6.6.2. سطح مقطع کاری نمونه ها از نتایج اندازه گیری به عنوان میانگین حسابی مساحت دو وجه متضاد تعیین می شود.

6.6.3. مقاومت فشاری محلول به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش سه نمونه محاسبه می شود.

6.6.4. نتایج آزمون در لاگ در فرم مطابق ضمیمه 2 ثبت می شود.

7. تعیین چگالی متوسط ​​محلول

7.1. چگالی محلول با آزمایش نمونه های مکعب با لبه 70.7 میلی متر، ساخته شده از مخلوط ملات ترکیب کاری، یا صفحات با اندازه 50x50 میلی متر، که از اتصالات سازه ها گرفته شده است، تعیین می شود. ضخامت صفحات باید مطابق با ضخامت درز باشد.

در طی کنترل تولید، چگالی محلول ها با آزمایش نمونه های در نظر گرفته شده برای تعیین قدرت محلول تعیین می شود.

7.2. نمونه ها به صورت دسته ای ساخته و آزمایش می شوند. این سری باید از سه نمونه تشکیل شده باشد.

7.3. تجهیزات، مواد

7.3.1. برای استفاده آزمایشی:

مقیاس های فنی مطابق با GOST 24104-88؛

کولیس مطابق GOST 166-89؛

خط کش های فولادی طبق GOST 427-75.

خشک کن طبق GOST 25336-82.

کلرید کلسیم بی آب طبق GOST 450-77 یا اسید سولفوریک با چگالی 1.84 گرم در سانتی متر 3 مطابق با GOST 2184-77.

پارافین مطابق GOST 23683-89.

7.4. آماده شدن برای آزمون

7.4.1. چگالی محلول با آزمایش نمونه ها در حالت تعیین می شود رطوبت طبیعییا شرایط رطوبت نرمال: خشک، هوا خشک، معمولی، اشباع از آب.

7.4.2. هنگام تعیین چگالی محلول در حالت رطوبت طبیعی، نمونه‌ها بلافاصله پس از برداشت یا نگهداری در بسته‌بندی ضدبخار یا ظرف دربسته که حجم آن بیش از حجم نمونه‌های قرار داده شده در آن است، آزمایش می‌شوند. بیش از 2 بار

7.4.3. چگالی محلول در حالت رطوبت نرمال شده با آزمایش نمونه های محلول دارای رطوبت نرمال شده یا رطوبت دلخواه تعیین می شود و به دنبال آن نتایج به دست آمده برای رطوبت نرمال شده طبق فرمول (7) مجدداً محاسبه می شود.

7.4.4. هنگام تعیین چگالی محلول در حالت خشک، نمونه ها مطابق با الزامات بند 8.5.1 تا وزن ثابت خشک می شوند.

7.4.5. هنگام تعیین چگالی محلول در حالت خشک هوا، نمونه ها قبل از آزمایش حداقل به مدت 28 روز در اتاقی با دمای (10±25) درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی (20±50) درصد نگهداری می شوند.

7.4.6. هنگام تعیین چگالی محلول در شرایط رطوبت معمولی، نمونه‌ها به مدت 28 روز در یک محفظه سخت‌کننده معمولی، خشک‌کن یا سایر ظروف مهر و موم شده با رطوبت نسبی هوا حداقل 95 درصد و دمای (2±20) درجه نگهداری می‌شوند. سی.

7.4.7. هنگام تعیین چگالی محلول در حالت اشباع از آب، نمونه ها مطابق با الزامات بند 9.4 با آب اشباع می شوند.

7.5. برگزاری آزمون

7.5.1. حجم نمونه ها از ابعاد هندسی آنها محاسبه می شود. ابعاد نمونه ها با کولیس با خطای حداکثر 0.1 میلی متر تعیین می شود.

7.5.2. جرم نمونه ها با توزین با خطای حداکثر 0.1٪ تعیین می شود.

7.6. پردازش نتایج

7.6.1. چگالی نمونه محلول rw طبق فرمول با خطای حداکثر 1 کیلوگرم بر متر مکعب محاسبه می شود.

جایی که تی -وزن نمونه، گرم؛

V — حجم نمونه cm3

7.6.2. چگالی محلول یک سری از نمونه ها به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش همه نمونه های سری محاسبه می شود.

توجه داشته باشید. اگر تعیین چگالی و استحکام محلول با آزمایش همان نمونه ها انجام شود، نمونه های رد شده در هنگام تعیین قدرت محلول هنگام تعیین چگالی آن در نظر گرفته نمی شوند.

7.6.3. چگالی محلول در حالت رطوبت نرمال r n، کیلوگرم بر متر مکعب، با فرمول محاسبه می شود.

(7)

که r w چگالی محلول در رطوبت است دبلیو m, kgf / m 3;

دبلیو n ¾ رطوبت نرمال شده محلول، %;

دبلیو m¾ رطوبت محلول در زمان آزمایش، مطابق با Sec. هشت

7.6.4. نتایج آزمون باید در لاگ در فرم مطابق با پیوست 2 ثبت شود.

8. تعیین رطوبت محلول

8.1. میزان رطوبت محلول با آزمایش نمونه ها یا نمونه هایی که از خرد کردن نمونه ها پس از آزمایش مقاومت آنها به دست می آیند یا از آنها استخراج می شود تعیین می شود. محصولات نهایییا سازه ها

8.2. بزرگترین اندازه قطعات خرد شده محلول نباید بیش از 5 میلی متر باشد.

8.3. نمونه ها بلافاصله پس از نمونه گیری خرد شده و توزین می شوند و در بسته بندی ضد بخار یا ظرف دربسته نگهداری می شوند که حجم آن بیش از دو برابر از حجم نمونه های قرار داده شده در آن بیشتر نباشد.

8.4. تجهیزات و مواد

8.4.1. برای استفاده آزمایشی:

مقیاس های آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104-88.

کابینت خشک کن طبق OST 16.0.801.397-87.

خشک کن طبق GOST 25336-82.

ورق های پخت؛

کلرید کلسیم طبق GOST 450-77.

8.5. آزمایش کردن

8.5.1. نمونه ها یا نمونه های آماده شده وزن شده و تا وزن ثابت در دمای (5±105) درجه سانتی گراد خشک می شوند.

محلول های گچ در دمای 45-55 درجه سانتی گراد خشک می شوند.

ثابت جرمی است که در آن نتایج دو توزین متوالی بیش از 0.1٪ اختلاف ندارد. در این حالت زمان بین توزین ها باید حداقل 4 ساعت باشد.

8.5.2. قبل از توزین مجدد، نمونه ها در یک خشک کن با کلرید کلسیم بی آب یا همراه با کابینت خشک کنتا دمای اتاق

8.5.3. توزین با خطای حداکثر 0.1 گرم انجام می شود.

8.6. پردازش نتایج

8.6.1. رطوبت محلول بر حسب وزن دبلیو متر به عنوان درصد با خطای حداکثر 0.1٪ طبق فرمول محاسبه می شود

(8)

جایی که تی v — جرم نمونه محلول قبل از خشک شدن، گرم؛

تیبا — وزن نمونه محلول پس از خشک شدن، گرم

8.6.2. رطوبت محلول بر حسب حجم دبلیو oبه عنوان درصد با خطای حداکثر 0.1٪ طبق فرمول محاسبه می شود

جایی که r o چگالی محلول خشک است که طبق بند 7.6.1 تعیین می شود.

8.6.3. رطوبت یک محلول از یک سری نمونه به عنوان میانگین حسابی نتایج تعیین رطوبت هر نمونه از محلول تعیین می شود.

8.6.4. نتایج آزمایش باید در یک گزارش ثبت شود که نشان می دهد:

مکان و زمان نمونه برداری؛

وضعیت رطوبت محلول؛

سن محلول و تاریخ آزمایش؛

علامت گذاری نمونه؛

رطوبت محلول نمونه ها (نمونه ها) و سری ها بر حسب وزن؛

رطوبت محلول نمونه ها (نمونه ها) و سری بر حسب حجم.

9. تعیین محلول جذب آب

9.1. میزان جذب آب محلول با آزمایش نمونه ها تعیین می شود. ابعاد و تعداد نمونه بر اساس بند 7.1 گرفته شده است.

9.2. تجهیزات و مواد

9.2.1. برای استفاده آزمایشی:

مقیاس های آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104-88.

کابینت خشک کن طبق OST 16.0.801.397-87.

ظرف برای اشباع نمونه ها با آب؛

برس سیمی یا سنگ ساینده.

9.3. آماده شدن برای آزمون

9.3.1. سطح نمونه ها با استفاده از برس سیمی یا سنگ ساینده از گرد و غبار، کثیفی و آثار چربی تمیز می شود.

9.3.2. نمونه ها در حالت رطوبت طبیعی آزمایش می شوند یا تا وزن ثابت خشک می شوند.

9.4. برگزاری آزمون

9.4.1. نمونه ها در ظرفی پر از آب قرار می گیرند به گونه ای که سطح آب در ظرف تقریباً 50 میلی متر بالاتر از سطح بالایی نمونه های روی هم قرار می گیرد.

نمونه ها روی اسپیسرها قرار می گیرند تا ارتفاع نمونه حداقل باشد.

دمای آب داخل ظرف باید (2±20) درجه سانتیگراد باشد.

9.4.2. نمونه ها هر 24 ساعت جذب آب روی ترازوی معمولی یا هیدرواستاتیک با خطای بیش از 0.1 درصد وزن می شوند.

هنگام وزن کردن روی ترازوی معمولی، نمونه های خارج شده از آب ابتدا با یک پارچه مرطوب خشک شده پاک می شوند.

9.4.3. آزمایش تا زمانی انجام می شود که نتایج دو توزین متوالی بیش از 0.1٪ متفاوت نباشد.

9.4.4. نمونه های آزمایش شده در حالت رطوبت طبیعی، پس از پایان فرآیند اشباع آب، طبق بند 8.5.1 تا وزن ثابت خشک می شوند.

9.5. پردازش نتایج

9.5.1. جذب آب یک محلول نمونه بر حسب جرم دبلیو متر به عنوان درصد با خطای حداکثر 0.1٪ طبق فرمول تعیین می شود

جایی که تیبا — وزن نمونه خشک شده، گرم؛

متر c جرم نمونه اشباع شده از آب، g است.

9.5.2. جذب آب یک محلول نمونه واحد بر حسب حجم دبلیو o به عنوان درصد با خطای حداکثر 0.1٪ طبق فرمول تعیین می شود

( 11)

جایی که r o چگالی محلول خشک، کیلوگرم بر متر مکعب است.

r در - چگالی آب، برابر با 1 گرم در سانتی متر 3 است.

9.5.3. جذب آب محلول یک سری از نمونه ها به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش تک تک نمونه ها در یک سری تعیین می شود.

9.5.4. در مجله ای که نتایج آزمون در آن وارد می شود، ستون های زیر باید ارائه شود:

علامت گذاری نمونه؛

سن محلول و تاریخ آزمایش؛

جذب آب محلول نمونه؛

سری نمونه محلول جذب آب

10. تعیین مقاومت در برابر یخبندان محلول

10.1. مقاومت یخ زدگی ملات فقط در مواردی که در پروژه مشخص شده است تعیین می شود.

راه حل درجه 4; 10 و محلول های تهیه شده با چسب های هوا از نظر مقاومت در برابر سرما تست نمی شوند.

10.2. محلول برای مقاومت در برابر یخبندان با انجماد متناوب مکرر نمونه-مکعب ها با لبه 70.7 میلی متر در حالت اشباع با آب در دمای منفی 15-20 درجه سانتیگراد و ذوب آنها در آب در دمای 15-20 آزمایش می شود. درجه سانتیگراد

10.3. برای آزمایش 6 مکعب نمونه تهیه می شود که از این تعداد 3 نمونه در معرض انجماد و 3 نمونه باقی مانده شاهد هستند.

10.4. برای نام تجاری محلول از نظر مقاومت در برابر سرما، بیشترین تعداد چرخه انجماد و ذوب متناوب گرفته می شود که نمونه ها در طول آزمایش مقاومت می کنند.

نمرات ملات برای مقاومت در برابر سرما باید مطابق با الزامات اسناد نظارتی فعلی پذیرفته شود.

10.5. تجهیزات

10.5.1. برای استفاده آزمایشی:

فریزر با تهویه اجباریو کنترل دمای خودکار در 15-20 درجه سانتیگراد؛

ظرفی برای اشباع نمونه ها با آب با دستگاهی که دمای آب در ظرف را بین 15 تا 20 درجه سانتیگراد به اضافه حفظ می کند.

قالب برای ساخت نمونه ها مطابق با GOST 22685-89.

فرمان کمیته دولتی اتحاد جماهیر شوروی برای ساخت و ساز در 11 دسامبر 1985 شماره 214، آخرین مهلت برای معرفی تعیین شده است.

01.07.86

این استاندارد برای مخلوط های ملات و ملات های ساختمانی ساخته شده با چسب های معدنی (سیمان، آهک، گچ، شیشه های محلول) که در انواع ساختمان ها به جز مهندسی هیدرولیک استفاده می شود، اعمال می شود.

این استاندارد روش هایی را برای تعیین خواص زیر مخلوط و محلول ملات تعیین می کند:

تحرک، چگالی متوسط، طبقه بندی، ظرفیت نگهداری آب، جداسازی آب مخلوط ملات؛

این استاندارد در مورد ملات های مقاوم در برابر حرارت، مقاوم در برابر مواد شیمیایی و کرنش کننده اعمال نمی شود.

1. الزامات عمومی

1.8. قبل از تشکیل نمونه ها، سطوح داخلی قالب ها با یک لایه نازک روان کننده پوشانده می شود.

1.9. تمام نمونه ها باید دارای برچسب باشند. علامت گذاری باید پاک نشدنی باشد و نباید به نمونه آسیب برساند.

1.10. نمونه های ساخته شده با کولیس با خطای تا 0,1 میلی متر

1.11. در شرایط زمستانی برای آزمایش محلول با مواد افزودنی ضد یخ و بدون آن، نمونه برداری و آماده سازی نمونه در محل مصرف یا تهیه آن انجام شود و نمونه ها در همان شرایط دما و رطوبتی که محلول در آن قرار می گیرد نگهداری شود. در ساختار

نمونه ها باید در قفسه یک جعبه موجودی قفل شونده با دیوارهای مشبک و سقف ضد آب نگهداری شوند.

1.12. تمام ابزارهای اندازه گیری و پارامترهای سکوی ارتعاش باید در مدت زمان تعیین شده توسط خدمات مترولوژی استاندارد دولتی بررسی شوند.

1.13. دمای اتاقی که در آن آزمایش ها انجام می شود باید (2 ± 20) درجه سانتیگراد، رطوبت نسبی 50-70٪ باشد.

دما و رطوبت اتاق با سایکرومتر آسپیراسیون از نوع MV-4 اندازه گیری می شود.

1.14. برای آزمایش مخلوط ها و محلول های ملات، ظروف، قاشق ها و سایر وسایل باید از فولاد، شیشه یا پلاستیک ساخته شوند.

استفاده از محصولات ساخته شده از آلومینیوم یا فولاد گالوانیزه و چوب مجاز نمی باشد.

1.15. مقاومت فشاری محلول گرفته شده از درزهای بنایی با روشی که در ضمیمه آمده است تعیین می شود.

استحکام کششی محلول در خمش و فشرده سازی مطابق با GOST 310.4-81 تعیین می شود.

استحکام کششی محلول در حین تقسیم مطابق با GOST 10180-90 تعیین می شود.

قدرت چسبندگی مطابق با GOST 24992-81 تعیین می شود.

تغییر شکل انقباض طبق GOST 24544-81 تعیین می شود.

جداسازی آب مخلوط ملات طبق GOST 10181.0-81 تعیین می شود.

1.16. نتایج آزمایش نمونه های مخلوط ملات و نمونه های ملات در یک مجله ثبت می شود که بر اساس آن سندی تهیه می شود که کیفیت ملات را مشخص می کند.

2. تعیین تحرک مخلوط محلول

2.1. تحرک مخلوط ملات با عمق غوطه ور شدن مخروط مرجع در آن مشخص می شود که در سانتی متر اندازه گیری می شود.

2.2. تجهیزات

2.2.1. برای استفاده آزمایشی:

دستگاهی برای تعیین تحرک (لعنتی)؛

قطر میله فولادی 12 میلی متر، طول 300 میلی متر

ماله

2.2.2. مخروط مرجع دستگاه از ورق فولادی یا پلاستیک با نوک فولادی ساخته شده است. گوشه بالا باید 30 ± 30 درجه باشد.

جرم مخروط مرجع با میله باید (2±300) گرم باشد.

دستگاهی برای تعیین تحرک مخلوط ملات

1- سه پایه؛ 2 - مقیاس; 3 - مخروط مرجع; 4 - میله; 5 - دارندگان;

8 - پیچ قفل کننده

مقیاس های آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104-88.

میله فولادی با قطر 12 میلی متر طول 300 میلی متر

خط کش فولادی 400 میلی متر طبق GOST 427-75.

3.3.

3.3.1. قبل از آزمایش، کشتی ابتدا با خطای تا وزن وزن می شود 2 د) سپس با مقدار زیاد مخلوط ملات پر کنید.

3.3.2. مخلوط ملات با میله فولادی فشرده می شود 25 بار و 5-6 ضربه زدن چند نور روی میز

3.3.3. پس از تراکم، مخلوط ملات اضافی با خط کش فولادی قطع می شود. سطح به دقت با لبه های ظرف تراز شده است. دیواره های ظرف اندازه گیری با یک پارچه مرطوب از محلولی که روی آنها افتاده تمیز می شود. سپس ظرف حاوی مخلوط ملات را با دقت وزن می کنند 2 جی.

3.4. پردازش نتایج

3.4.1. چگالی ملاتr، g / cm 3، با فرمول محاسبه می شود

(1)

جایی که متر - جرم یک ظرف اندازه گیری با مخلوط ملات، گرم؛

متر 1 جرم ظرف اندازه گیری بدون مخلوط، گرم است.

3.4.2. چگالی مخلوط ملات به عنوان میانگین حسابی نتایج دو تعیین چگالی یک "مخلوط از یک نمونه، که بیش از 5٪ تفاوت ندارد" تعیین می شود.از مقدار پایین تر

با اختلاف بیشتر بین نتایج، تعیین بر روی نمونه جدیدی از مخلوط ملات تکرار می شود.

3.4.3. نتایج آزمون باید در لاگ در فرم مطابق ضمیمه ثبت شود.

4. تعیین جداسازی یک مخلوط محلول

4.1. لایه بندی مخلوط ملات، که مشخص کننده انسجام آن تحت عمل دینامیکی است، با مقایسه محتوای جرمی سنگدانه در قسمت های پایین و بالایی نمونه تازه قالب گیری شده با ابعاد تعیین می شود. 150x150x150میلی متر

4.2. تجهیزات

4.2.1. برای استفاده آزمایشی: قالب هایی با ابعاد فولادی 150x150x150میلی متر طبق GOST 2 2685-89؛

نوع شیکر آزمایشگاهی 435 آ؛

مقیاس های آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104-88.

الک با سلول 0,14 میلی متر

ورق پخت؛

قطر میله فولادی 12 میلی متر، طول 300 میلی متر

4.2.2. سکوی ارتعاشی آزمایشگاهی در حالت بارگذاری باید ارتعاشات عمودی را با فرکانس ارائه دهد 100±2900در هر دقیقه و دامنه ( 0.5±0.05) میلی متر سکوی ارتعاشی باید دارای دستگاهی باشد که هنگام ارتعاش، محکم شدن قالب را با محلول روی سطح میز تضمین کند.

4.3. آزمایش کردن

4.3.1. مخلوط ملات در قالبی برای نمونه های شاهد با ابعاد قرار داده و فشرده می شود 150x150x150میلی متر پس از آن، مخلوط ملات متراکم شده در قالب به مدت 1 دقیقه در معرض ارتعاش بر روی سکوی ارتعاشی آزمایشگاهی قرار می گیرد.

4.3.2. پس از ارتعاش، لایه بالایی محلول با ارتفاع ( 0.5±7.5) میلی متر از قالب روی ورقه پخت گرفته می شود و قسمت پایینی نمونه با نوک زدن روی ورقه پخت دوم از قالب خارج می شود.

4.3.3. نمونه های انتخاب شده از مخلوط ملات با خطای حداکثر 2 گرم وزن شده و روی الک سوراخ دار تحت الک مرطوب قرار می گیرند. 0,14 میلی متر

در طول الک مرطوب، قسمت های جداگانه نمونه قرار داده شده روی الک با جریان آب تمیز شسته می شود تا زمانی که چسب به طور کامل جدا شود. زمانی که آب تمیز از الک خارج شود، شستشوی مخلوط کامل تلقی می شود.

4.3.4. قسمت های شسته شده از سنگدانه ها به یک ورقه پخت تمیز منتقل می شوند و در دمای ثابت به وزن ثابت خشک می شوند. 105-110 درجه سانتی گراد و وزن با خطا تا 2 جی.

4.4. پردازش نتایج

4.4.1. محتوای سنگدانه در قسمت های بالایی (پایینی) ملات متراکم شده Vدر درصد با فرمول تعیین می شود

(2)

جایی که t 1 - جرم دانه های خشک شسته شده از قسمت بالایی (پایینی) نمونه، گرم؛

متر 2 - جرم مخلوط ملات گرفته شده از قسمت بالایی (پایینی) نمونه، g.

4.4.2. شاخص لایه برداری مخلوط ملات پدر درصد با فرمول تعیین می شود

جایی که دی V- مقدار مطلق تفاوت بین محتوای سنگدانه در قسمت های بالایی و پایینی نمونه،٪؛

å V- محتوای کل پرکننده در قسمت های بالایی و پایینی نمونه، ٪.

4.4.3. شاخص طبقه بندی برای هر نمونه از مخلوط ملات دو بار تعیین می شود و با گرد کردن تا 1٪ به عنوان میانگین حسابی نتایج دو تعیین که بیش از 20٪ از مقدار کوچکتر با یکدیگر تفاوت ندارند، محاسبه می شود. با اختلاف بیشتر بین نتایج، تعیین بر روی نمونه جدیدی از مخلوط ملات تکرار می شود.

4.4.4. نتایج آزمایش باید در یک گزارش ثبت شود که نشان می دهد:

تاریخ و زمان آزمون؛

محل نمونه برداری؛

نام تجاری و نوع راه حل؛

نتایج تعاریف خاص؛

نتیجه متوسط

5. تعیین قابلیت نگهداری آب مخلوط ملات

5.1. ظرفیت نگهداری آب با آزمایش یک لایه ملات به ضخامت 12 میلی متر که بر روی کاغذ بلات گذاشته شده است، تعیین می شود.

5.2. تجهیزات و مواد

5.2.1. برای استفاده آزمایشی:

ورق های کاغذ لکه دار 150 ´ 150 میلی متر مطابق با TU 13-7308001-758-88؛

اندازه پد گاز 250 ´ 350 میلی متر طبق GOST 11109-90؛

قطر داخلی حلقه فلزی 100 میلی متر، ارتفاع 12 میلی متر و ضخامت دیواره 5 میلی متر

اندازه بشقاب شیشه ای 150*150میلی متر، ضخامت 5 میلی متر؛

مقیاس های آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104-88.

دستگاهی برای تعیین ظرفیت نگهداری آب مخلوط ملات (لعنتی).

5.3. آماده سازی برای تست و انجام تست

5.3.1. قبل از آزمون 10 ورق های کاغذ لکه با خطای تا 0,1 g، روی یک صفحه شیشه ای قرار می گیرد، یک گاز گاز در بالا قرار می گیرد، یک حلقه فلزی نصب می شود و دوباره وزن می شود.

5.3.2. مخلوط ملات کاملاً مخلوط شده همسطح با لبه های حلقه فلزی قرار می گیرد، تراز می شود، وزن می شود و برای مدتی باقی می ماند. 10 دقیقه

5.3.3. حلقه فلزی با محلول همراه با گاز با دقت برداشته می شود.

کاغذ لکه با خطا تا وزن وزن می شود 0,1 جی.

طرح دستگاه برای تعیین ظرفیت نگهداری آب مخلوط ملات

1 - یک حلقه فلزی با محلول؛ 2 - 10 لایه کاغذ لکه؛

3 - بشقاب شیشه ای؛ 4 - لایه گاز

پرس هیدرولیک طبق GOST 28840-90؛

قطر فولاد میله ای 12 میلی متر، طول 300 میلی متر

6.4. آماده شدن برای آزمون

6.4.1. نمونه های ملات با قابلیت تحرک تا 5 سانتی متر باید در قالب با پالت ساخته شود.

فرم با محلول در دو لایه پر می شود. فشرده سازی لایه های محلول در هر قسمت از قالب انجام می شود 12 فشار کاردک: 6 فشار دادن از یک طرف به داخل 6 - در جهت عمود بر.

محلول اضافی با یک خط کش فولادی که با آب مرطوب شده است، همسطح لبه های فرم بریده می شود و سطح صاف می شود.

6.4.2. نمونه های ملات متحرک 5 سانتی متر و بیشتر در قالب های بدون پالت ساخته می شود.

این فرم روی آجر پوشیده شده با کاغذ روزنامه مرطوب شده با آب یا سایر کاغذهای غیرچسبیده تنظیم می شود. اندازه کاغذ باید به گونه ای باشد که سطوح کناری آجر را بپوشاند. آجرها قبل از استفاده باید با دست به یکدیگر چسبانده شوند تا بی نظمی های تیز از بین برود. آجر از آجر رس معمولی با رطوبت بیش از حد استفاده می شود 2 درصد و جذب آب 10-15 درصد وزنی آجرهایی با آثار سیمان بر روی صورتها استفاده مجددموضوع نیستند.

6.4.3. قالب ها در یک زمان با مخلوط ملات با مقداری اضافی پر می شوند و با میله فولادی فشرده می شوند. 25 بار در یک دایره متحدالمرکز از مرکز تا لبه ها.

6.4.4. در شرایط بنایی زمستانه برای آزمایش ملات با افزودنی ضد یخ و بدون افزودنی ضد یخ، برای هر دوره آزمایش و هر منطقه کنترل شده، 6 نمونه ساخته می شود که سه نمونه در محدوده زمانی لازم برای کنترل طبقه به طبقه آزمایش می شود. استحکام ملات پس از ذوب 3 ساعته در دمای کمتر از ( 2±20) درجه سانتیگراد، و سه نمونه باقیمانده پس از ذوب و سپس آزمایش می شوند 28 - سخت شدن روزانه در دمای کمتر از ( 20 ± 2) درجه سانتیگراد. زمان یخ زدایی باید مطابق با زمان ذکر شده در جدول باشد. .

6.4.5. فرم های پر شده با مخلوط ملات روی چسب های هیدرولیک تا زمان قالب گیری در یک اتاق ذخیره سازی معمولی در دمای ( 20 ± 2) درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی هوا 95-100٪ و قالب های پر شده با مخلوط ملات روی چسب های هوا، - در داخل ساختمان در دمای ( 20 ± 2) درجه سانتی گراد و رطوبت نسبی ( 10±65) %.

6.4.6. نمونه ها از فرم ها از طریق ( 24 ± 2) ساعت پس از ریختن ملات.

نمونه های ساخته شده از مخلوط ملات تهیه شده بر روی سیمان های سرباره پرتلند، سیمان های پرتلند پوزولانی با افزودنی های کندکننده گیرش و همچنین نمونه های سنگ تراشی زمستانی که در فضای باز نگهداری می شوند، از قالب ها خارج می شوند. 2-3 روز

6.4.7. پس از خارج شدن از قالب، نمونه ها باید در دمای ( 2±20) °С. در این صورت باید شرایط زیر رعایت شود: نمونه هایی از محلول های تهیه شده با بایندرهای هیدرولیک در 3 روز اول. باید در یک اتاق ذخیره سازی معمولی در رطوبت نسبی نگهداری شود 95-100 ٪ و زمان باقی مانده قبل از آزمون - داخل ساختمان با رطوبت نسبی ( 10±65) % (از محلول هایی که در هوا سخت می شوند) یا در آب (از محلول هایی که در محیط مرطوب سخت می شوند). نمونه هایی از محلول های تهیه شده با چسب های هوا باید در داخل خانه و در رطوبت نسبی نگهداری شوند. 65 ± 10)٪.

6.4.8. در صورت عدم وجود یک محفظه ذخیره سازی معمولی، مجاز است نمونه های تهیه شده با کلاسورهای هیدرولیک را در ماسه مرطوب یا خاک اره نگهداری کرد.

6.4.9. هنگام نگهداری در داخل ساختمان، نمونه ها باید در برابر پیش نویس ها، گرمایش ناشی از وسایل گرمایشی و غیره محافظت شوند.

6-4-10- قبل از آزمایش تراکم (برای تعیین بعدی چگالی)، نمونه ها با خطای حداکثر وزن می شوند. 0,1 % و با کولیس با خطا تا 0,1 میلی متر

6.4.11. نمونه های ذخیره شده در آب نباید زودتر از 10 دقیقه قبل از آزمایش از آن خارج شده و با یک پارچه مرطوب پاک شوند.

نمونه هایی که در داخل خانه نگهداری می شوند باید با جارو تمیز شوند.

کابینت خشک کن طبق OST 16.0.801.397-87.

خط کش های فولادی طبق GOST 427-75.

خشک کن طبق GOST 25336-82.

کلرید کلسیم بی آب طبق GOST 450-77 یا اسید سولفوریک با چگالی 1,84 گرم / سانتی متر 3 مطابق با GOST 2184-77؛

7.4. آماده شدن برای آزمون

7.4.1. چگالی محلول با آزمایش نمونه ها در حالت رطوبت طبیعی یا رطوبت نرمال شده تعیین می شود: خشک، هوا خشک، معمولی، اشباع از آب.

7.4.2. هنگام تعیین چگالی محلول در حالت رطوبت طبیعی، نمونه‌ها بلافاصله پس از برداشت یا نگهداری در بسته‌بندی ضدبخار یا ظرف دربسته که حجم آن بیش از حجم نمونه‌های قرار داده شده در آن است، آزمایش می‌شوند. بیشتر از 2 بار.

7.4.3. چگالی محلول در حالت رطوبت نرمال شده با آزمایش نمونه هایی از محلول که دارای رطوبت نرمال شده یا مقدار رطوبت دلخواه هستند و سپس با محاسبه مجدد نتایج بدست آمده برای رطوبت نرمال شده با استفاده از فرمول () تعیین می شود.

7.4.4. هنگام تعیین چگالی یک محلول در حالت خشک، نمونه ها تا وزن ثابت مطابق با الزامات p خشک می شوند.

7.4.5. هنگام تعیین چگالی یک محلول در حالت هوای خشک، نمونه ها حداقل مقاومت می کنند 28 روز در داخل خانه در دمای ( 25±10) درجه سانتی گراد و رطوبت نسبی هوا ( 50 20 ± ٪.

7.4.6. هنگام تعیین چگالی محلول در شرایط رطوبت معمولی، نمونه ها ذخیره می شوند 28 چند روز در یک محفظه سخت‌کننده معمولی، خشک‌کن یا سایر ظروف مهر و موم شده با رطوبت نسبی حداقل 95 درصد و درجه حرارت ( 2±20) °С.

7.4.7. هنگام تعیین چگالی محلول در حالت اشباع از آب، نمونه ها مطابق با الزامات بند از آب اشباع می شوند.

7.5. برگزاری آزمون

7.5.1. حجم نمونه ها از ابعاد هندسی آنها محاسبه می شود. ابعاد نمونه ها با کولیس با خطای بیش از حد تعیین می شود 0,1 میلی متر

7.5.2. جرم نمونه ها با توزین با خطای بیش از 0.1٪ تعیین می شود.

7.6. پردازش نتایج

کابینت خشک کن طبق OST 16.0.801.397-87.

خشک کن طبق GOST 25336-82.

ورق های پخت؛

کلرید کلسیم طبق GOST 450-77.

8.5. آزمایش کردن

محلول های گچ در دمای 45-55 درجه سانتی گراد خشک می شوند.

ثابت جرمی است که در آن نتایج دو توزین متوالی بیش از 0.1٪ متفاوت نیست. در این حالت زمان بین توزین ها باید حداقل 4 ساعت باشد.

8.5.2. قبل از توزین مجدد، نمونه ها در یک خشک کن با کلرید کلسیم بی آب یا همراه با یک آون تا دمای اتاق خنک می شوند.

8.5.3. توزین با خطا تا 0,1 جی.

8.6. پردازش نتایج

8.6.1. رطوبت محلول بر حسب وزندبلیومتر به عنوان درصد با خطای حداکثر 0.1٪ طبق فرمول محاسبه می شود

(8)

جایی که تی v - جرم نمونه محلول قبل از خشک شدن، گرم؛

تی اس - وزن نمونه محلول پس از خشک شدن، گرم

8.6.2. رطوبت محلول بر حسب حجمدبلیو o به عنوان درصد با خطای حداکثر 0.1٪ طبق فرمول محاسبه می شود

(9)

جایی که r O- چگالی محلول خشک، تعیین شده توسط p.

r v- چگالی آب، برابر با 1 گرم بر سانتی متر مکعب.

8.6.3. رطوبت یک محلول از یک سری نمونه به عنوان میانگین حسابی نتایج تعیین رطوبت هر نمونه از محلول تعیین می شود.

8.6.4. نتایج آزمایش باید در یک گزارش ثبت شود که نشان می دهد:

مکان و زمان نمونه برداری؛

وضعیت رطوبت محلول؛

سن محلول و تاریخ آزمایش؛

علامت گذاری نمونه؛

رطوبت محلول نمونه ها (نمونه ها) و سری ها بر حسب وزن؛

رطوبت محلول نمونه ها (نمونه ها) و سری بر حسب حجم.

9. تعیین محلول جذب آب

9.1. میزان جذب آب محلول با آزمایش نمونه ها تعیین می شود. ابعاد و تعداد نمونه بر اساس بند 7.1 گرفته شده است.

9.2. تجهیزات و مواد

9.2.1. برای استفاده آزمایشی:

مقیاس های آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104-88.

کابینت خشک کن طبق OST 16.0.801.397-87.

ظرف برای اشباع نمونه ها با آب؛

برس سیمی یا سنگ ساینده.

9.3. آماده شدن برای آزمون

9.3.1. سطح نمونه ها با استفاده از برس سیمی یا سنگ ساینده از گرد و غبار، کثیفی و آثار چربی تمیز می شود.

9.3.2. نمونه ها در حالت رطوبت طبیعی آزمایش می شوند یا تا وزن ثابت خشک می شوند.

10.6. آماده شدن برای آزمون

10.6.1. نمونه هایی که باید از نظر مقاومت در برابر یخبندان (پایه) آزمایش شوند باید شماره گذاری شده، بازرسی شوند و هر گونه نقصی که مشاهده شود (لبه ها یا گوشه های جزئی، بریدگی و غیره) باید در گزارش تست ثبت شود.

10.6.2. نمونه های اصلی باید از نظر مقاومت در برابر سرما در 28 روزگی پس از قرار گرفتن در معرض یک محفظه پخت معمولی آزمایش شوند.

10.6.3. نمونه های کنترلی که برای آزمایش تراکم در نظر گرفته شده اند باید در یک محفظه سخت کننده معمولی در دمای (2±20) درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی حداقل 90 درصد نگهداری شوند.

10.6.4. نمونه های اصلی محلول در نظر گرفته شده برای آزمایش مقاومت در برابر سرما و نمونه های کنترلی که برای تعیین مقاومت فشاری در سن 28 روزگی در نظر گرفته شده اند، باید قبل از آزمایش بدون خشک کردن قبلی با آب اشباع شوند و به مدت 48 ساعت در آب با دمای 48 ساعت نگهداری شوند. 15-20 درجه با. در این حالت نمونه باید از هر طرف توسط یک لایه آب به ضخامت حداقل 20 میلی متر احاطه شود. زمان اشباع در آب در کل سن محلول لحاظ می شود.

10.7. برگزاری آزمون

10.7.1. نمونه های اصلی اشباع شده از آب را باید در ظروف مخصوص در فریزر قرار داد یا روی قفسه های سیمی قرار داد. فاصله بین نمونه ها و همچنین بین نمونه ها و دیواره ظروف و قفسه های پوشاننده باید حداقل 50 میلی متر باشد.

10.7.2. نمونه ها باید در فریزر منجمد شوند که امکان خنک شدن محفظه با نمونه ها و حفظ دمای داخل آن در دمای منفی 15-20 درجه سانتی گراد را فراهم کند. دما باید در نصف ارتفاع محفظه اندازه گیری شود.

10.7.3. نمونه ها باید پس از سرد شدن هوای داخل محفظه تا دمای منفی 15 درجه سانتیگراد در محفظه بارگذاری شوند. اگر پس از بارگذاری محفظه، دمای آن از منفی 15 درجه سانتیگراد بیشتر باشد، باید شروع انجماد را زمانی در نظر گرفت که دمای هوا به منفی 15 درجه سانتیگراد می رسد.

10.7.4. مدت یک انجماد باید حداقل 4 ساعت باشد.

10.7.5. نمونه ها پس از تخلیه از فریزرباید در حمام آب با دمای 15-20 درجه سانتیگراد به مدت 3 ساعت ذوب شود.

10.7.6. یک بازرسی کنترلی از نمونه‌ها باید انجام شود تا آزمایش مقاومت در برابر یخبندان مجموعه‌ای از نمونه‌ها که در آن‌ها سطح دو نمونه از سه نمونه دارای آسیب قابل مشاهده است (لایه لایه شدن، از طریق ترک، براده‌شدن) خاتمه یابد.

10.7.7. پس از انجماد و ذوب متناوب نمونه ها، نمونه های اصلی باید از نظر فشرده سازی آزمایش شوند.

10.7.8. نمونه های فشرده سازی باید مطابق با الزامات Sec. از این استاندارد

10.7.9. قبل از تست فشرده سازی، نمونه های اصلی بررسی شده و ناحیه آسیب دیده به صورت ها مشخص می شود.

در صورت مشاهده علائم آسیب به سطوح نگهدارنده نمونه ها (لایه برداری و غیره)، قبل از آزمایش، باید آنها را با لایه ای از ترکیب سریع سخت شونده به ضخامت بیش از 2 میلی متر تراز کرد. نمونه ها در این حالت باید 48 ساعت پس از سس آزمایش شوند و در روز اول نمونه ها در محیط مرطوب و سپس در آب با دمای 20-15 درجه سانتی گراد نگهداری شوند.

10.7.10. نمونه های کنترل باید قبل از انجماد نمونه های اصلی از نظر فشرده سازی در حالت اشباع از آب آزمایش شوند. قبل از نصب بر روی پرس، سطوح نگهدارنده نمونه ها باید با یک پارچه مرطوب پاک شود.

10.7.11. هنگام ارزیابی مقاومت در برابر یخبندان با کاهش وزن پس از تعداد مورد نیاز سیکل های انجماد و ذوب، نمونه ها در حالت اشباع از آب با خطای حداکثر 0.1٪ وزن می شوند.

10.7.12. هنگام ارزیابی مقاومت در برابر سرما با توجه به میزان آسیب، نمونه ها هر بار بازرسی می شوند 5 چرخه های انجماد و ذوب متناوب. نمونه ها پس از ذوب شدن هر 5 سیکل بازرسی می شوند.

10.8. پردازش نتایج

10.8.1. مقاومت در برابر یخبندان از نظر افت مقاومت فشاری نمونه ها در حین انجماد و ذوب متناوب با مقایسه مقاومت نمونه های اصلی و شاهد در حالت اشباع از آب ارزیابی می شود.

از دست دادن نمونه های مقاومتدیبه عنوان درصد با فرمول محاسبه می شود

(12)

جایی که آرپیشخوان- مقدار میانگین محاسباتی مقاومت فشاری نمونه های کنترل، MPa (kgf / cm2)؛

آراصلی - مقدار میانگین حسابی مقاومت فشاری نمونه‌های اصلی پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما، MPa (kgf / cm2).

مقدار مجاز کاهش مقاومت نمونه در هنگام فشرده سازی پس از انجماد و ذوب متناوب آنها - نه بیشتر از 25 %.

10.8.2. کاهش وزن نمونه های آزمایش شده برای مقاومت در برابر سرما، مبه عنوان درصد با فرمول محاسبه می شود

(13)

جایی که m 1 - جرم نمونه اشباع شده با آب قبل از آزمایش مقاومت در برابر سرما، گرم؛

m 2 - جرم نمونه اشباع شده با آب پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما، g.

کاهش وزن نمونه ها پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش سه نمونه محاسبه می شود.

کاهش وزن مجاز نمونه ها پس از انجماد و ذوب متناوب - نه بیشتر 5 %.

10.8.3. داده های زیر باید در لاگ آزمایش نمونه ها برای مقاومت در برابر سرما نشان داده شود:

نوع و ترکیب محلول، علامت طراحی برای مقاومت در برابر سرما؛

علامت گذاری، تاریخ ساخت و تاریخ آزمایش؛

ابعاد و وزن هر نمونه قبل و بعد از آزمایش و درصد کاهش وزن.

شرایط درمان؛

شرح عیوب یافت شده در نمونه ها قبل از آزمایش؛

شرح نشانه های بیرونیتخریب و آسیب پس از آزمایش؛

مقاومت فشاری نهایی هر یک از نمونه های اصلی و شاهد و درصد تغییر مقاومت پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما.

تعداد چرخه های انجماد و ذوب

ضمیمه 1

اجباری

تعیین قدرت یک راه حل برگرفته از درزها،

برای فشرده سازی

1. استحکام ملات با آزمایش فشاری مکعب ها با دنده تعیین می شود 2-4 سانتی متر، ساخته شده از دو صفحه برگرفته از اتصالات بنایی افقی یا اتصالات سازه های پانل بزرگ.

2. بشقاب ها به صورت مربع ساخته می شوند که ضلع آن است 1,5 بار باید از ضخامت صفحه، برابر با ضخامت درز تجاوز کند.

3. چسباندن صفحات محلول برای به دست آوردن مکعب هایی با دنده های 2-4 سانتی متری و تراز کردن سطوح آنها با استفاده از یک لایه نازک خمیر گچی انجام می شود. 1-2 میلی متر).

4. در مواردی که ضخامت صفحه اندازه مورد نیاز دنده را فراهم می کند، برش نمونه مکعب ها از صفحات مجاز است.

5. نمونه ها باید یک روز پس از ساخت آزمایش شوند.

6. نمونه مکعب ها از محلولی با دنده های طول 3-4 ببینید مطابق بند این استاندارد تست شده است.

7. برای آزمایش مکعب های نمونه از محلول با دنده 2 سانتی متر و همچنین محلول های ذوب شده، از یک پرس رومیزی کوچک از نوع PS استفاده می شود. محدوده بار نرمال است 1,0-5,0 kN ( 100-500 کیلوگرم).

8. قدرت محلول طبق بند این استاندارد محاسبه می شود. مقاومت ملات باید به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش پنج نمونه تعیین شود.

9. برای تعیین قدرت محلول در مکعب با دنده 7,07 سانتی متر باید نتایج آزمایش مکعب های محلول تابستانی و زمستانی باشد که پس از ذوب سخت شده اند، ضرب در ضریب ارائه شده در جدول.

ضمیمه 2

تست هایی برای تعیین تحرک، چگالی متوسط

ملات و مقاومت فشاری، چگالی متوسط

نمونه های محلول

مدیر آزمایشگاه _____________ _________________________________

مسئول تولید

و تست نمونه ________________________________________________

_____________

* در ستون "یادداشت ها" عیوب نمونه ها باید قید شود: پوسته ها، آخال های خارجی و محل آنها، ماهیت خاص تخریب و غیره.

استاندارد دولتی اتحادیه SSR

راه حل های ساختمانی

روش های امتحان

GOST 5802-86

وزیر روسیه

مسکو

استاندارد دولتی اتحادیه SSR

فرمان کمیته دولتی اتحاد جماهیر شوروی برای ساخت و ساز در 11 دسامبر 1985 شماره 214، آخرین مهلت برای معرفی تعیین شده است.

01.07.86

این استاندارد برای مخلوط های ملات و ملات های ساختمانی ساخته شده با چسب های معدنی (سیمان، آهک، گچ، شیشه های محلول) که در انواع ساختمان ها به جز مهندسی هیدرولیک استفاده می شود، اعمال می شود.

این استاندارد روش هایی را برای تعیین خواص زیر مخلوط و محلول ملات تعیین می کند:

تحرک، چگالی متوسط، طبقه بندی، ظرفیت نگهداری آب، جداسازی آب مخلوط ملات؛

این استاندارد در مورد ملات های مقاوم در برابر حرارت، مقاوم در برابر مواد شیمیایی و کرنش کننده اعمال نمی شود.

1. الزامات عمومی

1.8. قبل از تشکیل نمونه ها، سطوح داخلی قالب ها با یک لایه نازک روان کننده پوشانده می شود.

1.9. تمام نمونه ها باید دارای برچسب باشند. علامت گذاری باید پاک نشدنی باشد و نباید به نمونه آسیب برساند.

1.10. نمونه های ساخته شده با کولیس با خطای تا 0,1 میلی متر

1.11. در شرایط زمستانی برای آزمایش محلول با مواد افزودنی ضد یخ و بدون آن، نمونه برداری و آماده سازی نمونه در محل مصرف یا تهیه آن انجام شود و نمونه ها در همان شرایط دما و رطوبتی که محلول در آن قرار می گیرد نگهداری شود. در ساختار

نمونه ها باید در قفسه یک جعبه موجودی قفل شونده با دیوارهای مشبک و سقف ضد آب نگهداری شوند.

1.12. تمام ابزارهای اندازه گیری و پارامترهای سکوی ارتعاش باید در مدت زمان تعیین شده توسط خدمات مترولوژی استاندارد دولتی بررسی شوند.

1.13. دمای اتاقی که در آن آزمایش ها انجام می شود باید (2 ± 20) درجه سانتیگراد، رطوبت نسبی 50-70٪ باشد.

دما و رطوبت اتاق با سایکرومتر آسپیراسیون از نوع MV-4 اندازه گیری می شود.

1.14. برای آزمایش مخلوط ها و محلول های ملات، ظروف، قاشق ها و سایر وسایل باید از فولاد، شیشه یا پلاستیک ساخته شوند.

استفاده از محصولات ساخته شده از آلومینیوم یا فولاد گالوانیزه و چوب مجاز نمی باشد.

1.15. مقاومت فشاری محلول گرفته شده از درزهای بنایی با روشی که در ضمیمه آمده است تعیین می شود.

استحکام کششی محلول در خمش و فشرده سازی مطابق با GOST 310.4-81 تعیین می شود.

استحکام کششی محلول در حین تقسیم مطابق با GOST 10180-90 تعیین می شود.

قدرت چسبندگی مطابق با GOST 24992-81 تعیین می شود.

تغییر شکل انقباض طبق GOST 24544-81 تعیین می شود.

جداسازی آب مخلوط ملات طبق GOST 10181.0-81 تعیین می شود.

1.16. نتایج آزمایش نمونه های مخلوط ملات و نمونه های ملات در یک مجله ثبت می شود که بر اساس آن سندی تهیه می شود که کیفیت ملات را مشخص می کند.

2. تعیین تحرک مخلوط محلول

2.1. تحرک مخلوط ملات با عمق غوطه ور شدن مخروط مرجع در آن مشخص می شود که در سانتی متر اندازه گیری می شود.

2.2. تجهیزات

2.2.1. برای استفاده آزمایشی:

دستگاهی برای تعیین تحرک (لعنتی)؛

قطر میله فولادی 12 میلی متر، طول 300 میلی متر

ماله

2.2.2. مخروط مرجع دستگاه از ورق فولادی یا پلاستیک با نوک فولادی ساخته شده است. گوشه بالا باید 30 ± 30 درجه باشد.

جرم مخروط مرجع با میله باید (2±300) گرم باشد.

دستگاهی برای تعیین تحرک مخلوط ملات

1- سه پایه؛ 2 - مقیاس; 3 - مخروط مرجع; 4 - میله; 5 - دارندگان;

8 - پیچ قفل کننده

مقیاس های آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104-88.

میله فولادی با قطر 12 میلی متر طول 300 میلی متر

خط کش فولادی 400 میلی متر طبق GOST 427-75.

3.3.

3.3.1. قبل از آزمایش، کشتی ابتدا با خطای تا وزن وزن می شود 2 د) سپس با مقدار زیاد مخلوط ملات پر کنید.

3.3.2. مخلوط ملات با میله فولادی فشرده می شود 25 بار و 5-6 ضربه زدن چند نور روی میز

3.3.3. پس از تراکم، مخلوط ملات اضافی با خط کش فولادی قطع می شود. سطح به دقت با لبه های ظرف تراز شده است. دیواره های ظرف اندازه گیری با یک پارچه مرطوب از محلولی که روی آنها افتاده تمیز می شود. سپس ظرف حاوی مخلوط ملات را با دقت وزن می کنند 2 جی.

3.4. پردازش نتایج

3.4.1. چگالی ملاتr، g / cm 3، با فرمول محاسبه می شود

(1)

جایی که متر - جرم یک ظرف اندازه گیری با مخلوط ملات، گرم؛

متر 1 جرم ظرف اندازه گیری بدون مخلوط، گرم است.

3.4.2. چگالی مخلوط ملات به عنوان میانگین حسابی نتایج دو تعیین چگالی یک "مخلوط از یک نمونه، که بیش از 5٪ تفاوت ندارد" تعیین می شود.از مقدار پایین تر

با اختلاف بیشتر بین نتایج، تعیین بر روی نمونه جدیدی از مخلوط ملات تکرار می شود.

3.4.3. نتایج آزمون باید در لاگ در فرم مطابق ضمیمه ثبت شود.

4. تعیین جداسازی یک مخلوط محلول

4.1. لایه بندی مخلوط ملات، که مشخص کننده انسجام آن تحت عمل دینامیکی است، با مقایسه محتوای جرمی سنگدانه در قسمت های پایین و بالایی نمونه تازه قالب گیری شده با ابعاد تعیین می شود. 150x150x150میلی متر

4.2. تجهیزات

4.2.1. برای استفاده آزمایشی: قالب هایی با ابعاد فولادی 150x150x150میلی متر طبق GOST 2 2685-89؛

نوع شیکر آزمایشگاهی 435 آ؛

مقیاس های آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104-88.

الک با سلول 0,14 میلی متر

ورق پخت؛

قطر میله فولادی 12 میلی متر، طول 300 میلی متر

4.2.2. سکوی ارتعاشی آزمایشگاهی در حالت بارگذاری باید ارتعاشات عمودی را با فرکانس ارائه دهد 100±2900در هر دقیقه و دامنه ( 0.5±0.05) میلی متر سکوی ارتعاشی باید دارای دستگاهی باشد که هنگام ارتعاش، محکم شدن قالب را با محلول روی سطح میز تضمین کند.

4.3. آزمایش کردن

4.3.1. مخلوط ملات در قالبی برای نمونه های شاهد با ابعاد قرار داده و فشرده می شود 150x150x150میلی متر پس از آن، مخلوط ملات متراکم شده در قالب به مدت 1 دقیقه در معرض ارتعاش بر روی سکوی ارتعاشی آزمایشگاهی قرار می گیرد.

4.3.2. پس از ارتعاش، لایه بالایی محلول با ارتفاع ( 0.5±7.5) میلی متر از قالب روی ورقه پخت گرفته می شود و قسمت پایینی نمونه با نوک زدن روی ورقه پخت دوم از قالب خارج می شود.

4.3.3. نمونه های انتخاب شده از مخلوط ملات با خطای حداکثر 2 گرم وزن شده و روی الک سوراخ دار تحت الک مرطوب قرار می گیرند. 0,14 میلی متر

در طول الک مرطوب، قسمت های جداگانه نمونه قرار داده شده روی الک با جریان آب تمیز شسته می شود تا زمانی که چسب به طور کامل جدا شود. زمانی که آب تمیز از الک خارج شود، شستشوی مخلوط کامل تلقی می شود.

4.3.4. قسمت های شسته شده از سنگدانه ها به یک ورقه پخت تمیز منتقل می شوند و در دمای ثابت به وزن ثابت خشک می شوند. 105-110 درجه سانتی گراد و وزن با خطا تا 2 جی.

4.4. پردازش نتایج

4.4.1. محتوای سنگدانه در قسمت های بالایی (پایینی) ملات متراکم شده Vدر درصد با فرمول تعیین می شود

(2)

جایی که t 1 - جرم دانه های خشک شسته شده از قسمت بالایی (پایینی) نمونه، گرم؛

متر 2 - جرم مخلوط ملات گرفته شده از قسمت بالایی (پایینی) نمونه، g.

4.4.2. شاخص لایه برداری مخلوط ملات پدر درصد با فرمول تعیین می شود

جایی که دی V- مقدار مطلق تفاوت بین محتوای سنگدانه در قسمت های بالایی و پایینی نمونه،٪؛

å V- محتوای کل پرکننده در قسمت های بالایی و پایینی نمونه، ٪.

4.4.3. شاخص طبقه بندی برای هر نمونه از مخلوط ملات دو بار تعیین می شود و با گرد کردن تا 1٪ به عنوان میانگین حسابی نتایج دو تعیین که بیش از 20٪ از مقدار کوچکتر با یکدیگر تفاوت ندارند، محاسبه می شود. با اختلاف بیشتر بین نتایج، تعیین بر روی نمونه جدیدی از مخلوط ملات تکرار می شود.

4.4.4. نتایج آزمایش باید در یک گزارش ثبت شود که نشان می دهد:

تاریخ و زمان آزمون؛

محل نمونه برداری؛

نام تجاری و نوع راه حل؛

نتایج تعاریف خاص؛

نتیجه متوسط

5. تعیین قابلیت نگهداری آب مخلوط ملات

5.1. ظرفیت نگهداری آب با آزمایش یک لایه ملات به ضخامت 12 میلی متر که بر روی کاغذ بلات گذاشته شده است، تعیین می شود.

5.2. تجهیزات و مواد

5.2.1. برای استفاده آزمایشی:

ورق های کاغذ لکه دار 150 ´ 150 میلی متر مطابق با TU 13-7308001-758-88؛

اندازه پد گاز 250 ´ 350 میلی متر طبق GOST 11109-90؛

قطر داخلی حلقه فلزی 100 میلی متر، ارتفاع 12 میلی متر و ضخامت دیواره 5 میلی متر

اندازه بشقاب شیشه ای 150*150میلی متر، ضخامت 5 میلی متر؛

مقیاس های آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104-88.

دستگاهی برای تعیین ظرفیت نگهداری آب مخلوط ملات (لعنتی).

5.3. آماده سازی برای تست و انجام تست

5.3.1. قبل از آزمون 10 ورق های کاغذ لکه با خطای تا 0,1 g، روی یک صفحه شیشه ای قرار می گیرد، یک گاز گاز در بالا قرار می گیرد، یک حلقه فلزی نصب می شود و دوباره وزن می شود.

5.3.2. مخلوط ملات کاملاً مخلوط شده همسطح با لبه های حلقه فلزی قرار می گیرد، تراز می شود، وزن می شود و برای مدتی باقی می ماند. 10 دقیقه

5.3.3. حلقه فلزی با محلول همراه با گاز با دقت برداشته می شود.

کاغذ لکه با خطا تا وزن وزن می شود 0,1 جی.

طرح دستگاه برای تعیین ظرفیت نگهداری آب مخلوط ملات

1 - یک حلقه فلزی با محلول؛ 2 - 10 لایه کاغذ لکه؛

3 - بشقاب شیشه ای؛ 4 - لایه گاز

پرس هیدرولیک طبق GOST 28840-90؛

قطر فولاد میله ای 12 میلی متر، طول 300 میلی متر

6.4. آماده شدن برای آزمون

6.4.1. نمونه های ملات با قابلیت تحرک تا 5 سانتی متر باید در قالب با پالت ساخته شود.

فرم با محلول در دو لایه پر می شود. فشرده سازی لایه های محلول در هر قسمت از قالب انجام می شود 12 فشار کاردک: 6 فشار دادن از یک طرف به داخل 6 - در جهت عمود بر.

محلول اضافی با یک خط کش فولادی که با آب مرطوب شده است، همسطح لبه های فرم بریده می شود و سطح صاف می شود.

6.4.2. نمونه های ملات متحرک 5 سانتی متر و بیشتر در قالب های بدون پالت ساخته می شود.

این فرم روی آجر پوشیده شده با کاغذ روزنامه مرطوب شده با آب یا سایر کاغذهای غیرچسبیده تنظیم می شود. اندازه کاغذ باید به گونه ای باشد که سطوح کناری آجر را بپوشاند. آجرها قبل از استفاده باید با دست به یکدیگر چسبانده شوند تا بی نظمی های تیز از بین برود. آجر از آجر رس معمولی با رطوبت بیش از حد استفاده می شود 2 درصد و جذب آب 10-15 درصد وزنی آجرهایی که در لبه های آن آثار سیمان وجود دارد قابل استفاده مجدد نیستند.

6.4.3. قالب ها در یک زمان با مخلوط ملات با مقداری اضافی پر می شوند و با میله فولادی فشرده می شوند. 25 بار در یک دایره متحدالمرکز از مرکز تا لبه ها.

6.4.4. در شرایط بنایی زمستانه برای آزمایش ملات با افزودنی ضد یخ و بدون افزودنی ضد یخ، برای هر دوره آزمایش و هر منطقه کنترل شده، 6 نمونه ساخته می شود که سه نمونه در محدوده زمانی لازم برای کنترل طبقه به طبقه آزمایش می شود. استحکام ملات پس از ذوب 3 ساعته در دمای کمتر از ( 2±20) درجه سانتیگراد، و سه نمونه باقیمانده پس از ذوب و سپس آزمایش می شوند 28 - سخت شدن روزانه در دمای کمتر از ( 20 ± 2) درجه سانتیگراد. زمان یخ زدایی باید مطابق با زمان ذکر شده در جدول باشد. .

6.4.5. فرم های پر شده با مخلوط ملات روی چسب های هیدرولیک تا زمان قالب گیری در یک اتاق ذخیره سازی معمولی در دمای ( 20 ± 2) درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی هوا 95-100٪ و قالب های پر شده با مخلوط ملات روی چسب های هوا، - در داخل ساختمان در دمای ( 20 ± 2) درجه سانتی گراد و رطوبت نسبی ( 10±65) %.

6.4.6. نمونه ها از فرم ها از طریق ( 24 ± 2) ساعت پس از ریختن ملات.

نمونه های ساخته شده از مخلوط ملات تهیه شده بر روی سیمان های سرباره پرتلند، سیمان های پرتلند پوزولانی با افزودنی های کندکننده گیرش و همچنین نمونه های سنگ تراشی زمستانی که در فضای باز نگهداری می شوند، از قالب ها خارج می شوند. 2-3 روز

6.4.7. پس از خارج شدن از قالب، نمونه ها باید در دمای ( 2±20) °С. در این صورت باید شرایط زیر رعایت شود: نمونه هایی از محلول های تهیه شده با بایندرهای هیدرولیک در 3 روز اول. باید در یک اتاق ذخیره سازی معمولی در رطوبت نسبی نگهداری شود 95-100 ٪ و زمان باقی مانده قبل از آزمون - داخل ساختمان با رطوبت نسبی ( 10±65) % (از محلول هایی که در هوا سخت می شوند) یا در آب (از محلول هایی که در محیط مرطوب سخت می شوند). نمونه هایی از محلول های تهیه شده با چسب های هوا باید در داخل خانه و در رطوبت نسبی نگهداری شوند. 65 ± 10)٪.

6.4.8. در صورت عدم وجود یک محفظه ذخیره سازی معمولی، مجاز است نمونه های تهیه شده با کلاسورهای هیدرولیک را در ماسه مرطوب یا خاک اره نگهداری کرد.

6.4.9. هنگام نگهداری در داخل ساختمان، نمونه ها باید در برابر پیش نویس ها، گرمایش ناشی از وسایل گرمایشی و غیره محافظت شوند.

6-4-10- قبل از آزمایش تراکم (برای تعیین بعدی چگالی)، نمونه ها با خطای حداکثر وزن می شوند. 0,1 % و با کولیس با خطا تا 0,1 میلی متر

6.4.11. نمونه های ذخیره شده در آب نباید زودتر از 10 دقیقه قبل از آزمایش از آن خارج شده و با یک پارچه مرطوب پاک شوند.

نمونه هایی که در داخل خانه نگهداری می شوند باید با جارو تمیز شوند.

کابینت خشک کن طبق OST 16.0.801.397-87.

خط کش های فولادی طبق GOST 427-75.

خشک کن طبق GOST 25336-82.

کلرید کلسیم بی آب طبق GOST 450-77 یا اسید سولفوریک با چگالی 1,84 گرم / سانتی متر 3 مطابق با GOST 2184-77؛

7.4. آماده شدن برای آزمون

7.4.1. چگالی محلول با آزمایش نمونه ها در حالت رطوبت طبیعی یا رطوبت نرمال شده تعیین می شود: خشک، هوا خشک، معمولی، اشباع از آب.

7.4.2. هنگام تعیین چگالی محلول در حالت رطوبت طبیعی، نمونه‌ها بلافاصله پس از برداشت یا نگهداری در بسته‌بندی ضدبخار یا ظرف دربسته که حجم آن بیش از حجم نمونه‌های قرار داده شده در آن است، آزمایش می‌شوند. بیشتر از 2 بار.

7.4.3. چگالی محلول در حالت رطوبت نرمال شده با آزمایش نمونه هایی از محلول که دارای رطوبت نرمال شده یا مقدار رطوبت دلخواه هستند و سپس با محاسبه مجدد نتایج بدست آمده برای رطوبت نرمال شده با استفاده از فرمول () تعیین می شود.

7.4.4. هنگام تعیین چگالی یک محلول در حالت خشک، نمونه ها تا وزن ثابت مطابق با الزامات p خشک می شوند.

7.4.5. هنگام تعیین چگالی یک محلول در حالت هوای خشک، نمونه ها حداقل مقاومت می کنند 28 روز در داخل خانه در دمای ( 25±10) درجه سانتی گراد و رطوبت نسبی هوا ( 50 20 ± ٪.

7.4.6. هنگام تعیین چگالی محلول در شرایط رطوبت معمولی، نمونه ها ذخیره می شوند 28 چند روز در یک محفظه سخت‌کننده معمولی، خشک‌کن یا سایر ظروف مهر و موم شده با رطوبت نسبی حداقل 95 درصد و درجه حرارت ( 2±20) °С.

7.4.7. هنگام تعیین چگالی محلول در حالت اشباع از آب، نمونه ها مطابق با الزامات بند از آب اشباع می شوند.

7.5. برگزاری آزمون

7.5.1. حجم نمونه ها از ابعاد هندسی آنها محاسبه می شود. ابعاد نمونه ها با کولیس با خطای بیش از حد تعیین می شود 0,1 میلی متر

7.5.2. جرم نمونه ها با توزین با خطای بیش از 0.1٪ تعیین می شود.

7.6. پردازش نتایج

کابینت خشک کن طبق OST 16.0.801.397-87.

خشک کن طبق GOST 25336-82.

ورق های پخت؛

کلرید کلسیم طبق GOST 450-77.

8.5. آزمایش کردن

محلول های گچ در دمای 45-55 درجه سانتی گراد خشک می شوند.

ثابت جرمی است که در آن نتایج دو توزین متوالی بیش از 0.1٪ اختلاف ندارد. در این حالت زمان بین توزین ها باید حداقل 4 ساعت باشد.

8.5.2. قبل از توزین مجدد، نمونه ها در یک خشک کن با کلرید کلسیم بی آب یا همراه با یک آون تا دمای اتاق خنک می شوند.

8.5.3. توزین با خطا تا 0,1 جی.

8.6. پردازش نتایج

8.6.1. رطوبت محلول بر حسب وزندبلیو متر

(8)

جایی که تی v - جرم نمونه محلول قبل از خشک شدن، گرم؛

تی اس - وزن نمونه محلول پس از خشک شدن، گرم

8.6.2. رطوبت محلول بر حسب حجمدبلیو o به عنوان درصد با خطای حداکثر 0.1٪ طبق فرمول محاسبه می شود

(9)

جایی که r O- چگالی محلول خشک، تعیین شده توسط p.

r v- چگالی آب، برابر با 1 گرم بر سانتی متر مکعب.

8.6.3. رطوبت یک محلول از یک سری نمونه به عنوان میانگین حسابی نتایج تعیین رطوبت هر نمونه از محلول تعیین می شود.

8.6.4. نتایج آزمایش باید در یک گزارش ثبت شود که نشان می دهد:

مکان و زمان نمونه برداری؛

وضعیت رطوبت محلول؛

سن محلول و تاریخ آزمایش؛

علامت گذاری نمونه؛

رطوبت محلول نمونه ها (نمونه ها) و سری ها بر حسب وزن؛

رطوبت محلول نمونه ها (نمونه ها) و سری بر حسب حجم.

9. تعیین محلول جذب آب

9.1. میزان جذب آب محلول با آزمایش نمونه ها تعیین می شود. ابعاد و تعداد نمونه بر اساس بند 7.1 گرفته شده است.

9.2. تجهیزات و مواد

9.2.1. برای استفاده آزمایشی:

مقیاس های آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104-88.

کابینت خشک کن طبق OST 16.0.801.397-87.

ظرف برای اشباع نمونه ها با آب؛

برس سیمی یا سنگ ساینده.

9.3. آماده شدن برای آزمون

9.3.1. سطح نمونه ها با استفاده از برس سیمی یا سنگ ساینده از گرد و غبار، کثیفی و آثار چربی تمیز می شود.

9.3.2. نمونه ها در حالت رطوبت طبیعی آزمایش می شوند یا تا وزن ثابت خشک می شوند.

10.6. آماده شدن برای آزمون

10.6.1. نمونه هایی که باید از نظر مقاومت در برابر یخبندان (پایه) آزمایش شوند باید شماره گذاری شده، بازرسی شوند و هر گونه نقصی که مشاهده شود (لبه ها یا گوشه های جزئی، بریدگی و غیره) باید در گزارش تست ثبت شود.

10.6.2. نمونه های اصلی باید از نظر مقاومت در برابر سرما در 28 روزگی پس از قرار گرفتن در معرض یک محفظه پخت معمولی آزمایش شوند.

10.6.3. نمونه های کنترلی که برای آزمایش تراکم در نظر گرفته شده اند باید در یک محفظه سخت کننده معمولی در دمای (2±20) درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی حداقل 90 درصد نگهداری شوند.

10.6.4. نمونه های اصلی محلول در نظر گرفته شده برای آزمایش مقاومت در برابر سرما و نمونه های کنترلی که برای تعیین مقاومت فشاری در سن 28 روزگی در نظر گرفته شده اند، باید قبل از آزمایش بدون خشک کردن قبلی با آب اشباع شوند و به مدت 48 ساعت در آب با دمای 48 ساعت نگهداری شوند. 15-20 درجه با. در این حالت نمونه باید از هر طرف توسط یک لایه آب به ضخامت حداقل 20 میلی متر احاطه شود. زمان اشباع در آب در کل سن محلول لحاظ می شود.

10.7. برگزاری آزمون

10.7.1. نمونه های اصلی اشباع شده از آب را باید در ظروف مخصوص در فریزر قرار داد یا روی قفسه های سیمی قرار داد. فاصله بین نمونه ها و همچنین بین نمونه ها و دیواره ظروف و قفسه های پوشاننده باید حداقل 50 میلی متر باشد.

10.7.2. نمونه ها باید در فریزر منجمد شوند که امکان خنک شدن محفظه با نمونه ها و حفظ دمای داخل آن در دمای منفی 15-20 درجه سانتی گراد را فراهم کند. دما باید در نصف ارتفاع محفظه اندازه گیری شود.

10.7.3. نمونه ها باید پس از سرد شدن هوای داخل محفظه تا دمای منفی 15 درجه سانتیگراد در محفظه بارگذاری شوند. اگر پس از بارگذاری محفظه، دمای آن از منفی 15 درجه سانتیگراد بیشتر باشد، باید شروع انجماد را زمانی در نظر گرفت که دمای هوا به منفی 15 درجه سانتیگراد می رسد.

10.7.4. مدت یک انجماد باید حداقل 4 ساعت باشد.

10.7.5. نمونه ها پس از تخلیه از فریزر باید در حمام آب با دمای 15-20 درجه سانتیگراد به مدت 3 ساعت ذوب شوند.

10.7.6. یک بازرسی کنترلی از نمونه‌ها باید انجام شود تا آزمایش مقاومت در برابر یخبندان مجموعه‌ای از نمونه‌ها که در آن‌ها سطح دو نمونه از سه نمونه دارای آسیب قابل مشاهده است (لایه لایه شدن، از طریق ترک، براده‌شدن) خاتمه یابد.

10.7.7. پس از انجماد و ذوب متناوب نمونه ها، نمونه های اصلی باید از نظر فشرده سازی آزمایش شوند.

10.7.8. نمونه های فشرده سازی باید مطابق با الزامات Sec. از این استاندارد

10.7.9. قبل از تست فشرده سازی، نمونه های اصلی بررسی شده و ناحیه آسیب دیده به صورت ها مشخص می شود.

در صورت مشاهده علائم آسیب به سطوح نگهدارنده نمونه ها (لایه برداری و غیره)، قبل از آزمایش، باید آنها را با لایه ای از ترکیب سریع سخت شونده به ضخامت بیش از 2 میلی متر تراز کرد. نمونه ها در این حالت باید 48 ساعت پس از سس آزمایش شوند و در روز اول نمونه ها در محیط مرطوب و سپس در آب با دمای 20-15 درجه سانتی گراد نگهداری شوند.

10.7.10. نمونه های کنترل باید قبل از انجماد نمونه های اصلی از نظر فشرده سازی در حالت اشباع از آب آزمایش شوند. قبل از نصب بر روی پرس، سطوح نگهدارنده نمونه ها باید با یک پارچه مرطوب پاک شود.

10.7.11. هنگام ارزیابی مقاومت در برابر یخبندان با کاهش وزن پس از تعداد مورد نیاز سیکل های انجماد و ذوب، نمونه ها در حالت اشباع از آب با خطای حداکثر 0.1٪ وزن می شوند.

10.7.12. هنگام ارزیابی مقاومت در برابر سرما با توجه به میزان آسیب، نمونه ها هر بار بازرسی می شوند 5 چرخه های انجماد و ذوب متناوب. نمونه ها پس از ذوب شدن هر 5 سیکل بازرسی می شوند.

10.8. پردازش نتایج

10.8.1. مقاومت در برابر یخبندان از نظر افت مقاومت فشاری نمونه ها در حین انجماد و ذوب متناوب با مقایسه مقاومت نمونه های اصلی و شاهد در حالت اشباع از آب ارزیابی می شود.

از دست دادن نمونه های مقاومتدی

(12)

جایی که آرپیشخوان- مقدار میانگین محاسباتی مقاومت فشاری نمونه های کنترل، MPa (kgf / cm2)؛

آراصلی - مقدار میانگین حسابی مقاومت فشاری نمونه‌های اصلی پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما، MPa (kgf / cm2).

مقدار مجاز کاهش مقاومت نمونه در هنگام فشرده سازی پس از انجماد و ذوب متناوب آنها - نه بیشتر از 25 %.

10.8.2. کاهش وزن نمونه های آزمایش شده برای مقاومت در برابر سرما، مبه عنوان درصد با فرمول محاسبه می شود

(13)

جایی که m 1 - جرم نمونه اشباع شده با آب قبل از آزمایش مقاومت در برابر سرما، گرم؛

m 2 - جرم نمونه اشباع شده با آب پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما، g.

کاهش وزن نمونه ها پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش سه نمونه محاسبه می شود.

کاهش وزن مجاز نمونه ها پس از انجماد و ذوب متناوب - نه بیشتر 5 %.

10.8.3. داده های زیر باید در لاگ آزمایش نمونه ها برای مقاومت در برابر سرما نشان داده شود:

نوع و ترکیب محلول، علامت طراحی برای مقاومت در برابر سرما؛

علامت گذاری، تاریخ ساخت و تاریخ آزمایش؛

ابعاد و وزن هر نمونه قبل و بعد از آزمایش و درصد کاهش وزن.

شرایط درمان؛

شرح عیوب یافت شده در نمونه ها قبل از آزمایش؛

شرح علائم خارجی تخریب و آسیب پس از آزمایش؛

مقاومت فشاری نهایی هر یک از نمونه های اصلی و شاهد و درصد تغییر مقاومت پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما.

تعداد چرخه های انجماد و ذوب

ضمیمه 1

اجباری

تعیین قدرت یک راه حل برگرفته از درزها،

برای فشرده سازی

1. استحکام ملات با آزمایش فشاری مکعب ها با دنده تعیین می شود 2-4 سانتی متر، ساخته شده از دو صفحه برگرفته از اتصالات بنایی افقی یا اتصالات سازه های پانل بزرگ.

2. بشقاب ها به صورت مربع ساخته می شوند که ضلع آن است 1,5 بار باید از ضخامت صفحه، برابر با ضخامت درز تجاوز کند.

3. چسباندن صفحات محلول برای به دست آوردن مکعب هایی با دنده های 2-4 سانتی متری و تراز کردن سطوح آنها با استفاده از یک لایه نازک خمیر گچی انجام می شود. 1-2 میلی متر).

4. در مواردی که ضخامت صفحه اندازه مورد نیاز دنده را فراهم می کند، برش نمونه مکعب ها از صفحات مجاز است.

5. نمونه ها باید یک روز پس از ساخت آزمایش شوند.

6. نمونه مکعب ها از محلولی با دنده های طول 3-4 ببینید مطابق بند این استاندارد تست شده است.

7. برای آزمایش مکعب های نمونه از محلول با دنده 2 سانتی متر و همچنین محلول های ذوب شده، از یک پرس رومیزی کوچک از نوع PS استفاده می شود. محدوده بار نرمال است 1,0-5,0 kN ( 100-500 کیلوگرم).

8. قدرت محلول طبق بند این استاندارد محاسبه می شود. مقاومت ملات باید به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش پنج نمونه تعیین شود.

9. برای تعیین قدرت محلول در مکعب با دنده 7,07 سانتی متر باید نتایج آزمایش مکعب های محلول تابستانی و زمستانی باشد که پس از ذوب سخت شده اند، ضرب در ضریب ارائه شده در جدول.

ضمیمه 2

تست هایی برای تعیین تحرک، چگالی متوسط

ملات و مقاومت فشاری، چگالی متوسط

نمونه های محلول

مدیر آزمایشگاه _____________ _________________________________

مسئول تولید

و تست نمونه ________________________________________________

_____________

* در ستون "یادداشت ها" عیوب نمونه ها باید قید شود: پوسته ها، آخال های خارجی و محل آنها، ماهیت خاص تخریب و غیره.

GOST 5802-86

UDC 666.971.001.4:006.354

گروه G19

استاندارد بین ایالتی

راه حل های ساختمانی

روش های امتحان

خمپاره ها. روش های امتحان.

تاریخ معرفی 01.07.86

داده های اطلاعاتی

1. توسعه و معرفی پژوهشکده مرکزی سازه های ساختمانی(TsNIISK به نام کوچرنکو) گوستروی اتحاد جماهیر شوروی

2. تصویب و معرفی شده توسط فرمان کمیته دولتی امور ساختمانی اتحاد جماهیر شوروی به شماره 214 مورخ 11.12.85.

3. GOST 5802-78 را جایگزین کنید

4. مقررات مرجع و اسناد فنی

5. بازنشر. اکتبر 2002

این استاندارد برای مخلوط های ملات و ملات های ساختمانی ساخته شده با چسب های معدنی (سیمان، آهک، گچ، شیشه های محلول) که در انواع ساختمان ها به جز مهندسی هیدرولیک استفاده می شود، اعمال می شود.

این استاندارد روش هایی را برای تعیین خواص زیر مخلوط و محلول ملات تعیین می کند:

تحرک، چگالی متوسط، طبقه بندی، ظرفیت نگهداری آب، جداسازی آب مخلوط ملات؛

این استاندارد در مورد ملات های مقاوم در برابر حرارت، مقاوم در برابر مواد شیمیایی و کرنش کننده اعمال نمی شود.

1. الزامات عمومی

1.1. تعیین تحرک، چگالی مخلوط ملات و مقاومت فشاری ملات برای همه نوع ملات الزامی است. سایر خواص مخلوط ملات و ملات در مواردی که توسط پروژه یا قوانین تولید کار پیش بینی شده است تعیین می شود.

1.2. نمونه هایی برای آزمایش مخلوط ملات و نمونه سازی قبل از شروع به گیرش مخلوط ملات گرفته می شود.

1.3. نمونه ها باید از میکسر در پایان فرآیند اختلاط، در محل استفاده از محلول از وسیله نقلیهیا جعبه کار

حداقل از سه مکان در اعماق مختلف نمونه برداری می شود.

حجم نمونه باید حداقل 3 لیتر باشد.

1.4. نمونه گرفته شده قبل از آزمایش باید به مدت 30 ثانیه جابجا شود.

1.5. آزمایش مخلوط ملات باید حداکثر 10 دقیقه پس از نمونه برداری آغاز شود.

1.6. آزمایش محلول های سخت شده بر روی نمونه ها انجام می شود. شکل و ابعاد نمونه ها، بسته به نوع آزمایش، باید مطابق با موارد ذکر شده در جدول باشد. یکی

میز 1

توجه داشته باشید. در کنترل تولید محلول هایی که به طور همزمان مشمول الزامات استحکام کششی در خمش و فشار هستند، مجاز است مقاومت فشاری محلول را با آزمایش نیمی از نمونه های منشوری به دست آمده پس از آزمایش خمشی نمونه های منشوری تعیین کرد. طبق GOST 310.4.

1.7. انحراف ابعاد نمونه های قالب گیری شده در طول لبه های مکعب ها، اضلاع سطح مقطع منشورها در جدول نشان داده شده است. 1 نباید از 0.7 میلی متر تجاوز کند.

1.8. قبل از تشکیل نمونه ها، سطوح داخلی قالب ها با یک لایه نازک روان کننده پوشانده می شود.

1.9. تمام نمونه ها باید دارای برچسب باشند. علامت گذاری باید پاک نشدنی باشد و نباید به نمونه آسیب برساند.

1.10. نمونه های ساخته شده با کولیس با خطای 0.1 میلی متر اندازه گیری می شوند.

1.11. در شرایط زمستانی برای آزمایش محلول با مواد افزودنی ضد یخ و بدون آن، نمونه برداری و آماده سازی نمونه در محل مصرف یا تهیه آن انجام شود و نمونه ها در همان شرایط دما و رطوبتی که محلول در آن قرار می گیرد نگهداری شود. در ساختار

نمونه ها باید در قفسه یک جعبه موجودی قفل شونده با دیوارهای مشبک و سقف ضد آب نگهداری شوند.

1.12. تمام ابزارهای اندازه گیری و پارامترهای سکوی ارتعاش باید در مدت زمان تعیین شده توسط خدمات مترولوژی استاندارد دولتی بررسی شوند.

1.13. دمای اتاقی که در آن آزمایش ها انجام می شود باید (2 ± 20) درجه سانتیگراد، رطوبت نسبی 50-70٪ باشد.

دما و رطوبت اتاق با سایکرومتر آسپیراسیون از نوع MV-4 اندازه گیری می شود.

1.14. برای آزمایش مخلوط ها و محلول های ملات، ظروف، قاشق ها و سایر وسایل باید از فولاد، شیشه یا پلاستیک ساخته شوند.

استفاده از محصولات ساخته شده از آلومینیوم یا فولاد گالوانیزه و چوب مجاز نمی باشد.

1.15. مقاومت فشاری ملات گرفته شده از درزهای بنایی بر اساس روش ارائه شده در پیوست 1 تعیین می شود.

استحکام کششی محلول در خمش و فشرده سازی مطابق با GOST 310.4 تعیین می شود.

استحکام کششی ملات در حین شکافت طبق GOST 10180 تعیین می شود.

قدرت چسبندگی مطابق با GOST 24992 تعیین می شود.

تغییر شکل انقباض طبق GOST 24544 تعیین می شود.

جداسازی آب مخلوط ملات طبق GOST 10181 تعیین می شود.

1.16. نتایج آزمایش نمونه های مخلوط ملات و نمونه های ملات در یک مجله ثبت می شود که بر اساس آن سندی تهیه می شود که کیفیت ملات را مشخص می کند.

2. تعیین تحرک مخلوط محلول

2.1. تحرک مخلوط ملات با عمق غوطه ور شدن مخروط مرجع در آن مشخص می شود که در سانتی متر اندازه گیری می شود.

2.2. تجهیزات

2.2.1. برای استفاده آزمایشی:

دستگاهی برای تعیین تحرک (شکل 1).

دستگاهی برای تعیین تحرک مخلوط ملات

1 - سه پایه؛ 2 - مقیاس 3 - مخروط مرجع؛ 4 - هالتر؛ 5 - دارندگان؛

6 - راهنماها؛ 7 - ظرف مخلوط ملات؛ 8 - پیچ قفل کننده

2.2.2. مخروط مرجع دستگاه از ورق فولادی یا پلاستیک با نوک فولادی ساخته شده است. گوشه بالا باید 30 ± 30 درجه باشد " .

جرم مخروط مرجع با میله باید (2±300) گرم باشد.

2.3. آماده سازی آزمون

2.3.1. تمام سطوح مخروط و ظرف در تماس با مخلوط ملات باید از خاک پاک شده و با یک پارچه مرطوب پاک شود.

2.4. آزمایش کردن

2.4.1. مقدار غوطه وری مخروط به ترتیب زیر تعیین می شود.

دستگاه بر روی سطح افقی نصب شده و لغزش آزاد میله بررسی می شود. 4 در راهنماها 6.

2.4.2. کشتی 7 1 سانتی متر زیر لبه های آن را با مخلوط ملات پر کنید و با میله فولادی 25 بار و 5 تا 6 بار ضربه ملایم روی میز آن را متراکم کنید و پس از آن ظرف را روی سکوی دستگاه قرار دهید.

2.4.3. نقطه مخروط 3 با سطح محلول در ظرف تماس بگیرید، میله مخروطی را با یک پیچ قفل ثابت کنید 8 و اولین قرائت را روی ترازو انجام دهید. سپس پیچ قفل آزاد می شود.

2.4.4. مخروط باید آزادانه در مخلوط ملات غوطه ور شود. قرائت دوم در مقیاس 1 دقیقه پس از شروع غوطه وری مخروط انجام می شود.

2.4.5. عمق غوطه وری مخروط که با خطای حداکثر 1 میلی متر اندازه گیری می شود، به عنوان تفاوت بین قرائت اول و دوم تعیین می شود.

2.5. پردازش نتایج

2.5.1. عمق غوطه وری مخروط از نتایج دو آزمایش بر روی نمونه های مختلف مخلوط ملات یک دسته به عنوان میانگین حسابی آنها تخمین زده و گرد می شود.

2.5.2. تفاوت در عملکرد تست های خصوصی نباید بیش از 20 میلی متر باشد. اگر اختلاف بیش از 20 میلی متر باشد، آزمایش ها باید روی نمونه جدیدی از مخلوط ملات تکرار شود.

2.5.3. نتایج آزمون در لاگ در فرم مطابق ضمیمه 2 ثبت می شود.

3. تعیین چگالی مخلوط محلول

3.1. چگالی مخلوط ملات با نسبت جرم مخلوط ملات متراکم شده به حجم آن مشخص می شود و بر حسب گرم بر سانتی متر مکعب بیان می شود.

3.2. تجهیزات

3.2.1. برای استفاده آزمایشی:

یک ظرف استوانه ای فولادی با ظرفیت 1000 + 2 میلی لیتر (شکل 2).

میله فولادی به قطر 12 میلی متر، طول 300 میلی متر؛

خط کش فولادی 400 میلی متر طبق GOST 427.

ظرف استوانه ای فولادی

3.3. آماده سازی برای تست و انجام تست

3.3.1. قبل از آزمایش، ظرف ابتدا با خطای 2 گرم وزن می شود و سپس با مقدار اضافی مخلوط ملات پر می شود.

3.3.2. مخلوط ملات با میله فولادی 25 بار و 5 تا 6 بار ضربه ملایم روی میز فشرده می شود.

3.3.3. پس از تراکم، مخلوط ملات اضافی با خط کش فولادی قطع می شود. سطح به دقت با لبه های ظرف تراز شده است. دیواره های ظرف اندازه گیری با یک پارچه مرطوب از محلولی که روی آنها افتاده تمیز می شود. سپس ظرف حاوی مخلوط ملات با دقت 2 گرم وزن می شود.

3.4. پردازش نتایج

3.4.1. چگالی مخلوط ملات r، g / cm 3، با فرمول محاسبه می شود

جایی که متر - جرم یک ظرف اندازه گیری با مخلوط ملات، گرم؛

متر 1 - جرم ظرف اندازه گیری بدون مخلوط، g.

3.4.2. چگالی مخلوط ملات به عنوان میانگین حسابی نتایج دو تعیین چگالی مخلوط از یک نمونه تعیین می شود که با مقدار کوچکتر بیش از 5٪ تفاوت ندارند.

با اختلاف بیشتر بین نتایج، تعیین بر روی نمونه جدیدی از مخلوط ملات تکرار می شود.

3.4.3. نتایج آزمون باید در لاگ در فرم مطابق با پیوست 2 ثبت شود.

4. تعیین جداسازی یک مخلوط محلول

4.1. طبقه بندی مخلوط ملات، که مشخصه انسجام آن تحت عمل دینامیکی است، با مقایسه محتوای جرمی سنگدانه در قسمت های پایین و بالایی نمونه تازه قالب گیری شده با ابعاد 150x150x150 میلی متر تعیین می شود.

4.2. تجهیزات

4.2.1. برای استفاده آزمایشی:

قالب های فولادی با ابعاد 150x150x150 میلی متر طبق GOST 22685.

سکوی ارتعاش آزمایشگاهی نوع 435A;

ترازوهای آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104.

غربال با سلول 0.14 میلی متر;

ورق پخت؛

میله فولادی با قطر 12 میلی متر، طول 300 میلی متر.

4.2.2. سکوی ارتعاشی آزمایشگاهی در حالت بارگذاری شده باید نوسانات عمودی با فرکانس 100 ± 2900 در دقیقه و دامنه (0.05 ± 0.5) میلی متر را ارائه دهد. سکوی ارتعاشی باید دارای دستگاهی باشد که هنگام ارتعاش، تثبیت سفت و سخت قالب را با محلول روی سطح میز تضمین کند.

4.3. آزمایش کردن

4.3.1. مخلوط ملات در قالبی برای نمونه های شاهد به ابعاد 150x150x150 میلی متر قرار داده و فشرده می شود. پس از آن، مخلوط ملات متراکم شده در قالب به مدت 1 دقیقه در معرض ارتعاش بر روی سکوی ارتعاشی آزمایشگاهی قرار می گیرد.

4.3.2. پس از ارتعاش، لایه بالایی محلول به ارتفاع (5/0 ± 5/7) میلی‌متر از قالب روی ورقه پخت برداشته شده و قسمت پایینی نمونه با نوک زدن بر روی ورقه پخت دوم از قالب خارج می‌شود.

4.3.3. نمونه های انتخاب شده از مخلوط ملات با خطای حداکثر 2 گرم وزن شده و روی الکی با سوراخ های 0.14 میلی متری تحت الک مرطوب قرار می گیرند.

در طول الک مرطوب، قسمت های جداگانه نمونه قرار داده شده روی الک با جریان آب تمیز شسته می شود تا زمانی که چسب به طور کامل جدا شود. زمانی که آب تمیز از الک خارج شود، شستشوی مخلوط کامل تلقی می شود.

4.3.4. قسمت های شسته شده پرکننده به یک ورقه پخت تمیز منتقل می شود، به وزن ثابت در دمای 105-110 درجه سانتیگراد خشک می شود و با خطای حداکثر 2 گرم وزن می شود.

4.4. پردازش نتایج

جایی که تی 1 - جرم دانه های خشک شسته شده از قسمت بالایی (پایینی) نمونه، گرم؛

متر 2 - جرم مخلوط ملات گرفته شده از قسمت بالایی (پایینی) نمونه، g.

4.4.2. شاخص لایه برداری مخلوط ملات پدر درصد با فرمول تعیین می شود

جایی که D V- مقدار مطلق تفاوت بین محتوای سنگدانه در قسمت های بالایی و پایینی نمونه،٪؛

å V - محتوای کل پرکننده در قسمت های بالایی و پایینی نمونه، ٪.

4.4.3. شاخص طبقه بندی برای هر نمونه از مخلوط ملات دو بار تعیین می شود و با گرد کردن تا 1٪ به عنوان میانگین حسابی نتایج دو تعیین که بیش از 20٪ از مقدار کوچکتر با یکدیگر تفاوت ندارند، محاسبه می شود. با اختلاف بیشتر بین نتایج، تعیین بر روی نمونه جدیدی از مخلوط ملات تکرار می شود.

4.4.4. نتایج آزمایش باید در یک گزارش ثبت شود که نشان می دهد:

تاریخ و زمان آزمون؛

محل نمونه برداری؛

نام تجاری و نوع راه حل؛

نتایج تعاریف خاص؛

نتیجه متوسط

5. تعیین قابلیت نگهداری آب مخلوط ملات

5.1. ظرفیت نگهداری آب با آزمایش یک لایه ملات به ضخامت 12 میلی متر که بر روی کاغذ بلات گذاشته شده است، تعیین می شود.

5.2. تجهیزات و مواد

5.2.1. برای استفاده آزمایشی:

ورق های کاغذ لکه به اندازه 150x150 میلی متر مطابق با TU 13-7308001-758.

پدهای گاز با اندازه 250X350 میلی متر طبق GOST 11109؛

یک حلقه فلزی با قطر داخلی 100 میلی متر، ارتفاع 12 میلی متر و ضخامت دیواره 5 میلی متر؛

یک صفحه شیشه ای به اندازه 150x150 میلی متر، ضخامت 5 میلی متر؛

ترازوهای آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104.

دستگاهی برای تعیین ظرفیت نگهداری آب مخلوط ملات (شکل 3).

طرح دستگاه برای تعیین ظرفیت نگهداری آب مخلوط ملات

1 - یک حلقه فلزی با محلول؛ 2 - 10 لایه کاغذ لکه؛

3 - بشقاب شیشه ای؛ 4 - لایه گاز

5.3. آماده سازی برای تست و انجام تست

5.3.1. قبل از آزمایش، 10 ورق کاغذ بلات با خطای 0.1 گرم وزن می شود، روی یک صفحه شیشه ای قرار می گیرد، یک گاز گاز در بالا قرار می گیرد، یک حلقه فلزی نصب می شود و دوباره وزن می شود.

5.3.2. مخلوط ملات کاملاً مخلوط شده با لبه های حلقه فلزی قرار داده می شود، تراز می شود، وزن می شود و به مدت 10 دقیقه باقی می ماند.

5.3.3. حلقه فلزی با محلول همراه با گاز با دقت برداشته می شود.

کاغذ لکه با دقت 0.1 گرم وزن می شود.

5.4. پردازش نتایج

5.4.1. ظرفیت نگهداری آب ملات Vبر اساس فرمول با درصد آب موجود در نمونه قبل و بعد از آزمایش تعیین می شود

(4)

جایی که تی 1 - جرم کاغذ لکه قبل از آزمایش، گرم؛

تی 2 - وزن کاغذ لکه پس از آزمایش، گرم؛

متر 3 - جرم نصب بدون مخلوط ملات، g;

تی 4 - وزن نصب با مخلوط ملات، g.

5.4.2. ظرفیت نگهداری آب مخلوط ملات دو بار برای هر نمونه از مخلوط ملات تعیین می شود و به عنوان میانگین حسابی نتایج دو تعیین محاسبه می شود که بیش از 20٪ با مقدار پایین تفاوت ندارند.

5.4.3. نتایج آزمایش باید در یک گزارش ثبت شود که نشان می دهد:

تاریخ و زمان تست؛

محل نمونه برداری؛

نام تجاری و نوع ملات؛

نتایج تعیین‌های خاص و نتیجه میانگین حسابی.

6. تعیین قدرت فشرده سازی محلول

6.1. مقاومت فشاری ملات باید بر روی نمونه های مکعبی با ابعاد 70.7x70.7x70.7 میلی متر در سن تعیین شده در استاندارد یا مشخصات فنی این نوع ملات تعیین شود. برای هر دوره آزمایشی سه نمونه ساخته می شود.

6.2. نمونه برداری و الزامات فنی کلی برای روش تعیین مقاومت فشاری - طبق بندها. 1.1-1.14.

6.3. تجهیزات

6.3.1. برای استفاده آزمایشی:

قالب های جداشدنی فولادی با و بدون پالت طبق GOST 22685.

پرس هیدرولیک طبق GOST 28840.

کولیس مطابق GOST 166؛

میله فولادی با قطر 12 میلی متر، طول 300 میلی متر؛

کاردک (شکل 4).

کاردک برای فشرده سازی مخلوط ملات

6.4. آماده شدن برای آزمون

6.4.1. نمونه های ملات با قابلیت تحرک تا 5 سانتی متر باید در قالب های دارای پالت ساخته شوند.

فرم با محلول در دو لایه پر می شود. فشرده سازی لایه های ملات در هر محفظه قالب با 12 فشار کاردک انجام می شود: شش فشار در یک طرف و شش فشار. - در جهت عمود بر.

محلول اضافی با یک خط کش فولادی که با آب مرطوب شده است، همسطح لبه های فرم بریده می شود و سطح صاف می شود.

6.4.2. نمونه هایی از مخلوط ملات با تحرک 5 سانتی متر یا بیشتر در قالب های بدون پالت ساخته می شوند.

فرم روی آجری قرار می گیرد که با کاغذ روزنامه مرطوب شده با آب یا سایر کاغذهای غیرچسبیده پوشانده شده است. اندازه کاغذ باید به گونه ای باشد که سطوح کناری آجر را بپوشاند. آجرها قبل از استفاده باید با دست به یکدیگر چسبانده شوند تا بی نظمی های تیز از بین برود. آجر از خاک رس معمولی با رطوبت بیش از 2٪ و جذب آب 10-15٪ وزنی استفاده می شود. آجرهایی که در لبه های آن آثار سیمان وجود دارد قابل استفاده مجدد نیستند.

6.4.3. قالب ها را یکبار با مقداری اضافی از مخلوط ملات پر می کنند و با میله فولادی 25 بار در امتداد یک دایره متحدالمرکز از مرکز تا لبه ها فشرده می شوند.

6.4.4. در شرایط سنگ تراشی زمستانه، برای آزمایش ملات با مواد افزودنی ضد یخ و بدون افزودنی ضد یخ، شش نمونه برای هر دوره آزمایش و هر منطقه کنترل شده ساخته می شود که سه نمونه در محدوده زمانی لازم برای کنترل طبقه به طبقه آزمایش می شود. استحکام ملات پس از 3 ساعت ذوب در دمای کمتر از (2±20) درجه سانتیگراد، و نمونه های باقیمانده پس از ذوب و سخت شدن 28 روزه بعدی در دمای کمتر از (2±20) درجه سانتیگراد آزمایش می شوند. زمان یخ زدایی باید مطابق با زمان ذکر شده در جدول باشد. 2.

جدول 2

6.4.5. قالب های پر شده با مخلوط ملات روی چسب های هیدرولیک تا زمان قالب گیری در یک محفظه ذخیره سازی معمولی در دمای (2±20) درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی 95-100٪ نگهداری می شوند و قالب های پر شده با مخلوط ملات روی چسب های هوایی در دمای (2 ± 20) درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی (10 ± 65 درصد) در داخل خانه نگهداری می شود.

6.4.6. نمونه ها پس از (2±24) ساعت پس از گذاشتن مخلوط ملات از قالب خارج می شوند.

نمونه های ساخته شده از مخلوط ملات تهیه شده بر روی سیمان های سرباره پرتلند، سیمان های پرتلند پوزولانی با افزودنی های کندکننده گیرش و همچنین نمونه های سنگ تراشی زمستانی که در فضای باز نگهداری می شوند، پس از 2 تا 3 روز از قالب خارج می شوند.

6.4.7. نمونه ها پس از خارج شدن از قالب ها باید در دمای (2±20) درجه سانتی گراد نگهداری شوند. در این مورد، شرایط زیر باید رعایت شود: نمونه هایی از محلول های تهیه شده با بایندرهای هیدرولیک باید در یک محفظه ذخیره سازی معمولی با رطوبت نسبی هوا 95-100٪ برای 3 روز اول نگهداری شوند و زمان باقی مانده قبل از آزمایش - در داخل ساختمان با رطوبت نسبی هوا (10±65)٪ (از محلول های سخت شدن در هوا) یا در آب (از محلول های سخت شدن در یک محیط مرطوب). نمونه های محلول های تهیه شده با چسب های هوا باید در داخل خانه با رطوبت نسبی (10 ± 65) درصد نگهداری شوند.

6.4.8. در صورت عدم وجود یک محفظه ذخیره سازی معمولی، مجاز است نمونه های تهیه شده با کلاسورهای هیدرولیک را در ماسه مرطوب یا خاک اره نگهداری کرد.

6.4.9. هنگام نگهداری در داخل ساختمان، نمونه ها باید در برابر پیش نویس ها، گرمایش ناشی از وسایل گرمایشی و غیره محافظت شوند.

6-4-10- قبل از آزمایش تراکم (برای تعیین بعدی چگالی)، نمونه ها با خطای 0.1٪ وزن شده و با کولیس با خطای حداکثر 0.1 میلی متر اندازه گیری می شوند.

6.4.11. نمونه های ذخیره شده در آب نباید زودتر از 10 دقیقه قبل از آزمایش از آن خارج شده و با یک پارچه مرطوب پاک شوند.

نمونه هایی که در داخل خانه نگهداری می شوند باید با جارو تمیز شوند.

6.5. برگزاری آزمون

6.5.1. قبل از نصب نمونه بر روی پرس، ذرات محلول باقی مانده از آزمایش قبلی با دقت از صفحات نگهدارنده پرس در تماس با وجوه نمونه جدا می شوند.

6.5.2. نمونه بر روی صفحه زیرین پرس به صورت مرکزی نسبت به محور آن نصب می شود تا پایه وجوهی باشد که در هنگام ساخت با دیواره های قالب در تماس بوده است.

6.5.3. مقیاس نیروی سنج دستگاه آزمایش یا پرس از این شرایط انتخاب می شود که مقدار مورد انتظار بار شکست باید در محدوده 20-80٪ حداکثر بار مجاز توسط مقیاس انتخاب شده باشد.

نوع (برند) دستگاه تست (پرس) و مقیاس انتخابی نیروسنج در لاگ تست ثبت می شود.

6.5.4. بار روی نمونه باید به طور مداوم با سرعت ثابت (0.6 ± 0.4) مگاپاسکال [(6 ± 4) kgf/cm2] در ثانیه افزایش یابد تا زمانی که از کار بیفتد.

حداکثر نیروی بدست آمده در طول آزمایش نمونه به عنوان مقدار بار شکست در نظر گرفته می شود.

6.6. پردازش نتایج

6.6.1. مقاومت فشاری ملات آربرای هر نمونه با خطای حداکثر 0.01 مگاپاسکال (0.1 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) طبق فرمول محاسبه می شود.

آ -سطح مقطع کار نمونه، cm2.

6.6.2. سطح مقطع کاری نمونه ها از نتایج اندازه گیری به عنوان میانگین حسابی مساحت دو وجه متضاد تعیین می شود.

6.6.3. مقاومت فشاری محلول به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش سه نمونه محاسبه می شود.

6.6.4. نتایج آزمون در لاگ در فرم مطابق ضمیمه 2 ثبت می شود.

7. تعیین چگالی متوسط ​​محلول

7.1. چگالی محلول با آزمایش نمونه های مکعب با لبه 70.7 میلی متر، ساخته شده از مخلوط ملات ترکیب کاری، یا صفحات با اندازه 50x50 میلی متر، که از اتصالات سازه ها گرفته شده است، تعیین می شود. ضخامت صفحات باید مطابق با ضخامت درز باشد.

در طی کنترل تولید، چگالی محلول ها با آزمایش نمونه های در نظر گرفته شده برای تعیین قدرت محلول تعیین می شود.

7.2. نمونه ها به صورت دسته ای ساخته و آزمایش می شوند. این سری باید از سه نمونه تشکیل شده باشد.

7.3. تجهیزات، مواد

7.3.1. برای استفاده آزمایشی:

مقیاس های فنی مطابق با GOST 24104؛

کابینت خشک کن طبق OST 16.0.801.397.

کولیس مطابق GOST 166؛

خط کش های فولادی طبق GOST 427؛

خشک کن طبق GOST 25336.

کلرید کلسیم بی آب طبق GOST 450 یا اسید سولفوریک با چگالی 1.84 گرم در سانتی متر مکعب مطابق با GOST 2184.

پارافین طبق GOST 23683.

7.4. آماده شدن برای آزمون

7.4.1. چگالی محلول با آزمایش نمونه ها در حالت رطوبت طبیعی یا رطوبت نرمال شده تعیین می شود: خشک، هوا خشک، معمولی، اشباع از آب.

7.4.2. هنگام تعیین چگالی یک محلول در حالت رطوبت طبیعی، نمونه ها بلافاصله پس از برداشت آزمایش می شوند یا در بسته بندی ضد بخار یا ظرف دربسته نگهداری می شوند که حجم آن بیش از دو برابر حجم نمونه های قرار داده شده بیشتر نباشد. در آن

7.4.3. چگالی محلول در حالت رطوبت نرمال شده با آزمایش نمونه های محلول دارای رطوبت نرمال شده یا رطوبت دلخواه تعیین می شود و به دنبال آن نتایج به دست آمده برای رطوبت نرمال شده طبق فرمول (7) مجدداً محاسبه می شود.

7.4.4. هنگام تعیین چگالی محلول در حالت خشک، نمونه ها مطابق با الزامات بند 8.5.1 تا وزن ثابت خشک می شوند.

7.4.5. هنگام تعیین چگالی محلول در حالت خشک هوا، نمونه ها قبل از آزمایش حداقل به مدت 28 روز در اتاقی با دمای (10±25) درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی (20±50) درصد نگهداری می شوند.

7.4.6. هنگام تعیین چگالی محلول در شرایط رطوبت معمولی، نمونه‌ها به مدت 28 روز در یک محفظه سخت‌کننده معمولی، خشک‌کن یا سایر ظروف مهر و موم شده با رطوبت نسبی هوا حداقل 95 درصد و دمای (2±20) درجه نگهداری می‌شوند. سی.

7.4.7. هنگام تعیین چگالی محلول در حالت اشباع از آب، نمونه ها مطابق با الزامات بند 9.4 با آب اشباع می شوند.

7.5. برگزاری آزمون

7.5.1. حجم نمونه ها از ابعاد هندسی آنها محاسبه می شود. ابعاد نمونه ها با کولیس با خطای حداکثر 0.1 میلی متر تعیین می شود.

7.5.2. جرم نمونه ها با توزین با خطای حداکثر 0.1٪ تعیین می شود.

7.6. پردازش نتایج

7.6.1. چگالی نمونه محلول rw طبق فرمول با خطای حداکثر 1 کیلوگرم بر متر مکعب محاسبه می شود.

جایی که تی -وزن نمونه، گرم؛

V - حجم نمونه cm3

7.6.2. چگالی محلول یک سری از نمونه ها به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش همه نمونه های سری محاسبه می شود.

توجه داشته باشید. اگر تعیین چگالی و استحکام محلول با آزمایش همان نمونه ها انجام شود، نمونه های رد شده در هنگام تعیین قدرت محلول هنگام تعیین چگالی آن در نظر گرفته نمی شوند.

7.6.3. چگالی محلول در حالت رطوبت نرمال r n، کیلوگرم بر متر مکعب، با فرمول محاسبه می شود.

, (7)

که r w چگالی محلول در رطوبت است دبلیو m, kgf / m 3;

دبلیو n ¾ رطوبت نرمال شده محلول، %;

دبلیو m¾ رطوبت محلول در زمان آزمایش، مطابق با Sec. هشت

7.6.4. نتایج آزمون باید در لاگ در فرم مطابق با پیوست 2 ثبت شود.

8. تعیین رطوبت محلول

8.1. میزان رطوبت محلول با آزمایش نمونه ها یا نمونه هایی که از خرد کردن نمونه ها پس از آزمایش مقاومت آنها به دست می آیند یا از محصولات یا ساختارهای نهایی استخراج می شوند، تعیین می شود.

8.2. بزرگترین اندازه قطعات خرد شده محلول نباید بیش از 5 میلی متر باشد.

8.3. نمونه ها بلافاصله پس از نمونه گیری خرد شده و توزین می شوند و در بسته بندی ضد بخار یا ظرف دربسته نگهداری می شوند که حجم آن بیش از دو برابر از حجم نمونه های قرار داده شده در آن بیشتر نباشد.

8.4. تجهیزات و مواد

8.4.1. برای استفاده آزمایشی:

ترازوهای آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104.

کابینت خشک کن طبق OST 16.0.801.397.

خشک کن طبق GOST 25336.

ورق های پخت؛

کلرید کلسیم طبق GOST 450.

8.5. آزمایش کردن

8.5.1. نمونه ها یا نمونه های آماده شده وزن شده و تا وزن ثابت در دمای (5±105) درجه سانتی گراد خشک می شوند.

محلول های گچ در دمای 45-55 درجه سانتی گراد خشک می شوند.

ثابت، جرمی است که نتایج دو توزین متوالی در آن بیش از 0.1٪ متفاوت نیست. در این حالت زمان بین توزین ها باید حداقل 4 ساعت باشد.

8.5.2. قبل از توزین مجدد، نمونه ها در یک خشک کن با کلرید کلسیم بی آب یا همراه با یک آون تا دمای اتاق خنک می شوند.

8.5.3. توزین با خطای حداکثر 0.1 گرم انجام می شود.

8.6. پردازش نتایج

8.6.1. رطوبت محلول بر حسب وزن دبلیومتر به عنوان درصد با خطای حداکثر 0.1٪ طبق فرمول محاسبه می شود

(8)

جایی که تی v - جرم نمونه محلول قبل از خشک شدن، گرم؛

تیبا - وزن نمونه محلول پس از خشک شدن، گرم

8.6.2. رطوبت محلول بر حسب حجم دبلیو o به عنوان درصد با خطای 0.1% طبق فرمول محاسبه می شود

جایی که r o چگالی محلول خشک است که طبق بند 7.6.1 تعیین می شود.

8.6.3. رطوبت یک محلول از یک سری نمونه به عنوان میانگین حسابی نتایج تعیین رطوبت هر نمونه از محلول تعیین می شود.

8.6.4. نتایج آزمایش باید در یک گزارش ثبت شود که نشان می دهد:

مکان و زمان نمونه برداری؛

وضعیت رطوبت محلول؛

سن محلول و تاریخ آزمایش؛

علامت گذاری نمونه؛

رطوبت محلول نمونه ها (نمونه ها) و سری ها بر حسب وزن؛

رطوبت محلول نمونه ها (نمونه ها) و سری بر حسب حجم.

9. تعیین محلول جذب آب

9.1. میزان جذب آب محلول با آزمایش نمونه ها تعیین می شود. ابعاد و تعداد نمونه بر اساس بند 7.1 گرفته شده است.

9.2. تجهیزات و مواد

9.2.1. برای استفاده آزمایشی:

ترازوهای آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104.

کابینت خشک کن طبق OST 16.0.801.397.

ظرف برای اشباع نمونه ها با آب؛

برس سیمی یا سنگ ساینده.

9.3. آماده شدن برای آزمون

9.3.1. سطح نمونه ها با استفاده از برس سیمی یا سنگ ساینده از گرد و غبار، کثیفی و آثار چربی تمیز می شود.

9.3.2. نمونه ها در حالت رطوبت طبیعی آزمایش می شوند یا تا وزن ثابت خشک می شوند.

9.4. برگزاری آزمون

9.4.1. نمونه ها در ظرفی پر از آب قرار می گیرند به گونه ای که سطح آب در ظرف تقریباً 50 میلی متر بالاتر از سطح بالایی نمونه های روی هم قرار می گیرد.

نمونه ها روی اسپیسرها قرار می گیرند تا ارتفاع نمونه حداقل باشد.

دمای آب داخل ظرف باید (2±20) درجه سانتیگراد باشد.

9.4.2. نمونه ها هر 24 ساعت جذب آب روی ترازوی معمولی یا هیدرواستاتیک با خطای بیش از 0.1 درصد وزن می شوند.

هنگام وزن کردن روی ترازوی معمولی، نمونه های خارج شده از آب ابتدا با یک پارچه مرطوب خشک شده پاک می شوند.

9.4.3. آزمایش تا زمانی انجام می شود که نتایج دو توزین متوالی بیش از 0.1٪ متفاوت نباشد.

9.4.4. نمونه های آزمایش شده در حالت رطوبت طبیعی، پس از پایان فرآیند اشباع آب، طبق بند 8.5.1 تا وزن ثابت خشک می شوند.

9.5. پردازش نتایج

9.5.1. جذب آب یک محلول نمونه بر حسب جرم دبلیومتر به عنوان درصد با خطای حداکثر 0.1٪ طبق فرمول تعیین می شود

(10)

جایی که تیبا - وزن نمونه خشک شده، گرم؛

متر c جرم نمونه اشباع شده از آب، g است.

9.5.2. جذب آب یک محلول نمونه واحد بر حسب حجم دبلیو o به عنوان درصد با خطای حداکثر 0.1٪ طبق فرمول تعیین می شود

جایی که r o چگالی محلول خشک، kg/m 3 است.

r در - چگالی آب، برابر با 1 گرم در سانتی متر 3 است.

9.5.3. جذب آب محلول یک سری از نمونه ها به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش تک تک نمونه ها در یک سری تعیین می شود.

9.5.4. در مجله ای که نتایج آزمون در آن وارد می شود، ستون های زیر باید ارائه شود:

علامت گذاری نمونه؛

سن محلول و تاریخ آزمایش؛

جذب آب محلول نمونه؛

سری نمونه محلول جذب آب

10. تعیین مقاومت در برابر یخبندان محلول

10.1. مقاومت یخ زدگی ملات فقط در مواردی که در پروژه مشخص شده است تعیین می شود.

راه حل درجه 4; 10 و محلول های تهیه شده با چسب های هوا از نظر مقاومت در برابر سرما تست نمی شوند.

10.2. محلول مقاومت در برابر یخبندان با انجماد متناوب مکرر نمونه-مکعب ها با لبه 70.7 میلی متر در حالت اشباع با آب در دمای منفی 15-20 درجه سانتیگراد و ذوب آنها در آب در دمای 15-20 آزمایش می شود. درجه سانتی گراد

10.3. برای آزمایش، شش مکعب نمونه تهیه می شود که سه نمونه در معرض انجماد و 3 نمونه باقیمانده کنترل هستند.

10.4. برای نام تجاری محلول از نظر مقاومت در برابر سرما، بیشترین تعداد چرخه انجماد و ذوب متناوب گرفته می شود که نمونه ها در طول آزمایش مقاومت می کنند.

نمرات ملات برای مقاومت در برابر سرما باید مطابق با الزامات اسناد نظارتی فعلی پذیرفته شود.

10.5. تجهیزات

10.5.1. برای استفاده آزمایشی:

محفظه انجماد با تهویه اجباری و کنترل دمای خودکار در محدوده منفی 15-20 درجه سانتیگراد.

ظرفی برای اشباع نمونه ها با آب با دستگاهی که دمای آب را در ظرف به علاوه 15-20 درجه سانتیگراد حفظ می کند.

قالب برای ساخت نمونه بر اساس GOST 22685.

10.6. آماده شدن برای آزمون

10.6.1. نمونه هایی که باید از نظر مقاومت در برابر یخبندان (پایه) آزمایش شوند باید شماره گذاری شده، بازرسی شوند و هر گونه نقصی که مشاهده شود (لبه ها یا گوشه های جزئی، بریدگی و غیره) باید در گزارش تست ثبت شود.

10.6.2. نمونه های اصلی باید از نظر مقاومت در برابر سرما در 28 روزگی پس از قرار گرفتن در معرض یک محفظه پخت معمولی آزمایش شوند.

10.6.3. نمونه های کنترلی که برای آزمایش تراکم در نظر گرفته شده اند باید در یک محفظه سخت کننده معمولی در دمای (2±20) درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی حداقل 90 درصد نگهداری شوند.

10.6.4. نمونه های اصلی محلول در نظر گرفته شده برای آزمایش مقاومت در برابر سرما و نمونه های کنترلی که برای تعیین مقاومت فشاری در سن 28 روزگی در نظر گرفته شده اند، باید قبل از آزمایش بدون خشک کردن قبلی با آب اشباع شوند و به مدت 48 ساعت در آب با دمای 48 ساعت نگهداری شوند. 15-20 درجه با. در این حالت نمونه باید از هر طرف توسط یک لایه آب به ضخامت حداقل 20 میلی متر احاطه شود. زمان اشباع در آب در کل سن محلول لحاظ می شود.

10.7. برگزاری آزمون

10.7.1. نمونه های اصلی اشباع شده از آب را باید در ظروف مخصوص در فریزر قرار داد یا روی قفسه های سیمی قرار داد. فاصله بین نمونه ها و همچنین بین نمونه ها و دیواره ظروف و قفسه های پوشاننده باید حداقل 50 میلی متر باشد.

10.7.2. نمونه ها باید در فریزر منجمد شوند که امکان خنک شدن محفظه با نمونه ها و حفظ دمای داخل آن در دمای منفی 15-20 درجه سانتی گراد را فراهم کند. دما باید در نصف ارتفاع محفظه اندازه گیری شود.

10.7.3. نمونه ها باید پس از سرد شدن هوای داخل محفظه تا دمای منفی 15 درجه سانتیگراد در محفظه بارگذاری شوند. اگر پس از بارگذاری محفظه، دمای آن از منفی 15 درجه سانتیگراد بیشتر باشد، باید شروع انجماد را زمانی در نظر گرفت که دمای هوا به منفی 15 درجه سانتیگراد می رسد.

10.7.4. مدت یک انجماد باید حداقل 4 ساعت باشد.

10.7.5. نمونه ها پس از تخلیه از فریزر باید در حمام آب با دمای 15-20 درجه سانتیگراد به مدت 3 ساعت ذوب شوند.

10.7.6. یک بازرسی کنترلی از نمونه‌ها باید انجام شود تا آزمایش مقاومت در برابر یخبندان مجموعه‌ای از نمونه‌ها که در آن‌ها سطح دو نمونه از سه نمونه دارای آسیب قابل مشاهده است (لایه لایه شدن، از طریق ترک، براده‌شدن) خاتمه یابد.

10.7.7. پس از انجماد و ذوب متناوب نمونه ها، نمونه های اصلی باید از نظر فشرده سازی آزمایش شوند.

10.7.8. نمونه های فشرده سازی باید مطابق با الزامات Sec. 6.

10.7.9. قبل از تست فشرده سازی، نمونه های اصلی بررسی شده و ناحیه آسیب دیده به صورت ها مشخص می شود.

در صورت مشاهده علائم آسیب به سطوح نگهدارنده نمونه ها (لایه برداری و غیره)، قبل از آزمایش، باید آنها را با لایه ای از ترکیب سریع سخت شونده به ضخامت بیش از 2 میلی متر تراز کرد. نمونه ها در این حالت باید 48 ساعت پس از سس آزمایش شوند و در روز اول نمونه ها در محیط مرطوب و سپس در آب با دمای 20-15 درجه سانتی گراد نگهداری شوند.

10.7.10. نمونه های کنترل باید قبل از انجماد نمونه های اصلی از نظر فشرده سازی در حالت اشباع از آب آزمایش شوند. قبل از نصب بر روی پرس، سطوح نگهدارنده نمونه ها باید با یک پارچه مرطوب پاک شود.

10.7.11. هنگام ارزیابی مقاومت یخ زدگی با کاهش وزن پس از تعداد مورد نیاز چرخه انجماد و ذوب، نمونه ها در حالت اشباع از آب با خطای بیش از 0.1٪ وزن می شوند.

10.7.12. هنگام ارزیابی مقاومت در برابر یخبندان با توجه به درجه آسیب، نمونه ها هر پنج سیکل انجماد و ذوب متناوب بازرسی می شوند. نمونه ها پس از ذوب شدن هر پنج سیکل بازرسی می شوند.

10.8. پردازش نتایج

10.8.1. مقاومت در برابر یخبندان از نظر افت مقاومت فشاری نمونه ها در حین انجماد و ذوب متناوب با مقایسه مقاومت نمونه های اصلی و شاهد در حالت اشباع از آب ارزیابی می شود.

افت مقاومت نمونه های D بر حسب درصد با فرمول محاسبه می شود

(12)

جایی که آرپیشخوان- مقدار میانگین محاسباتی مقاومت فشاری نمونه های کنترل، MPa (kgf / cm2)؛

آراصلی - مقدار میانگین حسابی مقاومت فشاری نمونه‌های اصلی پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما، MPa (kgf / cm2).

از دست دادن مجاز استحکام نمونه ها در حین فشرده سازی پس از انجماد و ذوب متناوب آنها - بیش از 25٪.

10.8.2. کاهش وزن نمونه های آزمایش شده برای مقاومت در برابر سرما، مبه عنوان درصد با فرمول محاسبه می شود

(13)

جایی که متر 1 - جرم نمونه اشباع شده با آب قبل از آزمایش مقاومت در برابر سرما، گرم؛

متر 2- جرم نمونه اشباع شده با آب پس از تست مقاومت در برابر سرما، g.

کاهش وزن نمونه ها پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش سه نمونه محاسبه می شود.

کاهش وزن مجاز نمونه ها پس از انجماد و ذوب متناوب - حداکثر 5٪.

10.8.3. داده های زیر باید در لاگ آزمایش نمونه ها برای مقاومت در برابر سرما نشان داده شود:

نوع و ترکیب محلول، علامت طراحی برای مقاومت در برابر سرما؛

علامت گذاری، تاریخ ساخت و تاریخ آزمایش؛

ابعاد و وزن هر نمونه قبل و بعد از آزمایش و درصد کاهش وزن.

شرایط درمان؛

شرح عیوب یافت شده در نمونه ها قبل از آزمایش؛

شرح علائم خارجی تخریب و آسیب پس از آزمایش؛

مقاومت فشاری نهایی هر یک از نمونه های اصلی و شاهد و درصد تغییر مقاومت پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما.

تعداد چرخه های انجماد و ذوب

ضمیمه 1

اجباری

تعیین استحکام محلولی که از درزها برای فشرده سازی گرفته شده است

1. قدرت محلول با آزمایش فشرده سازی مکعب ها با دنده های 2-4 سانتی متری، ساخته شده از دو صفحه، که از اتصالات بنایی افقی یا اتصالات سازه های پانل بزرگ گرفته شده است، تعیین می شود.

2. صفحات به صورت مربع ساخته می شوند که ضخامت ضلع آن باید 1.5 برابر ضخامت صفحه برابر با ضخامت درز باشد.

3. چسباندن صفحات محلول برای به دست آوردن مکعب هایی با دنده های 2-4 سانتی متر و تراز کردن سطوح آنها با استفاده از یک لایه نازک خمیر گچی (1-2 میلی متر) انجام می شود.

4. در مواردی که ضخامت صفحه اندازه مورد نیاز دنده را فراهم می کند، برش نمونه مکعب ها از صفحات مجاز است.

5. نمونه ها باید یک روز پس از ساخت آزمایش شوند.

6. مکعب های نمونه از محلولی با دنده هایی به طول 3-4 سانتی متر طبق بند 6.5 این استاندارد آزمایش می شوند.

7. برای آزمایش مکعب های نمونه از محلولی با دنده های 2 سانتی متری و همچنین محلول های ذوب شده، از پرس رومیزی با اندازه کوچک از نوع PS استفاده می شود. محدوده بار نرمال 1.0-5.0 kN (100-500 kgf) است.

8. قدرت محلول طبق بند 6.6.1 این استاندارد محاسبه می شود. مقاومت ملات باید به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش پنج نمونه تعیین شود.

9. برای تعیین استحکام محلول در مکعب هایی با دنده های 7.07 سانتی متری، نتایج آزمایش مکعب های محلول های تابستانی و زمستانی که پس از ذوب سخت شده اند باید در ضریب ارائه شده در جدول ضرب شود.

GOST 5802-86 در نظر گرفته شده است تا روش هایی را برای تعیین خواص ملات ها و مخلوط های تهیه شده بر روی چسب های معدنی - سیمان، آهک، گچ، شیشه های محلول، مورد استفاده در انواع ساختمان ها، به استثنای مهندسی هیدرولیک، ایجاد کند. این استاندارد در مورد محلول های مقاوم در برابر حرارت، مقاوم در برابر مواد شیمیایی و محلول های فشاری اعمال نمی شود. GOST 5802-86 از 01.07.86 معتبر است.

GOST 5802-86

گروه G19

استاندارد دولتی اتحادیه SSR

راه حل های ساختمانی

روش های امتحان

خمپاره ها. روش های امتحان

تاریخ معرفی 1986-07-01

* توسعه یافته توسط موسسه تحقیقاتی مرکزی سازه های ساختمانی (TsNIISK به نام کوچرنکو) کمیته ساخت و ساز دولتی اتحاد جماهیر شوروی

* مجریان:

V.A.Kameiko، Ph.D. فن آوری علوم (رهبر موضوع)؛ I.T.Kotov، Ph.D. فن آوری علوم; N.I. Levin، Ph.D. فن آوری علوم; B.A. Novikov, Ph.D. فن آوری علوم; G.M.Kirpichenko, Ph.D. فن آوری علوم; V.S. Martynov; V.E. Budreyka; V.M. Kosarev، M.P. Zaitsev; N.S. Statkevich; E.B. Madorsky، Ph.D. فن آوری علوم; Yu.B.Volkov، Ph.D. فن آوری علوم; D.I. Prokofiev

* معرفی شده توسط موسسه تحقیقات مرکزی سازه های ساختمانی (TsNIISK به نام کوچرنکو) کمیته ساخت و ساز دولتی اتحاد جماهیر شوروی

_________________

* اطلاعات مربوط به توسعه دهندگان و اجراکنندگان از انتشارات آورده شده است: Gosstandart اتحاد جماهیر شوروی - انتشارات استانداردها، 1986. به "CODE" توجه کنید.

تصویب و معرفی شده توسط فرمان کمیته دولتی ساخت و ساز اتحاد جماهیر شوروی در 11 دسامبر 1985 N 214

بازنشر. ژوئن 1992

این استاندارد برای مخلوط های ملات و ملات های ساختمانی ساخته شده بر روی چسب های معدنی (سیمان، آهک، گچ، شیشه های محلول) که در همه انواع ساختمان ها به استثنای مهندسی هیدرولیک استفاده می شود، اعمال می شود.

این استاندارد روش هایی را برای تعیین خواص زیر مخلوط و محلول ملات تعیین می کند:

تحرک، چگالی متوسط، طبقه بندی، ظرفیت نگهداری آب، جداسازی آب مخلوط ملات؛

این استاندارد در مورد ملات های مقاوم در برابر حرارت، مقاوم در برابر مواد شیمیایی و کرنش کننده اعمال نمی شود.

1. الزامات عمومی

1.1. تعیین تحرک، چگالی مخلوط ملات و مقاومت فشاری ملات برای همه انواع ملات الزامی است. سایر خواص مخلوط ملات و ملات در مواردی که توسط پروژه یا قوانین تولید کار پیش بینی شده است تعیین می شود.

1.2. نمونه هایی برای آزمایش مخلوط ملات و نمونه سازی قبل از شروع به گیرش مخلوط ملات گرفته می شود.

1.3. نمونه ها باید از میکسر در پایان فرآیند اختلاط، در محل استفاده از محلول از وسایل نقلیه یا جعبه کار گرفته شود.

حداقل از سه مکان در اعماق مختلف نمونه برداری می شود.

حجم نمونه باید حداقل 3 لیتر باشد.

1.4. نمونه گرفته شده قبل از آزمایش باید به مدت 30 ثانیه مخلوط شود.

1.5. آزمایش مخلوط ملات باید حداکثر 10 دقیقه پس از نمونه برداری آغاز شود.

1.6. آزمایش محلول های سخت شده بر روی نمونه ها انجام می شود. شکل و ابعاد نمونه ها، بسته به نوع آزمایش، باید مطابق با موارد ذکر شده در جدول باشد. یکی

1.7. انحراف ابعاد نمونه های قالب گیری شده در طول لبه های مکعب ها، اضلاع سطح مقطع منشورها در جدول نشان داده شده است. 1 نباید از 0.7 میلی متر تجاوز کند.

میز 1

توجه داشته باشید. در کنترل تولید محلول هایی که به طور همزمان مشمول الزامات مقاومت کششی در مقاومت خمشی و فشاری هستند، مجاز است با آزمایش نیمه های نمونه منشوری که پس از آزمایش خمشی نمونه های منشوری به دست آمده است، مقاومت فشاری محلول را تعیین کرد. طبق GOST 310.4-81.

1.8. قبل از تشکیل نمونه ها، سطوح داخلی قالب ها با یک لایه نازک روان کننده پوشانده می شود.

1.9. تمام نمونه ها باید دارای برچسب باشند. علامت گذاری باید پاک نشدنی باشد و نباید به نمونه آسیب برساند.

1.10. نمونه های ساخته شده با کولیس با خطای 0.1 میلی متر اندازه گیری می شوند.

1.11. در شرایط زمستانی برای آزمایش محلول با مواد افزودنی ضد یخ و بدون آن، نمونه برداری و آماده سازی نمونه در محل مصرف یا تهیه آن انجام شود و نمونه ها در همان شرایط دما و رطوبتی که محلول در آن قرار می گیرد نگهداری شود. در ساختار

نمونه ها باید در قفسه یک جعبه موجودی قفل شونده با دیوارهای مشبک و سقف ضد آب نگهداری شوند.

1.12. تمام ابزارهای اندازه گیری و پارامترهای سکوی ارتعاش باید در مدت زمان تعیین شده توسط خدمات مترولوژی استاندارد دولتی بررسی شوند.

1.13. دمای اتاقی که در آن آزمایش ها انجام می شود باید (2 ± 20) درجه سانتیگراد، رطوبت نسبی 50-70٪ باشد.

دما و رطوبت اتاق با سایکرومتر آسپیراسیون از نوع MV-4 اندازه گیری می شود.

1.14. برای آزمایش مخلوط ها و محلول های ملات، ظروف، قاشق ها و سایر وسایل باید از فولاد، شیشه یا پلاستیک ساخته شوند.

استفاده از محصولات ساخته شده از آلومینیوم یا فولاد گالوانیزه و چوب مجاز نمی باشد.

1.15. مقاومت فشاری ملات گرفته شده از درزهای بنایی بر اساس روش ارائه شده در پیوست 1 تعیین می شود.

استحکام کششی محلول در خمش و فشرده سازی مطابق با GOST 310.4-81 تعیین می شود.

استحکام کششی محلول در حین تقسیم مطابق با GOST 10180-90 تعیین می شود.

قدرت چسبندگی مطابق با GOST 24992-81 تعیین می شود.

تغییر شکل انقباض طبق GOST 24544-81 تعیین می شود.

جداسازی آب مخلوط ملات طبق GOST 10181.0-81 تعیین می شود.

1.16. نتایج آزمایش نمونه های مخلوط ملات و نمونه های ملات در یک مجله ثبت می شود که بر اساس آن سندی تهیه می شود که کیفیت ملات را مشخص می کند.

2. تعیین تحرک مخلوط محلول

2.1. تحرک مخلوط ملات با عمق غوطه ور شدن مخروط مرجع در آن مشخص می شود که در سانتی متر اندازه گیری می شود.

2.2. تجهیزات

2.2.1. برای استفاده آزمایشی:

دستگاهی برای تعیین تحرک (شکل 1).

2.2.2. مخروط مرجع دستگاه از ورق فولادی یا پلاستیک با نوک فولادی ساخته شده است. زاویه راس باید 30 درجه باشد.

جرم مخروط مرجع با میله باید (2±300) گرم باشد.

دستگاهی برای تعیین تحرک مخلوط ملات

7 - ظرف مخلوط ملات؛ پیچ 8 عددی

2.3. آماده سازی آزمون

2.3.1. تمام سطوح مخروط و ظرف در تماس با مخلوط ملات باید از خاک پاک شده و با یک پارچه مرطوب پاک شود.

2.4. آزمایش کردن

2.4.1. مقدار غوطه وری مخروط به ترتیب زیر تعیین می شود.

دستگاه بر روی سطح افقی نصب شده و آزادی لغزش میله 4 در راهنماهای 6 بررسی می شود.

2.4.2. ظرف 7 از مخلوط ملات 1 سانتی متر زیر لبه های آن پر می شود و با 25 بار میله فولادی و 5 تا 6 ضربه ملایم روی میز مهر و موم می شود و پس از آن ظرف روی سکوی دستگاه قرار می گیرد.

2.4.3. نوک مخروط 3 با سطح محلول در ظرف تماس پیدا می کند، میله مخروط با یک پیچ قفل کننده 8 ثابت می شود و اولین قرائت روی ترازو انجام می شود. سپس پیچ قفل آزاد می شود.

2.4.4. مخروط باید آزادانه در مخلوط ملات غوطه ور شود. قرائت دوم در مقیاس 1 دقیقه پس از شروع غوطه وری مخروط انجام می شود.

2.4.5. عمق غوطه وری مخروط که با خطای حداکثر 1 میلی متر اندازه گیری می شود، به عنوان تفاوت بین قرائت اول و دوم تعیین می شود.

2.5. پردازش نتایج

2.5.1. عمق غوطه وری مخروط از نتایج دو آزمایش بر روی نمونه های مختلف مخلوط ملات یک دسته به عنوان میانگین حسابی آنها تخمین زده و گرد می شود.

2.5.2. تفاوت در عملکرد تست های خصوصی نباید بیش از 20 میلی متر باشد. اگر اختلاف بیش از 20 میلی متر باشد، آزمایش ها باید روی نمونه جدیدی از مخلوط ملات تکرار شود.

2.5.3. نتایج آزمون در لاگ در فرم مطابق ضمیمه 2 ثبت می شود.

3. تعیین چگالی مخلوط ملات

3.1. چگالی مخلوط ملات با نسبت جرم مخلوط ملات متراکم شده به حجم آن مشخص می شود و بر حسب گرم بر سانتی متر بیان می شود.

3.2. تجهیزات

3.2.1. برای استفاده آزمایشی:

یک ظرف استوانه ای فولادی با ظرفیت 1000 میلی لیتر (شکل 2).

ظرف استوانه ای فولادی

میله فولادی به قطر 12 میلی متر، طول 300 میلی متر؛

خط کش فولادی 400 میلی متر طبق GOST 427-75.

3.3. آماده سازی برای تست و انجام تست

3.3.1. قبل از آزمایش، ظرف ابتدا با خطای 2 گرم وزن می شود و سپس با مقدار اضافی مخلوط ملات پر می شود.

3.3.2. مخلوط ملات با میله فولادی 25 بار و 5 تا 6 بار ضربه ملایم روی میز فشرده می شود.

3.3.3. پس از تراکم، مخلوط ملات اضافی با خط کش فولادی قطع می شود. سطح به دقت با لبه های ظرف تراز شده است. دیواره های ظرف اندازه گیری با یک پارچه مرطوب از محلولی که روی آنها افتاده تمیز می شود. سپس ظرف حاوی مخلوط ملات با دقت 2 گرم وزن می شود.

3.4. پردازش نتایج

3.4.1. چگالی مخلوط ملات، گرم در سانتی متر، با فرمول محاسبه می شود

جرم ظرف اندازه گیری با مخلوط ملات کجاست، g;

وزن ظرف اندازه گیری بدون مخلوط، گرم

3.4.2. چگالی مخلوط ملات به عنوان میانگین حسابی نتایج حاصل از دو تعیین چگالی مخلوط از یک نمونه تعیین می شود که بیش از 5٪ از مقدار پایین تر با یکدیگر تفاوت ندارند.

با اختلاف بیشتر بین نتایج، تعیین بر روی نمونه جدیدی از مخلوط ملات تکرار می شود.

3.4.3. نتایج آزمون باید در لاگ در فرم مطابق با پیوست 2 ثبت شود.

4. تعیین جداسازی یک مخلوط محلول

4.1. طبقه بندی مخلوط ملات، که مشخصه انسجام آن تحت عمل دینامیکی است، با مقایسه محتوای جرمی سنگدانه در قسمت های پایین و بالایی نمونه تازه قالب گیری شده با ابعاد 150x150x150 میلی متر تعیین می شود.

4.2. تجهیزات

4.2.1. برای استفاده آزمایشی:

قالب های فولادی با ابعاد 150x150x150 میلی متر طبق GOST 22685-89.

سکوی ارتعاش آزمایشگاهی نوع 435A;

مقیاس های آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104-88.

غربال با سلول 0.14 میلی متر;

ورق پخت؛

میله فولادی با قطر 12 میلی متر، طول 300 میلی متر.

4.2.2. سکوی ارتعاشی آزمایشگاهی در حالت بارگذاری باید نوسانات عمودی با فرکانس 100 ± 2900 در دقیقه و دامنه (0.05 ± 0.5) میلی متر را ارائه دهد. سکوی ارتعاشی باید دارای دستگاهی باشد که هنگام ارتعاش، تثبیت سفت و سخت قالب را با محلول روی سطح میز تضمین کند.

4.3. آزمایش کردن

4.3.1. مخلوط ملات در قالبی برای نمونه های شاهد به ابعاد 150x150x150 میلی متر قرار داده و فشرده می شود. پس از آن، مخلوط ملات متراکم شده در قالب به مدت 1 دقیقه در معرض ارتعاش بر روی سکوی ارتعاشی آزمایشگاهی قرار می گیرد.

4.3.2. پس از ارتعاش، لایه بالایی محلول به ارتفاع (5/0 ± 5/7) میلی‌متر از قالب روی ورقه پخت برداشته شده و قسمت پایینی نمونه با نوک زدن بر روی ورقه پخت دوم از قالب خارج می‌شود.

4.3.3. نمونه های انتخاب شده از مخلوط ملات با خطای حداکثر 2 گرم وزن شده و روی الکی با سوراخ های 0.14 میلی متری تحت الک مرطوب قرار می گیرند.

در طول الک مرطوب، قسمت های جداگانه نمونه قرار داده شده روی الک با جریان آب تمیز شسته می شود تا زمانی که چسب به طور کامل جدا شود. زمانی که آب تمیز از الک خارج شود، شستشوی مخلوط کامل تلقی می شود.

4.3.4. قسمت های شسته شده پرکننده به یک ورقه پخت تمیز منتقل می شود، به وزن ثابت در دمای 105-110 درجه سانتیگراد خشک می شود و با خطای حداکثر 2 گرم وزن می شود.

4.4. پردازش نتایج

جرم سنگدانه خشک شسته شده از قسمت بالایی (پایینی) نمونه کجاست، g؛

جرم مخلوط ملات گرفته شده از قسمت بالایی (پایینی) نمونه، گرم

4.4.2. شاخص لایه بندی مخلوط ملات بر حسب درصد با فرمول تعیین می شود

, (3)

قدر مطلق اختلاف بین محتوای سنگدانه در قسمت های بالایی و پایینی نمونه کجاست، %;

محتوای کل سنگدانه در قسمت های بالایی و پایینی نمونه، ٪.

4.4.3. شاخص طبقه بندی برای هر نمونه از مخلوط ملات دو بار تعیین می شود و با گرد کردن تا 1٪ به عنوان میانگین حسابی نتایج دو تعیین که بیش از 20٪ از مقدار کمتر با یکدیگر تفاوت ندارند، محاسبه می شود. با اختلاف بیشتر بین نتایج، تعیین بر روی نمونه جدیدی از مخلوط ملات تکرار می شود.

4.4.4. نتایج آزمایش باید در یک گزارش ثبت شود که نشان می دهد:

تاریخ و زمان آزمون؛

محل نمونه برداری؛

نام تجاری و نوع راه حل؛

نتایج تعاریف خاص؛

نتیجه متوسط

5. تعیین قابلیت نگهداری آب مخلوط ملات

5.1. ظرفیت نگهداری آب با آزمایش یک لایه ملات به ضخامت 12 میلی متر که بر روی کاغذ بلات گذاشته شده است، تعیین می شود.

5.2. تجهیزات و مواد

5.2.1. برای استفاده آزمایشی:

ورق های کاغذ لکه به اندازه 150x150 میلی متر مطابق با TU 13-7308001-758 - 88؛

پدهای گاز با اندازه 250x350 میلی متر طبق GOST 11109-90.

یک حلقه فلزی با قطر داخلی 100 میلی متر، ارتفاع 12 میلی متر و ضخامت دیواره 5 میلی متر؛

یک صفحه شیشه ای به اندازه 150x150 میلی متر، ضخامت 5 میلی متر؛

مقیاس های آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104-88.

دستگاهی برای تعیین ظرفیت نگهداری آب مخلوط ملات (شکل 3).

5.3. آماده سازی برای تست و انجام تست

5.3.1. قبل از آزمایش، 10 ورق کاغذ بلات با خطای 0.1 گرم وزن می شود، روی یک صفحه شیشه ای قرار می گیرد، یک گاز گاز در بالا قرار می گیرد، یک حلقه فلزی نصب می شود و دوباره وزن می شود.

5.3.2. مخلوط ملات کاملاً مخلوط شده با لبه های حلقه فلزی قرار داده می شود، تراز می شود، وزن می شود و به مدت 10 دقیقه باقی می ماند.

5.3.3. حلقه فلزی با محلول همراه با گاز با دقت برداشته می شود.

کاغذ لکه با دقت 0.1 گرم وزن می شود.

طرح دستگاه برای تعیین ظرفیت نگهداری آب مخلوط ملات

1 - حلقه فلزی با محلول؛ 2 - 10 لایه کاغذ لکه دار؛ 3 - بشقاب شیشه ای; 4 - لایه پارچه گز

5.4. پردازش نتایج

5.4.1. ظرفیت نگهداری آب مخلوط ملات با درصد آب نمونه قبل و بعد از آزمایش طبق فرمول تعیین می شود.

, (4)

جرم کاغذ لکه قبل از آزمایش کجاست، g;

جرم کاغذ لکه پس از آزمایش، گرم؛

وزن واحد بدون مخلوط ملات، گرم؛

جرم نصب با مخلوط ملات، گرم

5.4.2. ظرفیت نگهداری آب مخلوط ملات دو بار برای هر نمونه از مخلوط ملات تعیین می شود و به عنوان میانگین حسابی نتایج دو تعیین محاسبه می شود که بیش از 20٪ از مقدار پایین تر با یکدیگر تفاوت ندارند.

5.4.3. نتایج آزمایش باید در یک گزارش ثبت شود که نشان می دهد:

تاریخ و زمان تست؛

محل نمونه برداری؛

نام تجاری و نوع ملات؛

نتایج تعیین‌های خاص و نتیجه میانگین حسابی.

6. تعیین قدرت فشرده سازی محلول

6.1. مقاومت فشاری ملات باید بر روی نمونه های مکعبی با ابعاد 70.7x70.7x70.7 میلی متر در سن تعیین شده در استاندارد یا مشخصات فنی این نوع ملات تعیین شود. برای هر دوره آزمایشی سه نمونه ساخته می شود.

6.2. نمونه برداری و الزامات فنی کلی برای روش تعیین مقاومت فشاری - طبق بندها. 1.1-1.14 این استاندارد.

6.3. تجهیزات

6.3.1. برای استفاده آزمایشی:

قالب های فولادی جداشونده با و بدون پالت مطابق با GOST 22685-89.

پرس هیدرولیک طبق GOST 28840-90؛

کولیس مطابق GOST 166-89؛

میله فولادی با قطر 12 میلی متر، طول 300 میلی متر؛

کاردک (شکل 4).

کاردک برای فشرده سازی مخلوط ملات

6.4. آماده شدن برای آزمون

6.4.1. نمونه های ملات با قابلیت تحرک تا 5 سانتی متر باید در قالب های دارای پالت ساخته شوند.

فرم با محلول در دو لایه پر می شود. فشرده سازی لایه های محلول در هر محفظه از فرم با 12 فشار کاردک انجام می شود: 6 فشار در امتداد یک طرف، 6 - در جهت عمود بر.

محلول اضافی با یک خط کش فولادی که با آب مرطوب شده است، همسطح لبه های فرم بریده می شود و سطح صاف می شود.

6.4.2. نمونه هایی از مخلوط ملات با تحرک 5 سانتی متر یا بیشتر در قالب های بدون پالت ساخته می شوند.

فرم روی آجری قرار می گیرد که با کاغذ روزنامه مرطوب شده با آب یا سایر کاغذهای غیرچسبیده پوشانده شده است. اندازه کاغذ باید به گونه ای باشد که سطوح کناری آجر را بپوشاند. آجرها قبل از استفاده باید با دست به یکدیگر چسبانده شوند تا بی نظمی های تیز از بین برود. آجر از خاک رس معمولی با رطوبت بیش از 2٪ و جذب آب 10-15٪ وزنی استفاده می شود. آجرهایی که در لبه های آن آثار سیمان وجود دارد قابل استفاده مجدد نیستند.

6.4.3. قالب ها را یکبار با مقداری اضافی از مخلوط ملات پر می کنند و با میله فولادی 25 بار در امتداد یک دایره متحدالمرکز از مرکز تا لبه ها فشرده می شوند.

6.4.4. در شرایط بنایی زمستانه برای آزمایش ملات با افزودنی ضد یخ و بدون افزودنی ضد یخ، برای هر دوره آزمایش و هر منطقه کنترل شده، 6 نمونه ساخته می شود که سه نمونه در محدوده زمانی لازم برای کنترل طبقه به طبقه آزمایش می شود. استحکام ملات پس از ذوب 3 ساعته در دمای کمتر از (2±20) درجه سانتیگراد، و سه نمونه باقیمانده پس از ذوب و سخت شدن 28 روزه بعدی در دمای کمتر از (2±20) درجه سانتیگراد آزمایش می شوند. زمان ذوب باید مطابق با زمان ذکر شده در جدول باشد. 2.

جدول 2

6.4.5. فرم های پر شده با مخلوط ملات روی بایندرهای هیدرولیک تا زمان قالب گیری در یک محفظه ذخیره سازی معمولی در دمای (2±20) درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی 95-100٪ نگهداری می شوند و فرم های پر شده با مخلوط ملات روی چسب های هوا. در دمای (2±20) درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی (65±10) درصد نگهداری می شود.

6.4.6. نمونه ها پس از (2±24) ساعت پس از گذاشتن مخلوط ملات از قالب ها خارج می شوند.

نمونه های ساخته شده از مخلوط ملات تهیه شده بر روی سیمان های سرباره پرتلند، سیمان های پرتلند پوزولانی با افزودنی های کندکننده گیرش و همچنین نمونه های سنگ تراشی زمستانی که در فضای باز نگهداری می شوند، پس از 2 تا 3 روز از قالب خارج می شوند.

6.4.7. پس از خروج از قالب، نمونه ها باید در دمای (2±20) درجه سانتیگراد نگهداری شوند. در این مورد، شرایط زیر باید رعایت شود: نمونه هایی از محلول های تهیه شده با بایندرهای هیدرولیک باید در یک محفظه ذخیره سازی معمولی با رطوبت نسبی هوا 95-100٪ برای 3 روز اول نگهداری شوند و زمان باقی مانده قبل از آزمایش - در داخل ساختمان با رطوبت نسبی هوا (10±65)٪ (از محلول های سخت شدن در هوا) یا در آب (از محلول های سخت شدن در یک محیط مرطوب). نمونه هایی از محلول های تهیه شده با چسب های هوا باید در داخل خانه با رطوبت نسبی هوا (10 ± 65)٪ نگهداری شود.

6.4.8. در صورت عدم وجود یک محفظه ذخیره سازی معمولی، مجاز است نمونه های تهیه شده با کلاسورهای هیدرولیک را در ماسه مرطوب یا خاک اره نگهداری کرد.

6.4.9. هنگام نگهداری در داخل ساختمان، نمونه ها باید در برابر پیش نویس ها، گرمایش ناشی از وسایل گرمایشی و غیره محافظت شوند.

6.4.10. قبل از آزمایش فشرده سازی (برای تعیین بعدی چگالی)، نمونه ها با خطای 0.1٪ وزن شده و با کولیس با خطای 0.1 میلی متر اندازه گیری می شوند.

6.4.11. نمونه های ذخیره شده در آب نباید زودتر از 10 دقیقه قبل از آزمایش از آن خارج شده و با یک پارچه مرطوب پاک شوند.

نمونه هایی که در داخل خانه نگهداری می شوند باید با جارو تمیز شوند.

6.5. برگزاری آزمون

6.5.1. قبل از نصب نمونه بر روی پرس، ذرات محلول باقی مانده از آزمایش قبلی با دقت از صفحات نگهدارنده پرس در تماس با وجوه نمونه جدا می شوند.

6.5.2. نمونه بر روی صفحه زیرین پرس به صورت مرکزی نسبت به محور آن نصب می شود تا پایه وجوهی باشد که در هنگام ساخت با دیواره های قالب در تماس بوده است.

6.5.3. مقیاس نیروی سنج دستگاه آزمایش یا پرس از این شرایط انتخاب می شود که مقدار مورد انتظار بار شکست باید در محدوده 20-80٪ حداکثر بار مجاز توسط مقیاس انتخاب شده باشد.

نوع (برند) دستگاه تست (پرس) و مقیاس انتخابی نیروسنج در لاگ تست ثبت می شود.

6.5.4. بار روی نمونه باید به طور مداوم با نرخ ثابت (0.6 ± 0.4) مگاپاسکال [(4 ± 6) کیلوگرم بر سانتی متر بر ثانیه] در ثانیه افزایش یابد تا زمانی که از کار بیفتد.

حداکثر نیروی بدست آمده در طول آزمایش نمونه به عنوان مقدار بار شکست در نظر گرفته می شود.

6.6. پردازش نتایج

6.6.1. مقاومت فشاری محلول برای هر نمونه با خطای حداکثر 0.01 مگاپاسکال (0.1 کیلوگرم بر سانتی متر) طبق فرمول محاسبه می شود.

سطح مقطع کار نمونه، سانتی متر.

6.6.2. سطح مقطع کاری نمونه ها از نتایج اندازه گیری به عنوان میانگین حسابی مساحت دو وجه متضاد تعیین می شود.

6.6.3. مقاومت فشاری محلول به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش سه نمونه محاسبه می شود.

6.6.4. نتایج آزمون در لاگ در فرم مطابق ضمیمه 2 ثبت می شود.

7. تعیین چگالی متوسط ​​محلول

7.1. چگالی محلول با آزمایش نمونه های مکعب با لبه 70.7 میلی متر، ساخته شده از مخلوط ملات ترکیب کاری، یا صفحات با اندازه 50x50 میلی متر، که از اتصالات سازه ها گرفته شده است، تعیین می شود. ضخامت صفحات باید مطابق با ضخامت درز باشد.

در طی کنترل تولید، چگالی محلول ها با آزمایش نمونه های در نظر گرفته شده برای تعیین قدرت محلول تعیین می شود.

7.2. نمونه ها به صورت دسته ای ساخته و آزمایش می شوند. این سری باید از سه نمونه تشکیل شده باشد.

7.3. تجهیزات، مواد

7.3.1. برای استفاده آزمایشی:

مقیاس های فنی مطابق با GOST 24104-88؛

کابینت خشک کن طبق OST 16.0.801.397-87.

کولیس مطابق GOST 166-89؛

خط کش های فولادی طبق GOST 427-75.

خشک کن طبق GOST 25336-82.

کلرید کلسیم بی آب طبق GOST 450-77 یا اسید سولفوریک با چگالی 1.84 گرم در سانتی متر طبق GOST 2184-77.

پارافین مطابق GOST 23683-89.

7.4. آماده شدن برای آزمون

7.4.1. چگالی محلول با آزمایش نمونه ها در حالت رطوبت طبیعی یا رطوبت نرمال شده تعیین می شود: خشک، هوا خشک، معمولی، اشباع از آب.

7.4.2. هنگام تعیین چگالی محلول در حالت رطوبت طبیعی، نمونه‌ها بلافاصله پس از برداشت یا نگهداری در بسته‌بندی ضدبخار یا ظرف دربسته که حجم آن بیش از حجم نمونه‌های قرار داده شده در آن است، آزمایش می‌شوند. بیش از 2 بار

7.4.3. چگالی محلول در حالت رطوبت نرمال شده با آزمایش نمونه های محلول دارای رطوبت نرمال شده یا رطوبت دلخواه تعیین می شود و به دنبال آن نتایج به دست آمده برای رطوبت نرمال شده طبق فرمول (7) مجدداً محاسبه می شود.

7.4.4. هنگام تعیین چگالی محلول در حالت خشک، نمونه ها مطابق با الزامات بند 8.5.1 تا وزن ثابت خشک می شوند.

7.4.5. هنگام تعیین چگالی محلول در حالت خشک هوا، نمونه ها قبل از آزمایش حداقل به مدت 28 روز در اتاقی با دمای (10±25) درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی (20±50) درصد نگهداری می شوند.

7.4.6. هنگام تعیین چگالی محلول در شرایط رطوبت معمولی، نمونه‌ها به مدت 28 روز در یک محفظه سخت‌کننده معمولی، خشک‌کن یا سایر ظرف‌های دربسته با رطوبت نسبی حداقل 95 درصد و دمای (2±20) درجه سانتی‌گراد نگهداری می‌شوند. .

7.4.7. هنگام تعیین چگالی محلول در حالت اشباع از آب، نمونه ها مطابق با الزامات بند 9.4 با آب اشباع می شوند.

7.5. برگزاری آزمون

7.5.1. حجم نمونه ها از ابعاد هندسی آنها محاسبه می شود. ابعاد نمونه ها با کولیس با خطای حداکثر 0.1 میلی متر تعیین می شود.

7.5.2. جرم نمونه ها با توزین با خطای حداکثر 0.1٪ تعیین می شود.

7.6. پردازش نتایج

7.6.1. چگالی نمونه محلول با خطای حداکثر 1 کیلوگرم در متر طبق فرمول محاسبه می شود

, (6)

جرم نمونه کجاست، g؛

حجم نمونه، ببینید

7.6.2. چگالی محلول یک سری از نمونه ها به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش همه نمونه های سری محاسبه می شود.

توجه داشته باشید. اگر تعیین چگالی و استحکام محلول با آزمایش همان نمونه ها انجام شود، نمونه های رد شده در هنگام تعیین قدرت محلول هنگام تعیین چگالی آن در نظر گرفته نمی شوند.

7.6.3. چگالی محلول در حالت رطوبت نرمال، کیلوگرم بر متر، با فرمول محاسبه می شود

, (7)

چگالی محلول در رطوبت، کیلوگرم بر متر کجاست.

رطوبت نرمال شده محلول، %؛

میزان رطوبت محلول در زمان آزمایش، مطابق با Sec. هشت

7.6.4. نتایج آزمون باید در لاگ در فرم مطابق با پیوست 2 ثبت شود.

8. تعیین رطوبت محلول

8.1. میزان رطوبت محلول با آزمایش نمونه ها یا نمونه هایی که از خرد کردن نمونه ها پس از آزمایش مقاومت آنها به دست می آیند یا از محصولات یا ساختارهای نهایی استخراج می شوند، تعیین می شود.

8.2. بزرگترین اندازه قطعات خرد شده محلول نباید بیش از 5 میلی متر باشد.

8.3. نمونه ها بلافاصله پس از نمونه گیری خرد شده و توزین می شوند و در بسته بندی ضد بخار یا ظرف دربسته نگهداری می شوند که حجم آن بیش از دو برابر از حجم نمونه های قرار داده شده در آن بیشتر نباشد.

8.4. تجهیزات و مواد

8.4.1. برای استفاده آزمایشی:

مقیاس های آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104-88.

کابینت خشک کن طبق OST 16.0.801.397-87.

خشک کن طبق GOST 25336-82.

ورق های پخت؛

کلرید کلسیم طبق GOST 450-77.

8.5. آزمایش کردن

8.5.1. نمونه ها یا نمونه های آماده شده توزین شده و تا وزن ثابت در دمای (5±105) درجه سانتی گراد خشک می شوند.

محلول های گچ در دمای 45-55 درجه سانتیگراد خشک می شوند.

ثابت، جرمی است که نتایج دو توزین متوالی در آن بیش از 0.1٪ متفاوت نیست. در این حالت زمان بین توزین ها باید حداقل 4 ساعت باشد.

8.5.2. قبل از توزین مجدد، نمونه ها در یک خشک کن با کلرید کلسیم بی آب یا همراه با یک آون تا دمای اتاق خنک می شوند.

8.5.3. توزین با خطای حداکثر 0.1 گرم انجام می شود.

8.6. پردازش نتایج

8.6.1. میزان رطوبت محلول بر حسب درصد با خطای 0.1 درصد طبق فرمول محاسبه می شود.

, (8)

جرم نمونه محلول قبل از خشک شدن کجاست، g;

وزن نمونه محلول پس از خشک شدن، گرم

8.6.2. میزان رطوبت محلول بر حسب حجم بر حسب درصد با خطای حداکثر 0.1% طبق فرمول محاسبه می شود.

چگالی محلول خشک که مطابق بند 7.6.1 تعیین می شود، کجاست.

8.6.3. رطوبت یک محلول از یک سری نمونه به عنوان میانگین حسابی نتایج تعیین رطوبت هر نمونه از محلول تعیین می شود.

8.6.4. نتایج آزمایش باید در یک گزارش ثبت شود که نشان می دهد:

مکان و زمان نمونه برداری؛

وضعیت رطوبت محلول؛

سن محلول و تاریخ آزمایش؛

علامت گذاری نمونه؛

رطوبت محلول نمونه ها (نمونه ها) و سری ها بر حسب وزن؛

رطوبت محلول نمونه ها (نمونه ها) و سری بر حسب حجم.

9. تعیین محلول جذب آب

9.1. میزان جذب آب محلول با آزمایش نمونه ها تعیین می شود. ابعاد و تعداد نمونه بر اساس بند 7.1 گرفته شده است.

9.2. تجهیزات و مواد

9.2.1. برای استفاده آزمایشی:

مقیاس های آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104-88.

کابینت خشک کن طبق OST 16.0.801.397-87.

ظرف برای اشباع نمونه ها با آب؛

برس سیمی یا سنگ ساینده.

9.3. آماده شدن برای آزمون

9.3.1. سطح نمونه ها با استفاده از برس سیمی یا سنگ ساینده از گرد و غبار، کثیفی و آثار چربی تمیز می شود.

9.3.2. نمونه ها در حالت رطوبت طبیعی آزمایش می شوند یا تا وزن ثابت خشک می شوند.

9.4. برگزاری آزمون

9.4.1. نمونه ها در ظرفی پر از آب قرار می گیرند به گونه ای که سطح آب در ظرف تقریباً 50 میلی متر بالاتر از سطح بالایی نمونه های روی هم قرار می گیرد.

نمونه ها روی اسپیسرها قرار می گیرند تا ارتفاع نمونه حداقل باشد.

دمای آب در مخزن باید (2±20) درجه سانتیگراد باشد.

9.4.2. نمونه ها هر 24 ساعت جذب آب روی ترازوی معمولی یا هیدرواستاتیک با خطای بیش از 0.1٪ وزن می شوند.

هنگام وزن کردن روی ترازوی معمولی، نمونه های خارج شده از آب ابتدا با یک پارچه مرطوب خشک شده پاک می شوند.

9.4.3. آزمایش تا زمانی انجام می شود که نتایج دو توزین متوالی بیش از 0.1٪ متفاوت نباشد.

9.4.4. نمونه های آزمایش شده در حالت رطوبت طبیعی، پس از پایان فرآیند اشباع آب، طبق بند 8.5.1 تا وزن ثابت خشک می شوند.

9.5. پردازش نتایج

9.5.1. جذب آب محلول یک نمونه جداگانه بر حسب درصد با خطای حداکثر 0.1٪ طبق فرمول تعیین می شود.

, (10)

جرم نمونه خشک شده کجاست، g.

وزن نمونه اشباع از آب، گرم

9.5.2. جذب آب محلول یک نمونه جداگانه بر حسب درصد با خطای حداکثر 0.1٪ مطابق فرمول تعیین می شود.

چگالی محلول خشک، کیلوگرم بر متر کجاست.

چگالی آب، برابر با 1 گرم در سانتی متر است.

9.5.3. جذب آب محلول یک سری از نمونه ها به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش تک تک نمونه ها در یک سری تعیین می شود.

9.5.4. مجله ای که نتایج آزمون در آن ثبت می شود باید شامل ستون های زیر باشد:

علامت گذاری نمونه؛

سن محلول و تاریخ آزمایش؛

جذب آب محلول نمونه؛

سری نمونه محلول جذب آب

10. تعیین مقاومت در برابر یخبندان محلول

10.1. مقاومت یخ زدگی ملات فقط در مواردی که در پروژه مشخص شده است تعیین می شود.

راه حل درجه 4; 10 و محلول های تهیه شده با چسب های هوا از نظر مقاومت در برابر سرما تست نمی شوند.

10.2. محلول برای مقاومت در برابر یخبندان با انجماد متناوب مکرر نمونه-مکعب ها با لبه 70.7 میلی متر در حالت اشباع با آب در دمای منفی 15-20 درجه سانتیگراد و ذوب آنها در آب در دمای 15-20 آزمایش می شود. درجه سانتیگراد

10.3. برای آزمایش 6 مکعب نمونه تهیه می شود که از این تعداد 3 نمونه در معرض انجماد و 3 نمونه باقی مانده شاهد هستند.

10.4. برای نام تجاری محلول از نظر مقاومت در برابر سرما، بیشترین تعداد چرخه انجماد و ذوب متناوب گرفته می شود که نمونه ها در طول آزمایش مقاومت می کنند.

نمرات ملات برای مقاومت در برابر سرما باید مطابق با الزامات اسناد نظارتی فعلی پذیرفته شود.

10.5. تجهیزات

10.5.1. برای استفاده آزمایشی:

فریزر با تهویه اجباری و کنترل دمای خودکار در دمای منفی 15-20 درجه سانتیگراد؛

ظرفی برای اشباع نمونه ها با آب با دستگاهی که دمای آب را در ظرف به علاوه 15-20 درجه سانتیگراد حفظ می کند.

قالب برای ساخت نمونه بر اساس GOST 22685-89.

10.6. آماده شدن برای آزمون

10.6.1. نمونه هایی که باید از نظر مقاومت در برابر یخبندان (پایه) آزمایش شوند باید شماره گذاری شده، بازرسی شوند و هر گونه نقصی که مشاهده شود (لبه ها یا گوشه های جزئی، بریدگی و غیره) باید در گزارش تست ثبت شود.

10.6.2. نمونه های اصلی باید از نظر مقاومت در برابر سرما در 28 روزگی پس از قرار گرفتن در معرض یک محفظه پخت معمولی آزمایش شوند.

10.6.3. نمونه های کنترلی که برای آزمایش تراکم در نظر گرفته شده اند باید در یک محفظه سخت کننده معمولی در دمای (2±20) درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی حداقل 90 درصد نگهداری شوند.

10.6.4. نمونه های اصلی محلول در نظر گرفته شده برای آزمایش مقاومت در برابر سرما و نمونه های کنترلی که برای تعیین مقاومت فشاری در سن 28 روزگی در نظر گرفته شده اند، باید قبل از آزمایش بدون خشک کردن قبلی با آب اشباع شوند و به مدت 48 ساعت در آب با دمای 48 ساعت نگهداری شوند. 15-20 درجه سانتیگراد در این حالت نمونه باید از هر طرف توسط یک لایه آب به ضخامت حداقل 20 میلی متر احاطه شود. زمان اشباع در آب در کل سن محلول لحاظ می شود.

10.7. برگزاری آزمون

10.7.1. نمونه های اصلی اشباع شده از آب را باید در ظروف مخصوص در فریزر قرار داد یا روی قفسه های سیمی قرار داد. فاصله بین نمونه ها و همچنین بین نمونه ها و دیواره ظروف و قفسه های پوشاننده باید حداقل 50 میلی متر باشد.

10.7.2. نمونه ها باید در فریزر منجمد شوند که بتواند محفظه نمونه را خنک کند و آن را در دمای منفی 15-20 درجه سانتیگراد نگه دارد.دما باید در نصف ارتفاع محفظه اندازه گیری شود.

10.7.3. نمونه ها باید پس از خنک شدن هوای داخل محفظه تا دمای منفی 15 درجه سانتیگراد در محفظه بارگذاری شوند. اگر پس از بارگذاری محفظه، دمای آن از منفی 15 درجه سانتیگراد بیشتر باشد، شروع انجماد باید انجام شود. لحظه ای که دمای هوا به منفی 15 درجه سانتی گراد می رسد در نظر گرفته شود.

10.7.4. مدت یک انجماد باید حداقل 4 ساعت باشد.

10.7.5. نمونه ها پس از تخلیه از فریزر باید در حمام آب در دمای 15-20 درجه سانتیگراد به مدت 3 ساعت ذوب شوند.

10.7.6. یک بازرسی کنترلی از نمونه‌ها باید انجام شود تا آزمایش مقاومت در برابر یخبندان مجموعه‌ای از نمونه‌ها که در آن‌ها سطح دو نمونه از سه نمونه دارای آسیب قابل مشاهده است (لایه لایه شدن، از طریق ترک، براده‌شدن) خاتمه یابد.

10.7.7. پس از انجماد و ذوب متناوب نمونه ها، نمونه های اصلی باید از نظر فشرده سازی آزمایش شوند.

10.7.8. نمونه های فشرده سازی باید مطابق با الزامات Sec. 6 این استاندارد.

10.7.9. قبل از تست فشرده سازی، نمونه های اصلی بررسی شده و ناحیه آسیب دیده به صورت ها مشخص می شود.

در صورت مشاهده علائم آسیب به سطوح نگهدارنده نمونه ها (لایه برداری و غیره)، قبل از آزمایش، باید آنها را با لایه ای از ترکیب سریع سخت شونده به ضخامت بیش از 2 میلی متر تراز کرد. نمونه ها در این حالت باید 48 ساعت پس از سس آزمایش شوند و در روز اول نمونه ها باید در محیط مرطوب و سپس در آب با دمای 20-15 درجه سانتی گراد نگهداری شوند.

10.7.10. نمونه های کنترل باید قبل از انجماد نمونه های اصلی از نظر فشرده سازی در حالت اشباع از آب آزمایش شوند. قبل از نصب بر روی پرس، سطوح نگهدارنده نمونه ها باید با یک پارچه مرطوب پاک شود.

10.7.11. هنگام ارزیابی مقاومت در برابر یخبندان با کاهش وزن پس از تعداد مورد نیاز سیکل های انجماد و ذوب، نمونه ها در حالت اشباع از آب با خطای حداکثر 0.1٪ وزن می شوند.

10.7.12. هنگام ارزیابی مقاومت یخبندان بر اساس میزان آسیب، نمونه ها هر 5 سیکل انجماد و ذوب متناوب بازرسی می شوند. نمونه ها پس از ذوب شدن هر 5 سیکل بازرسی می شوند.

10.8. پردازش نتایج

10.8.1. مقاومت در برابر یخبندان از نظر افت مقاومت فشاری نمونه ها در حین انجماد و ذوب متناوب با مقایسه مقاومت نمونه های اصلی و شاهد در حالت اشباع از آب ارزیابی می شود.

افت مقاومت نمونه ها بر حسب درصد با فرمول محاسبه می شود

, (12)

مقدار میانگین محاسباتی مقاومت فشاری نمونه‌های کنترل، MPa (kgf/cm) کجاست.

کاهش وزن نمونه ها پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش سه نمونه محاسبه می شود.

کاهش وزن مجاز نمونه ها پس از انجماد و ذوب متناوب - حداکثر 5٪.

10.8.3. داده های زیر باید در لاگ آزمایش نمونه ها برای مقاومت در برابر سرما نشان داده شود:

نوع و ترکیب محلول، علامت طراحی برای مقاومت در برابر سرما؛

علامت گذاری، تاریخ ساخت و تاریخ آزمایش؛

ابعاد و وزن هر نمونه قبل و بعد از آزمایش و درصد کاهش وزن.

شرایط درمان؛

شرح عیوب یافت شده در نمونه ها قبل از آزمایش؛

شرح علائم خارجی تخریب و آسیب پس از آزمایش؛

مقاومت فشاری نهایی هر یک از نمونه های اصلی و شاهد و درصد تغییر مقاومت پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما.

تعداد چرخه های انجماد و ذوب

ضمیمه 1

اجباری

تعیین استحکام محلولی که از درزها برای فشرده سازی گرفته شده است

1. قدرت محلول با آزمایش فشرده سازی مکعب ها با دنده های 2-4 سانتی متری، ساخته شده از دو صفحه، که از اتصالات بنایی افقی یا اتصالات سازه های پانل بزرگ گرفته شده است، تعیین می شود.

2. صفحات به صورت مربع ساخته می شوند که ضخامت ضلع آن باید 1.5 برابر ضخامت صفحه برابر با ضخامت درز باشد.

3. چسباندن صفحات محلول برای به دست آوردن مکعب هایی با دنده های 2-4 سانتی متر و تراز کردن سطوح آنها با استفاده از یک لایه نازک خمیر گچی (1-2 میلی متر) انجام می شود.

4. در مواردی که ضخامت صفحه اندازه مورد نیاز دنده را فراهم می کند، برش نمونه مکعب ها از صفحات مجاز است.

5. نمونه ها باید یک روز پس از ساخت آزمایش شوند.

6. مکعب های نمونه از محلولی با دنده هایی به طول 3-4 سانتی متر طبق بند 6.5 این استاندارد آزمایش می شوند.

7. برای آزمایش مکعب های نمونه از محلولی با دنده های 2 سانتی متری و همچنین محلول های ذوب شده، از پرس رومیزی با اندازه کوچک از نوع PS استفاده می شود. محدوده بار نرمال 1.0-5.0 kN (100-500 kgf) است.

8. قدرت محلول طبق بند 6.6.1 این استاندارد محاسبه می شود. مقاومت ملات باید به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش پنج نمونه تعیین شود.

9. برای تعیین استحکام محلول در مکعب هایی با دنده های 7.07 سانتی متری، نتایج آزمایش مکعب های محلول های تابستانی و زمستانی که پس از ذوب سخت شده اند باید در ضریب ارائه شده در جدول ضرب شود.

ضمیمه 2

آزمایشات برای تعیین تحرک، چگالی متوسط ​​مخلوط ملات و مقاومت فشاری، چگالی متوسط ​​نمونه های ملات

رئیس آزمایشگاه _________________________________________________________________

مسئول تولید

و آزمایش نمونه ها _________________________________________________________________

____________________

* در ستون "یادداشت ها" عیوب نمونه ها باید قید شود: پوسته ها، آخال های خارجی و محل آنها، ماهیت خاص تخریب و غیره.

متن سند توسط:

انتشار رسمی

وزارت ساخت و ساز روسیه -

م.: انتشارات استاندارد، 1992