کارت فناوری معمولی (TTK)

کارهای نقاشی. تهیه دیوارهای داخلی و پارتیشن برای رنگ آمیزی

1 منطقه مورد استفاده

1.1. معمول مسیریابی(از این پس به عنوان TTK نامیده می شود) برای آماده سازی سطوح گچکاری شده یا بتنی دیوارها و پارتیشن های داخلی برای رنگ آمیزی در طول ساخت یک ساختمان مسکونی توسعه یافته است.

1.2. یک نقشه تکنولوژیکی معمولی برای استفاده در توسعه پروژه های تولید کار (PPR)، پروژه های سازمان ساخت و ساز (PIC)، سایر اسناد سازمانی و تکنولوژیکی و همچنین به منظور آشنایی کارگران و کارگران مهندسی و فنی با قوانین در نظر گرفته شده است. آماده سازی دیوارهای داخلی برای نقاشی

1.3. هدف از ایجاد TTK ارائه شده ارائه یک طرح توصیه شده است فرآیند تکنولوژیکیکار مقدماتی

1.4. هنگام اتصال نمودار جریان استاندارد به یک شی خاص و شرایط ساخت و ساز، طرح های تولید، حجم کار، هزینه های نیروی کار، وسایل مکانیزاسیون، مواد، تجهیزات و غیره مشخص می شود.

1.5. آماده سازی دیوارهای داخلی برای رنگ آمیزی بر اساس پروژه تولید کار، نقشه های کاری و نمودارهای جریان کاری تنظیم می شود که وسایل پشتیبانی تکنولوژیکی و قوانین انجام فرآیندهای تکنولوژیکی در طول تولید کار را تنظیم می کند.

1.6. چارچوب نظارتی برای توسعه نقشه های تکنولوژیکی عبارتند از: SNiP، SN، SP، GESN-2001 ENiR، نرخ تولید مصرف مواد، نرخ ها و قیمت های مترقی محلی، هزینه های نیروی کار، نرخ مصرف منابع مادی و فنی.

1.7. نمودار گردش کار به عنوان بخشی از PPR توسط رئیس سازمان ساخت و نصب پیمانکار کل با توافق سازمان مشتری، نظارت فنی مشتری و سازمان های متولی بهره برداری از این ساختمان در نظر گرفته شده و مورد تایید قرار می گیرد.

1.8. استفاده از TTK به افزایش بهره وری نیروی کار، کاهش هزینه های نیروی کار، بهبود سازمان و بهبود کیفیت کار، کاهش هزینه و کاهش مدت زمان ساخت، اجرای ایمن کار، سازماندهی کار ریتمیک، استفاده منطقی کمک می کند. منابع کارو ماشین آلات، و همچنین کاهش زمان برای توسعه PPR و یکسان سازی راه حل های تکنولوژیکی.

1.9. عملیات تکنولوژیکی زیر بخشی از کارهایی است که به طور متوالی هنگام آماده سازی سطوح دیوارهای داخلی برای نقاشی انجام می شود:

تمیز کردن سطح؛

صاف کردن سطح و صاف کردن دیوارها؛

مواجهه با ترک ها؛

آغازگر؛

گریس؛

گردگیری سطح

1.10. در حال انجام است در تمام طول سالو در یک شیفت انجام می شود. مدت زمان کار در شیفت عبارت است از:

که در آن 0.828 ضریب استفاده از ابزارهای برقی در زمان شیفت است (زمان مربوط به آماده سازی ابزار برای کار و انجام ETO - 15 دقیقه، وقفه های مرتبط با سازمان و فناوری فرآیند تولید و استراحت اپراتور - 10 دقیقه در هر ساعت کار).

1.11. کار باید مطابق با الزامات اسناد نظارتی زیر انجام شود:

SNiP 12-01-2004. سازمان ساخت و ساز؛

SNiP 12-03-2001. ایمنی کار در ساخت و ساز بخش 1. الزامات عمومی.

SNiP 12-04-2002. ایمنی کار در ساخت و ساز بخش 2. تولید ساخت و ساز;

SNiP 3.03.01-87. سازه های باربر و محصور؛

SNiP 3.04.01-87 پوشش های عایق و تکمیل.

2. فن آوری و سازماندهی عملکرد کار

2.1. مطابق با SNiP 12-01-2004 "سازمان ساخت و ساز"، قبل از شروع آماده سازی دیوارهای داخلی گچ کاری شده یا بتنی برای نقاشی، پیمانکار فرعی باید طبق یک قانون، دیوارهای داخلی و پارتیشن های ساخته شده را از پیمانکار عمومی بپذیرد.

2.2. قبل از شروع کار بر روی آماده سازی دیوارهای داخلی برای نقاشی، اقدامات سازمانی و آماده سازی باید مطابق با SNiP 12-01-2004 "سازمان ساخت و ساز" انجام شود، از جمله موارد زیر:

محل کار را از زباله و اشیاء خارجی آزاد کنید.

مواد، وسایل و ابزار را به میزان لازم برای کار به محل کار ارسال کنید.

تنظیم روشنایی محل کار؛

حصار بازشوهای راه پله و در امتداد محیط ساختمان؛

شخصی را تعیین کنید که مسئول کیفیت و اجرای ایمن کار باشد.

آموزش اقدامات ایمنی به اعضای تیم و آشنایی آنها با نمودار جریان کار برای تکمیل سطوح دیوارهای داخلی.

7.6. شخصی که مسئول اجرای ایمن کار است موظف است:

برای آشنایی کارگران با نمودار جریان کار در مقابل امضا؛

نظارت بر وضعیت خوب ابزارها، مکانیسم ها و دستگاه ها؛

برای آموزش اقدامات احتیاطی ویژه مورد نیاز هنگام کار با داربست و داربست، تامین مواد در محل کار.

وظایف و توالی عملیات را برای کارکنان توضیح دهید.

7.7. درحین انجام کارهای تکمیلیلازم است اقداماتی برای جلوگیری از قرار گرفتن کارگران در معرض عوامل خطرناک و مضر تولید زیر پیش بینی شود:

افزایش محتوای گرد و غبار و گاز در هوا در منطقه کار؛

لبه های تیز، سوراخ ها و ناهمواری روی سطوح مصالح و سازه های تکمیلی؛

روشنایی ناکافی محل کار.

7.8. مواد و محصولات با در نظر گرفتن جرم آنها و توانایی تغییر شکل تحت تأثیر جرم بار پوشاننده ذخیره می شوند. آنها به گونه ای روی هم چیده شده اند که مانع عبور و مرور کارگران نشوند. یک راهرو کار به عرض حداقل 60 سانتی متر بین پشته مصالح و دیوار باقی می ماند که فاصله بین دیوار و سکوی کار داربست نباید بیشتر از 5 سانتی متر باشد و برای بلند کردن کارگران نردبان های نرده دار نصب می شود. داربست

7.9. وضعیت تمام سازه های داربست به طور سیستماتیک نظارت می شود. هر روز پس از پایان کار، داربست ها از آوار پاکسازی می شوند.

پذیرش کارگران برای اجرای کار پایانی از روی داربست پس از بازرسی توسط سرکارگر یا سرکارگر به همراه سرکارگر سرویس پذیری مجاز است. سازه های باربرداربست ها و نرده ها

7.10. فقط کارگران آموزش دیده خاص مجاز به کار با ابزار برقی هستند.

7.11. هنگام تمیز کردن خشک سطح و سایر کارهایی که شامل انتشار گرد و غبار و گاز است، استفاده از ماسک و عینک ضروری است.

کارگرانی که در کار تکمیلی کار می کنند باید تجهیزات حفاظتی فردی و جمعی زیر را داشته باشند:

کفش و لباس مخصوص؛

دستکش لاستیکی؛

دستکش نخی؛

برای محافظت از چشم - عینک باز یا بسته؛

برای محافظت از تنفس - ماسک های ضد گرد و غبار RU-60MA، RPG-67A، ShB-1، "Lepestok".

7.12. قبل از شروع کار، ماشین آلات و مکانیسم های مورد استفاده برای تهیه و مخلوط کردن محلول بررسی می شود بیکار... بدنه همه مکانیزم ها باید به زمین متصل شوند، سیم های رسانا به طور قابل اعتماد عایق بندی شده باشند و سوئیچ های راه اندازی بسته شوند. هنگام کار با مکانیسم ها و تجهیزات، رعایت الزامات ایمنی مشخص شده در دستورالعمل های عملیاتی این تجهیزات ضروری است.

افرادی که تحت آموزش های ویژه قرار گرفته اند و امتحانات ایمنی کار را گذرانده اند مجاز به استفاده از مکانیسم ها هستند.

7.13. هنگام انجام کارهای تکمیلی باید از داربست های موجودی، نردبان های پله ای استفاده شود. استفاده از نردبان، وسایل سنگفرش تصادفی و انجام کار در کارگاه های غیر حصارکشی که در ارتفاع بیش از 1.3 متر از سقف قرار دارند مجاز نیست.

7.14. هنگام استفاده از مواد تکمیل کننده، تشکیل مقدار کمی زباله جامد و مایع امکان پذیر است که در ظروف مخصوص جمع آوری شده و برای تخریب ارسال می شود. به همین ترتیب پس از انقضای مدت نگهداری تضمینی، محصول دور ریخته می شود. لازم است که تمام اقدامات برای حفاظت از محیط زیست به شدت رعایت شود.

7.15. اگر محلول با پوست تماس پیدا کرد، آن را با پاک کننده دست بردارید و با آب بشویید.

8. شاخص های فنی و اقتصادی

8.1. کارهای تکمیل دیوار داخلی توسط دو تیم انجام می شود که تعداد کارمندان 4 نفر می باشد.

8.2. هزینه های نیروی کار برای اتمام کار عبارتند از:

8.3. خروجی هر کارگر در هر شیفت 17.9 متر است.

9. منابع مورد استفاده

9.1. TTK با استفاده از اسناد نظارتی از 01.01.2009 تهیه شد.

9.2. هنگام توسعه یک نقشه تکنولوژیکی معمولی، از موارد زیر استفاده شد:

9.2.1. "دستورالعمل های توسعه و تایید نقشه های تکنولوژیکی در ساخت و ساز" به SNiP 3.01.01-85 * "سازمان" تولید ساخت و ساز"(طبق اصلاح N 2 از 01.01.01، N 18-81)، SNiP 12-01-2004" سازمان ساخت و ساز ".

متن الکترونیکی سند توسط کدکس CJSC تهیه شده است
و در برابر مطالب نویسنده تأیید شد.

مسیریابی

حفاظت ضد خوردگی کار می کند

1. الزامات کلی. 4
2. روش تولید کار. 5
3. نیاز به ماشین آلات و مکانیزم ها، تجهیزات تکنولوژیکی و مواد. 13
4. ترکیب تیپ به صورت حرفه ای .. 14
5. راهکارهای حمایت از نیروی کار، صنعتی و ایمنی آتش. 15
6. طرح کنترل کیفیت عملیاتی 23
7. لیست مرجع 31

ضمیمه 1 مقررات فن آوری رنگ آمیزی سازه های فلزی با میناهای ZINOTAN و POLYTON تولید شده توسط VMP در شرایط کارگاه ساختمانی. 32

1. الزامات عمومی

مسیریابیطراحی شده برای انجام مجموعه ای از کارها در مورد حفاظت ضد خوردگی سازه ها و تجهیزات بالای زمینی در طول ساخت تاسیسات

نقشه فن آوری مطابق با الزامات اسناد نظارتی و فنی زیر تهیه شده است:

• SNiP 12-03-2001. ایمنی کار در ساخت و ساز قسمت 1 الزامات عمومی;
• SNiP 12-04-2002. ایمنی کار در ساخت و ساز قسمت 2 تولید ساختمانی;
• SP 12-136-2002. ایمنی کار در ساخت و ساز راهکارهای ایمنی و بهداشت حرفه ای در پروژه های مدیریت ساخت و ساز و پروژه های تولید کار؛
• SP 126.13330.2012 کارهای ژئودتیک در ساخت و ساز. نسخه به روز شده SNiP 3.01.03-84.
• SP 45.13330.2012 سازه های زمین، پایه ها و پایه ها. نسخه به روز شده SNiP 3.02.01-87.
• SP 48.13330.2011 سازمان ساخت و ساز. نسخه به روز شده
  SNiP 12-01-2004؛
• OR-91.200.00-KTN-108-16 "روش اجرای کنترل ساخت و سازمشتری هنگام انجام کارهای ساخت و ساز و نصب در تاسیسات سازمان های سیستم ترانس نفت.
• OR-91.040.00-KTN-109-16 "الزامات خدمات با کیفیت پیمانکاران ساخت و ساز در تاسیسات سازمان های سیستم ترانس نفت".
• OR-91.010.30-KTN-111-12 "روش توسعه پروژه ها برای تولید آثار ساخت و ساز، تجهیز مجدد فنی و بازسازی تاسیسات خطوط لوله اصلی نفتو خطوط لوله فرآورده های نفتی».
• RD-93.010.00-KTN-011-15 خط لوله اصلی حمل و نقل نفت و فرآورده های نفتی. کار ساخت و نصب انجام شده در قسمت خطی خطوط لوله اصلی
• OR-91.200.00-KTN-201-14 انتقال نفت و فرآورده های نفتی با خط لوله تنه. روش سازماندهی و اعمال کنترل ساخت و ساز بر رعایت راه حل های طراحی و کیفیت ساخت گذرگاه های زیر آبی MN و MNPP
• مقررات فن آوری برای رنگ آمیزی سازه های فلزی با ترکیب ZINOTAN و میناهای POLYTON تولید شده توسط VMP در شرایط یک سایت ساخت و ساز (پیوست 1 این TC)

2. رویه تولید کار

کارهای حفاظتی ضد خوردگی باید مطابق با اسناد هنجاری و فنی انجام شود.

کارهای مقدماتی: قرار دادن و نصب مواد، تجهیزات و ابزار لازم.

آماده سازی سطوح برای رنگ آمیزی با ZINOTAN:

• از بین بردن عیوب سطحی؛
• حذف آلودگی روغن و گریس؛
• انفجار ساینده از اکسیدها (فلس و زنگ) رنگ قدیمی;
• حذف گرد و غبار و بقایای ساینده

رنگ آمیزی با ترکیب ZINOTAN:

• آماده سازی ترکیب ZINOTAN برای کار؛
• استفاده از ترکیب؛
• خشك كردن؛
• کنترل کیفیت و پذیرش پوشش ZINOTAN.

عملیات پوشش:

• تهیه رنگ و لاک های پوششی (لعاب های POLYTON-UR و POLYTON-UR (UV)) برای کار؛
• استفاده از رنگ ها و لاک های پوششی؛
• خشک کردن پوشش؛
• کنترل کیفیت و پذیرش پوشش

آماده سازی سطح فلز

قبل از استفاده از پرایمر ZINOTAN، عیوب سطح (لبه های تیز، سوراخ، پاشش جوش و غیره) باید از سطح سازه های فلزی حذف شود. لبه‌های آزاد تیز که قرار است پر شوند ممکن است با یک پخ 2 × 2 میلی‌متر با گرد کردن گوشه‌ها صاف شوند. سطح باید عاری از خاک، گرد و غبار، لکه های چربی، زنگ زدگی و رسوب باشد.

توجه ویژه ای باید به تمیز کردن اتصالات پیچ و مهره، سینک ها، لکه ها و مناطق صعب العبور شود.

درزهای جوش داده شده باید مطابق با GOST 23118 باشند، باید جامد و پیوسته (پیوسته) بدون منافذ، ترک و شکستگی باشند. شکل جوش باید صاف، با انتقال صاف از مهره جوش به فلز باشد.

سازه ها را از پوسته پوسته شدن، کثیفی، لایه های رنگ قدیمی با کاردک یا ابزار دستی تمیز کنید.

ساختارهای فلزی را تا درجه اول مطابق با GOST 9.402 با استفاده از روح سفید (مطابق با GOST 3134) یا حلال های گریدهای 646، 648 (مطابق با GOST 18188) چربی زدایی کنید. عملیات چربی زدایی باید قبل از آماده سازی ساینده بلاست سطح انجام شود.

چربی زدایی با جت شستشو، برس، برس موی نرم یا مواد تمیزکننده بدون پرز (پارچه) مجاز است. پس از چربی زدایی، سطح را خشک کنید هوای پاکبا تهویه تا زمانی که بخارهای حلال به طور کامل حذف شوند.

سطح سازه های فلزی باید از اکسیدها (رسوب و زنگ) و رنگ قدیمی توسط انفجار ساینده تا درجه 2 مطابق با GOST 9.402 یا Sa 2 1/2 (در مکان های صعب العبور- Sa 2) بر اساس ISO 8501-1، با استفاده از یک ساینده با اندازه ذرات که تمیزی و زبری سطح مورد نیاز را تضمین می کند. مواد ساینده باید با الزامات ISO 11126 مطابقت داشته باشد.

سطح پس از تمیز کردن با ساینده بلاست تا Sa 2 ½ طبق ISO 8501-1، هنگامی که با چشم غیر مسلح مشاهده می شود، باید عاری از رسوب، زنگ زدگی، سوختگی و سایر لایه های غیر فلزی باشد. سایه های مختلف سطح تمیز شده از خاکستری روشن تا خاکستری تیرهناشی از زبری های مختلف سطح سازه های فلزی است.

زبری سطح بهینه Rz از 30 تا 50 میکرون مطابق با GOST 2789. مطابق با ISO 8503-1 - نازک (مقایسه کننده نوع G - بین بخش های 1 و 2، اما پایین تر از بخش 2).

قبل از تمیز کردن، وجود رطوبت و روغن در هوای عرضه شده را بررسی کنید - هوای فشرده باید با الزامات GOST 9.010 (گروه هوای فشرده 2) مطابقت داشته باشد.

کیفیت تصفیه هوا با هدایت جریان هوای فشرده از یک نازل بر روی یک صفحه کاغذ صافی بررسی می شود. اگر پس از دمیدن به مدت 10-15 دقیقه اثری از روغن و رطوبت روی کاغذ باقی نماند، خلوص هوا کافی در نظر گرفته می شود. اگر تصفیه هوا رضایت بخش نبود، واشر فیلتر جداکننده رطوبت روغن باید تعویض شود.

سطح را پس از تمیز کردن با دمیدن هوای فشرده خشک و تمیز گردگیری کنید. درجه غبار زدایی سطح نباید بیشتر از 2 باشد و اندازه ذرات آن از کلاس 2 بیشتر نباشد (ISO 8502-3 "ارزیابی گرد و غبار سطوح فولادی آماده شده برای اعمال رنگ (روش نوار چسب)").

در صورت افزایش احتمال وجود آلاینده ها بر روی سطح در شرایط یک سایت ساخت و ساز، باید عملیات کنترل وجود محصولات خوردگی آهن محلول مطابق با ISO 8502-1 و آلودگی کلریدی مطابق با ISO 8502-6، ISO 8502-9 (قبل و بعد از شستشو با آب و همچنین قبل و بعد از انفجار ساینده). حداکثر محتوای نمک های محلول در آب و

ناخالصی های روی سطح نباید از مقدار رسانایی مربوط به محتوای NaCl 20 میلی گرم بر متر مربع تجاوز کند.

فاصله بین تمیز کردن سطح و رنگ آمیزی روی آن بیرون از خانهدر صورت عدم تراکم رطوبت در سطح و دوری از هرگونه آلودگی نباید بیش از 6 ساعت باشد و با حفظ کیفیت سطح آماده شده، مجاز است مدت زمان استراحت را به 24 ساعت افزایش دهید.

میناهای POLYTON-UR و POLITON-UR (UV) باید به ترتیب روی سطحی تمیز و عاری از آلودگی های گرد و غبار و چربی و سطح خشک پوشش های ZINOTAN و POLYTON-UR اعمال شوند.

روش کار نقاشی

شرایط انجام کارهای نقاشی

هنگام انجام کار رنگ آمیزی، کنترل شرایط محیطی (دما و رطوبت نسبی، سرعت باد) ضروری است.

در شرایط محل ساخت و ساز، کار رنگ آمیزی باید در صورت عدم بارش در هوای آرام انجام شود (با سرعت باد بیش از 10 متر در ثانیه، کار نقاشی ممنوع است). دمای سطحی که باید رنگ آمیزی شود باید حداقل 3 درجه سانتیگراد بالاتر از نقطه شبنم باشد (پیوست B).

ترکیب ZINOTAN و POLYTON-UR مینا را می توان در دمای محیط از منفی 15 تا + 40 درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی از 30 تا 98٪ اعمال کرد.

مینا POLYTON-UR (UV) باید در دمای محیط 5+ تا 40+ درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی بیش از 85٪ اعمال شود.

هنگام انجام کارهای رنگ آمیزی در شرایط دمای پایین، مواد رنگ و لاک و همچنین کلیه تجهیزات اعم از شیلنگ، تفنگ اسپری و غیره، ابتدا باید به مدت 24 ساعت در اتاق گرم با دمای حداقل به اضافه 15 نگهداری شوند. درجه سانتیگراد

هنگام نگهداری رنگ ها و لاک ها در دمای انجماد، توصیه می شود قبل از اعمال، آنها را به مدت 24 ساعت در یک اتاق گرم در بسته نگهداری کنید.

رنگ آمیزی سطوح پوشیده از یخ و یخ ممنوع است.

زمان خشک شدن مواد پلی اورتان تک بسته بندی ZINOTAN و POLYTON-UR به رطوبت نسبی هوای محیط بستگی دارد و با افزایش آن کاهش می یابد.

زمان خشک شدن مینای POLYTON-UR (UV) به دمای محیط بستگی دارد و زمانی که افزایش می یابد کاهش می یابد.

برای رنگ آمیزی سازه های بزرگ از روش استفاده کنید اسپری بدون هوا... قبل از استفاده از مواد، لازم است نقاطی که دسترسی به آن ها سخت است (مفاصل پیچ، جوش و غیره) با یک برس مو با موهای ضخیم کوتاه تمیز شود.

پارامترهای کاربرد اسپری بدون هوا:

الف) فشار اسپری: 10 - 20 مگاپاسکال (100 - 200 بار)؛ ب) قطر نازل:

1) برای ترکیب ZINOTAN - 0.015´´ - 0.021´´ (0.38 - 0.53 میلی متر)؛

2) برای مینای دندان POLYTON - UR - 0.013´´´- 0.021´´ (0.33 - 0.53 میلی متر)؛

3) برای مینای دندان POLYTON - UR (UV) - 0.011´´ - 0.015´´ (0.28 - 0.38 میلی متر)؛

ج) زاویه اسپری هنگام پاشش - بسته به پیکربندی سطحی که باید رنگ آمیزی شود: برای سازه هایی با عرض حداکثر 100 میلی متر - 20 درجه؛ برای سازه های با عرض 100 تا 350 میلی متر - از 40 تا 60 درجه؛ برای سازه های با عرض بیش از 350 میلی متر - 80 درجه؛

هنگام کار با دستگاه های اسپری بدون هوا (APR) لازم است دستورالعمل های مربوط به عملکرد و نگهداری آنها را رعایت کنید. قبل از شروع رنگ آمیزی، برای تمیز کردن تجهیزات از رنگ ها و لاک های استفاده شده قبلی، باید حلال SOLV-UR (TU 2319-032-12288779) یا (علاوه بر مینای POLYTON-UR (UV) - حلال روغن (GOST 10214) عبور داده شود. از طریق اسپری رنگ

در پایان کار کلیه وسایل و تجهیزات کاربرد و تهیه مواد باید با حلال شسته شود. برای شستشوی تجهیزات رنگ آمیزی از رنگ ها و لاک های اعمال شده، از حلال های SOLV-UR، حلال نفتی استفاده کنید. علاوه بر این برای ترکیب ZINOTAN و POLYTON-UR مینا - حلال های مارک های R-4، 646، 647.

الزامات عمومی برای کار نقاشی

هنگام کار با رنگ ها و لاک های پلی اورتان تک بسته (ZINOTAN، POLYTON-UR)، لازم است اقداماتی برای کاهش تماس آنها با هوا در ظروف انجام شود:

- در هنگام استراحت در کار، ظرف حاوی مواد باید با درب محکم بسته شود.

- از مواد در یک ظرف باز شده در طول شیفت کاری استفاده کنید. در صورت استفاده ناقص، ترکیب کاری باقی مانده در ظرف باید با یک لایه نازک از حلال SOLV-UR ریخته شود و ظرف باید با درب محکم بسته شود.

هنگام انجام کار نقاشی، الزامات زیر باید در نظر گرفته شود:

- تفنگ اسپری باید عمود بر سطح رنگ آمیزی در فاصله 200 - 400 میلی متر قرار گیرد.

- هنگام رنگ آمیزی، اجازه ندهید شکاف، چکه کند.

- همپوشانی مناطق رنگ روی پوشش قبلی باید حداقل 200 میلی متر باشد.

پوشش باید در یک لایه یکنواخت اعمال شود. در فرآیند کار، لازم است تداوم پوشش برای وجود مناطق رنگ نشده، تعداد لایه ها و ضخامت لایه مرطوب با استفاده از یک ضخامت سنج لایه ("شانه") مطابق با ISO کنترل بصری شود. 2808 (روش 1). ضخامت لایه مرطوب توسط نقاش هنگام تسلط بر فناوری کار می شود.

کنترل چسبندگی پوشش به روش برش متقاطع مطابق با GOST 15140 (روش 2)، به روش برش متقاطع مطابق با ISO 2409 یا با روش برش X شکل مطابق ISO 16276 انجام می شود.

پخت کامل پوشش برای استفاده (مجموعه ای از خواص فیزیکی و مکانیکی) در عرض 7 روز (در دمای محیط + 20 درجه سانتیگراد) پس از اعمال لایه تکمیلی (مینای POLYTON-UR (UV) رخ می دهد.

کاربرد ترکیبZINOTAN

قبل از استفاده از ترکیب، سفت بودن ظرف را بررسی کنید، سپس در ظرف را باز کنید و به مدت 3 دقیقه با همزن با سرعت بالا، ترکیب را تا یکنواخت مخلوط کنید.

کنترل ترکیب را در ظاهر برای انطباق با الزامات اسناد نظارتی برای مواد انجام دهید (نشانگر 1 جدول A.1 پیوست A.

ترکیب ZINOTAN یک ماده تیکسوتروپیک است. برای اجرای بدون هوا و رنگ آمیزی با قلم مو (غلتک)، از مواد موجود در آن استفاده کنید. در صورت لزوم، ترکیب را می توان بلافاصله قبل از استفاده با یک حلال SOLV-UR (TU 2319-032-12288779) یا یک حلال روغنی (GOST 10214) رقیق کرد. نرخ رقت بیش از 5٪ وزنی نیست

ترکیب باید پس از پذیرش سطح سازه های فلزی آماده شده برای رنگ آمیزی اعمال شود.

طبق بند 7.3.3 یک لایه از ترکیب را با ضخامت یک لایه مرطوب اعمال کنید. هر لایه بعدی (در صورت لزوم) پس از خشک شدن لایه قبلی برای چسبندگی اعمال می شود (فشار سبک روی روکش با انگشت اثری باقی نمی گذارد و احساس چسبندگی ایجاد نمی کند) که تقریباً مطابق با درجه 2 است. با GOST 19007.

ضخامت لایه خشک پوشش ZINOTAN باید حداقل 80 میکرون باشد. در مکان های صعب العبور، بیش از حد موضعی ضخامت پوشش تا 200 میکرون در غیاب چکه، ترک خوردن و بدتر شدن چسبندگی پوشش به فلز مجاز است.

پذیرش پوشش ZINOTAN را با توجه به مشخصات زیر انجام دهید:

• ضخامت (نباید مناطقی با ضخامت پوشش کمتر از 80 میکرون وجود داشته باشد).

کاربرد مینای دندان POLYTON-UR

قبل از استفاده از لعاب، سفت بودن ظرف را بررسی کنید، سپس در ظرف را باز کنید و لعاب را به مدت 3-5 دقیقه با همزن پر سرعت مخلوط کنید تا یکدست شود.

مینای دندان را از نظر مطابقت با الزامات اسناد نظارتی برای مواد بررسی کنید (نشانگر 1 جدول A.2 پیوست A.

مینای دندان POLYTON-UR یک ماده تیکسوتروپیک است. برای اعمال بدون هوا و رنگ آمیزی با قلم مو (غلتک)، از مواد با ویسکوزیته تحویلی استفاده کنید. در صورت لزوم، مینا را بلافاصله قبل از اعمال به ویسکوزیته کاری با حلال SOLV-UR (TU 2319-032-12288779) به مقدار حداکثر 10٪ وزنی رقیق کنید.

مینای POLYTON-UR باید پس از آماده سازی و پذیرش کیفیت سطح سازه های فلزی پرایم شده با ZINOTAN اعمال شود. حداقل زمان قبل از اعمال مینای POLYTON-UR بر روی پوشش ZINOTAN در جدول 4 آورده شده است.

بیشترین زمان مجازقبل از اعمال مینای POLYTON-UR برای پوشش ZINOTAN 2 سال است

مینای دندان POLYTON-UR را اعمال کنید. هر لایه بعدی از مینا (در صورت لزوم) باید پس از خشک شدن لایه قبلی برای چسبندگی اعمال شود (فشار سبک روی روکش با انگشت اثری بر جای نمی گذارد و احساس چسبندگی ایجاد نمی کند) که تقریباً به درجه مربوط می شود. 2 مطابق با GOST 19007.

ضخامت کل پوشش ZINOTAN (1 لایه) + POLYTON-UR (1 لایه) باید حداقل 140 میکرون باشد، پوشش ZINOTAN (1 لایه) + POLYTON-UR (2 لایه)

- کمتر از 200 میکرون نباشد.

در مکان های صعب العبور، بیش از حد موضعی ضخامت پوشش تا 300 میکرون در صورت عدم وجود چکه، ترک خوردگی و بدتر شدن چسبندگی پوشش به فلز مجاز است.

پذیرش پوشش ZINOTAN + POLYTON-UR را با توجه به ویژگی های زیر انجام دهید:

• ظاهر (نباید رگه، ترک خوردگی، لایه برداری و غیره وجود داشته باشد)؛
• ضخامت (نباید مناطقی با ضخامت کمتر از نیاز وجود داشته باشد).

کاربرد مینای POLYTON-UR (UV)

قبل از استفاده از لعاب، سفت بودن ظرف را با اجزای آن بررسی کنید و سپس در ظرف را باز کنید. پایه لعابی را با یک همزن پنوماتیکی یا دیگر با سرعت بالا به مدت 1 تا 3 دقیقه کاملاً هم بزنید تا یکدست شود. هاردنر را از کیت به طور کامل با هم زدن مداوم داخل پایه بریزید و پس از آن لعاب آماده استفاده است. در صورت نیاز به تهیه لعاب با حجم کمتر، سخت کننده را به نسبتی که روی برچسب ظرف و در گواهی کیفیت ذکر شده است، به پایه اضافه کنید.

ماندگاری مینا حداقل 4 ساعت است.

مینای دندان را در ظاهر برای انطباق با الزامات اسناد نظارتی برای مواد کنترل کنید (نشانگر 1 جدول A.3 پیوست A.

ویسکوزیته نسبی مینا با توجه به ویسکومتر از نوع VZ-246 با قطر نازل 4 میلی متر مطابق با GOST 8420 در 10 دقیقه پس از اختلاط باید از 20 تا 150 ثانیه باشد.

برای اجرای بدون هوا و رنگ آمیزی با قلم مو (غلتک) توصیه می شود از مینای آن طبق عرضه استفاده شود.

کاربرد مینا

مینای POLYTON-UR (UV) باید پس از دریافت سطح آماده شده برای رنگ آمیزی با پوشش POLYTON-UR اعمال شود. حداقل زمان بین استفاده از مینای POLYTON-UR و مینای POLITON-UR (UV) در جدول 5 آورده شده است (اما نه زودتر از 24 ساعت پس از استفاده از مینای POLYTON-UR). حداکثر زمان مجاز قبل از اعمال مینای POLYTON-UR (UV) روی پوشش POLYTON-UR 1 سال است.

خشک کردن طبیعی است. در صورت نیاز به اعمال چندین لایه مینای POLYTON-UR (UV)، لایه بعدی را زودتر از 6 ساعت پس از اعمال لایه قبلی (در دمای (2 ± 20) درجه سانتیگراد) اعمال کنید.

ضخامت کل پوشش ZINOTAN + POLYTON-UR + POLYTON-UR (UV) باید حداقل 200 میکرون باشد.

بیش از حد موضعی ضخامت کل پوشش تا 400 میکرون در مکان هایی مجاز است که از نظر ساختاری برای رنگ آمیزی در غیاب چکه، ترک خوردگی و بدتر شدن چسبندگی پوشش مشکل است.

پذیرش پوشش نهایی را مطابق با شاخص های ارائه شده در جدول 2.1 انجام دهید.

جدول 2.1 - مشخصات پوشش تعیین شده در طول کنترل پذیرش

نام مشخصه پوشش	روش تعیین	ویژگی پوشش
1 ظاهر	بازرسی بصری در نور طبیعی روز	جامد جامد از رنگ مربوطه. آسیب های مکانیکی، رگه ها، پوسته شدن، حباب ها و سایر عیوب معمولی برای رنگ آمیزی مجاز نیستند.
2 ضخامت	تعیین ضخامت بر اساس GOST 31993	ضخامت باید مطابق با ضخامت کل پوشش مطابق با 1.1.2 باشد.
3 چسبندگی	با ضخامت پوشش تا 200 میکرون - مطابق با GOST 15140، روش 2 (روش بریدگی شبکه)	حداکثر 2 نقطه - پوسته شدن جزئی پوشش به شکل مقیاس های کوچک در تقاطع خطوط مشبک مجاز است. نقض بیش از 5٪ از سطح شبکه مشاهده نمی شود.
	برای ضخامت پوشش تا 250 میکرون - مطابق با ISO 2409، تست های بریدگی عرضی	بیش از 1 امتیاز - لایه برداری پوسته های پوششی کوچک در تقاطع برش ها مجاز است. سطح لایه لایه شدن کمی بیشتر از 5 درصد سطح توری است.
	با ضخامت پوشش بیش از 250 میکرون به روش X-notch بر اساس ISO 16276-2	بیش از 2 نقطه نیست - لایه برداری در امتداد برش ها مجاز است که تا 1.5 میلی متر می رسد.

3. نیاز به ماشین آلات و مکانیزم ها، تجهیزات و مواد تکنولوژیکی

نیاز به پایه ماشین آلات ساختمانیو مکانیسم ها در جدول 3.1 آورده شده است.

جدول 3.1

	شناسایی تجهیزات		نام تجاری، نوع *			مشخصات فنی
	1		2			3
	1 تجهیزات برای آماده سازی سطح
	1.1 دستگاه انفجار ساینده		DSG-250-SP DSG-250-SP DBS-100 DBS-200		فشار کاری 0.5 - 0.7 مگاپاسکال مصرف هوای فشرده 4.5 - 10 متر مکعب در دقیقه
	1.2 ماشین سنگ زنی برقی		E-2102		قطر چرخ ساینده 180 میلی متر
	1.3 دستگاه سنگ زنی پنوماتیک		MCSR شماره 1		قطر برس سیمی 100 میلی متر؛ سرعت چرخش 8500 دور در دقیقه
	2 تجهیزات نقاشی
	2.1 سیستم های اسپری بدون هوا		"رئيس جمهور"، بولداگ، پادشاه ("گراکو"، ایالات متحده آمریکا)؛ (آلمان)؛ واحد "7000N" (VZSOM، لیتوانی)		بهره وری از نظر مصرف مواد رنگ آمیزی از 3.6 تا 13.0 لیتر در دقیقه درایو پمپ - پنوماتیک یا برقی
	3 وسایل و اتصالات برای تهیه رنگ و لاک
	3.1 همزن با سرعت بالا		–		فرکانس چرخش از 500 تا 1000 دور در دقیقه (درایو - پنوماتیک یا برقی)
	3.2 ترازوهای تیر اهرمی		RN-50SH13-2		بزرگترین محدودیت وزن 50 کیلوگرم
4 دستگاه های کنترل
4.1 ویسکومتر		VZ-246		قطر نازل (4 ± 0.02) میلی متر ظرفیت (100 ± 0.5) میلی لیتر
4.2 دما و رطوبت سنج		الکومتر 319		دما از منفی 30 تا مثبت 60 درجه سانتیگراد رطوبت نسبی 0 تا 100 درصد
		IVTM-7		دما از منفی 20 تا مثبت 60 درجه سانتیگراد رطوبت نسبی 2 تا 98 درصد
4.3 ضخامت سنج لایه خشک نشده (شانه)		Elcometer 3236, Constant G1		محدوده 20 - 370 میکرومتر محدوده 10 - 220 میکرومتر
4.4 ضخامت سنج فیلم خشک		الکومتر 456 FBS		برد 0 - 5000 میکرومتر (بسته به نوع سنسور)

تجهیزات مشخص شده در جدول 3.1 و از این پس در متن این نقشه فن آوری می تواند توسط پیمانکار با تجهیزات مشابه موجود در زمان کار بر اساس عملکرد و مشخصات فنی مورد نیاز جایگزین شود.

4. ترکیب تیم بر اساس حرفه

ترکیب تیپ در جدول 4.1 نشان داده شده است.

جدول 4.1

5. راه حل برای حفاظت از کار، ایمنی صنعتی و آتش سوزی

هنگام انجام کار بر روی حفاظت از سطوح سازه های ساختمانیساختمان ها و سازه ها، رعایت قوانین ایمنی و ایمنی آتش نشانی مندرج در اسناد زیر ضروری است:

- قانون کار فدراسیون روسیه;

- SNiP 12-03-2001 "ایمنی کار در ساخت و ساز" قسمت 1؛

- SNiP 12-04-2002 "ایمنی کار در ساخت و ساز" قسمت 2؛

- SP 12-136-2002 "راه حل هایی برای حفاظت از نیروی کار و ایمنی صنعتی در پروژه های مدیریت ساخت و ساز و پروژه های تولید کار"؛

- SP 12-135-2003 "ایمنی کار در ساخت و ساز. دستورالعمل استاندارد صنعت در مورد حمایت از کار؛

- دستور وزارت بهداشت و توسعه اجتماعی فدراسیون روسیه در 9 دسامبر 2009 N 970n "در مورد تصویب هنجارهای نمونه برای توزیع رایگان لباس های خاص، کفش های ویژه و سایر وسایل". حفاظت فردیکارمندان صنعت نفتشاغل در کار با شرایط کاری مضر و (یا) خطرناک و همچنین در کارهای انجام شده در شرایط خاص شرایط دمایییا مرتبط با آلودگی "؛

- RD-13.110.00-KTN-260-14 «حمل و نقل خط لوله اصلی نفت و فرآورده های نفتی. قوانین ایمنی برای بهره برداری از تاسیسات OJSC "AK" Transneft "؛

- OR-03.100.30-KTN-150-11 "روش سازماندهی آتش، گاز خطرناک و سایر کارهای با خطر افزایش یافته در تاسیسات خطرناک انفجاری و آتش سوزی سازمان های سیستم ترانس نفت و صدور مجوزهای کار برای آماده سازی و انجام آنها".

- OR-13.100.00-KTN-030-12 "روش پذیرش پیمانکاران برای کار در ساخت و ساز، تجهیز مجدد فنی، بازسازی، سرمایه و نگهدارینیازهای نگهداری و تعمیرات تاسیسات JSC "AK" Transneft".

- RD-13.220.00-KTN-148-15 «حمل و نقل خط لوله اصلی نفت و فرآورده های نفتی. قوانین ایمنی آتش نشانی در تاسیسات سازمان های سیستم ترانس نفت "؛

- دستور وزارت کار و حمایت اجتماعی فدراسیون روسیه شماره 155n مورخ 28/03/2014 "در مورد تصویب قوانین حفاظت از کار هنگام کار در ارتفاع"؛

مصالح ساختمانی نباید رندر شود تاثیر منفیبر سلامت انسان، یعنی مواد مضر، اسپورهای قارچی و باکتریایی را در محیط رها نکنید.

کلیه کارهای نقاشی مرتبط با استفاده از رنگ و لاک در ساخت و ساز باید مطابق با آن انجام شود الزامات کلیایمنی مطابق با GOST 12.3.002-2014 و GOST 12.3.005-75.

هنگام طراحی محوطه برای حفاظت در برابر خوردگی، انبارها، واحدهای تهیه امولسیون، محلول های آبی، سوسپانسیون ها، الزامات استانداردهای فعلی از نظر ایمنی بهداشتی، مواد منفجره، انفجار و آتش سوزی باید رعایت شود.

پوشش های ضد خوردگی نباید مواد شیمیایی مضر را در مقادیر بیش از حداکثر غلظت مجاز (MPC) که به روش مقرر تأیید شده است، به محیط منتشر کنند.

ریختن یا ریختن به بدنه های آبی برای مصارف بهداشتی و خانگی و سیستم فاضلاب مواد محافظ ضد خوردگی، محلول ها، امولسیون ها و همچنین زباله های تولید شده از تجهیزات فرآیند شستشو و خطوط لوله ممنوع است. در صورت عدم امکان تخلیه یا تخلیه مواد یا ضایعات فوق، لازم است تصفیه اولیه پساب ها را پیش بینی کرد.

کارگرانی که درگیر چربی زدایی سطحی، آماده سازی و استفاده از ترکیب هستند باید دارای PPE زیر باشند: لباس محافظ ویژه، دستکش لاستیکی مطابق با GOST 20010، الزامات حفاظت از چشم مطابق با GOST 12.4.253، فیلتر تنفسی RPG-67 ( الف) مطابق با GOST 12.4. 296.

ظرفی که مواد رنگ و لاک در آن قرار دارد باید دارای برچسبی با نام دقیق و نام مواد موجود در آن باشد. ظرف باید سالم و دارای درب محکم باشد.

استفاده دستی از مواد ضد خوردگی باید با برس هایی با واشر محافظ در پایه دسته ها انجام شود.

تفنگ های اسپری باید با جرم بیش از 1 کیلوگرم استفاده شود. نیروی فشار دادن ماشه تفنگ اسپری نباید از 10 نیوتن تجاوز کند.

در صورت ریختن تصادفی مواد رنگ آمیزی، محل ریختن باید بلافاصله با خاک اره یا ماسه پوشانده شود، زیرا قبلاً از سیستم تنفسی محافظت شده است. حلال های آلوده، خاک اره، شن و ماسه، کهنه ها، کهنه ها را در سطل ها جمع آوری کنید و به مکان های مخصوص انتقال دهید.

وقتی LMB ضربه می زند مناطق بازپوست، به جز صورت (ناحیه چشم)، آنها را با یک سواب پنبه آغشته به حلال پاک کنید، سپس با آب و صابون بشویید.

خوردن و استعمال دخانیات فقط در مناطق مشخص شده مجاز است.

رنگ ها و لاک های ZINOTAN، POLYTON-UR و POLYTON-UR (UF) مواد خطرناک آتش سوزی هستند.

در حین انجام کار، مقررات آتش سوزی در فدراسیون روسیه در تاریخ 04/25/2102 باید به شدت رعایت شود. برای خاموش کردن آتش از آب استفاده نکنید!

روشنایی محل کار

هنگام غروب، یک دکل روشنایی موقت در محل نصب می شود تا محل ساخت و ساز را روشن کند. تامین برق از دیزل یا بنزین ژنراتور متحرک سازمان پیمانکاری (جایگاه گازوئیل) انجام می شود. میزان روشنایی محل ساخت و ساز - 10 لوکس

بر اساس GOST 12.1.046-2014، روشنایی الکتریکی مکان ها و مناطق ساخت و ساز به کار، اضطراری، تخلیه و امنیت تقسیم می شود. کارهای خاکی; حداقل 100 لوکس در محل کار هنگام انجام کارهای نصب و عایق کاری؛ حداقل 2 لوکس در راهروهای داخل محل کار؛ حداقل 5 سوئیت در راهروهای محل کار.

در شب، روشنایی باید توسط پروژکتورها یا لامپ هایی با طراحی ضد انفجار انجام شود.

هنگام انجام کار، رعایت دقیق الزامات ایمنی آتش نشانی با هدف جلوگیری از قرار گرفتن در معرض عوامل خطرناک آتش سوزی، که در اسناد نظارتی زیر ذکر شده است، ضروری است:

- RD 13.220.00-KTN-148-15 خط لوله اصلی حمل و نقل نفت و فرآورده های نفتی. قوانین ایمنی آتش نشانی در تاسیسات سازمان های سیستم "ترانس نفت".

- دستورالعمل استاندارد در مورد روش انجام جوشکاری و سایر کارهای گرم در تأسیسات انفجاری، انفجاری و آتش سوزی صنعت نفت.

• GOST 12.1.004-91. SSBT. "ایمنی آتش. الزامات کلی"؛
• GOST 12.1.010-76. SSBT. ایمنی انفجار الزامات کلی"؛
• قوانین ایمنی آتش سوزی در جنگل های فدراسیون روسیه. قطعنامه دولت فدراسیون روسیه 30 ژوئن 2007 شماره 417.
• قوانین ایمنی آتش سوزی در فدراسیون روسیه. قطعنامه دولت فدراسیون روسیه
  از 25.04.2012 شماره 390

همه کارگران شاغل در محل کار باید تحت آموزش PTM (حداقل فنی-آتش نشانی)، جلسات توجیهی ایمنی آتش نشانی قرار گیرند. توجيه اوليه در محل كار و توجيه هدفمند قبل از شروع كار بايد توسط سرپرست بلافصل كار (سركارگر، مدير سايت و غيره) انجام شود. توجيه مقدماتي در مورد ايمني آتش سوزي بايد توسط مهندس SPB، مدرس ايمني صنعتي انجام شود.

پرسنل مهندسی و فنی سازمان مسئول انجام کار باید طبق برنامه حداقلی آتش نشانی در یک سازمان تخصصی آموزش ببینند. این الزام برای پیمانکار باید طبق بند 7.1.7 RD-13.220.00-KTN-148-15 در شرایط ویژه قرارداد کار لحاظ شود.

پیمانکار باید اجرای اقدامات ایمنی آتش نشانی را در محل کار بررسی کند. شروع کار فقط پس از انجام کلیه اقدامات برای اطمینان از ایمنی آتش مجاز است.

مسئولین کار پیمانکار مطابق بند 7.1.17 RD-13.220.00-KTN مسئول انطباق پرسنل زیرمجموعه با قوانین ایمنی آتش نشانی لازم الاجرا در تاسیسات و وقوع آتش سوزی هایی که به تقصیر آنها رخ داده است می باشند. -148-15.

تکمیل محل کار با وسایل اطفاء حریق اولیه، بسته به نوع و محدوده کار، باید توسط پیمانکار مطابق بند 7.1.18 RD-13.220.00-KTN-148-15 انجام شود.

راهها و ورودی منابع تامین آب آتش نشانی باید در هر زمانی از روز و در هر زمانی از سال از عبور تجهیزات آتش نشانی به آنها اطمینان حاصل کنند.

هنگام قرار دادن و چیدمان موقت (خودروها)، الزامات بخش 6.5.9 RD-13.220.00-KTN-148-15 را دنبال کنید.

در هر ساختمان مسکونی / کالسکه، دستورالعملی در مورد اقدامات ایمنی در برابر آتش سوزی باید در مکانی قابل مشاهده نصب شود. همه ساکنان باید با دستورالعمل امضا آشنا باشند.

هنگام کار با تجهیزات الکتریکی در ساختمان های موقت، ممنوع است:

 از گیرنده های انرژی الکتریکی (گیرنده های برق) در شرایطی استفاده کنید که الزامات دستورالعمل سازنده را برآورده نمی کنند، یا گیرنده هایی که دارای نقص هایی هستند که مطابق دستورالعمل های عملیاتی می تواند منجر به آتش سوزی شود و همچنین سیم های برق را راه اندازی کند و کابل هایی با خواص حفاظتی عایق آسیب دیده یا از دست رفته؛

 از سوکت های آسیب دیده، بریکرها، سایر لوازم جانبی سیم کشی استفاده کنید.

 لامپ ها و لامپ ها را با کاغذ، پارچه و سایر مواد قابل احتراق بپیچید، و همچنین لامپ ها را با کلاهک های برداشته شده (دیفیوزر) ارائه شده توسط طرح لامپ کار کنید.

 از وسایل گرمایش الکتریکی غیر استاندارد (ساخته) استفاده کنید، از فیوز لینک های کالیبره نشده یا موارد دیگر استفاده کنید. دستگاه های خانگیحفاظت اضافه بار و اتصال کوتاه؛

 مواد و مواد قابل اشتعال (از جمله قابل اشتعال) را در نزدیکی تابلوهای برق، موتورهای الکتریکی و تجهیزات راه اندازی قرار دهید.

هر ساختمان / خانه کالسکه باید به حداقل یک کپسول آتش نشانی OP-5 و یک کپسول آتش نشانی OVE-4 (OVE-5، OVE-6) یا دو OVE-4 (OVE-5، OVE-6) مجهز باشد. نیروگاهی که با سوخت مایع کار می کند باید دارای دو کپسول آتش نشانی OVE-5 / OVE-6 باشد.

تجهیزات اطفای حریق را در شرایط مناسب نگهداری کنید. مسیرهای ورود به تابلوها با تجهیزات آتش نشانی باید همیشه آزاد و با علائم مناسب مشخص شود.

راه حل های کلی برای اطمینان از ایمنی آتش سوزی:

1. برقراری ارتباط عملیاتی با آتش نشانی.
2. 2 تخته را با تجهیزات آتش نشانی در محل ساخت و ساز قرار دهید (تعداد مطابق با پیوست 5 "قوانین رژیم آتش نشانی در فدراسیون روسیه" تعیین می شود). سپرهای آتش نشانی باید با وسایل اطفاء حریق اولیه، ابزار و تجهیزات آتش نشانی غیر مکانیزه مطابق با پیوست 6 "قوانین رژیم آتش نشانی در فدراسیون روسیه" تکمیل شوند.

استفاده از تجهیزات اولیه اطفای حریق، ابزار و تجهیزات آتش نشانی غیرمکانیزه برای مصارف خانگی و سایر نیازهای غیر مرتبط با اطفا حریق ممنوع است.

1. منبع تغذیه موقت را با در نظر گرفتن ایمنی آتش نشانی ترتیب دهید.
2. تجهیزات خودکششی، واحدهای جوشکاری، کمپرسورهای دخیل در انجام کار باید با حداقل دو کپسول آتش نشانی OP-10 (هر قطعه تجهیزات) ارائه شود.
3. روشنایی محل کار با لامپ و نورافکن در طراحی ضد انفجار، ولتاژ حداکثر 12 ولت
4. زمین سازی نیروگاه های سیار. مقاومت دستگاه اتصال زمین نباید از 25 اهم تجاوز کند
5. دسترسی رایگان به واگن خانه ها، تجهیزات آتش نشانی و منابع آب آتش نشانی باید فراهم شود. اتصال واگن های کابین به شبکه برقباید مطابق با قوانین تاسیسات برقی انجام شود و باید توسط زمین موجودی زمین شود. عمق زمین باید حداقل 1 متر باشد.
6. یک پست آتش نشانی با تجهیزات اطفاء حریق اولیه نباید بیش از 3 متر از محل کار داغ نصب شود:

الف) خاموش کننده های آتش نشانی OP-35، OP-50، OVE-40، OVE-50 - حداقل 2 عدد. هر نوعی؛

ب) خاموش کننده های آتش نشانی OP-5، OVE-5 - حداقل 2 عدد. هر نوعی؛

ج) جعبه ماسه با حجم 1 متر مکعب؛

د) دو سطل، یک لنگ، دو بیل، یک تبر.

ه) پارچه نمدی یا آتش نشانی 2 × 2 متر - 2 عدد. یا 1.5 × 2.0 متر - 3 عدد.

در محل کار، به دستور سازمان عامل یا پیمانکار، از بین کارگران، یک خدمه رزمی DPD با تقسیم وظایف مطابق با جدول زمانی مصوب ایجاد کنید.

اقدامات در صورت آتش سوزی

ایجاد یک رژیم آتش سوزی در محل کار مطابق با مقررات ایمنی آتش نشانی در فدراسیون روسیه (مصوب با فرمان دولت فدراسیون روسیه مورخ 25.04.2012 شماره 390) و
RD-13.220.00-KTN-148-15.

اقدامات در صورت آتش سوزی

اقدامات کارگران در صورت آتش سوزی

هر کارمند با تشخیص آتش سوزی یا علائم احتراق (دود، بوی سوختگی، افزایش دما و غیره) باید:

الف) این موضوع را سریعاً از طریق تلفن به آتش نشانی اطلاع دهید، ضمن اینکه ذکر آدرس محل، محل آتش سوزی و همچنین ذکر نام خانوادگی ضروری است.

ب) اقدامات لازم برای تخلیه افراد و در صورت امکان حفظ دارایی های مادی، اطفاء حریق با وسایل اطفاء حریق اولیه و ثابت.

ج) آتش سوزی را به اعزام کننده (اپراتور) تاسیسات یا مسئول تاسیسات (مقام ارشد تاسیسات) اطلاع دهد.

مدیران و مسئولان تأسیسات، افرادی که طبق روال تعیین شده مسئول اطمینان از ایمنی آتش سوزی منصوب می شوند، پس از ورود به محل آتش سوزی، باید:

الف) آتش سوزی را به آتش نشانی گزارش دهید، به مدیریت و خدمات وظیفه تأسیسات اطلاع دهید.

ب) در صورت تهدید جان مردم، فوراً با استفاده از نیروها و وسایل موجود، نجات آنها را سازماندهی کند.

ج) فعال شدن سیستم های کنترل خودکار را در صورت وجود (اطفاء حریق، خنک کننده (آبیاری)، حفاظت از دود، هشدار و سیستم های تخلیه در صورت آتش سوزی بررسی کنید.

د) در صورت لزوم، برق را خاموش کنید (به جز UPZ)، عملیات حمل و نقل، واحدها، دستگاه ها را متوقف کنید، اقدامات دیگری را برای جلوگیری از ایجاد عوامل آتش سوزی خطرناک انجام دهید.

ه) تمام کارها را متوقف کنید (در صورتی که برای فرآیند تولید مجاز باشد)، به جز کارهای مربوط به اقدامات اطفاء حریق.

و) کلیه کارگرانی را که در اطفای حریق دخالتی ندارند از منطقه خطر خارج کند.

ز) اجرای دستورالعمل های عمومی در مورد خاموش کردن آتش (با در نظر گرفتن ویژگی های خاص تأسیسات) قبل از ورود آتش نشانی.

ط) اطمینان از رعایت الزامات ایمنی توسط کارگران درگیر در خاموش کردن آتش.

ی) همزمان با خاموش کردن آتش، تخلیه و حفاظت از دارایی های مادی را سازماندهی می کند.

ک) تشکیل جلسه ای از آتش نشانی ها و ارائه کمک در انتخاب کوتاه ترین مسیر برای نزدیک شدن به آتش.

ل) به واحدهای آتش نشانی درگیر در اطفای حریق و انجام عملیات نجات اولویت دار مربوط به آنها، اطلاعات مربوط به مواد سمی خطرناک (منفجره)، منفجره، قوی سمی لازم برای اطمینان از ایمنی پرسنل پردازش شده یا ذخیره شده در تأسیسات.

به محض ورود آتش نشانی، رئیس یا فردی که جایگزین وی می شود، طراحی و ویژگی های فنی تأسیسات، ساختمان ها و سازه های مجاور، میزان و ویژگی های خطر آتش سوزی مواد، مواد ذخیره شده و استفاده شده را به رئیس اطفاء حریق اطلاع می دهد. محصولات و سایر اطلاعات لازم برای اطفای موفقیت آمیز آتش سوزی، UMP کار، سیستم های اضطراری، همچنین جذب نیروها و وسایل تاسیسات را برای اجرای اقدامات لازم مربوط به از بین بردن آتش سوزی و جلوگیری از توسعه آن سازماندهی می کند.

6. طرح کنترل کیفیت عملیاتی

کنترل ساخت و ساز باید توسط واحدهای کنترل ساخت و ساز CCC در تمامی مراحل اجرای انواع کارهای ساختمانی و تاسیساتی انجام شود. انجام کارهای ساختمانی و نصب بدون مشارکت CCM ممنوع است. مسئولیت سازماندهی و کنترل کیفیت ساخت بر عهده پیمانکار است.

CCM باید کنترل ساخت و ساز را در طول هر مرحله فن آوری کار انجام دهد. نتایج کنترل ساخت و ساز روزانه در لاگ کنترل ساخت پیمانکار در محل کار، گزارش کلی کار و گزارش نظرات و پیشنهادات ثبت می شود. گزارش کنترل ساخت و ساز پیمانکار مطابق با پیوست B OR-91.200.00-KTN-108-16 ترسیم شده است.

یک نقشه تکنولوژیکی معمولی برای رنگ آمیزی نما با یک تفنگ اسپری به منظور ساده سازی کل زنجیره کارهایی که هنگام پوشاندن سطوح دیوار با ترکیبات سیلیکات انجام می شود، ایجاد شده است. دیوارها با این مواد نه تنها در ساختمان های صنعتی و عمرانی، بلکه در تولید تعمیرات در خانه های خصوصی نیز درمان می شوند.

این اسناد لزوماً شامل بخش های مربوط به حفاظت از کار و کنترل کیفیت کار انجام شده است.

تعیین مسیریابی

پوشش های سیلیکات حاوی حداقل اجزا هستند. با توجه به این، آنها دارای خواص عملکرد عالی، مانند نفوذپذیری بخار، مقاومت در برابر بارش جوی هستند. آنها همچنین خطری برای محیط زیست ندارند. این مواد به صورت آماده فروخته می شوند و مقاومت بسیار خوبی در برابر مواد شیمیایی مختلف دارند. به دلیل مقاومت در برابر پدیده های جوی، ترکیبات با موفقیت برای کارهای نمای بیرونی مربوط به بازسازی اشیاء معماری میراث هنری استفاده می شود.

نقشه فناورانه برای پوشش نماها با مصالح مقاوم در برابر جو باید شامل طیف وسیعی از کارهای انجام شده برای بهینه سازی فرآیند تولید، مطابقت با مقررات، کاهش هزینه ها و تنظیم زمان تولید باشد.

این سند شامل اطلاعاتی است که الزامات اساسی برای کیفیت مواد، ذخیره سازی مناسب و حمل و نقل آن را بیان می کند. بخش اصلی مربوط به چیدمان محل کار مطابق با SNiP، روش های صحیح و ایمن کار در ارتفاع، مکانیسم ها و ابزارهای مورد نیاز ذکر شده است. توجه ویژه ای به ایمنی کار می شود.

این اسناد توسط واحد تولید و فنی در سازمان تهیه شده و برای مدیران بخش و سرکارگرها در نظر گرفته شده است. این متخصصان موظفند کلیه اسناد فنی را با جزئیات مطالعه کنند و روند کار کارگران را مطابق با الزامات مشخص شده در نقشه های فناوری سازماندهی کنند. متخصصان مهندسی و فنی شخصاً مسئول ایمنی فرآیند کار هستند.

منطقه برنامه

نقشه فناوری به منظور پوشاندن سطوح محصور با رنگ ها و لاک های مخصوصی که در برابر بارش های جوی مقاوم هستند، تهیه شده است. این سند مربوط به ساخت و ساز از عقب، انجام کارهای نوسازی، برای بازسازی نمای اجسام مختلف.

قبل از شروع کار بر روی رنگ آمیزی ساختمان ها، لازم است مجموعه اقدامات لازم برای آماده سازی سطوح دیوار برای رنگ آمیزی نهایی انجام شود. این آثار ممکن است شامل سرمایه یا بازسازی جزئیتمام دیوارهای بیرونی پیش نیاز ارزیابی وضعیت شی توسط کارشناسان خبره است.

اتمام کار فقط با مجوزهای خاص امکان پذیر است. یکی از آنها پاسپورت رنگی شی است که توسط سازمان های دولتی مربوطه صادر می شود.

یک WPS معمولی را می توان به شی ساختمان صحیح پیوند داد. در عین حال هماهنگی برنامه کار، حجم و هزینه یابی ضروری است.

آماده سازی سطح

نماهایی که برای رنگ آمیزی در نظر گرفته شده اند باید دارای رطوبت سطحی بیش از 10 درصد باشند. برای کار بر روی نقاشی دیوارهای خیابان، طبق SNiP، الزامات خاص... دمای هوای بیرون نباید کمتر از 12 درجه سانتیگراد باشد، رطوبت نسبی - بالای 85٪.

الزامات برای آماده سازی سطوح محصور متفاوت است. هر نوع سطح در آماده سازی برای رنگ آمیزی ویژگی های خاص خود را دارد.

نقاشی بتنی یکپارچه

بتن یکپارچه، به عنوان یک قاعده، دارای پوسته و ترک بر روی سطح خود است. این عیوب با ترکیبات گچ مخصوص بازنویسی می شوند. عیوب پایه با این مواد پر می شود و سپس با ماله تراز می شود. در حین تولید کار باید از خشک نشدن سطوح اطمینان حاصل کرد که می تواند منجر به عواقب منفی مانند ایجاد ترک و لایه لایه شدن مواد شود.

برای این نوع کار، استفاده از مخلوط خشک توصیه می شود. این ماده پودری بر پایه سیمان با عیار بالا و مواد افزودنی مختلف است.

برای رفع عیوب کوچک سطح بتن از مخلوط های خشک مخصوصی که حاوی ذرات معدنی هستند استفاده می شود. آنها دارای خواص عملکرد عالی، مانند مقاومت در برابر دماهای منفی، چسبندگی خوب هستند.

قبل از اعمال این ترکیب، سطح محصور از گرد و غبار، خاک، بقایای رنگ قدیمی و سایر اجسام و مواد خارجی تمیز می شود. این اجزاء می توانند کیفیت کاربرد مواد را کاهش دهند. ملات تمام شده با یک کاردک مخصوص گذاشته می شود و پس از آن با یک شناور مالیده می شود تا سطح صافی به دیوار بدهد. اگر کار به درستی انجام شود، مصرف مخلوط نباید از 2 کیلوگرم در متر مربع با ضخامت بیش از 1.5 میلی متر تجاوز کند.

سطح بتن بسته به روش تولید آن می تواند متراکم یا متخلخل باشد. برای سطوح مختلف از مواد تزریقی مختلف استفاده می شود.

برای سطح بتن متخلخل از مخلوط های سبک استفاده می شود که به آنها کم عمق نیز می گویند.
قبل از استفاده از هر فرمولاسیون، سطح باید دو بار پرایم شود و به مدت 24 ساعت کار کند. پرایمر قبل از اعمال بر روی سطح رقیق می شود آب پاکدر نسبت 1:1

میزان مصرف آستر برای هر لایه پوششی نباید از 0.3 کیلوگرم بیشتر شود.

رنگ آمیزی سطوح گچ کاری شده

پس از اجرای ترکیب گچبری جدید، پس از چهار هفته پس از اتمام کار، سطح باید رنگ آمیزی شود.

هنگام تعمیر یک ترکیب گچ قدیمی، لازم است ابتدا تمام عناصر شکننده را حذف کرده و با از بین بردن قطعات فرو ریخته پوشش قدیمی، شکاف ها را بزرگ کنید. پس از آن، مناطق بزرگ با یک ترکیب خاص بر اساس آهک بازسازی می شوند. این ماده از سیمان، افزودنی های مختلف آهک و مواد افزودنی معدنی ساخته شده است، برای سلامتی انسان کاملاً خطرناک نیست و علاوه بر این، به خوبی به سطح می چسبد.
ترک ها و ترک های آماده شده با کمک دستگاه های مخصوص با مخلوط آماده پر می شوند. پس از این میدان، یک استراحت فنی ایجاد می شود، لازم است مخلوط کمی سفت شود و سپس باید آن را با کاردک مالش دهید. قسمت های تعمیر شده تمام شده باید حداقل 8 روز بماند.

پس از تسطیح ساختار محصور، باید با بتونه پوشانده شود. برای این، از مخلوط خشک استفاده می شود که علاوه بر سیمان، حاوی مواد افزودنی ویژه است.

هنگام استفاده از این ماده، استفاده کنید کاردک مخصوص... ضخامت برنامه نباید بیش از 4 میلی متر باشد. در حالت ایده آل، لایه گچ باید از طریق بتونه اعمال شده قابل مشاهده باشد. اگر کار به درستی انجام شود، مصرف این ماده نباید بیش از 1.5 کیلوگرم در هر متر مربع پوشش باشد.

مرحله بعدی تسطیح نهایی سطح است. برای این کار از آسیاب هایی با طرح های مختلف استفاده می شود.

سطوح گچ بری شده با ترکیبات تزئینی

گچ تزئینی معمولاً ترازیت نامیده می شود. تعمیر چنین پوششی فقط با مواد مشابه انجام می شود. این ماده همچنین حاوی ذرات آهک، خرده سنگ های مختلف و افزودنی های هیدرولیکی ویژه است.

گچ بری ساختمان هایی که از آثار معماری هستند فقط با گچ های پودری مخصوص که دارای ترکیبات آهکی بالایی هستند انجام می شود.

تعمیر دیوارهای آجری، پر کردن سوراخ ها به دلیل عدم وجود بلوک های سیلیکات جداگانه با ترکیب سیمانی-آهکی ویژه ای که برای این کار طراحی شده است انجام می شود. قبل از شروع کار، آجرکاری با آستر پوشانده می شود. پس از یک وقفه فنی 24 ساعته، یک پوشش ثانویه ساخته می شود. ترکیبات خاک با آب تمیز به نسبت 1: 1 رقیق می شوند.

تعمیر سازه محصور آجر قرمز دقیقاً با همین ملات گچ با روکش دوبل آستر و با وقفه 24 ساعته در کار انجام شده انجام می شود.

نماهای نقاشی شده

هنگام بازسازی نماهای رنگ شده، فرآیندهای آماده سازی ضروری است. تمام پوشش های قدیمی باید از سطح پاکت ساختمان حذف شود. رنگ ها و لاک های قدیمی با آب تمیز شسته می شوند. قبل از رنگ آمیزی نما باید به طور کامل آستر کاری شود.

رنگ آمیزی نما آخرین مرحله در مرمت ساختمان است. قبل از آن، تمام کارهای روی سقف، بالکن ها باید تکمیل شود، مناطق کور ساختمان ها باید مرتب شوند، شیب های پنجره باید به صورت کلید در دست تکمیل شود. همچنین تمامی المان های بست نصب شده بر روی نما جهت تثبیت انواع سیستم های ارتباطی مهندسی بر روی آن باید سوار شوند. آجرکاری تعمیر شد، تمام ترک ها با ملات های مناسب ترمیم شد. عناصر نصب شده روی نما که قابل رنگ آمیزی نیستند، حداقل در دو لایه به خوبی با پوشش پلاستیکی بسته بندی شده اند.

مواد برای پرایمینگ سطوح در ظروف مخصوص 15 و 20 کیلوگرم تولید می شود. مخلوط گچمعمولاً توسط سازنده در بسته بندی های مخصوص و بسته بندی شده در 20 و 25 کیلوگرم به فروش می رسد. رنگ ها و لاک های با ترکیبات سیلیکات در شبکه خرده فروشی به صورت آماده در سطل های پلاستیکی 10 و 20 کیلوگرمی به فروش می رسد.

نقاشی نما

سطوح آماده شده برای رنگ آمیزی باید خشک، تمیز، یکنواخت و با پرایمر درمان شوند. با توجه به الزامات اسناد نظارتی، رنگ آمیزی نما در شرایط آب و هوایی زیر ممنوع است:

• در هنگام باران، اگر سطح مرطوب و خشک نباشد.
• با نور مستقیم خورشید در نما و در هوای گرم؛
• اگر دمای هوای بیرون کمتر از 20 درجه سانتیگراد باشد.
• در بادهای شدید

مرحله بعدی توافق است رنگ هابا مشتری این فرآیند ممکن است چندین روز طول بکشد تا با رنگ مورد نظر مطابقت پیدا کند. پس از توافق، می توانید رنگ آمیزی سطح را شروع کنید.

برای رنگ آمیزی، استفاده از رنگ ها و لاک های سیلیکات توصیه می شود. هنگام کار با حجم های جدی، باید مقدار زیادی رنگ سفارش دهید. از آنجایی که این ماده در ظروف 20 کیلوگرمی بسته بندی می شود، امکان دریافت رنگ از دسته های مختلف برای جسم وجود دارد. در این رابطه، ممکن است شرایطی پیش بیاید که مواد رنگ و لاک در دسته های مختلف یک رنگ دارای سایه های متفاوت باشد. برای جلوگیری از این مشکل، بهتر است کل ترکیب وارد شده به محل را در یک ظرف بزرگ و تمیز ریخته و مخلوط کنید.

قبل از شروع رنگ آمیزی سطح، در صورت لزوم، محلول باید به قوام مورد نظر برسد. برای انجام این کار، یک آغازگر مخصوص از یک ترکیب مشابه به آن اضافه کنید. هنگام مخلوط کردن، لازم است که توسط قوانین خاصی که در نقشه فنی مشخص شده است، هدایت شوید. مقدار پرایمر اضافه شده نباید از 10 درصد حجم کل رنگ تجاوز کند.

نقاشی، طبق SNiP، باید حداقل در 2 لایه انجام شود. پوشش سطح ثانویه رنگ های نماپس از خشک شدن کامل لایه اول انجام می شود. در هوای خشک، این حدود 6-8 ساعت طول می کشد.

برای به دست آوردن یک سطح با کیفیت بالا، ترکیب رنگ و لاک باید در یک لایه یکنواخت با ضخامت یکسان اعمال شود.

با آماده سازی مناسب سطح قبل از رنگ آمیزی و رعایت تکنولوژی تولید، مصرف مواد رنگ در هنگام کار با لایه اول نباید از 0.3 کیلوگرم در هر متر مربع و در رنگ آمیزی مجدد از 0.15 بیشتر شود.

برای رنگ آمیزی می توانید از دستگاه های اسپری مخصوص استفاده کنید. رنگ آمیزی نما با تفنگ اسپری مطابق با قوانین زیر انجام می شود:

1. سرعت حرکت دستگاه باید یکنواخت و بدون شتاب و کاهش سرعت باشد. باید تقریباً 15 متر در دقیقه باشد.
2. نوارهای پاشیده شده باید به اندازه یک چهارم عرض خود همپوشانی داشته باشند.
3. هنگام کار با استفاده از مکانیسم های رنگ آمیزی، بازشوهای پنجره، مناطق کور، تمام قسمت های نما که برای اعمال رنگ در نظر گرفته نشده اند در بسته بندی می شوند. پوشش پلاستیکیحداقل 2 لایه
4. برای عملکرد روان تجهیزات رنگ آمیزی، فشار هوای ثابت در سیستم حداقل 5-6 اتمسفر مورد نیاز است.
5. در طول فرآیند رنگ‌آمیزی، جهت جریان ذرات باید متقابلاً عمود باشند.
6. بسته به تنظیم نازل دستگاه، تفنگ اسپری از سطح در فاصله حدود 400 میلی متر نگه داشته می شود.

نحوه انتخاب رنگ

انتخاب رنگ برای یک مرد معمولی در خیابان کار بسیار آسانی به نظر می رسد. در همین حال، پاکت های ساختمان از ساخته شده است انواع موادکه خواص متفاوتی دارند نماها با بتونه ها و آسترهای مختلفی پوشانده می شوند، همه پوشش های رنگ و لاک با این مواد سازگار نیستند.

علاوه بر این، باید به ترکیب رنگ ها نیز توجه کنید. این عامل به شدت بر دوام پوشش تاثیر می گذارد.

در حال حاضر رنگ روغن و لاک ها رواج زیادی دارند. اما، متأسفانه، آنها دارای ویژگی های عملکرد ناکافی هستند. بیشتر از گزینه مناسبرنگ های نما ترکیبات مبتنی بر آب هستند. این رنگ ها مقاومت بسیار خوبی در برابر فرآیندهای محیطی دارند و برای کارهای نما مناسب هستند. مزیت دیگر این ترکیبات غیر قابل احتراق بودن آنهاست. در میان انواع مختلف این رنگ ها، من به ویژه می خواهم ترکیبات سیلیکونی را برجسته کنم. این مواد بهترین خواص رنگ های اکریلیک و سیلیکات را با هم ترکیب می کنند. مزیت اصلی این پوشش ها این است که بوی نامطبوعی ندارند. این ترکیبات سریع خشک می شوند که یک عامل کلیدی در آب و هوای ما است.

نوع دیگری از ترکیبات مبتنی بر آب، رنگ آلکیدی است. این رنگ عملکرد بالایی دارد و سریعتر از رنگ روغنی خشک می شود.

همچنین ترکیبات واکنشی برای رنگ آمیزی نماها وجود دارد. ویژگی آنها این است که از دو جزء تشکیل شده اند. این ترکیبات با تمام مزایایی که دارند معایبی دارند. آنها را می توان فقط برای یک دوره زمانی محدود مشخص شده در اسناد همراه برای رنگ استفاده کرد. اما هزینه این ترکیبات بسیار بالاست.

کنترل کیفیت

پذیرش کیفیت کارهای تکمیلی توسط خدمات مشتری مطابق با اسناد نظارتی لازم انجام می شود.

کنترل کیفیت تولید بدون نقص شامل کنترل ورودی، عملیاتی و پذیرش نمای رنگ شده می باشد.

اولین مورد بررسی کیفیت مواد دریافتی در محل ساخت و ساز، وجود علامت گذاری روی ظرف و ویژگی های عملیاتی است. کلیه مواد باید دارای اظهارنامه و گواهینامه مناسب اتحادیه گمرکی در مورد کیفیت محصولات باشند.

مصالح ساختمانی مورد استفاده در تکمیل (و به طور کلی در هر ساخت و ساز) کار باید الزاماً مطابق با الزامات GOST و مشخصات فنی باشد. برای دریافت گواهی کیفیت، آنها در آزمایشگاه های ویژه از نظر انطباق با ویژگی ها و ویژگی های عملکرد اعلام شده بررسی می شوند.

کنترل عملیاتی روشی برای نظارت بر کیفیت نقاشی در حین کار است. هدف آن شناسایی به موقع عیوب و رفع فوری آنها به طور مستقیم در فرآیند تولید ساخت و ساز است.

هنگام تهیه پایه برای پوشش با ترکیبات، بررسی کنید که پوشش چقدر خوب آماده شده است. باید عاری از گرد و غبار، خاک، زنگ زدگی، ترک، قطرات محلول های کاری باشد.

میزان رطوبت پوشش، کیفیت بتونه اعمال شده و پرایمر منوط به تأیید است.

هنگام پوشاندن نما با رنگ، ضخامت لایه اعمال شده تعیین می شود، یکنواختی، عدم وجود راه راه، چکه، پاشش، معلوم می شود که آیا فناوری کار دنبال شده است یا خیر.

الزامات برای ایمنی کار انجام شده

مطابق با اسناد نظارتیبرای انجام ایمن کار، همه کارگران باید مجهز به تجهیزات حفاظت فردی باشند. برای کارهای نقاشی، چنین محصولاتی عبارتند از: لباس مخصوص، کفش، ماسک تنفسی، ماسک محافظ. همه کارگران بدون استثنا باید تجهیزات محافظ چشم و دستکش مخصوص داشته باشند. این وجوه برای جلوگیری از ورود مواد خطرناک به حفره های طبیعی فرد و محافظت از پوست او ضروری است.

هنگام انجام نما، سایر الزامات ایمنی نیز باید رعایت شود. این امر در مورد کار در ارتفاع و استفاده از تجهیزات الکتریکی، پنوماتیک، هیدرولیک و سایر تجهیزات ساختمانی نیز صدق می کند. رعایت مقررات ایمنی تضمین کننده حفظ جان و سلامت شهروندانی است که در محل ساخت و ساز کار می کنند.

هیچ پست مرتبطی وجود ندارد

کلیک " پسندیدن»و بهترین پست های فیس بوک را دریافت کنید!

مثل هر دیگری فرایند ساخت، مقررات تکنولوژیکی خاص خود را دارد. متخصصان شرکت ویتونیکا در کار خود به شدت از مفاد آن پیروی می کنند و از این طریق ایمنی روش و کیفیت نتیجه را تضمین می کنند.

دانلود نسخه چاپی

کارت فناوری معمولی (TTK)

رنگ آمیزی سازه ها و محصولات فلزی ساختمانی با استفاده از واحد UREG-1

I. محدوده

1. نقشه فن آوری برای سازماندهی کار کارگران هنگام رنگ آمیزی سازه ها و محصولات فلزی ساختمان با استفاده از نصب برای نقاشی دستی برقی UREG-1 در نظر گرفته شده است.

2. نقشه رنگ آمیزی سازه های فلزی را در حالت آمادگی کامل فراهم می کند که در آن کیفیت سطح رنگ شده مطابق با الزامات پروژه، مشخصات فنی یا کدهای ساختمانو قوانین

3. پوشش رنگ و لاک شامل لایه های پرایم و رنگ است که با پاشش پنوماتیک ذرات باردار الکتریکی مواد رنگ و لاک ساخته شده است.

4. رنگ آمیزی الکتریکی کیفیت پوشش را بهبود می بخشد، بهره وری نیروی کار را افزایش می دهد، از دست دادن مواد رنگ و لاک را کاهش می دهد و شرایط بهداشتی و بهداشتی کار را بهبود می بخشد.

5. کار بر روی رنگ آمیزی سازه های فلزی در تمام طول سال در دمای کمتر از +10 درجه سانتیگراد انجام می شود. رطوبت سطح رنگ شده نباید بیش از 8٪ باشد.

6. رنگ آمیزی سازه های فلزی با استفاده از نصب دستی UREG-1 در کارگاه های نقاشی متمرکز و یا در محل نصب سازه ها امکان پذیر است.

7. با رنگ آمیزی متمرکز می توان کار را در اتاق های جریان یا در پست های ثابت کارگاه و همچنین در مناطق باز نزدیک کارگاه انجام داد.

8. در صورت رنگ آمیزی متمرکز، استفاده از دو واحد UREG-1 در دو موقعیت پرایمینگ و رنگ آمیزی نهایی توصیه می شود.

9. در صورت رنگ آمیزی متمرکز محصولات در اتاقک ها یا کارگاه ها، دومی باید مجهز به تهویه مطمئن و پرده هیدرولیک باشد.

10. هنگام رنگ آمیزی سازه های فلزیپس از نصب آنها معمولاً از یک واحد UREG-1 استفاده می شود.

11. فرآیند فن آوری رنگ آمیزی سازه های فلزی با استفاده از نصب UREG-1، صرف نظر از محل کار، بدون تغییر باقی می ماند.

12. این نقشه تکنولوژیکی فراهم می کند توالی تکنولوژیکیفرآیند رنگ آمیزی سازه های فلزی با استفاده از نصب UREG-1.

13. مشروط بر اینکه نقشه فناورانه با مکان های خاص رنگ آمیزی و اندازه های استاندارد سازه های فلزی مرتبط باشد، محدوده کار و محاسبه هزینه های نیروی کار در این نقشه فناورانه مشخص شده است.

II. وسایل مکانیزاسیون

1. نصب برای نقاشی برقی دستی UREG-1 برای تامین پنوماتیک و اعمال ترکیبات پرایمر و رنگ به صورت ذرات باردار الکتریکی بر روی سطوح از قبل آماده شده سازه های فلزی طراحی شده است.

2. واحد UREG-1 متشکل از یک مخزن تزریق رنگ 16 لیتری با میکسر پنوماتیک، یک منبع تغذیه الکتریکی و واحد تحریک، یک صفحه کنترل نصب شده بر روی یک گاری چهار چرخ است.

در موقعیت حمل و نقل روی چرخ دستی موارد زیر قرار می گیرند: تفنگ اسپری رنگ، کابل برق واحد از شبکه برق، کابل ولتاژ بالا، شیلنگ های جریان آزاد.

3. مشخصات فنینصب UREG-1

بهره وری، متر مربع در ساعت: هنگام پر کردن محصولات هنگام اعمال ترکیب رنگ
مصرف مواد رنگ و لاک هنگام اعمال یک لایه، کیلوگرم بر متر	0.09 ± 0.1
ولتاژ تغذیه از شبکه AC تک فاز، V	220
ولتاژ خروجی سمپاش، کیلو ولت	کمتر از 40 نیست
مصرف برق، W	بیش از 40 نیست
فشار هوا در شبکه منبع تغذیه، MPa	0,45-0,6
مصرف هوا، متر مربع در ساعت	45
طول آستین، متر	10
وزن نصب، کیلوگرم	7
وزن تفنگ اسپری، کیلوگرم	0,6
ابعاد کلی، میلی متر

4. نصب با یک اسپری رنگ طراحی شده برای کار هم از مخزن پر و هم از مخزن تزریق رنگ تکمیل می شود. طراحی تفنگ اسپری امکان انتقال صاف از یک مشعل گرد به یک مشعل صاف و تغییر ابعاد آن را فراهم می کند. مشعل در حین کار بدون جدا کردن تفنگ اسپری تنظیم می شود. با تغییر موقعیت سر می توان جهت افقی یا عمودی مشعل را بدست آورد.

5. اطلاعات دقیق در مورد دستگاه و جزئیات واحدهای نصب در "توضیحات فنی و دستورالعمل های عملیاتی نصب برای نقاشی برقی دستی UREG-1" آورده شده است.

III. فن آوری تولید کار

1. فن آوری تولید آثار بر روی رنگ آمیزی سازه های فلزی با کمک نصب دستی رنگ آمیزی UREG-1 شامل انجام عملیات سازمانی و آماده سازی و همچنین عملیات اعمال پوشش رنگ و لاک است.

2. عملیات سازمانی قبل از شروع کار نقاشی انجام می شود. این مستلزم:

• آموزش کارگران در مورد قوانین تولید کار؛
• وجود حلال ها و رنگ ها و لاک ها را برای کل محدوده کار بررسی کنید. همه مواد باید از یک دسته باشند.
• همه ابزارها و وسایل لازم برای کار و حذف را ترتیب دهید نقص های احتمالیدر شعاع کاری؛
• اطمینان از تحویل مواد بهمحل کار با استفاده از چرخ دستی

3. اجازه دادن به افرادی که آموزش و آموزش مناسب را گذرانده اند برای کار بر روی نصب UREG-1 ممنوع است.

4. همچنین قبل از شروع کار، آماده سازی سطوح محصولات فلزی در تاسیسات رنگ الکتریکی UREG-1، تهیه ترکیبات آستر و رنگ ضروری است.

5. آماده سازی سطح سازه فلزی شامل حذف زنگ و کانون های خوردگی روز برای اطمینان از چسبندگی مناسب لایه رنگ به پایه است.

6. کار بر روی آماده سازی سطح محصولات فلزی برای نقاشی به ترتیب فن آوری زیر انجام می شود:

• تمیز کردن سطح از گرد و غبار و خاک؛
• تمیز کردن سطح از زنگ زدگی؛
• چربی زدایی سطوح؛
• زمینی شدن محصولات

7. قبل از رنگ آمیزی، سطوح سازه های فلزی باید با استفاده از خراش ها و پارچه های پارچه ای از گرد و غبار، کثیفی، پاشیدن محلول و سایر آلودگی ها تمیز شود.

8. سطوح سازه های فلزی 3-4 ساعت قبل از رنگ آمیزی باید با استفاده از برس های فولادی از زنگ زدگی تمیز و یا شیمیایی و چربی زدایی شود.

9. تمیز کردن زنگ زدگی با روش های شیمیایی و چربی زدایی همزمان با ترکیب شستشوی N 1120 انجام می شود که شامل (در %): اسید فسفریک - 30-35؛ هیدروکینون - 1؛ بوتیل الکل - 5؛ الکل اتیل (دیاتوره شده). بیست؛ آب - 39-44.

10. روی تمیز کردن شیمیایی کار می کند سطوح فلزیترکیب شستشو شامل اعمال آن با پارچه، برس یا غلتک روی سطح مورد درمان است و پس از 30 دقیقه نگه داشتن - تمیز کردن سطح با برس های فلزی و شستشو با N 107.

11. در صورت وجود حفره و زنگ جامد بر روی سطح سازه های فلزی، با استفاده از ترکیبی از سه قسمت کلریدریک و یک قسمت اسید سولفوریک، آن را به صورت شیمیایی تمیز می کنند و سپس سطح را با محلول قلیایی (NaOH) خنثی می کنند و با آب شستشو می دهند.

چربی زدایی سطح در این موارد با توجه به فناوری اتخاذ شده در شرکت های انجمن تولید Mospromelektrokonstruktsiya انجام می شود.

12. مصنوعات فلزی برای پوشش الکتریکی باید با دستگاهی با مقاومت حداقل 100 اهم زمین شوند.

13. اعمال رنگ و لاک بر روی سطوح مصنوعات و سازه های فلزی تمیز نشده و زمین نشده ممنوع است.

14. آماده سازی رنگ ها و لاک ها برای استفاده در رنگ آمیزی الکتریکی شامل رساندن ترکیبات پرایمینگ و رنگ آمیزی به ویسکوزیته مورد نیاز، بررسی خواص الکترواستاتیکی آنها (مقاومت حجمی خاص، ثابت دی الکتریک و غیره) است.

15. هنگام تهیه رنگ و لاک و همچنین کنترل سطح رنگ شده باید از:

• کمپرسور СО-7А;
• کیلوولت متر نوع S-100;
• میکرو آمپرمتر نوع M-194;
• دستگاه ترکیبی از نوع Ts-437؛
• مگاهم متر نوع MOM-4;
• ضخامت سنج از نوع ITP-1؛
• دستگاه PUS-1؛
• ضریب کیو متر E-4-4;
• ویسکومتر VZ-4؛
• کرونومتر؛
• دماسنج؛
• روان سنج;
• سطل، الک، ظروف رنگ و لاک، پارچه و غیره.

16. مواد مورد استفاده برای پاشش الکترواستاتیک باید مطابق با الزامات استانداردهای مربوطه، شرایط فنی و همچنین دستورالعمل های SNiP باشد.

17. درجه تجلی تأثیر الکترواستاتیک و همچنین کیفیت سطح رنگ شده به مقاومت حجمی خاص، ثابت دی الکتریک و ویسکوزیته مواد رنگ و لاک بستگی دارد.

منطقی ترین استفاده از رنگ ها و لاک هایی با ویژگی های زیر است:

• مقاومت حجمی از 5x10 6 تا 5x10 7 اهم · سانتی متر؛
• ثابت دی الکتریک از 6 تا 11 f / m.
• ویسکوزیته کار با توجه به ویسکومتر VE-4 بیش از 30 ثانیه نیست.

مقاومت حجمی توسط دستگاه PUS، ثابت دی الکتریک - با شکل E-4-4 اندازه سنج، ویسکوزیته - توسط ویسکومتر VZ-4 بررسی می شود.

18. مواد رنگ باید از طریق توری برنجی 05 فیلتر شده و بررسی شود.

19. هنگام تهیه ترکیب رنگ، لازم است از داده های جدول راهنمایی شود. 1.

میز 1

ویسکوزیته کار بهینه رنگ ها و لاک های پایه

مواد رنگ و لاک	ویسکوزیته کار تا ВЗ-4 در 18-23 درجه سانتیگراد
مینای پنتافتالیک PF-P5 (PF-133)
مینای ملامینه آلکیدی ML-12
مینای گلیفتالیک GF-1426
Primer GF-020 (GF-032)
رنگ روغن MA-025 سفید
رنگ روغن روی رنگدانه های زمین

20. برای رقیق شدن به ویسکوزیته کاری رنگ ها و لاک های مورد استفاده برای رنگ آمیزی در میدان الکترواستاتیک، استفاده از رقیق کننده های مارک RE (جدول 2) یا حلال هایی با افزودن سورفکتانت ضروری است.

جدول 2

لیست تینرهای برند RE

مواد رنگ و لاک	مارک نازک تر
لعاب ها و پرایمرهای ملامین آلکید و ملامین فرمالدئید	RE-1V (RE-2V)
لعاب پنتافتالیک و گلیفتال، پرایمر و بتونه پرایمر	RE-ZV (RE-4V)
لعاب و پرایمرهای آمینوسیرن
میناهای پلی استر آکریلات
رنگ های روغنی، از جمله رنده ضخیم
پرایمر اپوکسی EF-083

21. ترکیب رقیق کننده ها و خصوصیات الکتریکی آنها

جدول 3

رقیق کننده	ترکیب بندی	درصد حجم، مقاومت حجمی، اهم سانتی متر	ثابت دی الکتریک، F / m
	حلال یا زایلن دی استون الکل	70 (5x10 6 - 1x10 8)
	حلال یا زایلن بوتیل استات اتیل سلوسولو	60 (5x10 6 - 1x10 8)
	حلال اتیل سلوسولو	50 (1x10 6 - 2x10 7)
	حلال اتیل سلوسولو	30 (1x10 6 - 2x10 7)
	دی استون الکل اتیل سلوسولو	40 (1x10 6 - 2x10 7)
	حلال	50 (1x10 8 - 1x10 10)
	بوتیل استات دی استون الکل سیکلوهگزانون	60 (1x10 9 - 1x10 10)
		25 (1x10 6 - 1x10 7)
	حلال بوتیل استات اتیل سلوسولو	50 (1x10 8 - 1x10 10)
	حلال اتیل سلوسولو	40 (1x10 6 - 1x10 7)
	بوتیل استات اتیل سلوسولو سیکلوهگزانون	40 (1x10 6 - 2x10 7)

22. آماده سازی رنگ ها و لاک ها شامل رقیق سازی و کنترل باید به صورت مرکزی برای کلیه تاسیسات رنگ کاری (پست ها) انجام شود. در این مورد، لازم است با روش ضمیمه شده به اسناد عملیاتی نصب UREG-1 هدایت شوید.

23. استفاده از لعابهای نیتروسلولز، پرکلرووینیل، آبدار و چکشی برای رنگ آمیزی محصولات در میدان الکترواستاتیک و همچنین رنگها و لاکها و حلالهایی که ترکیب و خواص آنها نامشخص است ممنوع است.

24. آماده سازی نصب دستی الکترواستاتیک UREG-1 قبل از شروع کار به منظور اطمینان از عملکرد بدون وقفه انجام می شود.

25. برای آماده سازی تاسیسات الکترواستاتیک برای بهره برداری لازم است:

• یکپارچگی و تمیزی وسایل مکانیزاسیون را بررسی کنید.
• واحد UREG-1 را زمین کنید.
• سیم برق دستگاه را به شبکه 220 ولت AC وصل کنید.
• شیلنگ های تامین هوای فشرده را به تفنگ اسپری وصل کرده و آنها را با یک گیره محکم کنید.
• شیلنگ های مواد را به مخزن اسپری و تفنگ اسپری وصل کنید.
• نصب رگولاتورهای فشار هوا و رنگ آمیزی در محدوده های مورد نیاز.
• مخزن تزریق رنگ را با یک ترکیب رنگ پر کنید.
• بار الکترواستاتیکی را با رنگ آمیزی آزمایشی بررسی کنید.

26. اطلاعات دقیق در مورد آماده سازی تجهیزات مکانیزاسیون برای بهره برداری و نگهداری از تاسیسات در "توضیحات فنی و دستورالعمل های عملیاتی نصب برای نقاشی دستی برق UREG-1" و بخش "روش ها و تکنیک های کار" این مقاله آمده است. نقشه فناوری

27. کار با یک نصب الکترواستاتیک زمین نشده UREG-1 و همچنین در صورت عدم وجود پدیده پوشش دایره ای سازه های فلزی با ترکیب رنگ ممنوع است.

28. کار بر روی رنگ آمیزی سازه های فلزی با استفاده از نصب دستی الکترواستاتیک UREG-1 طبق فناوری زیر انجام می شود: بتونه کاری سطح. استفاده از ترکیب رنگ

29. هنگام رنگ آمیزی سازه های فلزی، بسته به مکان های رنگ آمیزی (کارگاه متمرکز رنگ آمیزی یا نقاشی پس از مونتاژ) می توان از یک یا چند تاسیسات الکترواستاتیک دستی UREG-1 استفاده کرد.

30. حالت های تکنولوژیکی رنگ آمیزی به پیچیدگی پیکربندی محصولات، مواد رنگ و لاک اعمال شده، جریان روی شارژر، دما و رطوبت نسبی هوا در منطقه نقاشی بستگی دارد.

31. در صورت رعایت رژیم های تکنولوژیکی اعمال رنگ و لاک می توان کیفیت بالای پوشش ها را تضمین کرد (جدول 4).

جدول 4

روش های فن آوری استفاده از رنگ ها و لاک ها

مواد رنگ و لاک	ویسکوزیته کار با توجه به VZ-4 در دمای 18-23 درجه سانتیگراد	دوز مواد رنگ و لاک، گرم در دقیقه	مقدار جریان شارژر، μA
میناهای پنتافتالیک PF-115 (PF-133)
مینای ملامینه آلکیدی ML-12
مینای گلیفتالیک GF-1426
Primer GF-020 (GF-032)
پرایمر AK-070
رنگ روغن MA-025 سفید رنده ضخیم
رنگی رنده شده غلیظ رنگ روغنرنگدانه های روی زمین (آهن سرب قرمز)

32. در فرآیند کار، با نصب UREG-1، ترکیب رنگ یا پرایمر از مخزن اسپری تحت تأثیر هوای فشرده وارد تفنگ اسپری می شود، جایی که هوای فشرده برای پاشش تامین می شود. هنگامی که ماشه تفنگ اسپری را با انگشت خود فشار می دهید، کانال هایی باز می شوند که ترکیب رنگ x هوا از طریق آنها شروع به حرکت می کند.

تحت تأثیر فشار هوای دینامیکی، یک مدار ولتاژ بالا (10-14 کیلو ولت) با کمک یک رله پنوماتیک بسته می شود که الکترودهای تاج در آن قرار دارند. ترکیب رنگ اسپری شده و دارای بار الکتریکی این بار را در جریان هوای یونیزه افزایش می دهد و روی محصول زمینی که قرار است رنگ شود می نشیند.

33. رنگ سازه های فلزی رنگ شده باید مطابق با پروژه باشد.

34. سطوح رنگ شده باید بافتی یکنواخت داشته باشند. شفافیت لایه های رنگ زیرین و همچنین لکه ها، پاشیدن، حباب ها، گرفتگی ها، چین و چروک ها، لکه ها، حذفیات و غیره. مجاز نیست

35. پس از اتمام کار رنگ آمیزی، باید مخزن اسپری، تفنگ پاش و کل سیستم تامین رنگ خارج شود. شستشوی سیستم اسپری پس از پایان هر شیفت کاری انجام می شود.

36. خروج از واحد UTEG-1 در حالت غیر شسته و با مخزن حرارتی رنگ پر از رنگ ممنوع است.

IV. روش ها و روش های کار

1. کار بر روی آماده سازی و رنگ آمیزی سازه های فلزی با نصب دستی رنگ الکتریکی UREG-1 توسط یک تیم دو نفره انجام می شود.

• نقاش (اپراتور) 3 رقمی (М1) 1
• نقاش (اپراتور) 4 رقمی (М2) 1

خدمات مکانیزاسیون توسط برقکار دسته 4 که در مغازه کار می کند انجام می شود.

2. سازماندهی محل کار هنگام رنگ آمیزی سازه های فلزی به شرایط رنگ آمیزی بستگی دارد.

3. چیدمان محل کار در مغازه های متمرکز نقاشی در ایستگاه ثابت در شکل نشان داده شده است. 1.

4. چیدمان محل کار هنگام رنگ آمیزی سازه های فلزی در خط تولید کارگاه های متمرکز در شکل. 2.

5. چیدمان محل کار هنگام رنگ آمیزی سازه های فلزی در مناطق باز در شکل نشان داده شده است. 3.

6. اجرای کار در سازماندهی محل کار کارت واقعیو هزینه یابی ارائه نشده است، اما در هر مورد خاص تصمیم گیری می شود.

7. فرآیند تکنولوژیکی رنگ آمیزی با کمک نصب دستی UREG-1 مجموعه ای از عملیات تکنولوژیکی را فراهم می کند که به عوامل سازمانی بستگی ندارد.

این مجموعه شامل عملیات آماده سازی سازه های فلزی، مواد رنگ آمیزی، نصب و رنگ آمیزی خود می باشد.

8. محاسبه هزینه های نیروی کار و جدول زمانبندی فرآیند کار برای رنگ آمیزی 100 متر مربع سازه های فلزی با پیچیدگی متوسط ​​ترسیم شده و در جداول 5 و 6 آورده شده است.

9. هنجارهای زمانی برای عملیات فناورانه فردی مطابق با ENiR، Sat اتخاذ شده است. 8 با معرفی ضرایب منعکس کننده هزینه های اضافی و همچنین بر اساس بهره وری نصب UREG-1.

10. مجموعه عملیات: آماده سازی سازه های فلزی برای رنگ آمیزی شامل تمیز کردن سازه ها از گرد و غبار، زنگ زدگی، رسوب، اسپری محلول و غیره توسط نقاشان M1 و M2 انجام می شود. سطوح را از گرد و غبار و خاک با پارچه تمیز کنید. از زنگ زدگی - با یک برس سیمی یا وسایل شیمیاییبا استفاده از پارچه، برس یا غلتک روی سطح و سپس برداشتن. پس از از بین بردن زنگ، در نهایت سطح را با یک پارچه پاک کنید.

11. تهیه ترکیبات رنگ کاری توسط نقاشان M1 و M2 به مقداری که بیش از نیاز جایگزینی نباشد انجام می شود. در همان زمان، ترکیبات پرایمر و رنگ به ویسکوزیته مورد نظر رقیق می شوند که توسط ویسکومتر VZ-4 کنترل می شود، سپس مقاومت حجمی توسط دستگاه PUS-1 و ثابت دی الکتریک با ضریب Q تعیین می شود. متر از نوع E-4-4، در صورت لزوم، آنها را با وارد کردن مقدار مورد نیاز در امولسیفایر ترکیبی OP-7 اصلاح می کنند. ترکیب نهایی از طریق یک مش نیمه فشرده 05 در یک مخزن تزریق فیلتر می شود.

12. تهیه یونیت رنگ الکتریکی UREG-1 توسط نقاشان M1 و M2 انجام می شود. در این مورد، با بررسی خارجی، آنها متقاعد می شوند که هیچ آسیبی به عناصر نصب وارد نشده است. تمام دستگیره های روی پانل در وضعیت "خاموش" قرار می گیرند، در صورت لزوم، گریس نگهدارنده را از سطوح نصب با یک پارچه آغشته به حلال جدا کنید. دوشاخه ها را از نازل های در نظر گرفته شده برای اتصال سمپاش جدا کنید، شیلنگ های سمپاش را مطابق نوشته ها به اتصالات و کابل را به واحد تحریک وصل کنید، دستگاه را به شبکه هوای فشرده و شبکه تغذیه وصل کنید، دستگاه را زمین کنید و محصولات

13. با چرخاندن دستگیره روی درب بالای موتور پنوماتیک همزن، عملکرد همزن را بررسی کنید و سپس شیر آب را با نوشته «همزن» در وضعیت «باز» قرار دهید.

فرکانس روشن شدن، مدت زمان و شدت همزن بسته به نوع ماده رنگ و لاک تنظیم می شود.

اگر فشار هوا در شبکه 0.45-0.5 مگاپاسکال باشد، برای عملکرد عادی سمپاش توصیه می شود در زمان استراحت در عملکرد سمپاش، همزن را روشن کنید.

14. پهنای مشعل مورد نیاز را بسته به رنگ محصولات تنظیم کنید که برای آن نازل از سمپاش خارج شده و دیافراگم در یکی از موقعیت هایی که با اعداد روی آن مشخص شده است قرار می گیرد.

15. شیر را با کتیبه "فشار هوا" باز کنید، فشار اسپری مورد نیاز را در محدوده 0.45 - 0.6 MPa تنظیم کنید. مهره متحرک را روی سر اسپری در موقعیتی قرار دهید که علامت در انتهای جلویی آن با علامت روی مهره اتصال منطبق باشد، در اولین پیچ از آخرین پیچ، علائم روی مهره متحرک با عملکرد بهینه سمپاش مطابقت دارد: انتهای جلو - در فشار هوا در شبکه 0.45 مگاپاسکال، در عقب - در 0.6 مگاپاسکال.

16. سوئیچ "Generator Power" را در موقعیت "Mains" قرار دهید - چراغ سبز روشن می شود، سمپاش را روشن کنید. در این حالت، چراغ قرمز باید روشن شود، سپس با چرخاندن دکمه "ولتاژ بالا" روی صفحه کنترل، جریان را 75 + 100 میکرو آمپر توسط میکرو آمپرمتر تنظیم کنید.

17. فشار رنگ مورد نیاز را تنظیم کنید، اما نه بیشتر از 0.4 مگاپاسکال، با استفاده از یک شیر با نوشته "فشار رنگ" و یک تنظیم کننده.

18. وجود تأثیر پوشش را با آزمایش یک استوانه فلزی زمین شده با قطر تا 100 میلی متر بدون چرخاندن آن تأیید کنید. بهترین اثرپوشش با چرخاندن مهره متحرک روی سر اسپری در اجداد بزرگ منطقه مشخص شده توسط علائم به دست می آید.

19. هنگام تنظیم برنامه کاری و محاسبه هزینه های کارگری، اجرای عملیات آماده سازی تجهیزات الکترو رنگ دو بار در هر شیفت (در ابتدای شیفت و بعد از استراحت ناهار) در نظر گرفته شد.

با یک بار آماده سازی تجهیزات، لازم است تنظیمات روی میز انجام شود. 5 و 6.

20. عملیات فن آوری برای اعمال لایه های پرایمر و رنگ بر روی سطح سازه های فلزی با استفاده از نصب UREG-1 توسط نقاش M2 انجام می شود. ابتدا موقعیت دریچه های "تامین رنگ" و "فشار رنگ" را در محل نصب بررسی می کند (آنها باید باز باشند)، سپس تفنگ اسپری را به داخل می برد. دست راستنگه داشتن آن با سمت چپ، در حالی که ماشه را فشار می دهید، مشعل رنگ ایجاد می کند و آن را به سمت محصول مورد رنگ هدایت می کند.

21. هنگام اجرای لایه های آستر و رنگ، تفنگ اسپری باید از سطح مورد رنگ آمیزی در فاصله 250-350 میلی متر نگه داشته شود، زیرا با افزایش این فاصله، هدر رفتن مواد رنگ و لاک افزایش می یابد.

22. نقاش M2 در پایان هر شیفت یا در پایان کار رنگ آمیزی از مخزن اسپری رنگ می ریزد و 4/3 لیتر حلال داخل آن می ریزد و آستین ها را به هم وصل می کند و با درب مخزن را می بندد. شیرهای "تهیه رنگ" و "فشار رنگ" را در موقعیت "باز" ​​قرار می دهد، تفنگ اسپری را باز می کند و با ریختن حلال در ظرف دلخواه، سیستم تامین رنگ را تا زمانی که آثار رنگ ناپدید می شود، شستشو می دهد. سپس با پارچه آغشته به حلال سطح سمپاش را پاک می کند.

23. هنگام رنگ آمیزی سازه های فلزی که در فاصله بالاتر از 3.5 متر از علامت کف یا سقف قرار دارند، کار باید از روی سکوی متحرک انجام شود.

24. هنگام محاسبه هنجار زمانی برای رنگ آمیزی سطوح فلزی، کار نصب از روی زمین، هنگام کار از روی داربست، هنجارهای زمانی و قیمت های آستر کاری و رنگ آمیزی در جدول در نظر گرفته شد. 5 و 6 باید مطابق با ENiR، sb در ضریب 1.25 ضرب شوند. 8، بخش III.

V. دستورالعمل های ایمنی

1. هنگام بهره برداری از واحد UREG-1، مفاد دستورالعمل ها و قوانین زیر برای اطمینان از ایمنی و حفاظت کار باید به شدت رعایت شود:

SNiP 12-03-2001 و SNiP 12-04-2002.

• "مقررات ایمنی برای بهره برداری از تاسیسات الکتریکی شرکت های صنعتی"؛
• "قوانین یکسان ایمنی و بهداشت صنعتی برای شرکت های صنعت مصالح ساختمانی"؛
• "دستورالعمل زمین کردن ماشین آلات ساختمانی سیار و ابزار برقی"؛
• "دستورالعمل اجرای شبکه های زمینی در نصب الکتریکی";
• "قوانین و مقررات ایمنی، ایمنی آتش نشانی و بهداشت صنعتی برای رنگ فروشی ها"؛
• "ضوابط عملکرد فنی تاسیسات برقی مصرف کنندگان و ضوابط ایمنی برای بهره برداری از تاسیسات برقی مصرف کنندگان، مصوب با الحاقیه های سازمان بازرسی کل کشور برای نظارت بر انرژی صنعتی و انرژی".
• "هنجارهای تجهیزات اطفای حریق اولیه برای اماکن صنعتی، انباری، عمومی و مسکونی".

2. اپراتورهای برق که حداقل 18 سال سن داشته باشند و حداقل 6 ماه در تاسیسات فشار قوی کار کرده باشند و از نظر ایمنی حداقل گروه صلاحیت سوم را داشته باشند مجاز به کار در UREG هستند. -1 نصب دستی رنگ برقی

3. مدارک زیر باید در محل کار اپراتور نگهداری شود:

• دستورالعمل های عملیاتی و دستورالعمل های ایمنی؛
• نمودار الکتریکی شماتیک نصب؛
• نمودار سیم کشی تجهیزات الکتریکی؛
• طرح فن آوری حالت عملیاتی نصب؛
• گزارش عملیاتی؛
• قوانین ایمنی آتش نشانی

4. در حین کار، واحد UREG-1 و محصولاتی که باید رنگ آمیزی شوند باید به طور قابل اعتمادی زمین شوند. لازم است که مقاومت سیم اتصال زمین از 4 اهم تجاوز نکند.

5. قبل از شروع کار، کارگرانی که واحد UREG-1 را سرویس می کنند، باید قوانین کارکرد واحد را آموزش ببینند.

6. نقاش در حین کار باید کفش هایی با کفی رسانای الکتریکی بپوشد (مثلاً چرم)، روی زمین رسانای الکتریکی باشد و دسته تفنگ را با دست برهنه یا با دستکش با بریدگی در کف دست بگیرد.

7. محل نصب باید در فاصله حداقل 5 متری از محل رنگ آمیزی به گونه ای قرار گیرد که دسترسی آزاد به آن وجود داشته باشد و احتمال آسیب مکانیکی به کابل ها و شیلنگ ها در نظر گرفته شود.

8. نصب باید با تجهیزات اطفاء حریق مناسب برای اطفاء رنگ و حلال سوزان ارائه شود.

9. فقط زمانی رنگ بزنید که تهویه روشن است. هنگامی که تهویه خاموش می شود، منبع تغذیه دستگاه به طور خودکار قطع می شود و دستگاه از کار می افتد.

10. برای کارگران لباس، عینک و ماسک مخصوص تهیه شود.

ممنوع است:

• بدون اطمینان از محکم بسته شدن درب مخزن و درپوش پرکننده، هوا را به مخزن اسپری برسانید.
• درپوش مخزن، درپوش پرکننده را بردارید و شلنگ ها را بدون کاهش فشار هوا در مخزن و خطوط هوا جدا کنید.
• کار در فشار هوا بیش از 6 کیلوگرم بر سانتی متر مربع؛
• نصب را با ولتاژ روشن شستشو دهید.
• تفنگ اسپری را در حلال فرو کنید.
• دود کنید و کارهای مربوط به تشکیل جرقه را انجام دهید.
• رنگ ها و حلال ها را (حتی برای مدت کوتاهی) در آن ذخیره کنید فرم باز;
• تولید کردن نگهداریتعمیر تاسیسات و تفنگ اسپری بدون قطع برق.
• رنگ کردن محصولات در میدان الکترواستاتیک با نیتروسلولز، پرکلرووینیل، لعاب های آب و چکشی و استفاده از رنگ ها و لاک ها و حلال هایی که ترکیب و خواص آنها ناشناخته است.
• کار در دستکش، کفش لاستیکی با کف لاستیکی؛
• نصب روشن شده را بدون مراقبت رها کنید یا کار با آن را به افراد غیرمجاز بسپارید.

Vi. شاخص های فنی و اقتصادی

در هر 100 متر مربع از سطح رنگ شده

هزینه های کار، افراد - h 22.7

ضریب استفاده از نصب، ماشین - 0.38 را ببینید

هزینه 1 متر مربع از رنگ، مالش. 0.296

اثر اقتصادی سالانه از معرفی یک نصب، روبل 5000

صرفه جویی در رنگ و لاک به دلیل اثر پوشش الکترواستاتیک % 30-40

صرفه جویی در هزینه نیروی کار در مقایسه با رنگ آمیزی اسپری هوای معمولی 30٪ است.

vii. منابع مادی و فنی

محاسبه هزینه کار برای رنگ آمیزی 100 متر مربع از سطح سازه های فلزی با نصب الکترواستاتیک UREG-1

جدول 5

توجیه هنجارها	نام آثار	محدوده کار	نرخ زمان در واحد اندازه گیری، نفر - ساعت	هزینه های نیروی کار برای حجم کل کار، انسان در ساعت	قیمت هر واحد اندازه گیری، روبل - کوپ.	هزینه هزینه برای حجم کل کار، روبل - کوپک
ENiR 8-24K، جدول 13، مورد 1 ج	تمیز کردن سطح سازه های فلزی از گرد و غبار، زنگ زدگی، رسوب، اسپری محلول و غیره.
ENiR 8-3OA، جدول 1، مورد 2 ج NIS Glavmosstroy، K = 1.5	تهیه رنگ و لاک با بررسی خواص آنها و پر کردن مخزن تزریق رنگ		0.22 x 1.5 = 0.33
گذرنامه نصب UREG-1	آماده سازی واحد رنگ الکتریکی UREG-1 برای کار (1 بار در هر شیفت)
ENiR 8-24K، جدول 13، مورد 2d. زمان سنجی هنگام تولید 50 متر مربع در ساعت، K = 0.7	استفاده از یک لایه پرایمر در یک زمان با تفنگ اسپری REG-1		2.7 x 0.7 = 1.9
ENiR 8-24K، جدول 13، مورد 7. زمان سنجی،	استفاده از ترکیب رنگ در یک زمان با تفنگ اسپری REG-1		3.7 x 0.7 = 2.6

جدول زمانبندی کار رنگ آمیزی 100 متر مربع سطح سازه های فلزی با نصب الکترواستاتیک UREG-1

جدول 6

نام آثار

مجریان کار

ورودی نیروی کار، مرد- ساعت

ادامه هید یک شهروند- نس، h

ساعات کاری

تهیه مواد

نقاشان M1 و M2

آماده سازی نصب الکترو رنگ

3 رقم - 1 4 دسته - 1

تمیز کردن سطوح فلزی سازه های اره، خاک، زنگ زدگی و غیره

استفاده از پرایمر با تفنگ اسپری REG-1

استفاده از ترکیب رنگ در یک زمان با تپانچه - سمپاش REG-1

4 دسته - 1

1. نیاز به مواد اولیه و محصولات نیمه تمام (به کیلوگرم)

جدول 7

نام	تمبر	مقدار (در هر 100 متر مربع)
حلال
امولسیفایر

2. نیاز به تجهیزات، مکانیزم، ابزار

جدول 8

نام	نوع، GOST، نام تجاری، N شیطان.	تعداد	مشخصات فنی
کمپرسور			بهره وری 30 متر مربع در ساعت است. فشار کاری 0.7 مگاپاسکال قدرت موتور الکتریکی 4 کیلو وات. وزن 185 کیلوگرم.
نصب برای رنگ آمیزی برقی دستی UREG-1			مصرف مواد رنگ و لاک 0.6 کیلوگرم در دقیقه. فشار کاری مواد رنگ و لاک بیشتر از 0.4 مگاپاسکال نیست. فشار هوای کاری 0.6-0.45 مگاپاسکال. مصرف هوا 35-45 متر مربع در ساعت. ولتاژ تغذیه 220 ولت جریان اتصال کوتاه بیش از 200 میکروآمپر. مصرف برق بیش از 40 وات نیست. حجم مخزن اسپری 16 لیتر می باشد. طول کابل و شیلنگ 10 متر. وزن 80 کیلوگرم.
کیلوولت متر S-100
میکرو آمپرمتر
نوع دستگاه ترکیبی Ts-437
دماسنج نوع MOV-4
مگاهم متر نوع ITP-1
دستگاه PUS-1
ضریب کیو متر E-4-4
ویسکومتر VZ-4
کرونومتر
دماسنج
روان سنج
رنگ پاش SO-43 (SO-465)			بهره وری 50-600 متر در ساعت خروجی هوا 30 متر مکعب در ساعت. فشار هوا 0.1-0.5 مگاپاسکال وزن 0.645 کیلوگرم.
سطل گالوانیزه
مش نیمه فشرده

برنج. 1. طرح سازماندهی محل کار هنگام رنگ آمیزی سازه های فلزی

نصب الکترواستاتیک UREG-1 در ایستگاه نقاشی

I - واحد تهیه ترکیبات رنگ آمیزی و آغازگرها. II - واحد رنگرزی؛ III - واحد ذخیره سازی

1 - ظروف رنگ و حلال. 2 - میکسر پارویی؛ 3 - کمپرسور СО-7А; 4 - تهویه اگزوز; 5 - توری اگزوز در کف؛ 6 - محصول رنگ شده; 7 - تیر جرثقیل; 8 - انبار سازه های فلزی; 9 - تفنگ اسپری REG-1; 10 - چرخ دستی برای تحویل سازه های فلزی. 11 - نصب UREG-1

برنج. 2 . طرح سازماندهی محل کار هنگام رنگ آمیزی سازه های فلزی در خط تولید

1 - اتاق رنگ آمیزی تهویه شده؛ 2 - محفظه خشک کردن؛ 3 - محصول رنگ شده; 4 - نوار نقاله زنجیری; 5 - خط هوای فشرده; 6 - یک فلاسک با ترکیب رنگ آماده؛ 7 - بالابر هیدرولیک با سکو برای کار; 8 - اتصالات برای اتصال شیلنگ هوا; 9 - نصب UREG-1؛ 10 - تفنگ پاشش REG-1

برنج. 3. طرح سازماندهی محل کار هنگام رنگ آمیزی سازه های فلزی در یک منطقه باز

1 - سکویی برای محل سازه های فلزی. 2 - دستگاه زمین; 3 - محصول رنگ شده; 4 - قطعه الکتریکی; 5 - نصب UREG-1; 6 - خط هوای فشرده; 7 - خط کابلتامین برق؛ 8 - شیلنگ برای تامین هوای فشرده و برق; 9 - تفنگ اسپری REG-1; 10 - توری های تهویه کف در سراسر منطقه نقاشی؛ 11 - تکیه گاه های فلزی پایه.

در نظر گرفته شده

در جلسه کمیسیون چرخه

شماره پروتکل __ از "__" _____ 20__G.

رئیس کمیته مرکزی

\ _________ \ E. N. Menshikova

نقشه فنی آموزشی

موضوع درس: رنگ آمیزی سطوح دیوارها و سقف ها با ترکیبات آهکی، قلم مو و غلتک.

ورزش: سطوح دیوارها و سقف ها را با ترکیبات آهکی رنگ کنید.

هدف: توسعه مهارت ها و توانایی ها برای رنگ آمیزی سطوح دیوارها و سقف ها با ترکیبات آهکی.

ابزار

دستورالعمل نحوه انجام کار

تهیه ترکیب رنگ آهکی

ظرفیت، میکسر ساختمانی

خمیر آهک را در 6 لیتر آب رقیق می کنند و نمک خوراکی حل شده در 0.5 لیتر آب اضافه می کنند و همه چیز مخلوط می شود. سپس آب را به 10 لیتر اضافه کنید و رنگ سفید به دست آورید. در صورت نیاز به رنگ، رنگدانه خیس شده در آب به ترکیب سفید اضافه می شود و کاملاً مخلوط می شود. برای رنگ آمیزی، ترکیبات یا رنگ های مختلف رنگ آمیزی تهیه می شود.

بتونه کاری سطح

قلم مو

سطوح تمیز می شوند، با آب مرطوب می شوند و آماده می شوند. هنگام تهیه آستر آهکی با نمک خوراکی، خمیر آهک را در 5 لیتر آب رقیق کرده و نمک خوراکی حل شده در آب جوش را به این محلول اضافه می کنند. با هم زدن مداوم، تا 10 لیتر آب بریزید. مصرف خمیر آهک - 2.5 کیلوگرم، نمک - 0.1 کیلوگرم.

نقاشی سطح

قلم مو

رنگ آهکی هم در بیرون و هم در داخل ساختمان ها برای پوشاندن سطوح متخلخل و اندودکاری با ملات آهک، دیوارهای آجری و همچنین برای رنگ آمیزی اتاق های مرطوب و سرد استفاده می شود. ترکیب را با یک برس بمالید. هنگام رنگ آمیزی با قلم مو، دو یا سه لایه نازک روی لایه قبلی که هنوز خیس است قرار دهید.

باید به خاطر داشت که رنگ آهکی معمولاً با حرکات افقی اعمال می شود و سایه زدن به صورت عمودی انجام می شود.

ملاحضات امنیتی.

قبل از شروع کار، لازم است که یک جلسه توجیهی ایمنی انجام دهید، لباس های خود را بپوشید، محل کار را بازرسی کنید، قرار دادن صحیح مواد و قابلیت سرویس ابزار، موجودی، دستگاه ها را بررسی کنید. ابزار باید برای هدف مورد نظر خود استفاده شود. هنگام رنگ آمیزی سطوح با ترکیبات آهکی، نقاش باید از تجهیزات محافظ شخصی - عینک، دستکش نخی یا لاستیکی و ماسک تنفسی استفاده کند. کلیه عملیات فرآیند فن آوری باید با رعایت قوانین ایمنی فنی انجام شود. هنگام کار، انتخاب موقعیت کاری صحیح بسیار مهم است. این نه تنها خستگی را کاهش می دهد، بلکه تا حد زیادی از آسیب های مختلف محافظت می کند. پس از اتمام کار، ابزار را تمیز کنید، محل کار را تمیز کنید، بهداشت شخصی را رعایت کنید.

استاد p \ o A.N. پوپووا