLERING AV TEKNISK VERKSAMHET
De tekniska normerna för tid i förhållandena för mass- och massproduktion fastställs av beräknings- och analysmetoden. Vid serietillverkning bestäms normen för styckeberäkningstid Tsh-k enligt följande formel:
där T p-z - förberedande och slutlig tid, min;
n- antalet delar i partiet;
Tsht- norm för stycketid, min.
Normen för stycketid kan bestämmas med formeln:
där T ungefär - huvudtiden, min.;
TV- hjälptid, min.;
Tob.från- tid för underhåll av arbetsplatsen, för vila och personliga behov min.
Hjälptiden bestäms av formeln:
där T us - tid att installera och ta bort delen, min.;
Tzo- tid för fixering och lossning av delen, min.;
dum- tid för kontrollmetoder, min.;
Teese- tid för att mäta delen, min.
Tiden för underhåll av arbetsplatsen, för vila och personliga behov bestäms av formeln:
Drifttiden T op bestäms av formeln:
Därefter kommer vi att göra en beräkning för alla tekniska operationer med hjälp av formlerna ovan, vi kommer att ange resultaten i dokumentationsuppsättningen för den tekniska processen i lämpliga kolumner på ruttoperationskartan.
Sedan 1975 har vårt land genomfört ett system teknisk beredning av produktion (ESTPP), vars huvudsakliga syfte är inrättandet av ett system för att organisera och hantera den tekniska beredningen av produktion, reglerat av statliga standarder.
Enligt GOST 14.004-83 förstås teknisk förberedelse av produktion som en uppsättning åtgärder som säkerställer den tekniska beredskapen för produktion (närvaron på företaget av kompletta uppsättningar av design och teknisk dokumentation och teknisk utrustning) för implementering av en given volym av produktionen med fastställda tekniska och ekonomiska indikatorer.
Grunden för ECTPP är utvecklingen tekniska processer.
Detaljeringsgraden för beskrivningen av tekniska processer anges i GOST Z.1109-82,
1. Vägbeskrivningen av den tekniska processen är en förkortad beskrivning av alla tekniska operationer i ruttkartan i sekvensen av deras utförande utan att ange övergångar och tekniska lägen. En sådan beskrivning av tekniska processer utförs i en enda, och för icke-kritiska delar och i småskalig produktion.
2. Den operativa beskrivningen av den tekniska processen är Full beskrivning alla tekniska operationer i sekvensen av deras utförande, vilket indikerar övergångar och tekniska lägen. Operationella tekniska processer används i storskalig och massproduktion.
3. Rutt-operativ beskrivning av den tekniska processen - detta är en vägbeskrivning av hela den tekniska processen och en operativ beskrivning av vissa operationer, som i regel bildar produktens kvalitet. Sådana tekniska processer används i småskalig och medelskalig produktion.
Enligt organisationen av produktionen är tekniska processer indelade i:
1) en typisk teknisk process är en teknisk process för att tillverka en grupp produkter med gemensamma design och tekniska egenskaper;
2) en gruppteknologisk process är en teknisk process för att tillverka en grupp produkter med olika design, men gemensamma tekniska egenskaper;
3) en enda teknisk process är en teknisk process för tillverkning eller reparation av en produkt med samma namn, storlek och design.
De första uppgifterna för design av tekniska processer för bearbetning av ämnen är:
1) en arbetsritning som definierar delens material, strukturella former och dimensioner;
2) specifikationer för tillverkning av en del, som kännetecknar dimensionernas noggrannhet och kvaliteten på ytorna, samt speciella krav(hårdhet, struktur, värmebehandling, balansering, viktjustering, etc.);
3) årligt releaseprogram.
Vid design av tekniska processer för befintliga industrier är det dessutom nödvändigt att ha information om tillgången på utrustning och dess lastning, mätning och skärande verktyg, teknisk utrustning, fria områden och andra produktionsförhållanden. Dessutom använder designen: referens och normativa material; utrustningskataloger och pass; armaturalbum; GOSTs och normaler för skär- och mätverktyg, teknisk utrustning; standarder för noggrannhet, grovhet, beräkning av kvoter, skärförhållanden och tekniska föreskrifter; tullkvalifikationsuppslagsböcker och annat hjälpmaterial.
Utvecklingen av tekniska processer bygger på två huvudprinciper: teknisk och ekonomisk. I enlighet med teknisk princip den designade tekniska processen måste helt säkerställa uppfyllandet av alla krav i arbetsritningen och specifikationer för tillverkning av en viss del.
I enlighet med den ekonomiska principen bör tillverkningen av produkten utföras med minimal kostnad arbets- och produktionskostnader. Den tekniska processen för att tillverka produkter bör utföras med största möjliga användning tekniska förmågor produktionsmedel, till lägsta tids- och produktkostnad.
För att fastställa möjligheten att tillhandahålla den erforderliga noggrannheten, utförs en dimensionell analys av den tekniska processen.
Konstruktionen av kretsen börjar med uppgiften. Den initiala eller avslutande länken i den tekniska dimensionskedjan kan vara: 1) en ritningsstorlek med en reglerad tolerans som inte direkt kan upprätthållas under bearbetning; 2) drifttillägg för bearbetning, baserat på vars minimivärde, driftdimensioner bör fastställas för alla stadier av bearbetningsdata för sammankopplade ytor. Fäst konsekvent de ingående länkarna som är involverade i att lösa problemet, tills kedjan blir stängd.
På fig. 6.12 visar exempel på att konstruera dimensionella kedjor utifrån olika förhållanden. Bearbetning av ändytor 1 - 5 (Fig. 6.12, a) utförs i fyra steg. Underhålls samtidigt linjära dimensioner visas på driftskisser. För varje driftskiss ritas måttkedjor upp.
I den första fräs-centreringsoperationen bearbetas ändarna 1 och 5 (Fig. 6.12, b), bibehålla dimensionerna B 1 och B 2. Eftersom den tekniska storleken B 2 sammanfaller med designen A 4, finns det inget behov av att räkna om den. Stånga 2 därefter är det nödvändigt att bearbeta, därför är den tekniska storleken B 1 inte en design, och därför är dess omräkning nödvändig. För detta ritas en dimensionskedja upp för den första operationen (Fig. 6.12, c). Den slutande länken i denna dimensionella kedja är bearbetningstillägget Z 1.
Ris. 6.12 Processdimensionell analys
I den andra svarvningen bearbetas ändarna 3 och 4 (Fig. 6.12, i) och behåll måtten AT ( och IN 2 . Yta 3 är inställningsbasen för att få storleken IN 2 . Eftersom det i det följande antas efterbehandling slutar 3 och 4, de tekniska dimensionerna och I 2är inte designade, därför är deras omräkning nödvändig. För detta sammanställs tvådimensionella kedjor (Fig. 6.12, h). Vid dimensionering PÅ 1 och I 2 de avslutande länkarna är traktamenten respektive Z2 och Z3.
I den tredje svarvningen bearbetas änden 2 (Fig. 6.12, G) och storlek G bibehålls. Denna storlek är inte designad, därför byggs en dimensionskedja för att bestämma den (Fig. 6.12, och). Den avslutande dimensionen i denna kedja är A 1 .
I den fjärde cylindriska slipoperationen är ändarna färdiga 3 och 4 (Fig. 6.12, e). Yta 3 på denna operation är inställningsbasen för att erhålla den tekniska storleken D2, som matchar designstorleken A 3 så det finns ingen anledning att räkna om det. För att bestämma den tekniska storleken D 1 komponerar vi en dimensionskedja (Fig. 6.12, j), där den slutande länken är storleken A 2 .
Kombinationen av de konstruerade operationsdimensionella kedjorna (Fig. 6.12, e) gör det möjligt att utföra dimensionsanalys av alla tekniska processer.
I enlighet med ESTPP utförs utvecklingen av tekniska processer för tillverkning av maskindelar för en ny produktion i följande sekvens.
1. Ställ in typen av produktion med beräkningen av cykeln eller batchstorleken.
2. Välj preliminärt möjliga metoder för att erhålla ämnen, gör deras tekniska och ekonomiska jämförelse och välj det bästa alternativet.
3. Komponera några alternativ ruttteknik, gör sin tekniska och ekonomiska jämförelse och välj det bästa alternativet.
4. Utveckla en operativ teknik för att tillverka en del:
a) Ytbehandlingsplan för att uppnå erforderlig noggrannhet och grovhet;
b) val av utrustning;
c) Val av bassystem;
d) beräkning och förordnande av traktamenten.
e) dimensionsanalys av den tekniska processen;
f) val av verktyg, dess material och tekniska utrustning, vid behov, deras utformning;
g) beräkning och tilldelning av bearbetningslägen;
h) val av mätmedel, om nödvändigt, deras utformning;
i) ransonering och utnämning av kategorin arbetare.
5. Beräkning av tekniska och ekonomiska indikatorer för den designade tekniska processen.
6. Designa platser, avdelningar, verkstäder.
Arbete med att skapa tekniska processer för befintlig produktion har vissa funktioner. Det inkluderar:
1. Analys av de initiala uppgifterna för utvecklingen av den tekniska processen.
2. Val av befintlig standard, gruppteknisk process eller sökning efter en analog till en enskild process.
3. Valet av det ursprungliga arbetsstycket och tillverkningsmetoden,
4. Val av tekniska baser.
5. Utformning av en teknisk processväg för befintlig utrustning.
6. Utveckling av teknisk verksamhet.
7. Val av medel för teknisk utrustning för kontroll och provning. Om det behövs, beställ dem.
8. Val av färdmedel.
9. Förordnande och beräkning av traktamenten.
10. Ransonering.
11. Beräkning av ekonomisk effektivitet.
12. Design av tekniska processer.
En av de mest progressiva riktningarna i utvecklingen av tekniska processer för tillverkning av maskindelar är deras typisering.
Typifiering av tekniska processer förstås som en sådan riktning inom teknik, som består i klassificering och typning av maskindelar och deras element och sedan i en omfattande lösning av problem som uppstår vid implementeringen av tekniska processer för varje klassificeringsgrupp.
Regeln för att utveckla användningen av standardtekniska processer regleras av GOST 14.303-83.
Det första steget i arbetet med typifiering är klassificeringen av delar.
En klass är en uppsättning delar som kännetecknas av gemensamma tekniska problem lösta under förhållanden med en viss konfiguration av dessa delar.
Funktionerna för att klassificera delar är:
1) delkonfiguration;
2) delens dimensioner;
3) bearbetningsnoggrannhet och kvalitet på bearbetade ytor;
4) delens material.
Med tanke på dessa egenskaper kan delarna delas in i 17 klasser: axlar, bussningar, skivor, excentriska delar, kors, spakar, plattor, kåpor, hus, nycklar, kuggstång, fyrkanter, stockar, kugghjul, formade kammar, blyskruvar och maskar, små fästen.
Dessutom, med utvecklingen av maskinteknik, läggs andra klasser av delar som är karakteristiska för enskilda industrier till denna klassificering (till exempel: turbinblad, kullager, etc.)
I sin tur är klasserna indelade i underklasser, grupper etc.: till exempel är axlarna släta, stegade, ihåliga.
Design av typiska tekniska processer utförs i nästa beställning:
1. Enligt ritningarna av produkten från anläggningen väljs delar som liknar design och tekniska egenskaper (Fig. 6.13, a - och).
2. En komplex del skapas (Fig. 6.13, j). De styrs av följande:
a) den mest komplexa delen av gruppen tas som en komplex del, vilket inkluderar alla ytor som finns i resten av gruppens delar (Fig. 6.13, g). Om det bland de enklare delarna av gruppen finns separata ytor (till exempel en kon, en avfasning) som saknas i en komplex del, läggs dessa ytor på konstgjord väg till ritningen av denna del;
b) mått komplex detalj har den största;
c) högsta dimensionella noggrannhet;
d) råhetsparametrarna är de minsta av de delar som ingår i gruppen
Sekvensen och innehållet i tekniska operationer och tillverkningen av en komplex del fastställs.
RYSKA FEDERATIONENS UTBILDNINGSMINISTERIE
RYAZAN STATE RADIO
AKADEMI
Institutionen för teknik REA
Förklaring till kursprojektet
på kursen "Teknik för maskinbyggande produktion"
på ämnet "Utveckling av en teknisk process för tillverkning av en del
skärm RGRA 745 561.002 "
Projektet avslutades
student gr. 070 A. A. Boltukova
Projektledare
Uppgift………………………………………………………………………………………………………………………………..2
Detaljritning………………………………………………………………………………………………………………………..3
Inledning………………………………………………………………………………………………………………………………………5
1. Designa en teknisk process med hjälp av en typisk……………….……..……..6
1.1 Analys av de initiala uppgifterna………………………………………………………………………………………………….6
1.2 Bestämning av delens design och tekniska kod…………………………………………………..7
2. Utvärdering av indikatorn för tillverkningsbarhet av delens konstruktion …………………………………………………………8
3. Valet av metod för tillverkning av en del…………………………………………………………………………………...9
4. Val av ämnen och tekniska baser…………………………………………………………………………………..10
5. Syftet med bearbetningslägen………………………………………………………………………………………....12
6. Val av teknisk utrustning…………………………………………………………………………………………..13
7. Teknisk föreskrift……………………………………………………………………………………………………….14
14
7.2 Kallsmide……………………………………………………………………………………………………….15
8. Fastställande av produktionstyp…………………………………………………………………………………...17
9. Tekniska och ekonomiska indikatorer för den utvecklade tekniska processen………………………18
10. Beräkning av partistorleken för delar, ämnen……………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………
12. Åtgärder för arbetssäkerhet………………………………………………………………………………23
13. Slutsats…………………………………………………………………………………………………………………..24
14. Bibliografisk lista……………………………………………………………………………………………….25
Bilaga 1………………………………………………………………………………………………………..…26
Bilaga 2………………………………………………………………………………………………………..…27
Bilaga 3………………………………………………………………………………………………………..…28
Bilaga 4………………………………………………………………………………………………………..…29
För närvarande är situationen i vårt land sådan att utvecklingen av industrin är högsta prioritet av alla uppsatta uppgifter. För att Ryssland ska ta en fast plats bland de ledande världsmakterna måste det ha en utvecklad sfär industriell produktion, som inte bara borde bygga på restaurering av fabriker som grundades under sovjetperioden, utan också på nya, mer modernt utrustade företag.
En av kritiska steg På vägen till ekonomiskt välstånd är utbildningen av specialister som inte skulle ha kunskap strikt begränsad till omfattningen av deras yrke, men som skulle kunna utvärdera det arbete de utför och dess resultat. Sådana specialister är ingenjörer-ekonomer som förstår inte bara alla krångligheterna i de ekonomiska aspekterna av företagets funktion, utan också essensen av produktionsprocess, som ansvarar för denna operation.
Syftet med detta kursprojekt är att sätta sig direkt in i produktionsprocessen, samt att utvärdera och jämföra dess effektivitet inte bara ur ekonomisk, utan också ur en teknisk synvinkel.
Produktionen av en produkt, dess väsen och metoder har den mest betydande inverkan på teknisk, operativ, ergonomisk, estetisk och, naturligtvis, funktionella egenskaper av denna produkt, och följaktligen på dess kostnad, som priset på produkten, efterfrågan på den från användare, försäljningsvolymer, vinst från försäljningen och följaktligen alla ekonomiska indikatorer som avgör ekonomisk stabilitet företag, dess lönsamhet, marknadsandelar etc. Hur produkter tillverkas påverkar alltså helheten livscykel varor.
Idag, när en konkurrensutsatt marknad tvingar tillverkare att byta till produkter av högsta kvalitet och billigaste, är det särskilt viktigt att utvärdera alla aspekter av produktion, distribution och konsumtion av en produkt i utvecklingsstadiet för att undvika ineffektiv användning av företaget. Resurser. Det hjälper också till att förbättra tekniska processer, som ofta utvecklas inte bara på grundval av marknadens behov vid tillverkning av nya produkter, utan också med hänsyn till tillverkarnas önskan att billigare och snabb väg att erhålla redan existerande produkter, vilket förkortar produktionscykeln, minskar mängden rörelsekapital i samband med produktion och stimulerar följaktligen tillväxten av investeringar i nya projekt.
Så är processdesign milstolpe produktion, som påverkar produktens hela livscykel och kan bli avgörande när man fattar beslut om tillverkning av en viss produkt.
Teknologisk process - huvudsak produktionsprocess, inklusive åtgärder för att ändra storlek, form, egenskaper och kvalitet på delens ytor, deras relativ position för att få den önskade produkten.
Typisk teknisk processär förenad för de mest typiska delarna med liknande tekniska och designparametrar. Ingenjörer hög klass en teknisk process utvecklas för typiska delar, och sedan, med deras hjälp, sammanställs arbetsflöden för en specifik del. Användningen av en standardteknisk process gör det möjligt att förenkla utvecklingen av dessa. processer, förbättra kvaliteten på denna utveckling, spara tid och minska kostnaderna för teknisk beredning av produktionen.
Utvecklingen av den tekniska processen inkluderar följande steg:
Bestämning av delens tekniska klassificeringsgrupp;
Urval med koden för en typisk teknisk process (val av en metod för att erhålla en del);
Val av ämnen och tekniska baser;
Förtydligande av sammansättningen och sekvensen av operationer;
Förtydligande av de valda metoderna för teknisk utrustning.
För att bestämma den tekniska klassificeringsgruppen för en del är det nödvändigt att studera de initiala uppgifterna, som innehåller information om delen och den utrustning som är tillgänglig för dess tillverkning.
De första uppgifterna innehåller:
detaljritning
· Monteringsritning stämpel
· Specifikation
Som ett resultat av att studera dessa data får vi:
Detalj- skärm - är en platt del med en designkod:
RGRA. 755561.002.
Material: Stål 10 GOST 914-56 - högkvalitativt lågkolhaltigt stål med en kolhalt på 0,2%. Denna legering är välsvetsad och bearbetad genom skärning, såväl som kalltryck. Dessa egenskaper bevisar möjligheten att använda kallsmide för tillverkning av denna del.
Sortiment: plåt 1 mm tjock. Varmvalsade plåtar tillverkas vanligtvis av detta material.
Grovhet: för hela ytan av delen, höjden på profiloregelbundenheterna vid tio punkter Rz = 40 µm, den aritmetiska medelavvikelsen för profilen Ra = 10 µm. Grovhetsklass 4. Ytan på delen formas utan att det översta lagret tas bort.
Noggrannhetsgrad: högsta kvalitet 8
Teknologisk process: i det här fallet är det mest lämpligt att använda kallstämpling.
kallstämplingär processen att forma smide eller färdiga produkter i frimärken kl rumstemperatur.
Delvikt:
M = S*H*r, där S är delens area, mm2; H är tjockleken, mm; r - densitet, g/mm3
Stämpel konsekvent
Stämpel- ett deformerande verktyg, under vilket materialet eller arbetsstycket får den form och dimensioner som motsvarar ytan eller konturen av detta verktyg. Huvudelementen i stämpeln är stansen och matrisen.
Designen av denna stämpel inkluderar en stans för att stansa ett hål med en diameter på 18 mm, samt en stans för att skära den yttre konturen av delen.
Denna dyna är en sekventiell fleroperationsdyna, som är designad för att stansa delar från arkmaterial. Tillverkningen av arbetsstycket sker i 2 steg: först stansas ett hål med en diameter på 18 mm, sedan erhålls den yttre konturen av delen.
När man hittar den tekniska klassificeringsgruppen för delen är det nödvändigt att lägga till den tekniska delkoden till den redan befintliga designkoden för delen.
För att bestämma den tekniska koden för delen enligt tillgängliga data kommer vi att bestämma ett antal funktioner, och sedan hittar vi deras kod enligt "Design och teknisk klassificering av delar":
Bord 1.
| № | tecken | Menande | Koden |
| 1 | Tillverkningsmetod | kallstämpling | 5 |
| 2 | Material Typ | Kolstål | På |
| 3 | Volumetriska egenskaper | Tjocklek 1 mm | 6 |
| 4 | Typ av ytterligare bearbetning | Med en given strävhet | 1 |
| 5 | Förfining av typen kommer att lägga till. bearbetning | tumlande | 1 |
| 6 | Typ av kontrollerade parametrar | Strävhet, precision | M |
| 7 | Antal chefsstorlekar | 3 | 1 |
| 8 | Antal funktioner element som tas emot ytterligare. Bearbetning | 1 | 1 |
| 9 | Antal storlekar | 4 | 2 |
| 10 | Materialmix | varmvalsad plåt | 5 |
| 11 | Materialklass | Stål 10KP plåt 1.0-II-H GOST 914-56 | D |
| 12 | Vikt | 6 g | 4 |
| 13 | Noggrannhet | kvalitet-8, Rz=40, Ra=10 | P |
| 14 | Dimensioneringssystem | rektangulärt koordinatsystem sekventiellt från en bas | 3 |
Således ser den kompletta designen och den tekniska koden för delen ut som:
RGRA. 745561.002 5U611M.1125D4P3
Tillverkbarhetär en designegenskap hos en produkt som gör det möjligt att tillverka den med lägsta kostnad tid, arbetskraft och materiella resurser samtidigt som de specificerade konsumentkvaliteterna bibehålls.
Värdet på tillverkningsindikatorn bestäms som ett komplext genom värdena för privata indikatorer i enlighet med OST 107.15.2011-91 enligt formeln:
ki är det normaliserade värdet för det särskilda tillverkningsindexet för delen
Designen av en del är tillverkningsbar om det beräknade värdet av tillverkningsbarhetsindexet inte är mindre än dess normativt värde. I annat fall måste designen av delen slutföras av konstruktören.
Utvärdering av tillverkningsbarheten av delen 5U611M.1125D4P3
Tabell 2
| Namn och beteckning på en viss indikator för tillverkningsbarhet | Namn på klassificeringsfunktionen | Funktionsgraderingskod | Normaliserat värde för tillverkningsbarhetsindex |
| Indikatorn för progressiv formning Kf | Teknologisk metod ta emot, definiera konfigurationen (första siffran i den tekniska koden) | 5 | 0,99 |
| Indikatorn för mångfalden av typer av bearbetning Ko | Typ av ytterligare bearbetning (4:e kategorin av teknisk kod) | 1 | 0,98 |
| Indikatorn för mångfalden av typer av kontroll Kk | Typ av kontrollerade parametrar (6:e siffran i teknisk kod) | M | 0,99 |
| Indikator för förening av strukturella element Ku | Antal standardstorlekar av strukturella element (nionde kategorin av teknisk kod) | 2 | 0,99 |
| Bearbetningsnoggrannhetsindex Kt | Bearbetningsnoggrannhet (13:e siffran i teknisk kod) | P | 0,96 |
| Indikator för rationalitet hos dimensionsbaser Kb | Dimensioneringssystem (14:e siffran i teknisk kod) | 3 | 0,99 |
Tillverkningsindexets standardvärde är 0,88. Beräknad. Därför är designen av delen tillverkningsbar.
Den tekniska processen åtföljs av ett antal hjälpprocesser: lagring av ämnen och färdiga produkter, reparation av utrustning, tillverkning av verktyg och utrustning.
Den tekniska processen består villkorligt av tre steg:
1. Ta emot ämnen.
2. Bearbeta ämnen och erhålla färdiga delar.
3. Montering av färdiga delar till en produkt, deras inställning och justering.
Beroende på kraven på dimensionsnoggrannhet, form, relativ position och ytjämnhet hos delen, med hänsyn till dess storlek, massa, materialegenskaper, typ av produktion, väljer vi en eller flera möjliga bearbetningsmetoder och typen av lämplig utrustning.
Delen är en platt figur, så den kan tillverkas av arkmaterial med hjälp av en form.
Produkttillverkningsväg:
1) förberedande operation:
1.1) urval av ämnen;
1.2) upprättande av skärkartor för material;
1.3) beräkning av bearbetningslägen;
2) anskaffningsoperation - ark skärs i remsor på giljotinsaxar enligt skärkartan; denna operation utförs av en lågutbildad (1 ... 2 kategori) skärare som använder giljotinsaxar.
3) stämplingsoperation - ger arbetsstycket formen, dimensionerna och ytkvaliteten som anges på ritningen; denna operation utförs av en mer kvalificerad (2 ... 3 kategori) arbetare - en stämpel, med hjälp av en stämpel utrustad med en press.
4) tumlingsoperation - gradning; denna operation utförs av en låssmed i 2 ... 3 kategorier på en vibrationsmaskin
5) kontrolloperation - kontroll efter varje operation (visuell), selektiv kontroll för överensstämmelse med ritningen. Dimensionskontroll utförs med hjälp av en bromsok - för delens kontur och med hjälp av pluggar - för hål.
Ämnena måste väljas på ett sådant sätt att man säkerställer den mest rationella användningen av materialet, den lägsta arbetsintensiteten för att få ämnen och möjligheten att minska arbetsintensiteten vid tillverkningen av själva delen.
Eftersom varan är gjord av platt material, då är det lämpligt att använda ark som utgångsmaterial. På grund av det faktum att delen tillverkas genom kallformning i en sekventiell form, måste arken för matning i formen skäras i remsor. Måste hitta så många som möjligt rationellt sätt materialskärning, som bestäms med formeln:
där A är den största storleken på delen, mm
δ - tolerans för bredden på remsan skuren på giljotinsaxar, mm
Zн - minsta garantiavstånd mellan svärden och remsan, mm
δ" - tolerans för avståndet mellan svärden och remsan, mm
a - sidobygel, mm
Med hjälp av tabeller bestämmer vi för denna del:
Lämplig för denna artikel runda ämnen.
Den största delen storlek A = 36 mm.
Byglar a=1,2 mm; h=0,8 mm
Tolerans för bredden på remsan som klipps på giljotinsaxen δ=0,4 mm
Garanterat minsta mellanrum mellan svärden och listen Zн=0,50 mm
Tolerans för avståndet mellan svärden och remsan δ"=0,25
Längsgående skärning:
Vi får materialutnyttjandefaktorn:
Där SA är delens area, mm2;
SL - arkarea, mm2;
n är antalet detaljer som erhålls från arket.
Som ett resultat får vi:
Låt oss analysera den tvärgående skärningen:
Således är längsgående skärning mer ekonomisk, eftersom materialutnyttjandefaktorn vid denna skärning är större än vid tvärgående skärning.
Här är skärmönstren för den längsgående skärningen av materialet (fig. 1, 2)
a=1,2 t=D+b=36,8
Ris. 1. Klipp remsor
Ris. 2. Skärning av arket.
Baserat på stämpelns design är arbetsstycket baserat på stämpelns stopp och styrstänger, och stansarna är baserade på det geometriska mitten av stansstansen (längs delkontoret).
Den största noggrannheten säkerställs av sammanträffandet av design och tekniska baser. I det här fallet kommer det att vara svårt att tillhandahålla hög precision, eftersom en sekventiell stämpel involverar förflyttning av arbetsstycket från stans till stans, vilket naturligtvis ökar detaljens tillverkningsfel.
Bearbetningslägenär en uppsättning parametrar som bestämmer under vilka förhållanden produkter tillverkas.
En stämpel av sekventiell åtgärd involverar först - stansning av hål och sedan - skärning längs konturen. Stansning och stansning är operationerna att separera en del av ett ark längs en sluten kontur i en form, varefter den färdiga delen och avfallet trycks in i formen.
För en del som erhålls genom stämpling består beräkningen av lägen i att bestämma stämplingskrafterna. Den totala kraften av stämplingen är summan av krafterna för att stansa, stansa, ta bort och trycka delen.
Stansningsvillkoret bestäms av formeln:
där L är omkretsen av det stansade hålet, mm;
h - deltjocklek, mm;
σav - skjuvmotstånd, MPa.
Från tabellen hittar vi: σav \u003d 270 MPa.
Således,
Kraften av att stansa en del längs konturen bestäms av samma formel:
Bestämning av de ansträngningar som krävs för att trycka delen (uttag) genom matrisen utförs enligt formeln:
där Kpr är tryckkoefficienten. För stål Kpr \u003d 0,04
På liknande sätt bestäms kraften för att ta bort avfall (delar) från stansen:
där Ksn är tryckkoefficienten. För stål KSN = 0,035
Vi hittar den totala stämplingskraften med formeln:
där 1,3 är säkerhetsfaktorn för att stärka pressen.
För denna del får vi den totala stämplingskraften:
Teknisk utrustning representerar ytterligare enheter används för att öka produktiviteten, förbättra kvaliteten.
För tillverkning av en separatordel, baserat på den tillgängliga utrustningen, är det lämpligt att använda en sekventiell form, när stansning av hål och delens kontur utförs sekventiellt, vilket möjliggör användning enkel design dö, och som utrustning för den tekniska processen, giljotinsaxar och mekanisk press.
Giljotinsaxen är en maskin för att skära pappersbalar, plåt etc., i vilken den ena kniven är fast fixerad i ramen, och den andra, snett inställd, mottar en fram- och återgående rörelse.
Huvudparametrarna, som är de mest indikativa för den valda utrustningen och som säkerställer implementeringen av de lägen som tillhandahålls av den tekniska processen, för pressen är kraften av stämpling, pressning och för giljotinsaxar - den största tjockleken på arket skärs och dess bredd.
Tabell 3
H475-saxens egenskaper
Den beräknade stämplingskraften Pp = 63.978 kN väljs [enligt bilaga 5, 3051] pressen på ett sådant sätt att dess nominella kraft överstiger värdet av den erforderliga stämplingskraften.
Tabell 4
KD2118A-pressens egenskaper
Ransonering av den tekniska processen består i att bestämma värdet av stycktiden Tsh för varje operation (vid massproduktion) och styckberäkningstiden Tsht (vid massproduktion). I det senare fallet beräknas den förberedande sluttiden Tpz.
Värdena och Tshk bestäms av formlerna:
; Tshk = Tsh + Tpz / n,
där To är den huvudsakliga tekniska tiden, min;
TV - hjälptid, min
Tob - tjänstgöringstid på arbetsplatsen, min;
Тd - tid för raster för vila och personliga behov, min;
Тпз - förberedande-sluttid, min;
n är antalet delar i partiet.
Grundläggande (teknologisk) tid spenderas direkt på att ändra formen och storleken på delen.
Hjälptid går åt till att installera och ta bort delen, använda maskinen (pressen) och ändra storleken på delen.
Summan av huvud- och hjälptid kallas operativ tid.
Arbetsplatstjänsttid består av tid Underhåll(verktygsbyte, maskinjustering) och tid för organisatoriskt underhåll av arbetsplatsen (förberedelse av arbetsplatsen, smörjning av maskinen etc.)
Förberedelse och stängningstid normaliserad för ett parti delar (per skift). Det går åt till att sätta sig in i arbetet, sätta upp utrustning, konsultera med en teknolog m.m.
Låt oss beräkna normaliseringen av den tekniska processen att skära ett materialark i remsor.
Eftersom remsor av material matas in i den efterföljande stämpeln, är det nödvändigt att skära stålplåtar 10 till remsor, vars bredd är lika med ämnenas bredd. För detta använder vi giljotinsaxar.
Drift - skärning av remsor från stålplåt 710 x 2000;
stigning - 38,75 mm;
18 remsor från ett ark;
18 x 54 = 972 st. - arkämnen;
manuellt sätt arkmatning och installation;
manuellt sätt att ta bort avfall;
utrustning - giljotinsax H475;
40 knivslag per minut;
sätt att slå på fotpedalen;
friktionskoppling;
arbetarens position är stående.
1. Beräkning av normen för stycketid för skärning av en stålplåt
1.1. Ta ett ark från stapeln, lägg saxen på bordet, ställ den på bakstoppet. Tiden för dessa operationer beror på arkets yta och anges vanligtvis per 100 ark.
Med en arkyta är tiden för 100 ark 5,7 minuter.
Följ beräkningsinstruktionerna:
1.1.1) vid beräkning av normen för stycketid för ett arbetsstycke, dividera tiden enligt standarderna med antalet arbetsstycken som erhålls från arket;
1.1.2) när du installerar plåten på bakstoppet, tas tiden enligt standarderna med en koefficient lika med 0,9;
1.1.3) korrektionsfaktor för en stålplåtstjocklek på 1 mm - 1,09.
1.2. Slå på saxen 18 gånger. Eftersom det krävs för att få 18 remsor: 17 inneslutningar av saxar för att separera remsorna från varandra och en till för att separera den sista remsan från resten av arket. Tiden för detta beror på hur giljotinsaxen är påslagen.
När du trycker på pedalen när du sitter - 0,01 min per körfält.
1.3. Klipp ämnen 18 gånger. Varaktigheten av denna operation beror på saxens kapacitet.
Vid 40 slag per minut och friktionskoppling av - 0,026 min per remsa.
1.4 För fram arket till stopp 18 gånger (eftersom arket är uppdelat i remsor med resten, därför är det nödvändigt att separera den sista remsan från avfallet). Varaktigheten av denna åtgärd beror på längden på arket och tonhöjden.
Med en arklängd längs skärlinjen på 2000 mm och ett arkmatningssteg på 38,75< 50 мм время - 1,4 мин на полосу.
1.5 Ta avfall från saxbordet, lägg det i en hög.
Med arbetsstyckesarea är tiden 0,83 min.
Tabell 5
Beräkning av normen för stycketid för skärning av en stålplåt
* - se punkt 1.1.2.
Normen för stycketid beräknas med formeln:
Det är den huvudsakliga skärtiden;
TV - hjälptid;
nd - antalet delar i arket.
för 100 delar;
Drift - skära ut delen längs konturen, hål i delen från remsan;
stämpel med öppet stopp;
manuell metod för matning och inställning av arbetsstycket;
manuell metod för avfallshantering;
arbetarens position - sittande;
vevpress med en kraft på 63 N;
150 glidslag per minut;
friktionskoppling;
aktiveringsmetod - pedal.
2. Beräkning av normen för stycktid för stämpling av en del från en remsa.
1.1. Ta en remsa, smörj på ena sidan. De nödvändiga operationerna för att förbereda arbetsstycken för kallstämpling är borttagning av skal, smuts, defekter, beläggningar-smörjmedel. Tiden som spenderas på detta beror på arbetsstyckets yta.
Med detta område är tiden för 100 remsor 5,04 minuter.
2.2. Installera remsan i stämpeln tills den tar stopp. Denna operation är nödvändig för att säkerställa bastillståndet, dess varaktighet beror på typen av stämpel, remsans längd och bredd, såväl som materialets tjocklek.
Med en remsbredd på 38,75 mm är starttiden 5,04 minuter per 100 remsor.
Med en remsa 2 m lång är koefficienten 1,08;
för en stängd stämpel - 1.1;
för stål 1 mm tjockt - 1,09.
2.3. Slå på pressen. Varaktigheten av denna åtgärd beror på arbetarens position och hur pressen kontrolleras.
För att slå på trycket med pedalen när du sitter - 0,01 min per körfält;
2.4. Stämpel. Tiden för stämpling beror på vilken utrustning som används.
För en press med antalet skjutreglage lika med 150 och en friktionskoppling - 0,026 min per remsa.
2.5. Tiden det tar att flytta remsan ett steg beror på remsans bredd och längd samt typ av stämpel.
För en remsa med en bredd på 38,75 mm är huvudtiden 0,7 minuter per 100 remsor;
för en stängd stämpel - en koefficient på 1,1;
koefficient för en remsa 2 m lång - 1,08.
2.6. Varaktigheten av operationen för att ta bort avfallsremsan (galler) bestäms baserat på materialremsan.
Med en remsa på 38,75 x 2 000 - 3,28;
för en stängd stämpel - 1.1;
koefficient för stål 1 mm tjockt - 1,09.
Tabell 6
Beräkning av normen för stycketid för stämpling av en del
Standard tid:
nd - antalet delar som erhålls från remsan;
Kpr - koefficient med hänsyn till arbetarens position (sittande - 0,8);
aobs - tid för organisatoriskt och tekniskt underhåll av arbetsplatsen, för en vevpress med en presskraft på upp till 100 kN, lika med 5% av driftstiden;
aot.l. - den tid som arbetarna spenderar på vila och personliga behov, med en arbetsstyckesmassa på upp till 3 kg, tas som 5 % av drifttiden.
Enligt GOST 3.1108 - 74 ESTD kännetecknas typen av produktion av konsolideringskoefficienten för verksamheten. Vid designstadiet av tekniska processer används följande beräkningsmetod koefficient för konsolidering av verksamheten (serialisering) bakom arbetsplatsen (maskin):
där Tm - avgasslag, min;
T sh. jfr. - genomsnittlig tid för att utföra operationen, min.
Släpp slag beräknas med formeln:
F - den faktiska årliga fonden för maskinens eller arbetsplatsens driftstid, h (låt oss ta F = 2000 h).
N är det årliga produktutgivningsprogrammet, st.
Genomsnittlig stycketid definieras som det aritmetiska medelvärdet över processens operationer. Vi kommer att anta att tiden främst går åt till skärning och stämpling.
n - antal operationer (med det angivna antagandet k=2)
Det är givet att det årliga skärmproduktionsprogrammet är lika med 1000 tusen stycken.
Släppslag min.
Stycktid min.
Genomsnittlig stycktid min.
Koefficienten för konsolidering av verksamheten.
Beroende på värdet på Kzo väljer vi typ av produktion: vid 1< Кзо <10 крупносерийный тип производства.
Storskalig produktion kännetecknas av tillverkning av produkter i periodiska partier. I sådan produktion används speciell, specialiserad och universell utrustning och anordningar.
För ekonomisk utvärdering används huvudsakligen två egenskaper: kostnad och arbetsintensitet.
Arbetsintensitet- mängden tid (i timmar) som spenderas på tillverkningen av en enhet av produkten. Processens komplexitet är summan av komplexiteten i alla operationer.
Verksamhetens arbetsintensitet består av den förberedande och sista tiden Tpz per produktionsenhet och stycketid Tsh som spenderas på att utföra denna operation. Numeriskt är komplexiteten för operationen T lika med styckeberäkningstiden Tshk, som kan beräknas med formeln:
där n är antalet delar i en batch, bestäms av formeln:
där 480 min - varaktigheten av en arbetsuppskattning i minuter;
Den förberedande och sista tiden för ett skift består huvudsakligen av varaktigheten av de förberedande och slutliga operationerna för skärning och stämpling. Låt oss acceptera:
min per skift;
min per skift.
Beräkna komplexiteten för skäroperationen:
Skärtid för bitar: skärning;
Arbetsintensitet för skäroperationen: min;
Beräkna komplexiteten i stämplingsoperationen:
Skärtid för bitar: skärning;
Antal delar i partiet: st;
Komplexiteten i stämplingsoperationen: min;
Den ömsesidiga av den teknologiska tidsnormen T kallas produktionsnivå F:
Enligt det erhållna värdet av arbetsinsats, produktionshastigheter:
Produktiviteten för den tekniska processen bestäms av antalet tillverkade delar per tidsenhet (timme, skift):
där Ф - arbetstidsfond, min;
Summan av arbetsintensiteten för alla operationer i processen (i detta fall för två: skärning och stämpling).
Produktivitet i den tekniska processen: delar per skift.
I den ekonomiska bedömningen av tillverkningsalternativet för en separat del är det tillräckligt att bestämma det teknisk kostnad. Den skiljer sig från den fullständiga genom att den inkluderar direkta kostnader för basmaterial och produktionslöner, samt kostnader förknippade med underhåll och drift av utrustning och verktyg.
där Cm är kostnaden för basmaterial eller ämnen, rub./styck;
Z - löner för produktionsarbetare, rubel / styck;
1,87 - koefficient med hänsyn till kostnaden för att byta ut slitna verktyg, utrustning och kostnaden för underhåll och drift av utrustning, tillsammans utgör 87% av lönerna.
Kostnaden för huvudmaterialet bestäms av formeln:
där M n. R. - förbrukningshastighet för materialet eller arbetsstyckets massa, kg / styck;
Med m.o. - grossistpriset för materialet eller ämnet, rub./kg;
mo är massan av sålt avfall, kg/styck;
Co - kostnaden för avfall, taget i mängden 10% av kostnaden för huvudmaterialet, rub./kg.
Massan av sålt avfall bestäms av formeln:
där Mz är ämnets massa, kg/styck;
Md - delens vikt, kg/st.
Arbetsstyckets massa beräknas med formeln:
där V är volymen av ämnesämnet;
ρ är densiteten för arbetsstyckets material, g/cm3;
Sl är bladarean;
tl - arktjocklek;
n är antalet delar från arket.
Arbetsstyckets vikt: kg.
Massan av delen har redan beräknats tidigare: Mz \u003d 0,006 kg.
Massa sålt avfall: kg.
Grossistpris på stål 10: Från m.o. \u003d 1100 rubel t \u003d 1,1 rubel kg.
Då priset på avfall: Co = 0,1 1,1 = 0,11 gnugga kg.
Kostnaden för huvudmaterialet: gnugga. för detaljer.
Löner, beroende på de specifika villkoren för tillverkning av delen, kan uttryckas enligt följande:
där Kz är en koefficient som tar hänsyn till ytterligare betalningar till löner för arbetare (för semester, för nattskift), samt avdrag för socialförsäkring;
ti - normen för stycktid för utförande av en teknisk operation, min./styck;
Si - graden av kvalifikationskategorin för en arbetare, rub./h;
n är antalet tekniska operationer.
I det här fallet kommer vi att ta hänsyn till 2 operationer: skära remsor på giljotinsaxar och stämpla delen. Enligt redan beräknade värden:
tl = 0,0015 min;
t2 = 0,034 min;
Kvalifikationskategori för arbetaren som utför skäroperationen - II; och stämplingsoperationen - III.
Tariffen för den första kvalifikationskategorin för en arbetare accepteras - 4,5 rubel per timme. Tariffen för varje efterföljande kvalifikationskategori för en arbetare höjs med 1,2 gånger.
För arbetare i maskinverkstäder är lönetilläggen ca 4,5 %, och sociala avgifter - 7,8 %, d.v.s. Kz \u003d 1.13.
Som ett resultat får vi lön per produktenhet:
Slutligen får vi den tekniska kostnaden per produktionsenhet:
10. Beräkning av partistorleken för delar
Releaseprogram: N=1000 tusen stycken
Giltig årlig fond av tid: Ф=2000 timmar.
Då ska produktionens rytm vara: barn / timme
Om Tsh stämpling \u003d 0,034 min, då barn / timme
Från tidpunkten för att installera och ta bort stämpeln t = 30 + 10 = 40 min, och lönen för en arbetare i 3 kategorier Зр = 4,5 rubel / timme * 1,44 = 6,48 rubel / timme.
Gnugga sedan
- Låt c2 ' = 0,01 * 10-3 rubel. Sedan batchstorleken
- Låt c2 '' \u003d 0,001 rubel. Sedan batchstorleken
Beräkning av partistorlek
Från justering av giljotinsaxens stopp 3,5 min, inställning av gapet mellan knivarna låt det vara 16,5 min, sedan tp.z. \u003d 3,5 + 16,5 \u003d 20 minuter, och kostnaden för att sätta upp ett andra klassens arbetsband / timme.
Om Tsh-skärning = 0,0015 min, då remsor / timme.
Låt c2 ' = 0,01 * 10-3 rubel, strippa sedan.
11. Rekommendationer för inställning av sax
Glapp mellan knivarna beroende på tjockleken och styrkan på materialet som skärs, justeras de genom att flytta bordet, för vilket det är nödvändigt att lossa muttrarna på bultarna som fäster bordet vid ramen och använda 2 justerskruvar för att ställa in det nödvändiga spelet, efter som muttrarna måste dras åt. För att installera knivar efter omslipning rekommenderas det att använda distanser av folie eller annat tunt arkmaterial.
Storleken på gapet bestäms av tabellen. 11 tum.
Stoppa justering. För kapning av remsor av olika bredder används bakre, främre och sidostopp, vinkelstopp och konsolstopp. Justering av bakmått produceras genom att flytta den med handhjul längs en linjal eller mallar. Om justeringen görs enligt mallen, ställs den senare in med kanten pekar mot den nedre kniven, och bakstoppet skjuts nära sin andra kant och fixeras med skruvar. Frontstoppet justeras enligt mallen som är lagd på bordet. Stoppar - rutor, stopp-parenteser och sidostopp fäst vid bordet i olika positioner beroende på behov.
Bakre stopp
Knivar38,75 38,75
nedersta kniven
Övre kniv
nedersta kniven
Ris. 3. Justering av sax.
12. Arbetssäkerhet
Säkerhetsteknikens huvuduppgift är att säkerställa säkra och hälsosamma arbetsförhållanden utan att minska dess produktivitet. För att göra detta vidtas ett stort komplex av åtgärder för att skapa sådana förutsättningar.
För att förhindra arbetsskador är rörliga delar av verktygsmaskiner, arbetsområden för utrustning, teknisk utrustning utrustade med skyddsanordningar (barriärer, galler, lock, sköldar, etc.). För att säkerställa en luftmiljö på arbetsplatsen som uppfyller sanitära standarder är verktygsmaskiner och annan teknisk utrustning utrustade med individuella eller gruppsuganordningar.
Miljöskyddet är av stor betydelse. För att minska föroreningarna är det nödvändigt att använda icke-avfallsteknik, skapandet av behandlingsanläggningar som gör det möjligt att upprepade gånger använda samma volymer vatten och luft i skyddssystem.
Vid utveckling av tekniska processer för tillverkning av delar är det nödvändigt att tillhandahålla särskilda åtgärder för att säkerställa säkra arbetsförhållanden och miljöskydd vid tillverkningen av den aktuella delen.
För att säkerställa arbetssäkerhet för skäroperation Med giljotinsaxar, utöver verktygets säkra design, måste arbetaren använda tyghandskar för att mata materialarket inuti saxen för att inte skada händerna, samt en badrock för att undvika skador på kläderna vid oljan ark.
Miljöskydd under skärning utförs genom att det avfall som finns kvar efter skärning av arket i remsor återvinns, och när man arbetar med smörjmedel bör det försiktigt appliceras på materialarket.
För stämpling arbetaren måste vara extremt försiktig när han slår på formen, eftersom den inte är utrustad med skydd, och även använda tyghandskar för att mata in materialremsan i formen.
Stämplingsavfall ska kasseras utan att skada miljön.
Således underlättar användningen av en standardteknisk process design, konstruktion av en del, dess tillverkning och kontroll.
Tack vare att man sparar inte bara den tid som skulle ha lagts på utveckling i avsaknad av en sådan "prototyp", utan också minskningen av kostnaderna som krävs för korrigering och bortskaffande av defekter vid användning av outvecklad teknik, utrustning och verktyg, är det möjligt att få bra ekonomiska indikatorer för tillverknings- och monteringsprocessen även för små partier av produkter och utrustning.
Den mesta tiden när man använder en typisk process måste spenderas på den tekniska förberedelsen av produktionen, vilket är nödvändigt för att passa "prototypen" för en viss del. Med tanke på att många operationer från Handels- och industrikammaren är standard och mycket väl skulle kunna utföras med hjälp av datateknik, går den nuvarande trenden mot fullständig eller åtminstone delvis automatisering av processen för teknisk beredning av produktionen.
Applikationer Bibliografisk lista
1. Drits M. E., Moskalev M. A. "Teknologi för konstruktionsmaterial och materialvetenskap: Proc. för universiteten. - M. Högre. skola, 1990. - 447 s.: ill.
2. Zubtsov M. E. "Sheet stämpling". L.: Mashinostroenie, 1980, 432 sid.
3. Design och teknisk klassificering av delar.
4. Föreläsningar om kursen "Teknik för maskinbyggande produktion" Lobanova S. A., 2001
5. Mansurov I. Z., Podrabinnik I. M. Specialsmide- och pressmaskiner och automatiserade komplex av smides- och stämplingsproduktion: en handbok. M.: Mashinostroenie, 1990. 344 sid.
6. Bedömarens handbok / Ed. A.V. Akhumova. L.: Mashinostroenie, 1987. 458 sid.
7. Teknik för maskinbyggande produktion. Riktlinjer för kursdesign / Ryazan. stat radioteknik akademisk; Sammanställt av: A. S. Kirsov, S. F. Strepetov, V. V. Kovalenko; Ed. S. A. Lobanova. Ryazan, 2000. 36 sid.
8. Regler för utförande av tekniska dokument: Riktlinjer för kurs- och diplomdesign / Ryazan. stat radioteknik akademisk; Comp. A. S. Kirsov, L. M. Mokrov, V. I. Ryazanov, 1997. 36 sid.
Ekonomisk effektivitet av metallformning. Processen att erhålla smide av varmformsmide. Beräkning av skärläge vid borrning. Svarvteknik. Fördelar med sluten formsmidning. Noggrannhet för bearbetning av arbetsstycke.
FEDERAL UTBILDNINGSMYNDIGHET
STATLIG UTBILDNINGSINSTITUTION FÖR HÖGRE YRKESUTBILDNING
DON STATE TECHNICAL UNIVERSITY
Institutionen för teknik för konstruktionsmaterial
GODKÄND Avdelningschef V.V. Rubanov "_____" _______ 2008 FÖRKLARANDE ANTECKNING Till kursarbetet Teknik för automatiserad maskinteknik och instrumenttillverkning (namnet på den akademiska disciplinen) på ämnet: Utveckling av en teknisk process för tillverkning av en del Författare till arbetet ___ Zatsepin Aleksey Viktorovich Specialitet_Robotar och robotsystem Beteckning på kursarbetet ____________ Grupp _______________ Projektledare ______________ Kem Alexander Yuryevich _____ (signatur) (fullständigt namn) Verket är skyddat ________________ __________________________ (datum) (uppskattning) Rostov-on-Don 2008 Innehållsförteckning 1. INLEDNING 2. Huvuddel 2.1 Processen att erhålla smide av varmformsmide 2.2 Beräkning av skärläge under borrning 2.3. Svarvteknik 3. Slutsats Referenslista INTRODUKTION:
Metallformning.
Bearbetning av metaller genom tryck, en grupp av tekniska processer, som ett resultat av vilka formen på ett metallarbetsstycke förändras utan att störa dess kontinuitet på grund av den relativa förskjutningen av dess individuella delar, det vill säga genom plastisk deformation. De huvudsakliga typerna av metalltillverkning är: valsning, pressning, ritning, smidning och stämpling. Omd används också för att förbättra ytkvaliteten.
Införandet av tekniska processer baserade på metallbearbetning, jämfört med andra typer av metallbearbetning (gjutning, skärning), växer stadigt, vilket förklaras av en minskning av metallförluster och möjligheten att säkerställa en hög nivå av mekanisering och automatisering av teknisk processer.
O. p. m. D. kan erhållas produkter med konstant eller periodiskt föränderligt tvärsnitt (valsning, ritning, pressning) och styckeprodukter av olika former (smidning, stämpling), som i form och storlek motsvarar färdiga delar eller något annorlunda än dem . Styckprodukter är vanligtvis bearbetade. Volymen av metall som avlägsnas med allt detta beror på graden av approximation av formen och dimensionerna för smidningen eller stämplingen till formen och dimensionerna på den färdiga delen. I ett antal fall erhålls metallbearbetningsprodukter som inte kräver skärning (bultar, skruvar, de flesta plåtstansprodukter).
O.m.d. kan användas inte bara för att erhålla ämnen och delar, utan också som en efterbearbetning efter bearbetning av delen genom skärning (bränning, valsning med rullar och kulor, etc.) för att minska ytjämnheten, härda ytskikten av delen och skapa den önskade fördelningen av restspänningar, där delens serviceegenskaper (till exempel motståndskraft mot utmattningsbrott) förbättras.
Omd utförs genom inverkan av yttre krafter på arbetsstycket. Källan till den deformerande kraften kan vara en persons muskelenergi (under manuell smide, stansning) eller energin som skapas i speciella maskiner - vals- och dragverk, pressar, hammare, etc. Deformerande krafter kan också skapas genom inverkan av en stötvåg på arbetsstycket, till exempel vid explosiv stansning, eller av kraftfulla magnetfält. såsom elektromagnetisk stämpling. Deformerande krafter överförs till arbetsstycket av ett verktyg, vilket vanligtvis är ett hårt verktyg som upplever små elastiska deformationer under plastisk deformation av arbetsstycket; i vissa fall används elastiska medier (till exempel vid stämpling - gummi, polyuretan) eller vätskor (till exempel vid hydrostatisk pressning).
Man skiljer på varm och kall O. p.m. Varm O. p.m. metallens mekaniska och fysikalisk-kemiska egenskaper förändras relativt lite. Plastisk deformation skapar inte bandning (ojämnheter) i mikrostrukturen, utan leder till bildandet av banding i makrostrukturen av gjutna ämnen (göt) eller till en förändring i riktningen av fibrerna i makrostrukturen (strängar av icke-metalliska inneslutningar) under O .pm av ämnen erhållna genom valsning, pressning och dragning. Makrostrukturens bandning skapar en anisotropi av mekaniska egenskaper, där egenskaperna hos materialet längs fibrerna vanligtvis är bättre än dess egenskaper i tvärriktningen. Under kall O. ppm åtföljs processen av plastisk deformation av härdning, vilket förändrar metallens mekaniska och fysikalisk-kemiska egenskaper, skapar en bandning av mikrostrukturen och ändrar också riktningen för fibrerna i makrostrukturen. Kall O. ppm ger en textur som skapar anisotropi inte bara i de mekaniska utan även i metallens fysikalisk-kemiska egenskaper. Med hjälp av O. ppms inverkan på en metalls egenskaper är det möjligt att tillverka delar med de bästa egenskaperna med en minimal massa.
I O. ppm gör en förändring i schemat för spänningstillståndet i ett deformerbart arbetsstycke det möjligt att påverka förändringen i dess form. Under förhållanden med ojämn all-round kompression ökar metallens duktilitet ju mer desto större tryckspänningar. Ett rationellt val av O. p.m. från höghållfasta, svårformade legeringar.
Den vetenskapliga grunden för design och kontroll av tekniska processer av O. p.m. Huvuduppgifterna för teorin om mekanisk deformation är utvecklingen av metoder för att bestämma krafterna och arbetet som förbrukas på deformation, beräkningen av arbetsstyckets dimensioner och form, arten av förändringen i dess form, metoder för att bestämma det tillåtna ( utan förstörelse eller utseende av andra defekter) förändring i formen på arbetsstycket, och utvärderingen av förändringar mekaniska och fysikalisk-kemiska egenskaper hos metallen i processen för dess deformation och sökandet efter optimala deformationsförhållanden.
2. Huvuddel
2.1 Processen att erhålla smide av varmsmide
Varmsmidning är en typ av metallformning genom tryck, där smidningen bildas av ett uppvärmt ämne i ett specialverktyg - en stämpel. Stämpeln är en delad metallform gjord av höglegerat formstål. I det sista ögonblicket av stämplingen, när båda halvorna av stämpeln är stängda, bildar de en enda sluten hålighet - en ström som motsvarar konfigurationen av det stämplade smidet.
Beroende på typ av form skiljer sig smide i öppna och slutna formar.
Stämpling i öppna formar (Fig. 1a). Öppna stämplar kallas, i vilka runt hela den yttre konturen av stämplingsströmmen finns ett speciellt blixtspår 2, som är förenat med en tunn slits 1 med en hålighet 3 som bildar ett smide. Under stämplingsprocessen, i det sista ögonblicket av deformation, förskjuts överskottsdelen av metallen in i spåret, som är i håligheten och bildar en blixt (grad) längs konturen av smidningen. Bildandet av en grader leder till en viss ökning av metallavfall, men å andra sidan gör det det möjligt att inte ställa höga krav på arbetsstyckenas noggrannhet i form av massa. Smide i öppna formar kan användas för att tillverka smide av alla typer.
Fig.1 Schema för stämpling i frimärken:
a - öppen; b - stängd
Stämpling i slutna formar (Fig. 1b). Stängda stämplar kallas, i vilka stämpelns 4 hålighet förblir stängd under deformationsprocessen. Bildandet av en hängnagel ingår inte i dem. Vid smide i slutna formar är det nödvändigt att volymerna av ämnet och smide strikt observeras. Därför blir banan för att erhålla ämnen mer komplicerad, eftersom en hög noggrannhet av ämnet i form av massa måste säkerställas under skärning. Oftast, i slutna formar, erhålls smide som är stansade längs arbetsstyckets axel (genom att rubbas i slutet), runda och fyrkantiga när det gäller typen av ringar, bussningar, kugghjul, kolvar, stänger med en fläns och andra.
Utveckling av ett processflödesdiagram
Utvecklingen av ett varmsmideteknikschema inkluderar utformningen av en smide, bestämning av massan, typen och dimensionerna för det ursprungliga arbetsstycket, bestämning av temperaturområdet för varmsmidning och beräkning av driftsförhållandena under smide. Processflödesdiagrammet bestäms huvudsakligen av konfigurationen och storleken på den del som ska tillverkas. Enligt ritningen av delen görs en ritning av smidet.
Smide design.
Smide avser en grupp av smide, stämplade längs arbetsstyckets axel (stämpling), rund i plan. För att få denna typ av smide använder vi sluten formsmide. Vi väljer formdelningsplanet längs den nedre änden av delskivan (diameter D2, höjd H).
1. Bestämning av det ursprungliga arbetsstyckets massa, typ och dimensioner.
1.1 Bestäm delens massa, kg:
G d \u003d V d 10 -3 s10 -3,
Där Vd är delens volym; mm 3, med stålets densitet, 7,8 g/cm 3
Volymen av en del beräknas som summan av volymerna av dess tre delar:
V d \u003d V 1 + V 2 + V 3 \u003d p / 4 (D 1 H1 + D 2 H 2 + D 3 H 3).
På grund av det obetydliga värdet av de maximala dimensionsavvikelserna, utförs beräkningen enligt delens nominella dimensioner, mm:
G d \u003d 469035 * 10 -3 * 7,8 * 10 -3 \u003d 3,6
1.2 1.2 Tillstånd och toleranser väljs enligt tabelldata:
Dl 75… 1,5; H115 ... 1,4;
D 2 125 ... 2,1; H240 ... 1,4;
D 3 70 ... 1,5; H3 20 ... 2,2;
Deltoleranser:
D 1p \u003d 75 +1,6 - 0,8 N 1p \u003d 15 +1,5 -0,7
D 2p \u003d 125 +1,7 -0,9 H 2p \u003d 40 +1,5 -0,7
D 3p \u003d 70 +1,6 -0,8 N 3p \u003d 20 +1,5 -0,7
D 4p \u003d 15 +1,5 -0,7
1.3 Bestäm den uppskattade vikten av smidet:
G p \u003d 1,25 * G d \u003d 1,25 * 3,6 \u003d 4,5
1.4 Tillstånd och toleranser väljs enligt tabelldata:
Dl 75… 1,5; H115 ... 1,4;
D 2 125 ... 2,1; H240 ... 1,4;
D 3 70 ... 1,5; H3 20 ... 2,2;
Smidesmått, mm:
D 1p 75 + 2 * 1,5 \u003d 78; H ip 15 + 1,4 = 16,4
D2p 125 + 2 * 2,1 = 129,2; H2p 40 + 2 * 1,4 = 42,8
D 3p 70 + 2 * 1,5 \u003d 73; H 3p 20 + 2,3 \u003d 22,3
Dimensionstoleranser för smide:
D 1p \u003d 78 +1,6 - 0,8 N 1p \u003d 16,4 +1,5 -0,7
D 2p \u003d 129,2 +1,7 -0,9 H 2p \u003d 42,8 +1,5 -0,7
D 3p \u003d 73 +1,6 -0,8 N 3p \u003d 22,3 +1,5 -0,7
Stämplingsbackar b acceptera 7?.
Avrundning av radier r för yttre hörn r1=2; r2=2,5; r3=2.
Den inre radien antas vara 10 mm.
1.5 Bestäm smidets vikt, kg:
G p \u003d V p 10 -3 s10 -3
Där V p är smidets volym, mm 3
Smidesvolymen beräknas som summan av volymerna av dess tre delar, som var och en har formen av en stympad kon, mm 3:
V p \u003d V 1p + V 2p + V 3p.
Vi beräknar enligt minsta horisontella och
h 1p 7? maximala vertikala mått, mm.
Volymen av den stympade konen bestäms av formeln mm 2
V 1p \u003d p / 3 H 1p (R 2 1p + r 2 1p + R 1p * r 1p) \u003d 3,14 / 3 * 17,9 (40,8 2 + 38,6 2 + 40,8 * 38, 6)
R 1p \u003d r 1p * H 1p tg7? \u003d 38,6 + 17,9 * 0,12228 \u003d 40,8
V 2p \u003d p / 3 H 2p (R 2 2p + r 2 2p + R 2p * r 2p) \u003d 3,14 / 3 * 44,3 (69,6 2 +64,15 2 +69,6 2 +64 ,femton)
R 2p \u003d r 2p * H 2p tg7? \u003d 64,15 + 44,3 * 0,12228 \u003d 69,6
V 3p \u003d p / 3 H 3p (R 2 3p + r 2 3p + R 3p * r 3p) \u003d 3,14 / 3 * 23,8 (41,5 2 + 38,6 2 + 41,5 * 38, 6)
R 3p \u003d r 3p * H 3p tg7? \u003d 38,6 + 23,8 * 0,12228 \u003d 41,5
V p \u003d 88044 + 617513 + 118905 \u003d 824462
G p \u003d 824462 * 10 -3 * 7,8 * 10 -3 \u003d 6,4
Beräkning av smidesmassan efter utförandet av dess ritning visar att smidesmassan efter att ha tilldelats alla kvoter, toleranser och sluttningar förblir i samma tabellområde och kräver inte omräkning.
1.6 Bestäm massan och dimensionerna för det ursprungliga arbetsstycket.
Arbetsstyckets volym, med hänsyn tagen till 2 % spill, mm 3
Vz \u003d 1.02 * Vp \u003d 1.02 * 824462 \u003d 840951
Arbetsstyckets diameter, mm
Dz \u003d 1.08 \u003d 1.08 \u003d 80.9 (vid m \u003d 2)
Vi accepterar Dz \u003d 82 - den närmaste större diametern från ett antal standardståldiametrar.
Arbetsstyckets längd, mm:
Lz= Vz/Sz= 840951/5278=159
Där Sz är arbetsstyckets tvärsnittsarea, mm 2:
Sz \u003d (pD 2 h) / 4 \u003d 3,14 * 82 2 / 4 \u003d 5278
2. Bestämning av temperaturintervallet för stämplingen.
Vi bestämmer temperaturområdet för varmbearbetning genom tryck, där metallen har de högsta värdena för duktilitet, slaghållfasthet och det lägsta hållfasthetsvärdet. För att göra detta finner vi på abskissaxeln i järn-koltillståndsdiagrammet en punkt som motsvarar en kolhalt på 0,15 (för stål 15). Vi drar en vinkelrät linje från denna punkt till skärningspunkten med soliduslinjen, under vilken legeringen är i fast tillstånd. Skärningspunkten motsvarar en temperatur på 1425°C. Den maximala uppvärmningstemperaturen för metallen tas 100-150 ° C mindre, vi tar 1300 ° C. På samma sätt bestämmer vi temperaturen på linjen av krökta punkter A 3, vilket är lika med 850? Temperaturen på slutet av stämplingen tas till 25-50°C mer för att förhindra bildandet av arbetshärdning och sprickor i produkten, vi tar 900°C.
3. Ungefärlig massa av stämplingshammarens fallande delar, kg:
G \u003d (3,5 + 5) F n \u003d 4,2 * 134,5 \u003d 564,9,
Där F p är smidningens projektionsarea på formdelningsplanet, cm 2
F p \u003d p D 2 2p / 4 \u003d 3,14 * 130,9 2 * 10 -2 / 4 \u003d 134,5;
D 2p är smidets minsta diameter.
2.2 Beräkning av skärdata för borrning
Borrning är bildandet av ett hål i ett fast material genom att ta bort spån med hjälp av ett skärverktyg - en borr. borrning
utförs med en kombination av rotationsrörelse av verktyget runt
axel - skärningens huvudrörelse, dess translationsrörelse längs axeln - matningsrörelse (fig. 1). På en borrmaskin kommuniceras båda rörelserna till verktyget.
Hastigheten för huvudrörelsen V tas som omkretshastigheten för skäreggens spets, längst bort från borrens axlar, m/s (m/min):
V=p*d*n/(1000*60)
där d är borrens ytterdiameter, mm, n är borrens rotationshastighet, min-1.
Matning S (eller matningshastighet) är lika med borrens axiella rörelse per varv, mm/varv.
Skärläget under borrning förstås som en kombination av skärhastighet och matningsvärden.
Skärprocessen under borrning fortskrider under svårare förhållanden än under svarvning. Under skärningsprocessen är spånavlägsnande och kylmedelstillförsel till verktygets skärkanter svåra. När spånan tas bort gnuggar den mot ytan av borrspåren och borren mot hålets yta. Som ett resultat ökar spåndeformation och värmealstring.
Ökningen av spåndeformationen påverkas av förändringen i hastigheten för huvudskärrörelsen längs skäreggen från det maximala värdet vid borrens periferi till noll i mitten.
För hastigheten för huvudskärrörelsen under borrning tas periferisk hastighet för skäreggens punkt, som är längst bort från borraxeln, m / s (m / min):
V \u003d p * D * n / (1000 * 60),
där D är borrens ytterdiameter, mm; n - borrhastighet, rpm. Matningen S (mm/varv) är lika med borrens axiella rörelse i ett varv. För skärdjupet vid borrning av hål i fast material, ta halva borrens diameter, mm:
t=D/2, och vid brotschning t=(D-d)/2, där d är diametern på hålet som ska bearbetas, mm.
Efter vändningen går delen till borrningsoperationen.
1. I denna del är det nödvändigt att borra 1 hål med en diameter på d = 15 mm. Materialet i delen är stål med en draghållfasthet uv = 400 MPa. Materialet i spiralborren är P18 snabbstål. Kylning - emulsion. Vi kommer att borra på en maskin modell 2H135. Beräkning av skärläget:
2. Vi bestämmer fodret S enligt formeln
S=Stabl*Ke,
där Stab = 0,28 (mm/varv). Vi väljer från tabellen beroende på uv = 400 MPa vid borrning av hål med djupet 1? 3d, med en noggrannhet som inte är högre än 12:e klass under villkoren för ett styvt tekniskt system (1?3d?36 = 12); Ke - korrektionsfaktor för matning, Ke \u003d 1, eftersom ett hål borras med ett djup av 1< Зd, с точностью не выше 12-го квалитета и в условиях достаточно жесткой технологической системы(В связи с отсутствием дополнительных значений и параметров). S = (0,28-0,32) * 1 = (0,28-0,32) мм/об
Matningen på maskinen ställs in inom det valda bordsintervallet. Vi accepterar S = 0,28 mm / varv.
3. Skärhastigheten V bestäms av formeln:
V=(Cv* dnv* Kх)/(Tm* Syv),
där Su är en koefficient som tar hänsyn till de fysikaliska och mekaniska egenskaperna
arbetsstyckets material och bearbetningsförhållanden;
T - borrhållbarhet, min;
Enligt ansökningarna 2 och 3 finner vi:
K y \u003d K mx * K ux * K lx - korrigeringsfaktor för skärhastighet;
K mx = K g * (750 / uv) ny -- korrektionsfaktor som tar hänsyn till påverkan av de fysiska och mekaniska egenskaperna hos materialet som bearbetas;
K g - koefficient med hänsyn till verktygets material (för borrar gjorda av höghastighetsstål och materialet som bearbetas - kolstål Kg \u003d 1);
nv-exponent (för borrar gjorda av höghastighetsstål av materialet som bearbetas - kolstål med<400 МПа, nv=0,9);
K uh är en korrektionsfaktor som tar hänsyn till inverkan av verktygsmaterialet (för snabbstål K uh = 1);
K lx -- korrektionsfaktor, med hänsyn till djupet på hålet som bearbetas (vid ett djup av 1 × 3d, Klx = 1);
V = * 1 (750/400) -0,9 * 1 * 1 = 16,6 m/min = 0,27 m/s.
4. Vi bestämmer hastigheten på maskinspindeln n, erhållen genom beräkning:
n=1000*V/(р*d)=1000*16,6/(3,14*15)=352 min-1
Enligt maskinen accepterar vi närmaste lägre hastighet n=250 min-1.
5. Vi bestämmer den axiella kraften vid borrning P0 enligt formeln:
P0 \u003d Cp * d xp * S ur * Kr \u003d 55,6 * 15 * 0,28 0,7 * (400/750) 0,75 \u003d 213 kgf;
Från applikationen hittar vi Cp = 55,6, XP = 1,0, UR = 0,7.
där Кр = (ув/750)0,75= (400/750) 0,75 - korrektionsfaktor beroende på materialet i arbetsstycket som bearbetas; n - exponent (vid bearbetning av kolstål n = 0,75).
Enligt maskinens passdata är den största axiella kraften som tillåts av maskinens matningsmekanism 1500 kgf. Därför är den tilldelade matningen S = 0,28 mm/varv tillåten.
6. Vi bestämmer vridmomentet Mk från krafterna för motstånd mot skärning vid borrning enligt den empiriska formeln:
Mk \u003d Cmd xm S ym Km \u003d 23 * 15 2 * 0,28 0,8 * (400/750) 0,75 \u003d 1166 kgf * mm;
Сm = 23; Xm = 2,0; Um = 0,8.
Vridmomentet tillhandahålls av maskinen (tillåtet vridmoment - 4000 kgf * mm).
7. Effektiv effekt Ne förbrukad för skärprocessen:
Ne \u003d Mkdop * n / 974000 \u003d 4000 * 250 / 974000 \u003d 1,02 kW.
8. Uppskattad effekt för maskinens elmotor Ne:
Ne \u003d N / z \u003d 1,02 / 0,7 \u003d 1,45 kW,
där s är effektiviteten hos maskinens mekanismer och växlar s \u003d 0,7
9. Bestäm huvudtiden T0. Detta är den tid som spenderas direkt på borrning med en "manuell" inställning av verktyget till arbetsstycket:
L \u003d l + lvr + lper \u003d 75 + 7,5 * ctg59 + 3 * 0,28 \u003d 80,34 - borrrörelsens totala längd, mm;
där l=2*d -- håldjup, mm
1vr = d / 2 * ctgc-djupet för borren in i arbetsstycket, mm,
1 per 3S-- verktygsöverskridande längd, mm;
Vi accepterar vinkeln på toppen av borren 2c \u003d 118 °, rekommenderas för
stålbearbetning. Således:
Till \u003d 80,34 / (0,28 * 250) \u003d 1,15 min
Hålstorlekstolerans: D 4 = 14,4 +1,5 -0,7
2.3 Svarvteknik
Efter att ha övervägt den tekniska processen för att erhålla heta formsmide, vänder vi oss till övervägandet av svarvningsteknik.
När man utvecklar designen av maskindelar, vars ytbehandling är tänkt att göras på maskiner i svarvgruppen, är det tillrådligt att ta hänsyn till ett antal speciella krav som säkerställer deras tillverkningsbarhet.
Delar som bearbetas på maskiner i svarvgruppen bör innehålla det största antalet ytor i form av rotationskroppar. Utformningen av delen måste vara sådan att dess massa är balanserad i förhållande till rotationsaxeln. Bearbetning av balanserade arbetsstycken eliminerar påverkan av massobalans på noggrannheten hos tillverkningsytor av delar. Vid utformning av delar är det nödvändigt att använda ett normalt intervall av diametrar och längder, vilket tillåter användning av standard skärverktyg. Icke-styva axlar och bussningar (långa tunna axlar och tunnväggiga bussningar) bör undvikas i konstruktioner. Den styva designen av bussningar, koppar, cylindrar gör att de kan bearbetas i kamchuckar utan att tillgripa speciella anordningar. Vid bearbetning av icke-styva delar är felet i den bearbetade ytans geometriska form alltid större än vid bearbetning av stela delar.
KARAKTERISTIKA HOS VARVMETODEN
Den teknologiska metoden för att forma arbetsstyckesytor genom svarvning kännetecknas av två rörelser: arbetsstyckets rotationsrörelse (skärhastighet) och skärverktygets translationsrörelse - skäraren (matningsrörelse). Matningsrörelsen utförs parallellt med arbetsstyckets rotationsaxel (längsmatning), vinkelrätt mot arbetsstyckets rotationsaxel (tvärmatning), i en vinkel mot arbetsstyckets rotationsaxel (lutande matning).
Varianter av svarvning: svarvning - bearbetning av yttre ytor; tråkig - bearbetning av inre ytor; skärning - bearbetning av plana (änd)ytor; skärning - dela upp arbetsstycket i delar eller skära av den färdiga delen från arbetsstycket - stångrullning.
På vertikala halvautomatiska maskiner, automatiska maskiner och svarvar har arbetsstyckena en vertikal rotationsaxel, på svarvar av andra typer - horisontell. På svarvar utförs grovbearbetning, halvbearbetning och efterbehandling av arbetsstyckesytor.
Bearbetning är processen att skära ett metallskikt från ytan av ett arbetsstycke med ett skärverktyg för att erhålla den erforderliga geometriska formen, dimensionsnoggrannheten och ytjämnheten hos delen. För att åstadkomma detta är det nödvändigt att arbetsstycket och verktygets skäregg rör sig i förhållande till varandra.
Huvudrörelserna i metallskärmaskiner är skärrörelser, som ger avskärning av ett metallskikt från arbetsstycket, och inkluderar huvudrörelsen och matningen. Huvudrörelsen är rörelsen som tjänar direkt till att separera markerna. Kvantitativt uppskattas det av skärhastigheten, betecknad med bokstaven V, med dimensionen m / s (m / min). Vid svarvning är detta arbetsstyckets rotation.
Matning - en rörelse som säkerställer kontinuerlig skärning av skärverktyget till nya materiallager av arbetsstycket som bearbetas. Matningen indikeras med bokstaven 8 med ett index som indikerar riktningen: Sp-längsgående, Sp - tvärgående matning. Vid vändning är matningen den translationella rörelsen av bromsoket. Försörjningsenhet mm/varv.
Bearbetningen av ett arbetsstycke på en svarv kallas en svarvning. Operation - en avslutad del av den tekniska processen, utförd av en arbetare på en | arbetsplats på en specifik detalj. Det enklaste elementet i den tekniska operationen är övergången - bearbetningen av en yta med ett verktyg under vissa skärförhållanden. Om det skurna lagret är stort, kan det tas bort inte i 1, utan i 2 eller flera pass - enkla rörelser av verktyget över ytan.
Efter att ha mottagit delen från gjuteriet kommer vi att rita upp en rutt för svarvningsoperationen för att bearbeta delen, välja ett verktyg och skriva in det i tabell 2.3.
Tabell 2
Usta-ny | Övergångar | Övergångssystem | Kuttertyp | ||
Montera arbetsstycket i chucken och säkra. Trimma rumpan som "ren". | underskuren | ||||
Tochitsh73 +1,6 -0,8 till sh70 +1,6 -0,8 för längd 40 +1,5 -0,7 | Genomgående dragkraft | ||||
Skärpa w 129,2 +1,7 -0,9 till w 125 +1,7 -0,9 till en längd av 20 +1,5 -0,7 mm Montera arbetsstycket i chucken och säkra, kapa tarech till storlek 75 +1,6 -0,8. | Genomgående dragkraft underskuren | ||||
Tochitsh78 +1,6 -0,8 till sh75 +1,6 -0,8 för längd 20 +1,5 -0,7 | Genomgående dragkraft | ||||
Tråkig intern w14.4 +1.5 -0.7 till w15 +1.5 -0.7 till full längd | tråkigt pass |
2. Val av verktyg.
Enligt vändningsvägen väljer vi en genomgående fräs. När vi vrider en given grovhet 20 använder vi märket av hårdmetallskär - T15K6 med geometri: (c = 90 °, c1 = 45 °, r = 10 ° b = 12 °,
r=1,0 mm. Hållbarhet T = 80 min.
3 Beräkning av skärläge för övergång A2.
Skärdjupet t tas lika med tillåten t = z= 1 mm.
4 Välj matning S. S = 0,5 mm/varv.
5 Bestäm skärhastigheten.
V \u003d C V / (t Xv * S Yv * T m) \u003d 350 / (1 0,15 * 0,5 0,35 * 80 0,2) V \u003d 184,2 m / min
6 Beräkna rotationshastigheten:
n \u003d 1000V / (p * d) \u003d 1000 * 184,2 / (3,14 * 15) \u003d 3910 min-1
Vi anger nst enligt maskinens passdata (se tabell 6) och tar närmaste mindre nst = 3150 min-1.
7 Bestäm den faktiska skärhastigheten:
Vf \u003d (r * d * n cm) / 1000 \u003d (3,14 * 15 * 3150) / 1000 \u003d 148,4 m / min
8 Låt oss bestämma huvudkomponenten i skärkraften (enligt tabell 7):
Pz \u003d p * t Xp * S Yp * V Pr \u003d 2943 * 1 * 0,5 0,75 * 148,4 -0,15 \u003d 783,4 N.
9. Låt oss bestämma skärkraften:
NE \u003d Pz * Vf / (1040 * 60 * h) \u003d 783,4 * 148,4 / (1040 * 60 * 0,8) \u003d 2,32 kW,
h \u003d 0,7 - 0,9 - effektiviteten hos maskinens mekanismer och växlar.
Eftersom Ne = 2,32< 10 кВт =Nст, то обработка на данных режимах выполняется.
3. Slutsats
Efter att ha genomfört detta kursarbete har jag bekantat mig med utvecklingen av en teknisk process för att erhålla varmsmide, med tekniken för svarvning och borrning.
Låt oss dra några slutsatser:
1. Stämpling i slutna formar måste:
1) Säkerställa produktion av smide av en viss geometrisk form och storlek;
2) Vid smide i slutna formar är det nödvändigt att strikt observera jämlikheten mellan ämnets och smides volymer;
3) En betydande fördel med sluten formsmidning är en minskning av metallförbrukningen, eftersom det inte finns något slöseri med grader.;
4) Smide erhållna i slutna formar har en mer gynnsam mikrostruktur;
5) Vid stansning i slutna stansar deformeras metallen under förhållanden med runtom ojämn kompression vid högre klämspänningar än i öppna stansar.
Under kursarbetets gång utvecklades en teknisk process för tillverkning av delar genom varmsmidning. Följande frågor övervägdes också: 1. Beräkningen av delens smide gjordes. Tillåtelserna för bearbetning, tillåtna dimensionsavvikelser bestäms.
2. Vi bestämde det tekniska schemat för tillverkning av smide, färdigställde det grafiska materialet, som inkluderar en ritning av smidet.
2. Vid bearbetning av delar måste följande krav iakttas:
1) noggrannheten i bearbetningen av arbetsstycket, kvaliteten på ytskikten;
2) det korrekta valet av skärverktyget (hårdheten på materialet i skärdelen måste avsevärt överstiga hårdheten hos materialet i arbetsstycket som bearbetas, verktygets form måste motsvara den operation som utförs);
3) den tekniska kartan bör i detalj återspegla alla funktioner i den tekniska processen;
4) vid utveckling av designen bör delarna som kommer att bearbetas på maskinerna i svarvgruppen innehålla det största antalet ytor i form av rotationskroppar. Massan av delen måste balanseras runt rotationsaxeln. Det är tillrådligt att undvika komplexa formade ytor, hålla sig till standardstorlekar och former av delar, vilket tillåter användning av standard skärverktyg.
3. När du utvecklar designen av en del som kommer att bearbetas på borrmaskiner är det nödvändigt att följa följande tekniska krav:
1) hål, som är föremål för höga krav på noggrannhet, måste göras genom, och inte döva;
2) ytan i vilken borren skär måste vara vinkelrät mot borrens rörelse;
4) det måste finnas fri tillgång till alla delar av delen under bearbetning och mätning;
Grunden för att öka den ekonomiska effektiviteten av metallformning är naturligtvis tekniska framsteg. Tekniska framsteg är en process för att förbättra produktionen, tekniska metoder och former för organisering av arbete och produktion, bestående av ständig förbättring av produktionen på grundval av ny teknik, vetenskapliga landvinningar och bästa praxis.
5. Lista över använd litteratur:
1. Utveckling av ett flödesschema för tillverkning av varmformsmide. Metod. Instruktioner för genomförande av praktiskt arbete. DSTU, Rostov n/D, 2004. 11 sid.
2. Svarvteknik. Metod. instruktioner för genomförandet av det praktiska arbetet. DSTU, Rostov n/D, 2000. 11 sid.
3. Beräkning av skärläge vid borrning. Metod. instruktioner för genomförandet av det praktiska arbetet. DSTU, Rostov n/D, 2000. 11 sid.
4. Smide och stämpling: en uppslagsbok i 4 volymer T.2 Varmstämpling. Ed. E.I. Semenova. M.: Mashinostroenie, 1986. 592 sid.
5. Teknik för konstruktionsmaterial. Lärobok för tekniska specialiteter vid universitet / Under det allmänna. ed. A.M. Dalsky, 2004, 512 sid.
6. Kurs- och examensarbeten (arbeten). Designregler. Enterprise standard. DSTU, Rostov n/D, 2001. 34 sid.
|
Till ladda ner arbete gratis att gå med i vår grupp I kontakt med. Klicka bara på knappen nedan. I vår grupp hjälper vi förresten till med att skriva akademiska uppsatser gratis. Några sekunder efter att prenumerationen har verifierats visas en länk för att fortsätta ladda ner verket.  |
|
| Gratis uppskattning | |
| Lyft originalitet detta jobb. Bypass mot plagiat. | |
|
REF-Master- ett unikt program för självskrivande uppsatser, terminsuppsatser, prov och uppsatser. Med hjälp av REF-Mastern kan du enkelt och snabbt göra en originaluppsats, kontroll eller terminsuppsats utifrån det färdiga arbetet - Utveckling av en teknisk process för att tillverka en detalj. |
|
| Hur man skriver rätt introduktion?
Hemligheterna bakom den ideala introduktionen av terminsuppsatser (liksom abstracts och diplom) från professionella författare från de största abstrakta byråerna i Ryssland. Lär dig hur du korrekt formulerar relevansen av arbetsämnet, bestämmer målen och målen, ange ämnet, objektet och metoderna för forskning, såväl som den teoretiska, juridiska och praktiska grunden för ditt arbete. |
|
Introduktion
Maskinteknik är en av de viktigaste industrierna i vårt lands industriella komplex. För den nationella ekonomin är det nödvändigt att öka produktionen av tekniska produkter och förbättra deras kvalitet. Tekniska framsteg inom maskinteknik kännetecknas inte bara av förbättringen av designen av maskiner, utan också av den kontinuerliga förbättringen av tekniken för deras produktion. Det är viktigt att producera vilken maskin eller del som helst på ett kvalitativt, ekonomiskt och snabbt sätt med minimala utgifter för levnadskostnader och materialiserat arbete.
Utvecklingen av nya progressiva tekniska processer för bearbetning bidrar till designen av mer moderna maskiner och mekanismer och minskar deras kostnader. Uppgiften att förbättra kvaliteten på maskiner och först och främst deras noggrannhet är brådskande. Inom maskinteknik är precision av särskild betydelse för att förbättra maskiners prestanda. Att säkerställa den specificerade noggrannheten till lägsta kostnad är huvuduppgiften i utvecklingen av tekniska processer.
Huvuduppgifterna inom området maskinteknik och utsikterna för dess utveckling:
tillnärmning av ämnets form till formen på den färdiga produkten genom användning av plastiska deformationsmetoder, pulvermetallurgi, speciella profilvalsade produkter och andra progressiva typer av ämnen;
automatisering av tekniska processer genom användning av automatiska lastningsanordningar, manipulatorer, industrirobotar, automatiska linjer, CNC-maskiner;
koncentration av övergångar och operationer, användning av speciella och specialiserade maskiner;
tillämpning av gruppteknik och högeffektiv utrustning;
användningen av effektiva skärvätskor med deras tillförsel till skärzonen;
utveckling och implementering av högpresterande skärverktygsdesigner gjorda av hårda legeringar, mineralkeramik, syntetiska superhårda material, höghastighetsstål med ökad och hög produktivitet;
utbredd användning av elektrofysiska och elektrokemiska bearbetningsmetoder, avsättning av slitstarka beläggningar.
Kursprojektet, enligt uppgiften, tillhandahåller utveckling av en teknisk process för tillverkning av "Axeln", som är en av de viktigaste delarna av mekanismen för att överföra rotation vid ett givet utväxlingsförhållande.
1. Allmän teknisk del
1.1 Tjänstens syfte med produkten. Analys av design och tekniska krav
Skaftet tillhör klassen av skaft. Axeln är konstruerad för att överföra rotation vid ett givet utväxlingsförhållande.
På yta 3 finns ett kilspår för en fjädernyckel för att fästa den passande delen. Ända 1 har ett M8–7N gängat hål för infästning av delen, vilket förhindrar axiell förskjutning av delen från yta 3. På yta 15 finns raka slitsar utformade för att fästa den passande delen. Spåren 5, 9, 14 är tekniska och tjänar till att lämna skärverktyget. Spår 17 är utformat för att installera låsringen.
Tabell 1.1 Specifikationer
|
Ytans namn, nominellt värde, mm |
Ytuppgift |
Noggrannhet |
Grovhet Ra, µm |
|
|
Änd L=290 mm |
||||
|
2, 6, 10, 12, 18 |
Fasning 1Х45є |
fri |
||
|
Utvändig cylindrisk B 25 mm |
Extra designbas |
|||
|
Nyckelspår 40x8x4 |
||||
|
Änd L=50 mm |
Extra designbas |
|||
|
Utvändig cylindrisk B 24,5 mm |
fri |
|||
|
Änd L=53 mm |
Extra |
|||
|
Utvändig cylindrisk B 29,5 mm |
fri |
|||
|
Utvändig cylindrisk B 40 mm |
fri |
|||
|
Änd L=81 mm |
Extra designbas |
|||
|
Utvändig cylindrisk B 30 mm |
Huvuddesignbas |
|||
|
Raksidiga splines |
Extra designbas |
|||
|
Änd L=87 mm |
fri |
|||
|
Yttercylindrisk B 28,5 mm |
fri |
|||
|
Fasning 1,6×45є |
fri |
|||
|
Invändig cylindrisk M8 på L=18 mm |
Extra designbas |
1.2 Tillverkningsanalys av detaljen
Skaft avser delar av typen "skaft".
Axeln är tillverkad av stål 45 (GOST 1050–88), som är relativt väl bearbetad genom skärning.
Ur synvinkeln av det rationella valet av arbetsstycket är pinjongaxeln en av de ganska tekniskt avancerade delarna. Som ämne kan du använda valsad metall som den billigaste typen av ämne.
Den geometriska formen på delen består av ytor som bildas av generatrisens rotation i förhållande till axeln och ändarna.
Ytorna är öppna för närmande och rörelse av skärverktyget. Konfigurationen av delen tillåter inte dess fullständiga bearbetning i en uppsättning. Därför kommer bearbetningsvägen att bestå av ett antal sekventiella operationer och övergångar.
Delkonfigurationen ger normal verktygsingång och utgång.
Axeldesignen tillåter användning av typiska bearbetningssteg för de flesta ytor.
Noggrannhets- och grovhetsindikatorer ligger inom ekonomiska gränser: 6 noggrannhetsklass och grovhet Ra 0,63 mikron.
Det är möjligt att implementera principen om basernas konstans i huvudverksamheten. Utvalda baser ger enkel, bekväm och säker fastsättning. Detta möjliggör användning av relativt enkla och billiga enheter.
Delen är bearbetad i mitten och har tillräcklig styvhet, tk. l/d< 10 (294/42 < 10).
Designen av delen säkerställer en stötfri bearbetning.
För huvudoperationerna, möjligheten att använda vanliga skär- och mätverktyg och utrustning (färdskärare, konturskärare, spårfräsar, snäckskärare, nyckelskärare, mittborr, ändskärare, centrum, linjal, bromsok).
Strukturella element orsakar inte deformation av verktyget vid in- och utgång.
Som ett resultat av det föregående kan delen tillverkas.
1.3 Material, dess sammansättning och dess egenskaper. Värmebehandlingslägen
Axeln är gjord av stål 45 GOST 1050–88. Stål 45 tillhör gruppen av kvalitetskolkonstruktionsstål. Detta är ett förbättrat stål med en normal manganhalt. [ 1.17]
Tabell 1.2 Stålets kemiska sammansättning
Tabell 1.3 Ståls fysiska och mekaniska egenskaper
Tabell 1.4 Typer och metoder för värmebehandling
|
stål grad |
|||||
|
uppvärmningstemperatur, | |||||
De bästa sorterna av meloner för ditt bord
Sparris falcatus (Asparagus falcatus)
Kastanjsjukdomar och hur man behandlar dem