روش های تست راه حل های Gost. انتخاب ترکیب و آزمایش ملات. تعیین تحرک مخلوط ملات

مهمترین خصوصیات ملات ها، مشمول کنترل اجباری در حین ساخت و ساز ساختمان ها و سازه ها، کارایی مخلوط ملات، چگالی و مقاومت ملات سخت شده است که شاخص های آن بر اساس روش های تعیین شده توسط GOST 5802 تعیین می شود. -86. قوانین تهیه و استفاده از ملات ها مطابق با خواص آنها توسط CH 290-74 تنظیم می شود.

با قدرت، راه حل ها به درجه ها تقسیم می شوند. جدول 12.1 نام های یکپارچه این مارک ها و حداقل مقادیر مربوط به مقاومت فشرده سازی را در سن 28 روز نشان می دهد.

جدول 12.1

الزامات مقاومت برای مارک های ملات ساختمانی

درجه های راه حل برای قدرت
میانگین مقاومت فشاری یک سری نمونه R bs 28. MPa

عیار محلول با نتایج آزمایش فشرده سازی یک سری نمونه استاندارد (مکعب های با یک طرف) تعیین می شود. آ= 70.7 میلی متر یا نیمه های منشور با ابعاد 40 x 40 x 160 میلی متر که پس از آزمایش خمش به دست می آیند، به مدت 28 روز در دمای 3 ± 20 درجه سانتی گراد سخت می شوند. ساخت، ذخیره سازی و آزمایش نمونه ها مطابق با آن انجام می شود. با دستورالعمل GOST (ص . 12.3). اگر سن و دمای سخت شدن آنها با الزامات استاندارد متفاوت باشد، برای تعیین عیار سیمان و ملات مخلوط، نتایج آزمایش طبق جدول به شرایط عادی کاهش می یابد. 12.2.

جدول 12.2

مقادیر تقریبی مقاومت نسبی سیمان و ملات مخلوط

سن راه حل	مقاومت فشاری بر حسب درصد در دمای سخت شدن، o C
سن راه حل

یادداشت. 1. داده ها به سخت شدن محلول ها در 60 ± 50% φ = اشاره دارد.

2. هنگام استفاده از ملات های ساخته شده بر روی سیمان پرتلند سرباره و سیمان پرتلند پوزولانی، کاهش سرعت رشد مقاومت آنها در t.< 15 о С. Величина относительной прочности этих растворов определяется умножением значений, приведенных в таблице, на коэффициенты: 0,3 при t = 0 о С; 0,7 при t = 5 о С; 0,9 при t = 9 о С; 1 при t >15 در مورد C.

امر عملیمخلوط های ملات که با نشانگر تحرک مشخص می شود - عمق غوطه وری یک مخروط استاندارد د ج، ببینید، باید با هدف راه حل و شرایط استفاده از آن مطابقت داشته باشد. برای ملات های بنایی می توان آن را از روی میز برداشت. 12.3.

مواد برای تهیه ملات باید الزامات قوانین ساختمان و GOST را برآورده کنند.

در کارهای آزمایشگاهی، ترکیب ملات بنایی انتخاب شده و آزمایشاتی برای تعیین تحرک انجام می شود مخلوط ملاتاستحکام محلول، چگالی محلول متوسط، راندمان نسبی افزودنی های پلاستیک کننده.

جدول 12.3

الزامات کارایی ملات های بنایی

نام راه حل

عمق غوطه وری مخروط هنگام تخمگذار، سانتی متر

در گرم

آب و هوا، با مواد خشک و متخلخل

در زمستان و در هوای مرطوب، با مواد متراکم

برای نصب دیوارهای ساخته شده از بلوک ها و پانل های بتنی بزرگ، اتصالات افقی و عمودی در دیوارهای ساخته شده از پانل ها و بلوک های بزرگ

برای سنگ تراشی از آجر جامد، سنگ های بتنی و سنگ هایی از سنگ سبک

برای سنگ تراشی از آجر توخالییا سنگ های سرامیکی

برای سنگ تراشی معمولی

برای پر کردن فضاهای خالی در سنگ تراشی

برای سنگ تراشی قلوه سنگ ارتعاشی

برای محلول های عرضه شده توسط پمپ ملات

فرمان کمیته دولتیاتحاد جماهیر شوروی در امور ساختمانی 11 دسامبر 1985 شماره 214، آخرین مهلت برای معرفی تعیین شده است.

01.07.86

این استاندارد برای مخلوط های ملات و ملات های ساختمانی ساخته شده بر روی چسب های معدنی (سیمان، آهک، گچ، شیشه های حل کننده) که در انواع ساختمان ها به جز مهندسی هیدرولیک استفاده می شود، اعمال می شود.

استاندارد روش هایی را برای تعیین مشخص می کند خواص زیرخمپاره و ملات:

تحرک، چگالی متوسط، لایه لایه شدن، ظرفیت نگهداری آب، جداسازی آب مخلوط ملات.

این استاندارد برای محلول های مقاوم در برابر حرارت، مقاوم در برابر مواد شیمیایی و استرس زا اعمال نمی شود.

1. الزامات عمومی

1.1. تعیین تحرک، چگالی ملات و مقاومت فشاری ملات برای انواع ملات الزامی است. سایر خواص مخلوط ملات و ملات در موارد پیش بینی شده توسط پروژه یا قوانین تولید کار تعیین می شود.

1.2. نمونه هایی برای آزمایش مخلوط ملات و نمونه سازی قبل از شروع گیرش مخلوط ملات گرفته می شود.

1.3. نمونه ها باید از میکسر در پایان فرآیند اختلاط، در محل استفاده از محلول از وسیله نقلیهیا جعبه کار

نمونه برداری از حداقل سه مکان در اعماق مختلف انجام می شود.

حجم نمونه باید حداقل باشد 3 ل.

1.4. نمونه گرفته شده باید به مدت 30 ثانیه قبل از آزمایش مخلوط شود.

1.5. آزمایش مخلوط ملات باید حداکثر 10 دقیقه پس از نمونه برداری آغاز شود.

1.6. آزمایش محلول های سخت شده بر روی نمونه ها انجام می شود. شکل و ابعاد نمونه ها، بسته به نوع آزمایش، باید مطابق با موارد ذکر شده در جدول باشد. یکی

1.7. انحراف ابعاد نمونه های قالب گیری شده در طول لبه های مکعب ها، طرفین سطح مقطعمنشورهای نشان داده شده در جدول 1 نباید از 0.7 میلی متر تجاوز کند.

میز 1

توجه داشته باشید. در حین کنترل تولید محلول هایی که به طور همزمان برای خمش کششی و مقاومت فشاری مورد نیاز هستند، مجاز است مقاومت فشاری محلول را با آزمایش نیمی از نمونه های منشور بدست آمده پس از آزمایش خمشی نمونه های منشوری مطابق با GOST 310.4-81 تعیین کرد.

1.8. قبل از فرم دهی نمونه ها، سطوح داخلی قالب ها را با لایه نازکی از گریس می پوشانند.

1.9. تمام نمونه ها باید دارای برچسب باشند. علامت گذاری باید پاک نشدنی باشد و نباید به نمونه آسیب برساند.

1.10. نمونه های ساخته شده با کولیس با خطای تا 0,1 میلی متر

1.11. V شرایط زمستانیبرای آزمایش محلول با و بدون مواد افزودنی ضد یخ، نمونه برداری و ساخت نمونه در محل استفاده یا تهیه آن و نگهداری نمونه ها در همان شرایط دما و رطوبتی که محلول در ساختار قرار می گیرد، انجام شود.

نمونه ها باید در قفسه یک جعبه موجودی با دیوارهای مشبک قفل شونده با سقف ضد آب نگهداری شوند.

1.12. کلیه ابزارهای اندازه گیری و پارامترهای سکوی ارتعاشی باید در بازه های زمانی تعیین شده توسط خدمات مترولوژی استاندارد دولتی بررسی شوند.

1.13. دمای اتاقی که در آن آزمایش ها انجام می شود باید (2 ± 20) درجه سانتیگراد، رطوبت نسبی هوا 50-70٪ باشد.

دما و رطوبت اتاق با سایکرومتر آسپیراسیون MV-4 اندازه گیری می شود.

1.14. برای آزمایش مخلوط ها و محلول های ملات، ظروف، قاشق ها و سایر وسایل باید از فولاد، شیشه یا پلاستیک ساخته شوند.

استفاده از محصولات ساخته شده از آلومینیوم یا فولاد گالوانیزه و چوب مجاز نمی باشد.

1.15. مقاومت فشاری ملات گرفته شده از درزهای سنگ تراشی طبق روشی که در پیوست 1 توضیح داده شده است تعیین می شود.

استحکام کششی محلول در خمش و فشرده سازی مطابق با GOST 310.4-81 تعیین می شود.

استحکام کششی محلول هنگام تقسیم مطابق با GOST 10180-90 تعیین می شود.

استحکام باند مطابق با GOST 24992-81 تعیین می شود.

تغییر شکل انقباض طبق GOST 24544-81 تعیین می شود.

مخلوط ملات جدا شده از آب طبق GOST 10181.0-81 تعیین می شود.

1.16. نتایج آزمایش‌های نمونه‌های مخلوط ملات و نمونه‌های محلول در مجله وارد می‌شود که بر اساس آن سندی برای توصیف کیفیت تهیه می‌شود. ملات.

2. تعیین تحرک مخلوط ملات

2.1. تحرک مخلوط ملات با عمق غوطه وری مخروط مرجع در آن مشخص می شود که در سانتی متر اندازه گیری می شود.

2.2. تجهیزات

2.2.1. موارد زیر برای آزمایش استفاده می شود:

دستگاه برای تعیین تحرک (شکل 1).

قطر میله فولادی 12 میلی متر، طول 300 میلی متر

2.2.2. مخروط مرجع ساز از ورق فولادی یا پلاستیک با نوک فولادی ساخته شده است. زاویه راس باید 30 ± 30 درجه باشد.

جرم مخروط مرجع با میله باید (2±300) گرم باشد.

دستگاهی برای تعیین تحرک مخلوط ملات

1 - سه پایه؛ 2 - مقیاس; 3 - مخروط مرجع; 4 - هالتر؛ 5 - دارندگان;

8 - پیچ قفل

چرندیات. یکی

2.3. آماده سازی آزمون

2.3.1. تمام سطوح مخروط و ظرف در تماس با مخلوط ملات باید از خاک پاک شده و با یک پارچه مرطوب پاک شود.

2.4. آزمایش کردن

2.4.1. مقدار غوطه ور شدن مخروط به ترتیب نشان داده شده در زیر تعیین می شود.

دستگاه بر روی سطح افقی نصب می شود و آزادی لغزش میله بررسی می شود. 4 در راهنماها 6 .

2.4.2. کشتی 7 با مخلوط ملات 1 سانتی متر زیر لبه های آن پر شده و با سرنیزه با میله فولادی فشرده شده است. 25 بار و 5-6 با ضربه زدن مکرر نور بر روی میز و پس از آن ظرف روی سکوی دستگاه قرار می گیرد.

2.4.3. نوک مخروط 3 با سطح محلول در ظرف تماس پیدا می کند، میله مخروط با یک پیچ قفل 8 ثابت می شود و اولین قرائت روی ترازو انجام می شود. سپس پیچ قفل را آزاد کنید.

2.4.4. مخروط باید آزادانه در مخلوط ملات غوطه ور شود. قرائت دوم در مقیاس 1 دقیقه پس از شروع غوطه ور شدن مخروط انجام می شود.

2.4.5. عمق غوطه وری مخروط، با خطای تا 1 میلی متر به عنوان تفاوت بین قرائت اول و دوم تعریف می شود.

2.5. پردازش نتایج

2.5.1. عمق غوطه وری مخروط از نتایج دو آزمایش بر روی نمونه های مختلف مخلوط ملات از همان دسته به عنوان میانگین حسابی آنها تخمین زده و گرد می شود.

2.5.2. تفاوت در نرخ آزمون های خصوصی نباید بیشتر شود 20 میلی متر اگر تفاوت بیشتر باشد 20 میلی متر، سپس آزمایش ها باید روی نمونه جدیدی از مخلوط ملات تکرار شود.

2.5.3. نتایج آزمون در فرم مطابق ضمیمه 2 در مجله وارد می شود.

3. تعیین چگالی مخلوط ملات

3.1. چگالی مخلوط ملات با نسبت جرم مخلوط ملات فشرده به حجم آن مشخص می شود و بر حسب گرم بر سانتی متر 3 بیان می شود.

3.2. تجهیزات

3.2.1. موارد زیر برای آزمایش استفاده می شود:

ظرف استوانه ای فولادی با ظرفیت 1000 +2 میلی لیتر (شکل 2)؛

ظرف استوانه ای فولادی

چرندیات. 2

میله فولادی با قطر 12 میلی متر طول 300 میلی متر

خط کش فولادی 400 میلی متر مطابق با GOST 427-75.

3.3. آماده سازی آزمون و تست

3.3.1. قبل از آزمایش، کشتی از قبل با خطای تا 2 د) سپس با مخلوط ملات اضافی پر کنید.

3.3.2. مخلوط ملات با سرنیزه با میله فولادی فشرده می شود 25 بار و 5-6 یک ضربه نور چندگانه روی میز.

3.3.3. پس از تراکم، مخلوط ملات اضافی با خط کش فولادی قطع می شود. سطح به دقت با لبه های ظرف تراز می شود. دیواره های ظرف اندازه گیری با یک پارچه مرطوب از محلولی که روی آنها افتاده تمیز می شود. سپس ظرف با مخلوط محلول به نزدیک ترین حالت وزن می شود 2 جی.

3.4. پردازش نتایج

3.4.1. چگالی مخلوط ملات r، g / cm 3، با فرمول محاسبه می شود

جایی که متر- وزن ظرف اندازه گیری با مخلوط ملات، گرم؛

متر 1 - وزن ظرف اندازه گیری بدون مخلوط، g.

3.4.2. چگالی مخلوط محلول به عنوان میانگین حسابی نتایج حاصل از دو تعیین چگالی یک مخلوط از یک نمونه تعیین می شود، که با یکدیگر بیش از 5٪ از مقدار پایین تفاوت ندارند.

در صورت وجود اختلاف بیشتر در نتایج، تعیین بر روی نمونه جدیدی از مخلوط محلول تکرار می شود.

3.4.3. نتایج آزمون باید مطابق ضمیمه 2 در لاگ در فرم وارد شود.

4. تعیین مخلوط محلول

4.1. لایه لایه شدن مخلوط ملات، که مشخصه اتصال آن تحت عمل دینامیکی است، با مقایسه محتوای توده سنگدانه در قسمت های پایین و بالایی نمونه تازه شکل گرفته با ابعاد تعیین می شود. 150x150x150میلی متر

4.2. تجهیزات

4.2.1. برای آزمایش از موارد زیر استفاده می شود: قالب های فولادی با ابعاد 150x150x150میلی متر طبق GOST 22685-89؛

نوع صفحه ارتعاشی آزمایشگاهی 435 آ؛

ترازوهای آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104-88؛

کابینت خشک کن مطابق با OST 16.0.801.397-87؛

غربال مشبک 0,14 میلی متر

ورق پخت؛

قطر میله فولادی 12 میلی متر، طول 300 میلی متر

4.2.2. سکوی ارتعاشی آزمایشگاهی در حالت بارگذاری باید ارتعاشات عمودی را با فرکانس ارائه دهد 100 ± 2900در هر دقیقه و دامنه ( 0.05 ± 0.5) میلی متر سکوی ارتعاشی باید دارای دستگاهی باشد که هنگام ارتعاش از آن اطمینان حاصل کند نصب سفت و سختقالب ها با ملات به سطح میز.

4.3. آزمایش کردن

4.3.1. مخلوط ملات در قالبی برای نمونه های کنترلی با ابعاد قرار داده و فشرده می شود 150x150x150میلی متر پس از آن، مخلوط ملات متراکم شده در قالب به مدت 1 دقیقه بر روی یک سکوی ارتعاشی آزمایشگاهی تحت ارتعاش قرار می گیرد.

4.3.2. پس از لرزش لایه بالاییارتفاع محلول ( 0.5 ± 7.5) میلی متر از قالب روی ورقه پخت گرفته می شود و قسمت پایینی نمونه با نوک زدن بر روی ورقه پخت دوم از قالب خارج می شود.

4.3.3. نمونه های انتخاب شده از مخلوط ملات با خطای حداکثر 2 گرم وزن شده و در غربال سوراخ دار تحت الک مرطوب قرار می گیرند. 0,14 میلی متر

با الک مرطوب، قسمت های جداگانه نمونه، که روی الک گذاشته شده است، با یک جریان شسته می شود آب خالصتا زمانی که چسب به طور کامل جدا شود. زمانی که آب تمیز از الک خارج شود، شستشوی مخلوط کامل تلقی می شود.

4.3.4. قسمت های شسته شده پرکننده به یک ورقه پخت تمیز منتقل می شود، به وزن ثابت در دمای 105-110 درجه سانتیگراد خشک می شود و با خطای حداکثر وزن می شود. 2 جی.

4.4. پردازش نتایج

جایی که t 1 -جرم سنگدانه خشک شسته شده از قسمت بالایی (پایینی) نمونه، گرم؛

متر 2 جرم مخلوط محلول گرفته شده از قسمت بالایی (پایینی) نمونه است، گرم.

4.4.2. شاخص لایه لایه شدن مخلوط ملات پدرصد با فرمول تعیین می شود

جایی که دیV- مقدار مطلق تفاوت بین محتوای پرکننده در قسمت های بالایی و پایینی نمونه،٪؛

å V- کل محتوای بالای فیلر و قسمت های پایین ترنمونه،٪.

4.4.3. شاخص طبقه بندی برای هر نمونه از مخلوط محلول دو بار تعیین می شود و با گرد کردن به 1٪ به عنوان میانگین حسابی نتایج دو تعیین محاسبه می شود که بیش از 20٪ از مقدار کمتر با یکدیگر تفاوت ندارند. در صورت وجود اختلاف بیشتر در نتایج، تعیین بر روی نمونه جدیدی از مخلوط محلول تکرار می شود.

4.4.4. نتایج آزمون باید در یک دفترچه ثبت شود که نشان می دهد:

تاریخ و زمان تست؛

محل نمونه برداری؛

نام تجاری و نوع راه حل؛

نتایج تصمیمات خصوصی؛

نتیجه میانگین حسابی

GOST 5802-86

گروه W19

استاندارد دولتی اتحادیه SSR

ملات های ساختمانی

روش های امتحان

خمپاره ها. روش های امتحان

OKP 57 4500

تاریخ معرفی 1986-07-01

* توسعه یافته توسط پژوهشکده مرکزی سازه های ساختمانی(TsNIISK به نام کوچرنکو) گوستروی اتحاد جماهیر شوروی

* پیمانکاران:

V.A. Kameiko، Cand. فن آوری علوم (رهبر موضوع)؛ I. T. Kotov، Cand. فن آوری علوم; N.I. لوین، Cand. فن آوری علوم; B.A. Novikov، Cand. فن آوری علوم; G.M. Kirpichenko, Cand. فن آوری علوم; V.S. Martynov; V.E.Budreyk; V.M.Kosarev، M.P. Zaitsev; N.S. Statkevich; E.B. Madorsky، Cand. فن آوری علوم; Yu.B. Volkov، Cand. فن آوری علوم; D.I.Prokofiev

* ارسال شده توسط موسسه تحقیقات مرکزی سازه های ساختمانی (TsNIISK به نام کوچرنکو) کمیته ساخت و ساز دولتی اتحاد جماهیر شوروی

_________________

* اطلاعات مربوط به توسعه دهندگان و اجراکنندگان از انتشارات ارائه شده است: استاندارد دولتی اتحاد جماهیر شوروی - انتشارات استانداردها، 1986. به "CODE" توجه کنید.

تصویب و اجرا با فرمان کمیته دولتی امور ساختمانی اتحاد جماهیر شوروی در 11 دسامبر 1985 N 214

بازنشر. ژوئن 1992

این استاندارد روش هایی را برای تعیین خواص زیر مخلوط ملات و ملات ایجاد می کند:

تحرک، چگالی متوسط، لایه لایه شدن، ظرفیت نگهداری آب، جداسازی آب مخلوط ملات.

این استاندارد برای محلول های مقاوم در برابر حرارت، مقاوم در برابر مواد شیمیایی و استرس زا اعمال نمی شود.

1. الزامات عمومی

1.2. نمونه هایی برای آزمایش مخلوط ملات و نمونه سازی قبل از شروع گیرش مخلوط ملات گرفته می شود.

1.3. نمونه ها باید در پایان فرآیند اختلاط از میکسر، در محل استفاده از محلول از وسایل نقلیه یا جعبه کار گرفته شود.

نمونه برداری از حداقل سه مکان در اعماق مختلف انجام می شود.

حجم نمونه باید حداقل 3 لیتر باشد.

1.4. نمونه گرفته شده باید به مدت 30 ثانیه قبل از آزمایش مخلوط شود.

1.5. آزمایش مخلوط ملات باید حداکثر 10 دقیقه پس از نمونه برداری آغاز شود.

1.7. انحراف ابعاد نمونه های قالب گیری شده در طول لبه های مکعب ها، اضلاع سطح مقطع منشورها در جدول نشان داده شده است. 1 نباید از 0.7 میلی متر تجاوز کند.

میز 1


نوع تست	شکل نمونه	ابعاد هندسی، میلی متر
تعیین مقاومت فشاری و استحکام شکافت کششی	مکعب	طول دنده 70.7
تعیین استحکام کششی در خمش	منشور مربع	40x40x160
تعیین انقباض	همچنین	40x40x160
تعیین چگالی، رطوبت، جذب آب، مقاومت در برابر سرما	مکعب	طول دنده 70.7

1.8. قبل از فرم دهی نمونه ها، سطوح داخلی قالب ها را با لایه نازکی از گریس می پوشانند.

1.9. تمام نمونه ها باید دارای برچسب باشند. علامت گذاری باید پاک نشدنی باشد و نباید به نمونه آسیب برساند.

1.10. نمونه های ساخته شده با کولیس با خطای 0.1 میلی متر اندازه گیری می شوند.

1.11. در شرایط زمستانی برای آزمایش محلول با مواد افزودنی ضد یخ و بدون آنها باید نمونه برداری و نمونه برداری در محل مصرف یا تهیه آن انجام شود و نمونه ها در همان شرایط دما و رطوبتی که محلول در آن قرار می گیرد نگهداری شود. ساختار.

نمونه ها باید در قفسه یک جعبه موجودی با دیوارهای مشبک قفل شونده با سقف ضد آب نگهداری شوند.

1.13. دمای اتاقی که در آن آزمایش ها انجام می شود باید (2 ± 20) درجه سانتیگراد، رطوبت نسبی هوا 50-70٪ باشد.

دما و رطوبت اتاق با سایکرومتر آسپیراسیون MV-4 اندازه گیری می شود.

استفاده از محصولات ساخته شده از آلومینیوم یا فولاد گالوانیزه و چوب مجاز نمی باشد.

1.15. مقاومت فشاری ملات گرفته شده از درزهای سنگ تراشی طبق روشی که در پیوست 1 توضیح داده شده است تعیین می شود.

استحکام کششی محلول در خمش و فشرده سازی مطابق با GOST 310.4-81 تعیین می شود.

استحکام کششی محلول هنگام تقسیم مطابق با GOST 10180-90 تعیین می شود.

قدرت چسبندگی مطابق با GOST 24992-81 تعیین می شود.

تغییر شکل انقباض طبق GOST 24544-81 تعیین می شود.

جداسازی آب مخلوط ملات طبق GOST 10181.0-81 تعیین می شود.

1.16. نتایج آزمایش‌های نمونه‌های مخلوط ملات و نمونه‌های ملات در دفترچه ثبت می‌شود که بر اساس آن سندی تهیه می‌شود که کیفیت ملات را مشخص می‌کند.

2. تعیین تحرک مخلوط ملات

2.1. تحرک مخلوط ملات با عمق غوطه وری مخروط مرجع در آن مشخص می شود که در سانتی متر اندازه گیری می شود.

2.2. تجهیزات

2.2.1. موارد زیر برای آزمایش استفاده می شود:

دستگاه برای تعیین تحرک (شکل 1).

یک ماله

2.2.2. مخروط مرجع ساز از ورق فولادی یا پلاستیک با نوک فولادی ساخته شده است. زاویه راس باید 30 درجه باشد.

جرم مخروط مرجع با میله باید (2±300) گرم باشد.

دستگاهی برای تعیین تحرک مخلوط ملات

1 - سه پایه؛ 2 - مقیاس; 3 - مخروط مرجع; 4 - هالتر؛ 5 - دارندگان; 6 - راهنما؛

7 - ظرف مخلوط ملات. 8 پیچ قفل

چرندیات. یکی

2.3. آماده سازی آزمون

2.3.1. تمام سطوح مخروط و ظرف در تماس با مخلوط ملات باید از خاک پاک شده و با یک پارچه مرطوب پاک شود.

2.4. آزمایش کردن

2.4.1. مقدار غوطه ور شدن مخروط به ترتیب نشان داده شده در زیر تعیین می شود.

دستگاه بر روی سطح افقی نصب شده و آزادی لغزش میله 4 در راهنماهای 6 بررسی می شود.

2.4.2. ظرف 7 با مخلوط ملات 1 سانتی متر زیر لبه های آن پر می شود و با سرنیزه کردن با میله فولادی 25 بار و 5-6 بار ضربه ملایم روی میز فشرده می شود و پس از آن ظرف روی سکوی دستگاه قرار می گیرد.

2.4.5. عمق غوطه وری مخروط که با خطای حداکثر 1 میلی متر اندازه گیری می شود، به عنوان تفاوت بین قرائت اول و دوم تعیین می شود.

2.5. پردازش نتایج

2.5.2. تفاوت در شاخص های آزمایش های فردی نباید از 20 میلی متر تجاوز کند. اگر اختلاف بیش از 20 میلی متر باشد، آزمایش ها باید روی نمونه جدیدی از مخلوط ملات تکرار شود.

2.5.3. نتایج آزمون در فرم مطابق ضمیمه 2 در مجله وارد می شود.

3. تعیین چگالی مخلوط ملات

3.1. چگالی مخلوط ملات با نسبت جرم مخلوط ملات فشرده به حجم آن مشخص می شود و بر حسب گرم بر سانتی متر مکعب بیان می شود.

3.2. تجهیزات

3.2.1. موارد زیر برای آزمایش استفاده می شود:

یک ظرف استوانه ای فولادی با ظرفیت 1000 میلی لیتر (شکل 2).

ظرف استوانه ای فولادی

چرندیات. 2

میله فولادی با قطر 12 میلی متر، طول 300 میلی متر؛

خط کش فولادی 400 میلی متر مطابق با GOST 427-75.

3.3. آماده سازی آزمون و تست

3.3.1. قبل از آزمایش، ظرف ابتدا با خطای حداکثر 2 گرم وزن می شود و سپس با مقدار اضافی مخلوط محلول پر می شود.

3.3.2. مخلوط ملات با سرنیزه کردن با میله فولادی 25 بار و 5-6 بار ضربه ملایم روی میز فشرده می شود.

3.3.3. پس از تراکم، مخلوط ملات اضافی با خط کش فولادی قطع می شود. سطح به دقت با لبه های ظرف تراز می شود. دیواره های ظرف اندازه گیری با یک پارچه مرطوب از محلولی که روی آنها افتاده تمیز می شود. سپس ظرف را با مخلوط محلول با دقت 2 گرم وزن کنید.

3.4. پردازش نتایج

3.4.1. چگالی مخلوط ملات، گرم در سانتی متر، با فرمول محاسبه می شود

, (1)

جرم یک ظرف اندازه گیری با مخلوط ملات کجاست، g؛

اندازه گیری وزن ظرف بدون مخلوط، g.

3.4.2. چگالی مخلوط محلول به عنوان میانگین حسابی نتایج دو تعیین چگالی مخلوط از یک نمونه تعیین می شود که با مقدار کمتر از 5٪ با یکدیگر تفاوت ندارند.

در صورت وجود اختلاف بیشتر در نتایج، تعیین بر روی نمونه جدیدی از مخلوط محلول تکرار می شود.

3.4.3. نتایج آزمون باید مطابق ضمیمه 2 در لاگ در فرم وارد شود.

4. تعیین مخلوط محلول

4.1. لایه لایه شدن مخلوط ملات که انسجام آن را تحت عمل دینامیکی مشخص می کند، با مقایسه محتوای توده سنگدانه در قسمت های پایین و بالایی یک نمونه تازه شکل گرفته با ابعاد 150x150x150 میلی متر تعیین می شود.

4.2. تجهیزات

4.2.1. موارد زیر برای آزمایش استفاده می شود:

قالب های فولادی با ابعاد 150x150x150 میلی متر مطابق با GOST 22685-89.

سکوی ارتعاشی آزمایشگاهی، نوع 435A;

ترازوهای آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104-88؛

الک با مش 0.14 میلی متر؛

ورق پخت؛

میله فولادی با قطر 12 میلی متر، طول 300 میلی متر.

4.2.2. سکوی ارتعاشی آزمایشگاهی در حالت بارگذاری باید ارتعاشات عمودی با فرکانس 100 ± 2900 در دقیقه و دامنه (0.05 ± 0.5) میلی متر را ارائه دهد. سکوی ارتعاشی باید دارای دستگاهی باشد که هنگام ارتعاش، اتصال سفت و سخت قالب را با محلول به سطح میز فراهم کند.

4.3. آزمایش کردن

4.3.1. مخلوط ملات در قالبی برای نمونه های شاهد به ابعاد 150x150x150 میلی متر قرار داده و فشرده می شود. پس از آن، مخلوط ملات متراکم شده در قالب به مدت 1 دقیقه بر روی یک سکوی ارتعاشی آزمایشگاهی تحت ارتعاش قرار می گیرد.

4.3.2. پس از ارتعاش، لایه بالایی محلول به ارتفاع (5/0 ± 5/7) میلی‌متر از قالب بر روی ورقه پخت قرار می‌گیرد و قسمت پایینی نمونه با نوک زدن بر روی ورقه پخت دوم از قالب خارج می‌شود.

4.3.3. نمونه های انتخاب شده از مخلوط محلول با خطای حداکثر 2 گرم وزن شده و روی الک با سوراخ های 0.14 میلی متری تحت الک مرطوب قرار می گیرند.

با الک مرطوب، قسمت های جداگانه نمونه که روی الک گذاشته شده است، با جریان آب تمیز شسته می شود تا زمانی که چسب به طور کامل جدا شود. زمانی که آب تمیز از الک خارج شود، شستشوی مخلوط کامل تلقی می شود.

4.3.4. قسمت های شسته شده پرکننده به یک ورقه پخت تمیز منتقل می شود، به وزن ثابت در دمای 105-110 درجه سانتیگراد خشک می شود و با خطای حداکثر 2 گرم وزن می شود.

4.4. پردازش نتایج

4.4.1. محتوای پرکننده در قسمت های بالایی (پایینی) مخلوط ملات متراکم بر حسب درصد با فرمول تعیین می شود.

, (2)

جرم سنگدانه خشک شسته شده از قسمت بالایی (پایینی) نمونه کجاست، g؛

جرم مخلوط محلول گرفته شده از قسمت بالایی (پایینی) نمونه، گرم.

4.4.2. شاخص لایه لایه شدن مخلوط ملات بر حسب درصد با فرمول تعیین می شود

, (3)

قدر مطلق تفاوت بین محتوای پرکننده در قسمت های بالایی و پایینی نمونه کجاست،٪؛

محتوای کل پرکننده قسمت های بالایی و پایینی نمونه،٪.

4.4.4. نتایج آزمون باید در یک دفترچه ثبت شود که نشان می دهد:

تاریخ و زمان تست؛

محل نمونه برداری؛

نام تجاری و نوع راه حل؛

نتایج تصمیمات خصوصی؛

نتیجه میانگین حسابی

5. تعیین ظرفیت نگهداری آب مخلوط محلول

5.1. ظرفیت نگهداری آببا آزمایش یک لایه مخلوط ملات به ضخامت 12 میلی متر، که روی کاغذ جاذب گذاشته شده است، تعیین می شود.

5.2. دستگاه ها و مواد

5.2.1. موارد زیر برای آزمایش استفاده می شود:

ورق های کاغذ لکه به اندازه 150x150 میلی متر مطابق با TU 13-7308001-758 - 88؛

پدهای گاز با اندازه 250x350 میلی متر مطابق با GOST 11109-90.

حلقه فلزی قطر داخلی 100 میلی متر، ارتفاع 12 میلی متر و ضخامت دیوار 5 میلی متر؛

یک صفحه شیشه ای به اندازه 150x150 میلی متر، ضخامت 5 میلی متر؛

ترازوهای آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104-88؛

دستگاهی برای تعیین ظرفیت نگهداری آب مخلوط ملات (شکل 3).

5.3. آماده سازی آزمون و تست

5.3.1. قبل از آزمایش، 10 ورق کاغذ بلات با خطای 0.1 گرم وزن می شود، روی یک صفحه شیشه ای قرار می گیرد، یک پد پارچه ای گازی در بالا قرار می گیرد، یک حلقه فلزی نصب می شود و دوباره وزن می شود.

5.3.2. مخلوط ملات کاملاً مخلوط شده با لبه های حلقه فلزی قرار داده می شود، تراز می شود، وزن می شود و به مدت 10 دقیقه باقی می ماند.

5.3.3. حلقه فلزیبا یک محلول، همراه با گاز به دقت بردارید.

کاغذ بلاتر با خطای 0.1 گرم وزن می شود.

نمودار دستگاه تعیین ظرفیت نگهداری آب مخلوط ملات

1 - یک حلقه فلزی با محلول؛ 2 - 10 لایه کاغذ لکه دار؛ 3 - بشقاب شیشه ای; 4 - یک لایه پارچه گز

چرندیات. 3

5.4. پردازش نتایج

5.4.1. ظرفیت نگهداری آب مخلوط ملات به صورت درصدی از محتوای آب نمونه قبل و بعد از آزمایش طبق فرمول تعیین می شود.

, (4)

جرم کاغذ لکه قبل از آزمایش کجاست، g;

وزن کاغذ لکه پس از آزمایش، گرم؛

وزن واحد بدون ملات، گرم؛

وزن واحد با ملات، g.

5.4.2. ظرفیت نگهداری آب مخلوط محلول دو بار برای هر نمونه از مخلوط محلول تعیین می شود و به عنوان میانگین حسابی نتایج دو تعیین محاسبه می شود که بیش از 20٪ از مقدار پایین تر با یکدیگر تفاوت ندارند.

5.4.3. نتایج آزمون باید در یک دفترچه ثبت شود که نشان می دهد:

تاریخ و زمان تست؛

محل نمونه برداری؛

نام تجاری و نوع مخلوط ملات؛

نتایج تعاریف خاص و میانگین حسابی.

6. تعیین مقاومت فشاری ملات

6.1. مقاومت فشاری محلول باید بر روی نمونه های مکعبی با ابعاد 70.7x70.7x70.7 میلی متر در سن تعیین شده در استاندارد یا تعیین شود. شرایط فنیبر روی نمای داده شدهراه حل. برای هر دوره آزمایشی سه نمونه ساخته می شود.

6.2. نمونه گیری و کلی الزامات فنیبه روش تعیین مقاومت فشاری - طبق PP. 1.1-1.14 این استاندارد.

6.3. تجهیزات

6.3.1. موارد زیر برای آزمایش استفاده می شود:

قالب های فولادی تقسیم شده با و بدون پالت مطابق با GOST 22685-89.

پرس هیدرولیک مطابق با GOST 28840-90؛

کولیس مطابق با GOST 166-89؛

هسته قطر فولاد 12 میلی متر، 300 میلی متر طول؛

کاردک (شکل 4).

کاردک برای فشرده سازی مخلوط ملات

چرندیات. 4

6.4. آماده سازی آزمون

6.4.1. نمونه هایی از مخلوط ملات با تحرک تا 5 سانتی متر باید در قالب های سینی ساخته شوند.

قالب با یک محلول در دو لایه پر می شود. فشرده سازی لایه های محلول در هر محفظه قالب با 12 فشار کاردک انجام می شود: 6 فشار در امتداد یک طرف، 6 - در جهت عمود بر.

محلول اضافی در لبه های قالب با یک خط کش فولادی مرطوب شده با آب بریده می شود و سطح آن صاف می شود.

6.4.2. نمونه هایی از مخلوط ملات با تحرک 5 سانتی متر یا بیشتر در قالب های بدون پالت ساخته می شوند.

قالب را روی آجری قرار می دهند که با کاغذ روزنامه آغشته به آب یا سایر کاغذهای غیرچسبیده پوشیده شده است. اندازه کاغذ باید به گونه ای باشد که سطوح کناری آجر را بپوشاند. قبل از استفاده، آجرها باید با دست به یکدیگر مالیده شوند تا بی نظمی های تیز از بین برود. آجر سفالی با رطوبت حداکثر 2٪ و جذب آب 10-15٪ وزنی استفاده می شود. آجرهایی با علائم سیمانی در لبه ها استفاده مجددموضوع نیستند.

6.4.3. قالب ها هر بار با مخلوط ملات با مقداری اضافی پر می شوند و با سرنیزه کردن با میله فولادی 25 بار در امتداد یک دایره متحدالمرکز از مرکز تا لبه ها فشرده می شوند.

6.4.4. در شرایط بنایی زمستانی برای آزمایش محلول ها با افزودنی های ضد یخ و بدون افزودنی های ضد یخبرای هر دوره آزمایش و هر منطقه کنترل شده، 6 نمونه ساخته می شود که سه نمونه از آنها در مدت زمان لازم برای کنترل کف محلول پس از 3 ساعت ذوب در دمای کمتر از (2 ± 20) درجه سانتیگراد آزمایش می شود. و سه نمونه باقیمانده پس از ذوب شدن و سخت شدن 28 روزه بعدی در دمایی نه کمتر از (2±20) درجه سانتیگراد آزمایش می شوند. زمان ذوب باید مطابق با زمان ذکر شده در جدول باشد. 2.

جدول 2


دمایی که در آن انجماد رخ داد، درجه سانتیگراد	مدت زمان یخ زدایی، ساعت
قبل از - 20
" - 30
" - 40
" - 50

6.4.5. قالب های پر شده با مخلوط ملات روی بایندرهای هیدرولیک قبل از جداسازی در یک محفظه ذخیره سازی معمولی در دمای (2±20) درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی هوا 95-100٪ و فرم های پر شده با مخلوط ملات روی چسب های هوا نگهداری می شوند. در دمای (2 ± 20) درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی (10 ± 65 درصد) در داخل خانه نگهداری می شوند.

6.4.6. نمونه ها در مدت (2±24) ساعت پس از قرار دادن مخلوط ملات از قالب خارج می شوند.

نمونه های ساخته شده از مخلوط ملات تهیه شده بر روی سیمان پرتلند سرباره، سیمان پرتلند پوزولانی با کندکننده گیرش و همچنین نمونه هایی از سنگ تراشی زمستانه ذخیره شده در بیرون از خانه، پس از 2-3 روز از فرم ها خارج می شود.

6.4.7. پس از خروج از قالب، نمونه ها باید در دمای (2±20) درجه سانتیگراد نگهداری شوند. در این مورد، شرایط زیر: نمونه های محلول های تهیه شده بر روی بایندرهای هیدرولیک باید در یک محفظه معمولی با رطوبت نسبی هوا 95 تا 100 درصد برای 3 روز اول نگهداری شود و زمان باقی مانده قبل از آزمایش باید در اتاقی با رطوبت نسبی هوا نگهداری شود. (10±65)٪ (از محلول های سخت شدن در هوا) یا در آب (از محلول هایی که در محیط مرطوب سخت می شوند). نمونه هایی از محلول های تهیه شده با چسب های هوا باید در داخل خانه با رطوبت نسبی 10 ± 65 درصد نگهداری شوند.

6.4.8. در صورت عدم وجود یک محفظه ذخیره سازی معمولی، مجاز است نمونه های تهیه شده بر روی کلاسورهای هیدرولیک در ماسه مرطوب یا خاک اره ذخیره شود.

6.4.9. هنگامی که نمونه ها در داخل خانه نگهداری می شوند، باید از پیش نویس ها، گرمایش با وسایل گرمایشی و غیره محافظت شوند.

6.4.10. قبل از آزمایش فشرده سازی (برای تعیین بعدی چگالی)، نمونه ها با خطای 0.1٪ وزن شده و با کولیس با خطای 0.1 میلی متر اندازه گیری می شوند.

6.4.11. نمونه های ذخیره شده در آب نباید زودتر از 10 دقیقه قبل از آزمایش از آن خارج شده و با یک پارچه مرطوب پاک شود.

نمونه های ذخیره شده در داخل خانه باید با برس مو تمیز شوند.

6.5. آزمایش کردن

6.5.1. قبل از قرار دادن نمونه بر روی پرس، ذرات محلول باقیمانده از آزمایش قبلی با دقت از صفحات نگهدارنده پرس در تماس با لبه های نمونه خارج می شوند.

6.5.2. نمونه بر روی صفحه زیرین پرس به طور مرکزی نسبت به محور آن نصب می شود تا پایه وجوهی باشد که در هنگام ساخت با دیواره های قالب در تماس است.

6.5.3. مقیاس نیروی سنج دستگاه آزمایش یا پرس به شرطی انتخاب می شود که مقدار مورد انتظار بار شکست باید در محدوده 20-80٪ حداکثر بار مجاز توسط مقیاس انتخاب شده باشد.

نوع (برند) دستگاه تست (پرس) و مقیاس انتخابی نیروسنج در لاگ تست ثبت می شود.

6.5.4. بار روی نمونه باید به طور مداوم با سرعت ثابت (0.4 ± 0.6) مگاپاسکال [(6 ± 4) کیلوگرم بر سانتی‌متر بر ثانیه تا زمان نابودی آن افزایش یابد.

حداکثر نیروی بدست آمده در طول آزمایش نمونه به عنوان مقدار بار شکست در نظر گرفته می شود.

6.6. پردازش نتایج

6.6.1. مقاومت فشاری محلول برای هر نمونه با خطای حداکثر 0.01 مگاپاسکال (0.1 کیلوگرم بر سانتی متر) طبق فرمول محاسبه می شود.

, (5)

سطح مقطع کار نمونه را ببینید.

6.6.2. سطح مقطع کاری نمونه ها از نتایج اندازه گیری به عنوان میانگین حسابی مساحت دو وجه متضاد تعیین می شود.

6.6.3. مقاومت فشاری محلول به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش سه نمونه محاسبه می شود.

6.6.4. نتایج آزمون در فرم مطابق ضمیمه 2 در مجله وارد می شود.

7. تعیین چگالی متوسط محلول

7.1. چگالی محلول با آزمایش نمونه های مکعبی با لبه 70.7 میلی متر، ساخته شده از مخلوط ملات ترکیب کاری، یا صفحات 50x50 میلی متر، که از درزهای سازه ها گرفته شده است، تعیین می شود. ضخامت صفحات باید مطابق با ضخامت درز باشد.

در کنترل تولید، چگالی محلول ها با آزمایش نمونه هایی که برای تعیین قدرت یک محلول در نظر گرفته شده اند، تعیین می شود.

7.2. نمونه ها به صورت دسته ای ساخته و آزمایش می شوند. دسته باید از سه نمونه تشکیل شود.

7.3. تجهیزات، مواد

7.3.1. برای انجام آزمایش، درخواست کنید:

مقیاس های فنی مطابق با GOST 24104-88؛

کابینت خشک کن مطابق با OST 16.0.801.397-87؛

کولیس ورنیه مطابق با GOST 166-89؛

خط کش های فولادی مطابق با GOST 427-75؛

خشک کن مطابق با GOST 25336-82؛

کلرید کلسیم بی آب مطابق با GOST 450-77 یا اسید سولفوریک با چگالی 1.84 گرم در سانتی متر مکعب مطابق با GOST 2184-77.

پارافین مطابق با GOST 23683-89.

7.4. آماده سازی آزمون

7.4.1. چگالی محلول با آزمایش نمونه ها در حالت رطوبت طبیعی یا رطوبت نرمال شده تعیین می شود: خشک، خشک در هوا، معمولی، اشباع از آب.

7.4.2. هنگام تعیین چگالی یک محلول در یک حالت رطوبت طبیعینمونه ها بلافاصله پس از جمع آوری آزمایش می شوند یا در بسته بندی ضد بخار یا ظرف مهر و موم شده نگهداری می شوند که حجم آن بیش از 2 برابر از حجم نمونه های قرار داده شده در آن بیشتر نباشد.

7.4.3. چگالی محلول در حالت رطوبت نرمال شده با آزمایش نمونه های محلول دارای رطوبت نرمال شده یا رطوبت دلخواه با محاسبه مجدد نتایج به دست آمده به میزان رطوبت نرمال شده طبق فرمول (7) تعیین می شود.

7.4.4. هنگام تعیین چگالی محلول در حالت خشک، نمونه ها مطابق با الزامات بند 8.5.1 تا وزن ثابت خشک می شوند.

7.4.5. هنگام تعیین چگالی محلول در حالت خشک هوا، قبل از آزمایش، نمونه ها حداقل به مدت 28 روز در اتاقی با دمای (10 ± 25) درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی (20 ± 50) نگهداری می شوند. ٪.

7.4.6. هنگام تعیین چگالی محلول در شرایط رطوبت معمولی، نمونه ها به مدت 28 روز در یک محفظه سخت شونده معمولی، خشک کن یا سایر ظروف مهر و موم شده با رطوبت نسبی حداقل 95٪ و دمای (2 ± 20) درجه سانتیگراد نگهداری می شوند. .

7.4.7. هنگام تعیین چگالی محلول در حالت اشباع از آب، نمونه ها مطابق با الزامات بند 9.4 با آب اشباع می شوند.

7.5. آزمایش کردن

7.5.1. حجم نمونه ها با ابعاد هندسی آنها محاسبه می شود. ابعاد نمونه ها با کولیس با خطای بیش از 0.1 میلی متر تعیین می شود.

7.5.2. جرم نمونه ها با توزین با خطای حداکثر 0.1 درصد تعیین می شود.

7.6. پردازش نتایج

7.6.1. چگالی نمونه محلول با خطای حداکثر 1 کیلوگرم در متر با استفاده از فرمول محاسبه می شود

, (6)

جرم نمونه کجاست، g؛

حجم نمونه، سانتی متر

7.6.2. چگالی محلول یک سری از نمونه ها به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش همه نمونه های سری محاسبه می شود.

توجه داشته باشید. اگر تعیین چگالی و استحکام محلول با آزمایش همان نمونه ها انجام شود، نمونه های رد شده در هنگام تعیین استحکام محلول هنگام تعیین چگالی آن در نظر گرفته نمی شوند.

7.6.3. چگالی محلول در حالت رطوبت نرمال، کیلوگرم بر متر، با فرمول محاسبه می شود

, (7)

چگالی محلول در رطوبت، کیلوگرم بر متر کجاست.

رطوبت نرمال شده محلول،٪؛

میزان رطوبت محلول در زمان آزمایش، مطابق با Sec. هشت

7.6.4. نتایج آزمون باید مطابق ضمیمه 2 در لاگ در فرم وارد شود.

8. تعیین رطوبت محلول

8.1. میزان رطوبت محلول با آزمایش نمونه ها یا نمونه های به دست آمده از خرد کردن نمونه ها پس از آزمایش استحکام یا استخراج از آنها تعیین می شود. محصولات نهایییا طرح ها

8.2. بزرگترین اندازه قطعات خرد شده ملات نباید بیش از 5 میلی متر باشد.

8.3. نمونه‌ها بلافاصله پس از نمونه‌برداری خرد و توزین می‌شوند و در بسته‌بندی ضد بخار یا ظرف دربسته نگهداری می‌شوند که حجم آن بیش از دو برابر حجم نمونه‌های قرار داده شده در آن نباشد.

8.4. دستگاه ها و مواد

8.4.1. موارد زیر برای آزمایش استفاده می شود:

ترازوهای آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104-88؛

کابینت خشک کن مطابق با OST 16.0.801.397-87؛

خشک کن مطابق با GOST 25336-82؛

ورق های پخت؛

کلرید کلسیم طبق GOST 450-77.

8.5. آزمایش کردن

8.5.1. نمونه ها یا نمونه های آماده شده توزین شده و تا وزن ثابت در دمای (5±105) درجه سانتی گراد خشک می شوند.

محلول های گچ در دمای 45-55 درجه سانتیگراد خشک می شوند.

جرمی که در آن نتایج دو توزین متوالی بیش از 0.1٪ متفاوت نباشد ثابت در نظر گرفته می شود. در این حالت زمان بین توزین ها باید حداقل 4 ساعت باشد.

8.5.2. قبل از توزین مجدد، نمونه ها در یک خشک کن با کلرید کلسیم بی آب یا همراه با اجاق تا دمای اتاق خنک می شوند.

8.5.3. توزین با خطای حداکثر 0.1 گرم انجام می شود.

8.6. پردازش نتایج

8.6.1. میزان رطوبت محلول بر حسب درصد با خطای 0.1 درصد طبق فرمول محاسبه می شود.

, (8)

جرم نمونه محلول قبل از خشک شدن کجاست، g;

جرم نمونه محلول پس از خشک شدن، گرم.

8.6.2. میزان رطوبت محلول بر حسب حجم بر حسب درصد با خطای حداکثر 0.1% طبق فرمول محاسبه می شود.

= , (9)

چگالی محلول خشک که مطابق بند 7.6.1 تعیین می شود، کجاست.

چگالی آب، برابر با 1 گرم در سانتی متر است.

8.6.3. رطوبت یک محلول از یک سری نمونه به عنوان میانگین حسابی نتایج تعیین رطوبت هر نمونه محلول تعیین می شود.

8.6.4. نتایج آزمون باید در یک دفترچه ثبت شود که نشان می دهد:

مکان و زمان نمونه برداری؛

وضعیت رطوبت محلول؛

سن خمپاره و تاریخ آزمایش؛

برچسب زدن نمونه؛

رطوبت محلول نمونه ها (نمونه ها) و سری ها بر حسب وزن؛

میزان رطوبت محلول نمونه ها (نمونه ها) و سری بر حسب حجم.

9. تعیین محلول جذب آب

9.1. میزان جذب آب محلول با آزمایش نمونه ها تعیین می شود. اندازه و تعداد نمونه ها مطابق با بند 7.1 گرفته شده است.

9.2. دستگاه ها و مواد

9.2.1. موارد زیر برای آزمایش استفاده می شود:

ترازوهای آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104-88؛

کابینت خشک کن مطابق با OST 16.0.801.397-87؛

ظرف برای اشباع نمونه ها با آب؛

برس سیمی یا سنگ ساینده.

9.3. آماده سازی آزمون

9.3.1. سطح نمونه ها با استفاده از برس سیمی یا سنگ ساینده از گرد و غبار، کثیفی و آثار چربی تمیز می شود.

9.3.2. نمونه ها در حالت رطوبت طبیعی آزمایش می شوند یا تا وزن ثابت خشک می شوند.

9.4. آزمایش کردن

9.4.1. نمونه ها در ظرفی پر از آب قرار می گیرند تا سطح آب ظرف حدود 50 میلی متر بالاتر از سطح بالایی نمونه های گذاشته شده باشد.

نمونه ها روی اسپیسرها قرار می گیرند تا ارتفاع نمونه به حداقل برسد.

دمای آب در ظرف باید (2 ± 20) درجه سانتیگراد باشد.

9.4.2. نمونه ها هر 24 ساعت جذب آب روی ترازوی معمولی یا هیدرواستاتیک با خطای حداکثر 0.1 درصد وزن می شوند.

هنگام وزن کردن روی ترازوی معمولی، نمونه های خارج شده از آب ابتدا با یک پارچه مرطوب خشک شده پاک می شوند.

9.4.3. آزمایش تا زمانی انجام می شود که نتایج دو توزین متوالی بیش از 0.1٪ متفاوت نباشد.

9.4.4. نمونه های آزمایش شده در حالت رطوبت طبیعی، پس از پایان فرآیند اشباع آب، طبق بند 8.5.1 تا وزن ثابت خشک می شوند.

9.5. پردازش نتایج

9.5.1. میزان جذب آب محلول یک نمونه جداگانه بر حسب وزن با خطای حداکثر 0.1% طبق فرمول تعیین می شود.

, (10)

جرم نمونه خشک شده کجاست، g.

وزن نمونه اشباع شده از آب، گرم.

9.5.2. جذب آب یک محلول از یک نمونه جداگانه بر حسب حجم بر حسب درصد با خطای حداکثر 0.1٪ مطابق فرمول تعیین می شود.

= , (11)

چگالی محلول خشک، کیلوگرم در متر کجاست.

چگالی آب، برابر با 1 گرم در سانتی متر است.

9.5.3. جذب آب محلول یک سری از نمونه ها به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش تک تک نمونه ها در یک سری تعیین می شود.

9.5.4. در مجله ای که نتایج آزمون در آن ثبت می شود، ستون های زیر باید ارائه شود:

برچسب زدن نمونه ها؛

سن خمپاره و تاریخ آزمایش؛

جذب آب محلول نمونه؛

جذب آب محلول دسته ای از نمونه

10. تعیین مقاومت در برابر یخبندان محلول

10.1. مقاومت یخ زدگی ملات فقط در مواردی که در پروژه مشخص شده است تعیین می شود.

راه حل های کلاس 4; 10 و محلول های تهیه شده با چسب های هوا از نظر مقاومت در برابر سرما تست نمی شوند.

10.2. محلول برای مقاومت در برابر سرما با انجماد متناوب مکرر نمونه های مکعبی با لبه 70.7 میلی متر در حالت اشباع با آب در دمای منفی 15-20 درجه سانتیگراد و ذوب آنها در آب در دمای 15-20 درجه آزمایش می شود. سی.

10.3. برای آزمایش 6 مکعب نمونه تهیه می شود که 3 نمونه در معرض انجماد و 3 نمونه باقیمانده نمونه های شاهد هستند.

10.4. حداکثر تعداد چرخه های متناوب انجماد و ذوب، که نمونه ها در طول آزمایش تحمل می کنند، به عنوان نام تجاری محلول برای مقاومت در برابر سرما در نظر گرفته می شود.

نمرات ملات مقاومت در برابر سرما باید مطابق با الزامات اسناد نظارتی فعلی اتخاذ شود.

10.5. تجهیزات

10.5.1. موارد زیر برای آزمایش استفاده می شود:

فریزر با تهویه اجباریو کنترل دمای خودکار در 15-20 درجه سانتیگراد؛

ظرفی برای اشباع نمونه ها با آب با دستگاهی که دمای آب در ظرف را در محدوده مثبت 15-20 درجه سانتیگراد حفظ می کند.

قالب برای ساخت نمونه مطابق با GOST 22685-89.

10.6. آماده سازی آزمون

10.6.1. نمونه هایی که باید از نظر مقاومت در برابر یخ زدگی (اصلی) آزمایش شوند باید شماره گذاری شوند، بررسی شوند و عیوب مشاهده شده (لبه ها یا گوشه های جزئی، براده برداری و غیره) باید در گزارش تست وارد شوند.

10.6.2. نمونه های اصلی باید در سن 28 روزگی پس از نگهداری در یک محفظه سخت شوندگی معمولی از نظر مقاومت در برابر سرما آزمایش شوند.

10.6.3. نمونه های کنترلی که برای آزمایش های فشرده سازی در نظر گرفته شده اند باید در یک محفظه سخت شدن معمولی در دمای (2 ± 20) درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی حداقل 90٪ نگهداری شوند.

10.6.4. نمونه های اصلی محلول در نظر گرفته شده برای آزمایش مقاومت در برابر یخبندان و نمونه های شاهد برای تعیین مقاومت فشاری در سن 28 روزگی، قبل از آزمایش باید بدون خشک کردن اولیه با آب اشباع شوند و به مدت 48 ساعت در آب با دمای 48 ساعت نگهداری شوند. 15-20 درجه سانتیگراد در این حالت نمونه باید از هر طرف توسط یک لایه آب به ضخامت حداقل 20 میلی متر احاطه شود. زمان اشباع در آب در کل سن محلول لحاظ می شود.

10.7. آزمایش کردن

10.7.1. نمونه های اولیه اشباع شده با آب باید در فریزر در ظروف مخصوص قرار داده شوند یا در قفسه های مشبک قرار داده شوند. فاصله بین نمونه ها و همچنین بین نمونه ها و دیواره ظروف و قفسه های پوشاننده باید حداقل 50 میلی متر باشد.

10.7.2. نمونه ها باید در فریزر منجمد شوند که امکان خنک شدن محفظه با نمونه ها و حفظ دما در آن - 20-15 درجه سانتی گراد را فراهم می کند. دما باید در سطح نیمی از ارتفاع محفظه اندازه گیری شود.

10.7.3. نمونه ها باید پس از خنک شدن هوا در آن تا دمای منفی 15 درجه سانتیگراد در محفظه بارگذاری شوند. اگر پس از بارگیری محفظه، دمای آن بالاتر از منفی 15 درجه سانتیگراد باشد، شروع به انجماد را باید زمانی در نظر گرفت که دمای هوا به منفی 15 درجه سانتیگراد می رسد.

10.7.4. مدت یک انجماد باید حداقل 4 ساعت باشد.

10.7.5. پس از تخلیه از فریزر، نمونه ها باید در حمام با آب در دمای 15-20 درجه سانتیگراد به مدت 3 ساعت ذوب شوند.

10.7.6. بررسی کنترلی نمونه ها باید به منظور خاتمه آزمایش مقاومت در برابر یخ زدگی مجموعه ای از نمونه ها که سطح دو نمونه از هر سه نمونه دارای آسیب قابل مشاهده است (لایه لایه شدن، از طریق ترک، پوسته شدن) انجام شود.

10.7.7. پس از انجماد و ذوب متناوب نمونه ها، نمونه های اصلی باید تحت آزمایش فشرده سازی قرار گیرند.

10.7.8. نمونه های فشرده سازی باید مطابق با الزامات Sec. 6 این استاندارد.

10.7.9. قبل از آزمایش فشرده سازی، نمونه های اصلی بررسی می شوند و ناحیه آسیب لبه تعیین می شود.

در صورت مشاهده علائم آسیب به سطوح نگهدارنده نمونه ها (لایه برداری و غیره)، قبل از آزمایش، باید آنها را با لایه ای از ترکیب سریع سخت شونده به ضخامت بیش از 2 میلی متر تراز کرد. در این صورت نمونه ها باید 48 ساعت پس از ریختن آزمایش شوند و در روز اول نمونه ها در محیط مرطوب و سپس در آب با دمای 20-15 درجه سانتی گراد نگهداری شوند.

10.7.10. نمونه های کنترل باید قبل از شروع انجماد نمونه های اصلی از نظر فشرده سازی در حالت اشباع از آب آزمایش شوند. سطوح نگهدارنده نمونه ها باید قبل از قرار دادن روی پرس با یک پارچه مرطوب پاک شود.

10.7.11. هنگام ارزیابی مقاومت یخ زدگی با کاهش وزن پس از انجام تعداد مورد نیاز چرخه انجماد و ذوب، نمونه ها در حالت اشباع از آب با خطای بیش از 0.1٪ وزن می شوند.

10.7.12. هنگام ارزیابی مقاومت یخبندان بر اساس میزان آسیب، نمونه ها هر 5 سیکل متناوب انجماد و ذوب مورد بررسی قرار می گیرند. پس از ذوب، نمونه ها هر 5 سیکل بررسی می شوند.

10.8. پردازش نتایج

10.8.1. مقاومت در برابر یخبندان از نظر افت مقاومت در فشرده سازی نمونه ها در حین انجماد و ذوب متناوب با مقایسه مقاومت نمونه های اصلی و شاهد در حالت اشباع از آب ارزیابی می شود.

افت مقاومت نمونه ها بر حسب درصد با فرمول محاسبه می شود

, (12)

میانگین حسابی مقاومت فشاری نهایی نمونه‌های کنترل، مگاپاسکال (کیلوگرم بر سانتی‌متر) کجاست.

مقدار میانگین حسابی استحکام نهایی در فشرده سازی نمونه های اصلی پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما، MPa (kgf/cm ).

مقدار مجاز از دست دادن مقاومت نمونه ها در هنگام فشرده سازی پس از انجماد و ذوب متناوب آنها بیش از 25٪ نیست.

10.8.2. کاهش وزن نمونه های آزمایش شده برای مقاومت در برابر سرما، بر حسب درصد، با فرمول محاسبه می شود

, (13)

جرم نمونه اشباع شده با آب قبل از آزمایش مقاومت در برابر یخ زدگی کجاست، g؛

وزن نمونه اشباع شده با آب پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما، گرم.

کاهش وزن نمونه ها پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش سه نمونه محاسبه می شود.

مقدار مجاز کاهش وزن نمونه ها پس از انجماد و ذوب متناوب بیش از 5 درصد نیست.

10.8.3. داده های زیر باید در لاگ تست مقاومت یخ زدگی نمونه ها نشان داده شود:

نوع و ترکیب محلول، درجه طراحی برای مقاومت در برابر سرما؛

علامت گذاری، تاریخ ساخت و تاریخ آزمایش؛

ابعاد و وزن هر نمونه قبل و بعد از آزمایش و کاهش وزن بر حسب درصد.

شرایط سخت شدن؛

شرح عیوب یافت شده در نمونه ها قبل از آزمایش؛

شرح نشانه های بیرونیتخریب و آسیب پس از آزمایش؛

مقاومت فشاری نهایی هر یک از نمونه های اصلی و شاهد و تغییر مقاومت بر حسب درصد پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما.

تعداد چرخه های انجماد و ذوب

ضمیمه 1

اجباری

تعیین مقاومت فشاری ملات گرفته شده از درزها

1. استحکام ملات با آزمایش فشرده سازی مکعب هایی با دنده های 2-4 سانتی متری ساخته شده از دو صفحه که از اتصالات افقی سنگ تراشی یا اتصالات سازه های پانل بزرگ ساخته شده است، تعیین می شود.

2. صفحات به صورت مربع ساخته می شود که ضخامت ضلع آن باید 1.5 برابر ضخامت صفحه برابر با ضخامت درز باشد.

3. چسباندن صفحات محلول برای به دست آوردن مکعب هایی با لبه های 2-4 سانتی متر و صاف کردن سطوح آنها با استفاده از یک لایه نازک خمیر گچی (1-2 میلی متر) انجام می شود.

4. در مواردی که ضخامت صفحه تضمین کننده اندازه دنده مورد نیاز باشد، می توان نمونه ها-مکعب ها را از صفحات جدا کرد.

5. نمونه ها باید یک روز پس از ساخت آزمایش شوند.

6. مکعب های نمونه از محلولی با لبه هایی به طول 3-4 سانتی متر مطابق با بند 6.5 این استاندارد آزمایش می شوند.

7. برای آزمایش مکعب های نمونه از محلولی با لبه های 2 سانتی متری و همچنین محلول های ذوب شده، از پرس رومیزی کوچک از نوع PS استفاده می شود. محدوده بار معمولی 1.0-5.0 کیلونیوتن (100-500 کیلوگرم بر فوت) است.

8. قدرت محلول طبق بند 6.6.1 این استاندارد محاسبه می شود. قدرت محلول باید به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش پنج نمونه تعیین شود.

9. برای تعیین استحکام محلول در مکعب هایی با دنده های 7.07 سانتی متری، نتایج آزمایش مکعب های محلول تابستانی و زمستانی که پس از ذوب سخت شده اند، باید در ضریب ارائه شده در جدول ضرب شود.


نوع راه حل	اندازه لبه مکعب، سانتی متر

	ضریب
راه حل های تابستانی	0,56	0,68	0,8
محلول های زمستانه پس از ذوب سخت می شوند	0,46	0,65	0,75

ضمیمه 2

مجله

آزمایشات برای تعیین تحرک، چگالی متوسط مخلوط ملات و مقاومت فشاری، چگالی متوسط نمونه های ملات

تاریخ

مارس-

توسط-

جلد

زیر-

رافت-

از جانب-

یک بار-

که-

کار کردن

مک-

رافت-

توسط-

کا

یک بار-

RU-

دیگر

ness

چهار شنبه-

نیا

تم-

ن-

حرفه ای-

در-

p / p

از جانب-

بو-

نمونه

است-

py-

تا-

نیا

کا

راست-

دزد گذری-

پور-

که

لو-

چا-

تلفن و جهنم

گیاه، گل رز

نایا

قبل از-

باو-

کا

من-

چا-

نیا

مدیر آزمایشگاه _________________________________________________________________

مسئول تولید

و تست نمونه _________________________________________________________________

____________________

* ستون "یادداشت ها" باید عیوب نمونه ها را نشان دهد: پوسته ها، آخال های خارجی و محل آنها، ماهیت خاص تخریب و غیره.

متن سند توسط:

انتشار رسمی

وزارت ساخت و ساز روسیه -

مسکو: انتشارات استاندارد، 1992

با فرمان کمیته دولتی امور ساختمانی اتحاد جماهیر شوروی مورخ 11 دسامبر 1985 به شماره 214، دوره معرفی ایجاد شد.

01.07.86

این استاندارد روش هایی را برای تعیین خواص زیر مخلوط ملات و ملات ایجاد می کند:

تحرک، چگالی متوسط، لایه لایه شدن، ظرفیت نگهداری آب، جداسازی آب مخلوط ملات.

این استاندارد برای محلول های مقاوم در برابر حرارت، مقاوم در برابر مواد شیمیایی و استرس زا اعمال نمی شود.

1. الزامات عمومی

1.8. قبل از فرم دهی نمونه ها، سطوح داخلی قالب ها را با لایه نازکی از گریس می پوشانند.

1.9. تمام نمونه ها باید دارای برچسب باشند. علامت گذاری باید پاک نشدنی باشد و نباید به نمونه آسیب برساند.

1.10. نمونه های ساخته شده با کولیس با خطای تا 0,1 میلی متر

نمونه ها باید در قفسه یک جعبه موجودی با دیوارهای مشبک قفل شونده با سقف ضد آب نگهداری شوند.

1.13. دمای اتاقی که در آن آزمایش ها انجام می شود باید (2 ± 20) درجه سانتیگراد، رطوبت نسبی هوا 50-70٪ باشد.

دما و رطوبت اتاق با سایکرومتر آسپیراسیون MV-4 اندازه گیری می شود.

استفاده از محصولات ساخته شده از آلومینیوم یا فولاد گالوانیزه و چوب مجاز نمی باشد.

1.15. مقاومت فشاری ملات گرفته شده از درزهای سنگ تراشی بر اساس روشی که در ضمیمه شرح داده شده است تعیین می شود.

استحکام کششی محلول در خمش و فشرده سازی مطابق با GOST 310.4-81 تعیین می شود.

استحکام کششی محلول هنگام تقسیم مطابق با GOST 10180-90 تعیین می شود.

قدرت چسبندگی مطابق با GOST 24992-81 تعیین می شود.

تغییر شکل انقباض طبق GOST 24544-81 تعیین می شود.

مخلوط ملات جدا شده از آب طبق GOST 10181.0-81 تعیین می شود.

2. تعیین تحرک مخلوط ملات

2.1. تحرک مخلوط ملات با عمق غوطه وری مخروط مرجع در آن مشخص می شود که در سانتی متر اندازه گیری می شود.

2.2. تجهیزات

2.2.1. موارد زیر برای آزمایش استفاده می شود:

دستگاه برای تعیین تحرک (شکل).

قطر میله فولادی 12 میلی متر، طول 300 میلی متر

یک ماله

2.2.2. مخروط مرجع ساز از ورق فولادی یا پلاستیک با نوک فولادی ساخته شده است. زاویه راس باید 30 ± 30 درجه باشد.

جرم مخروط مرجع با میله باید (2±300) گرم باشد.

دستگاهی برای تعیین تحرک مخلوط ملات

1- سه پایه؛ 2 - مقیاس; 3 - مخروط مرجع; 4 - هالتر؛ 5 - دارندگان;

8 - پیچ قفل

ترازوهای آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104-88؛

میله فولادی با قطر 12 میلی متر طول 300 میلی متر

خط کش فولادی 400 میلی متر مطابق با GOST 427-75.

3.3.

3.3.1. قبل از آزمایش، کشتی از قبل با خطای تا 2 د) سپس با مخلوط ملات اضافی پر کنید.

3.3.2. مخلوط ملات با سرنیزه با میله فولادی فشرده می شود 25 بار و 5-6 یک ضربه نور چندگانه روی میز.

3.4. پردازش نتایج

3.4.1. چگالی مخلوط ملاتr، g / cm 3، با فرمول محاسبه می شود

(1)

جایی که متر - وزن ظرف اندازه گیری با مخلوط ملات، گرم؛

متر 1 - جرم ظرف اندازه گیری بدون مخلوط، g.

3.4.2. چگالی مخلوط محلول به عنوان میانگین حسابی نتایج دو تعیین چگالی "مخلوط از یک نمونه، که بیش از 5٪ با یکدیگر تفاوت ندارند، تعیین می شود.از مقدار کوچکتر

در صورت وجود اختلاف بیشتر در نتایج، تعیین بر روی نمونه جدیدی از مخلوط محلول تکرار می شود.

3.4.3. نتایج آزمون باید در لاگ در فرم مطابق ضمیمه وارد شود.

4. تعیین مخلوط محلول

4.2. تجهیزات

4.2.1. موارد زیر برای آزمایش استفاده می شود: 150x150x150میلی متر طبق GOST 2 2685-89؛

نوع صفحه ارتعاشی آزمایشگاهی 435 آ؛

ترازوهای آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104-88؛

غربال مشبک 0,14 میلی متر

ورق پخت؛

قطر میله فولادی 12 میلی متر، طول 300 میلی متر

4.2.2. سکوی ارتعاشی آزمایشگاهی در حالت بارگذاری باید ارتعاشات عمودی را با فرکانس ارائه دهد 100 ± 2900در هر دقیقه و دامنه ( 0.05 ± 0.5) میلی متر سکوی ارتعاشی باید دارای دستگاهی باشد که هنگام ارتعاش، اتصال سفت و سخت قالب را با محلول به سطح میز فراهم کند.

4.3. آزمایش کردن

4.3.2. پس از ارتعاش لایه بالایی محلول با ارتفاع ( 0.5 ± 7.5) میلی متر از قالب روی ورقه پخت گرفته می شود و قسمت پایینی نمونه با نوک زدن بر روی ورقه پخت دوم از قالب خارج می شود.

4.3.4. قسمت های شسته شده پرکننده به یک ورقه پخت تمیز منتقل می شود و در دمای ثابت به وزن ثابت خشک می شود 105-110 درجه سانتیگراد و با خطا تا 2 جی.

4.4. پردازش نتایج

4.4.1. محتوای سنگدانه در قسمت های بالایی (پایینی) مخلوط ملات متراکم شده Vدرصد با فرمول تعیین می شود

(2)

جایی که t 1 - جرم سنگدانه خشک شسته شده از قسمت بالایی (پایینی) نمونه، گرم؛

متر 2 جرم مخلوط محلول گرفته شده از قسمت بالایی (پایینی) نمونه است، گرم.

4.4.2. شاخص لایه لایه شدن مخلوط ملات پدرصد با فرمول تعیین می شود

جایی که دی V- مقدار مطلق تفاوت بین محتوای پرکننده در قسمت های بالایی و پایینی نمونه،٪؛

å V- محتوای کل پرکننده قسمت های بالایی و پایینی نمونه،٪.

4.4.4. نتایج آزمون باید در یک دفترچه ثبت شود که نشان می دهد:

تاریخ و زمان تست؛

محل نمونه برداری؛

نام تجاری و نوع راه حل؛

نتایج تصمیمات خصوصی؛

نتیجه میانگین حسابی

5. تعیین ظرفیت نگهداری آب مخلوط محلول

5.1. ظرفیت نگهداری آب با آزمایش یک لایه ملات به ضخامت 12 میلی متر که روی کاغذ جاذب گذاشته شده است، تعیین می شود.

5.2. دستگاه ها و مواد

5.2.1. موارد زیر برای آزمایش استفاده می شود:

برگه های سایز بلاتر 150 ´ 150 میلی متر مطابق با TU 13-7308001-758-88؛

اندازه پد گاز 250 ´ 350 میلی متر طبق GOST 11109-90؛

قطر داخلی حلقه فلزی 100 میلی متر، ارتفاع 12 میلی متر و ضخامت دیواره 5 میلی متر

اندازه بشقاب شیشه ای 150*150میلی متر، ضخامت 5 میلی متر؛

ترازوهای آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104-88؛

دستگاهی برای تعیین ظرفیت نگهداری آب مخلوط ملات (لعنتی).

5.3. آماده سازی آزمون و تست

5.3.1. قبل از آزمون 10 ورق های کاغذ لکه با خطای تا 0,1 د، روی یک صفحه شیشه ای قرار می گیرد، یک واشر پارچه ای گازی در بالا قرار می گیرد، یک حلقه فلزی نصب می شود و دوباره وزن می شود.

5.3.2. مخلوط ملات کاملاً مخلوط شده همسطح با لبه های حلقه فلزی قرار می گیرد، تراز می شود، وزن می شود و روی آن باقی می ماند. 10 دقیقه

5.3.3. حلقه فلزی با محلول همراه با گاز با دقت برداشته می شود.

کاغذ بلاتر با دقت تا 0,1 جی.

نمودار دستگاه تعیین ظرفیت نگهداری آب مخلوط ملات

1 - یک حلقه فلزی با محلول؛ 2 - 10 لایه کاغذ لکه؛

3 - بشقاب شیشه ای؛ 4 - لایه گاز

پرس هیدرولیک مطابق با GOST 28840-90؛

میله قطر فولادی 12 میلی متر، طول 300 میلی متر

6.4. آماده سازی آزمون

6.4.1. نمونه هایی از مخلوط ملات با تحرک تا 5 سانتی متر باید در قالب با پالت ساخته شود.

قالب با یک محلول در دو لایه پر می شود. فشرده سازی لایه های محلول در هر قسمت از قالب انجام می شود 12 با فشار دادن کاردک: 6 در امتداد یک طرف به داخل فشار می دهد 6 - در جهت عمود بر.

محلول اضافی در لبه های قالب با یک خط کش فولادی مرطوب شده با آب بریده می شود و سطح آن صاف می شود.

6.4.2. نمونه هایی از مخلوط ملات با تحرک 5 سانتی متر و بیشتر در قالب های بدون پالت ساخته می شود.

قالب را روی آجری قرار می دهند که با کاغذ روزنامه آغشته به آب یا سایر کاغذهای غیرچسبیده پوشیده شده است. اندازه کاغذ باید به گونه ای باشد که سطوح کناری آجر را بپوشاند. قبل از استفاده، آجرها باید با دست به یکدیگر مالیده شوند تا بی نظمی های تیز از بین برود. از آجرهای رسی معمولی با رطوبت بیش از حد استفاده کنید 2 درصد و جذب آب 10-15 درصد وزنی آجرهایی که در لبه های آن آثار سیمان وجود دارد قابل استفاده مجدد نیستند.

6.4.3. قالب ها یکبار با مقداری اضافی از مخلوط ملات پر می شوند و با سرنیزه کردن با میله فولادی فشرده می شوند. 25 بار در امتداد یک دایره متحدالمرکز از مرکز تا لبه ها.

6.4.4. در شرایط سنگ تراشی زمستانه، برای آزمایش محلول های دارای افزودنی ضد یخ و بدون افزودنی ضد یخ، برای هر دوره آزمایش و هر منطقه کنترل شده، 6 نمونه ساخته می شود که سه نمونه در مدت زمان لازم برای کنترل کف از استحکام محلول آزمایش می شود. پس از 3 ساعت ذوب در دمای کمتر از ( 2 ± 20) درجه سانتیگراد، و سه نمونه باقیمانده پس از ذوب و سپس آزمایش می شوند 28 - سخت شدن روزانه در دمای کمتر از ( 20 2±) درجه سانتیگراد زمان یخ زدایی باید مطابق با زمان ذکر شده در جدول باشد. ...

6.4.5. فرم های پر شده با مخلوط ملات روی چسب های هیدرولیک قبل از جداسازی در یک محفظه ذخیره سازی معمولی در دمای (( 20 ± 2) درجه سانتی گراد و رطوبت نسبی هوا 95-100٪ و قالب های پر شده با مخلوط ملات روی چسب های هوا، - در دمای داخلی ( 20 ± 2) درجه سانتی گراد و رطوبت نسبی ( 10 ± 65) %.

6.4.6. نمونه ها از فرم ها از طریق ( 24 ± 2) ساعت پس از تخمگذار مخلوط ملات.

نمونه های ساخته شده از مخلوط ملات تهیه شده بر روی سیمان پرتلند سرباره، سیمان پرتلند پوزولانی با کندکننده گیر و همچنین نمونه های سنگ تراشی زمستانی ذخیره شده در هوای آزاد از قالب ها خارج می شوند. 2-3 روزها

6.4.7. پس از خروج از قالب، نمونه ها باید در دمای ( 2 ± 20) درجه سانتی گراد در این صورت باید شرایط زیر رعایت شود: نمونه هایی از محلول های تهیه شده بر روی بایندرهای هیدرولیک در 3 روز اول. باید در یک انبار معمولی با رطوبت نسبی نگهداری شود 95-100 ٪ و زمان باقی مانده قبل از آزمون - داخل ساختمان با رطوبت نسبی ( 10 ± 65)% (از محلول هایی که در هوا سخت می شوند) یا در آب (از محلول هایی که در محیط مرطوب سخت می شوند). نمونه هایی از محلول های تهیه شده با چسب های هوا باید در داخل خانه و در رطوبت نسبی نگهداری شوند. 65 ± 10)٪.

6-4-10- قبل از آزمایش تراکم (برای تعیین بعدی چگالی)، نمونه ها با خطای حداکثر وزن می شوند. 0,1 % و با کولیس با خطای تا اندازه گیری می شود 0,1 میلی متر

6.4.11. نمونه های ذخیره شده در آب نباید زودتر از 10 دقیقه قبل از آزمایش از آن خارج شده و با یک پارچه مرطوب پاک شود.

نمونه های ذخیره شده در داخل خانه باید با برس مو تمیز شوند.

کابینت خشک کن مطابق با OST 16.0.801.397-87؛

خط کش های فولادی مطابق با GOST 427-75؛

خشک کن مطابق با GOST 25336-82؛

کلرید کلسیم بی آب طبق GOST 450-77 یا اسید سولفوریک با چگالی 1,84 g / cm 3 مطابق با GOST 2184-77؛

7.4. آماده سازی آزمون

7.4.1. چگالی محلول با آزمایش نمونه ها در حالت رطوبت طبیعی یا رطوبت نرمال شده تعیین می شود: خشک، هوا خشک، معمولی، اشباع از آب.

7.4.2. هنگام تعیین چگالی محلول در حالت رطوبت طبیعی، نمونه‌ها بلافاصله پس از برداشت یا نگهداری در بسته‌بندی مقاوم به بخار یا ظرف دربسته که حجم آن از حجم نمونه‌های قرار داده شده در آن بیشتر است، آزمایش می‌شوند. نه بیشتر از 2 بار.

7.4.3. چگالی محلول در حالت رطوبت نرمال شده با آزمایش نمونه های محلول دارای رطوبت نرمال شده یا رطوبت دلخواه با محاسبه مجدد نتایج به دست آمده به میزان رطوبت نرمال شده طبق فرمول () تعیین می شود.

7.4.4. هنگام تعیین چگالی یک محلول در حالت خشک، نمونه ها تا وزن ثابت مطابق با الزامات cl خشک می شوند.

7.4.5. هنگام تعیین چگالی محلول در حالت هوای خشک، قبل از آزمایش، نمونه ها باید حداقل مقاومت کنند. 28 روز در یک اتاق در دمای ( 25 ± 10) درجه سانتی گراد و رطوبت نسبی ( 50 ± 20)٪.

7.4.6. هنگام تعیین چگالی محلول در شرایط رطوبت معمولی، نمونه ها ذخیره می شوند 28 روز در یک محفظه سخت شدن معمولی، خشک کن یا سایر ظروف مهر و موم شده با رطوبت نسبی حداقل 95 درصد و درجه حرارت ( 2 ± 20) درجه سانتی گراد

7.4.7. هنگام تعیین چگالی محلول در حالت اشباع از آب، نمونه ها مطابق با الزامات cl با آب اشباع می شوند.

7.5. آزمایش کردن

7.5.1. حجم نمونه ها با ابعاد هندسی آنها محاسبه می شود. ابعاد نمونه ها با کولیس با خطای بیش از حد تعیین می شود 0,1 میلی متر

7.5.2. جرم نمونه ها با توزین با خطای حداکثر 0.1 درصد تعیین می شود.

7.6. پردازش نتایج

کابینت خشک کن مطابق با OST 16.0.801.397-87؛

خشک کن مطابق با GOST 25336-82؛

ورق های پخت؛

کلرید کلسیم طبق GOST 450-77.

8.5. آزمایش کردن

محلول های گچ در دمای 45-55 درجه سانتیگراد خشک می شوند.

8.5.2. قبل از توزین مجدد، نمونه ها در یک خشک کن با کلرید کلسیم بی آب یا همراه با کابینت خشک کنبه دمای اتاق

8.5.3. توزین با خطای تا 0,1 جی.

8.6. پردازش نتایج

8.6.1. میزان رطوبت محلول بر حسب وزندبلیومتر به عنوان درصد، با خطای حداکثر 0.1٪ طبق فرمول محاسبه می شود

(8)

جایی که تی v - جرم نمونه محلول قبل از خشک شدن، گرم؛

تی با - جرم نمونه محلول پس از خشک شدن، گرم.

8.6.2. میزان رطوبت محلول بر حسب حجمدبلیو o به عنوان درصد، با خطای حداکثر 0.1٪ طبق فرمول محاسبه می شود

(9)

جایی که r O- چگالی محلول خشک، با توجه به p.

r v- چگالی آب، برابر با 1 گرم در سانتی متر 3 است.

8.6.3. رطوبت یک محلول از یک سری نمونه به عنوان میانگین حسابی نتایج تعیین رطوبت هر نمونه محلول تعیین می شود.

8.6.4. نتایج آزمون باید در یک دفترچه ثبت شود که نشان می دهد:

مکان و زمان نمونه برداری؛

وضعیت رطوبت محلول؛

سن خمپاره و تاریخ آزمایش؛

برچسب زدن نمونه؛

رطوبت محلول نمونه ها (نمونه ها) و سری ها بر حسب وزن؛

میزان رطوبت محلول نمونه ها (نمونه ها) و سری بر حسب حجم.

9. تعیین محلول جذب آب

9.1. میزان جذب آب محلول با آزمایش نمونه ها تعیین می شود. اندازه و تعداد نمونه ها مطابق با بند 7.1 گرفته شده است.

9.2. دستگاه ها و مواد

9.2.1. موارد زیر برای آزمایش استفاده می شود:

ترازوهای آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104-88؛

کابینت خشک کن مطابق با OST 16.0.801.397-87؛

ظرف برای اشباع نمونه ها با آب؛

برس سیمی یا سنگ ساینده.

9.3. آماده سازی آزمون

9.3.1. سطح نمونه ها با استفاده از برس سیمی یا سنگ ساینده از گرد و غبار، کثیفی و آثار چربی تمیز می شود.

9.3.2. نمونه ها در حالت رطوبت طبیعی آزمایش می شوند یا تا وزن ثابت خشک می شوند.

10.6. آماده سازی آزمون

10.6.4. نمونه های اصلی محلول در نظر گرفته شده برای آزمایش مقاومت به یخبندان و نمونه های کنترلی که برای تعیین مقاومت فشاری در سن 28 روزگی در نظر گرفته شده اند، قبل از آزمایش، باید بدون خشک شدن اولیه با آب اشباع شوند و به مدت 48 ساعت در آب با دمای 48 ساعت نگهداری شوند. 15-20 درجه با. در این حالت نمونه باید از هر طرف توسط یک لایه آب به ضخامت حداقل 20 میلی متر احاطه شود. زمان اشباع در آب در کل سن محلول لحاظ می شود.

10.7. آزمایش کردن

10.7.2. نمونه ها باید در فریزر منجمد شوند که اجازه می دهد محفظه با نمونه ها خنک شود و دمای منفی 15-20 درجه سانتیگراد در آن حفظ شود. دما باید در نصف ارتفاع محفظه اندازه گیری شود.

10.7.3. نمونه ها باید پس از خنک شدن هوا در آن تا دمای منفی 15 درجه سانتیگراد در محفظه بارگذاری شوند. اگر پس از بارگیری محفظه، دمای موجود در آن بالاتر از منفی 15 درجه سانتیگراد باشد، باید شروع انجماد را زمانی در نظر گرفت که دمای هوا به منفی 15 درجه سانتیگراد می رسد.

10.7.4. مدت یک انجماد باید حداقل 4 ساعت باشد.

10.7.5. نمونه ها پس از تخلیه از فریزرباید به مدت 3 ساعت در حمام آب با دمای 15-20 درجه سانتیگراد ذوب شود.

10.7.7. پس از انجماد و ذوب متناوب نمونه ها، نمونه های اصلی باید تحت آزمایش فشرده سازی قرار گیرند.

10.7.8. نمونه های فشرده سازی باید مطابق با الزامات Sec. از این استاندارد

10.7.9. قبل از آزمایش فشرده سازی، نمونه های اصلی بررسی می شوند و ناحیه آسیب لبه تعیین می شود.

10.7.10. نمونه های کنترل باید قبل از انجماد نمونه های اصلی از نظر فشرده سازی در حالت اشباع از آب آزمایش شوند. سطوح نگهدارنده نمونه ها باید قبل از قرار دادن روی پرس با یک پارچه مرطوب پاک شود.

10.7.11. هنگام ارزیابی مقاومت یخ زدگی با کاهش وزن پس از انجام تعداد مورد نیاز سیکل های انجماد و ذوب، نمونه ها در حالت اشباع با خطای بیش از 0.1٪ وزن می شوند.

10.7.12. هنگام ارزیابی مقاومت یخبندان بر اساس میزان آسیب، نمونه ها هر بار مورد بررسی قرار می گیرند 5 چرخه های متناوب انجماد و ذوب. پس از ذوب، نمونه ها هر 5 سیکل بررسی می شوند.

10.8. پردازش نتایج

از دست دادن قدرت نمونهدیبه عنوان درصد، با فرمول محاسبه می شود

(12)

جایی که آرپیشخوان- میانگین محاسباتی مقاومت فشاری نهایی نمونه های کنترل، MPa (kgf / cm2)؛

آراصلی - میانگین حسابی مقاومت فشاری نهایی نمونه‌های اصلی پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما، MPa (kgf/cm2).

مقدار مجاز از دست دادن مقاومت نمونه ها در فشرده سازی پس از انجماد و ذوب متناوب آنها - نه بیشتر 25 %.

10.8.2. کاهش وزن نمونه های آزمایش شده برای مقاومت در برابر سرما، مبه عنوان درصد، با فرمول محاسبه می شود

(13)

جایی که m 1 - جرم نمونه اشباع شده با آب قبل از آزمایش مقاومت در برابر سرما، گرم؛

متر مربع جرم نمونه اشباع شده با آب پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما، گرم است.

کاهش وزن مجاز نمونه ها پس از انجماد و ذوب متناوب - نه بیشتر 5 %.

10.8.3. داده های زیر باید در لاگ تست مقاومت یخ زدگی نمونه ها نشان داده شود:

نوع و ترکیب محلول، درجه طراحی برای مقاومت در برابر سرما؛

علامت گذاری، تاریخ ساخت و تاریخ آزمایش؛

ابعاد و وزن هر نمونه قبل و بعد از آزمایش و کاهش وزن بر حسب درصد.

شرایط سخت شدن؛

شرح عیوب یافت شده در نمونه ها قبل از آزمایش؛

شرح علائم خارجی تخریب و آسیب پس از آزمایش؛

مقاومت فشاری نهایی هر یک از نمونه های اصلی و شاهد و تغییر مقاومت بر حسب درصد پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما.

تعداد چرخه های انجماد و ذوب

ضمیمه 1

اجباری

تعیین مقاومت ملات گرفته شده از درزها

در فشرده سازی

1. قدرت محلول با فشرده سازی مکعب ها با دنده تعیین می شود 2-4 سانتی متر، ساخته شده از دو صفحه برگرفته از اتصالات افقی سنگ تراشی یا اتصالات سازه های پانل بزرگ.

2. صفحات به صورت مربع ساخته می شوند که ضلع آن در است 1,5 بار باید از ضخامت صفحه، برابر با ضخامت درز تجاوز کند.

3. چسباندن صفحات محلول برای به دست آوردن مکعب هایی با لبه های 2-4 سانتی متر و تراز کردن سطوح آنها با استفاده از یک لایه نازک خمیر گچی انجام می شود. 1-2 میلی متر).

4. در مواردی که ضخامت صفحه تضمین کننده اندازه دنده مورد نیاز باشد، می توان نمونه ها-مکعب ها را از صفحات جدا کرد.

5. نمونه ها باید یک روز پس از ساخت آزمایش شوند.

6. مکعب ها را از محلولی با لبه های طولی نمونه بگیرید 3-4 سانتی متر طبق بند این استاندارد تست می شود.

7. برای آزمایش مکعب های نمونه از محلول با دنده 2 سانتی متر و همچنین محلول های ذوب شده، از یک پرس رومیزی کوچک از نوع PS استفاده می شود. محدوده بار نرمال است 1,0-5,0 kN ( 100-500 کیلوگرم).

8. قدرت محلول طبق بند این استاندارد محاسبه می شود. قدرت محلول باید به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش پنج نمونه تعیین شود.

9. برای تعیین قدرت محلول در مکعب با دنده 7,07 نتایج آزمایش مکعب های محلول تابستانی و زمستانی را ببینید که پس از ذوب سخت شده است، باید در ضریب ارائه شده در جدول ضرب شود.

ضمیمه 2

تست هایی برای تعیین تحرک، چگالی متوسط

ملات و مقاومت فشاری، چگالی متوسط

نمونه های محلول

P / P شماره

تاریخ

نام تجاری

راه حل با توجه به پاسپورت

دريافت كردن-

تلفن و آدرس

جلد

محلول، m 3

حرکت-

نرخ مخلوط، سانتی متر

تراکم

مخلوط، گرم / سانتی متر 3

ارتباط

تراکم

اندازه

نمونه، سانتی متر

سن،

روزها

کار کردن

مساحت، سانتی متر 2

وزن

نمونه، g

تراکم

نمونه، محلول، گرم بر سانتی متر 3

نشانه ها

مانومتر، N (kgf)

من نابود می کنم -

استحکام - قدرت

یک نمونه جداگانه، MPa (kgf / cm2)

میانگین

استحکام به صورت سری، MPa (kgf / cm2)

مزاج-

دور ذخیره سازی نمونه ها،° با

برعکس

افزودنی یخ زده

مثال-

چانیا

نمونه برداری

تست ها

مدیر آزمایشگاه _____________ _________________________________

مسئول تولید

و تست نمونه ________________________________________________

_____________

* ستون "یادداشت ها" باید عیوب نمونه ها را نشان دهد: پوسته ها، آخال های خارجی و محل آنها، ماهیت خاص تخریب و غیره.

GOST 5802-86

UDC 666.971.001.4:006.354

گروه W19

استاندارد بین ایالتی

ملات های ساختمانی

روش های امتحان

خمپاره ها. روش های امتحان.

تاریخ معرفی 86/07/01

داده های اطلاعاتی

1. توسعه و معرفی توسط موسسه تحقیقات مرکزی سازه های ساختمانی (TsNIISK به نام کوچرنکو) کمیته ساخت و ساز دولتی اتحاد جماهیر شوروی

2. تصویب و اجرا شده توسط فرمان کمیته دولتی امور ساختمانی اتحاد جماهیر شوروی به تاریخ 11.12.85 شماره 214.

3. GOST 5802-78 را جایگزین کنید

4. مرجع اسناد نظارتی و فنی

	شماره مورد

GOST 310.4-81


GOST 2184-77
GOST 11109-90
GOST 21104-2001	3.2.1, 4.2.1, 5.2.1, 7.3.1, 8.4.1, 9.2.1
GOST 22685-89
GOST 23683-89
GOST 25336-82
GOST 28840-90
OST 16.0.801.397-87	4.2.1, 7.3.1, 8.4.1, 9.2.1
TU 13-7308001-758-88

5. بازنشر. اکتبر 2002

این استاندارد روش هایی را برای تعیین خواص زیر مخلوط ملات و ملات ایجاد می کند:

تحرک، چگالی متوسط، لایه لایه شدن، ظرفیت نگهداری آب، جداسازی آب مخلوط ملات؛

این استاندارد برای محلول های مقاوم در برابر حرارت، مقاوم در برابر مواد شیمیایی و محلول های کرنش کننده اعمال نمی شود.

1. الزامات عمومی

1.1. تعیین تحرک، چگالی مخلوط ملات و مقاومت فشاری ملات برای انواع ملات الزامی است. سایر خواص مخلوط ملات و ملات در موارد پیش بینی شده توسط پروژه یا قوانین تولید کار تعیین می شود.

1.2. نمونه هایی برای آزمایش مخلوط ملات و نمونه سازی قبل از شروع گیرش مخلوط ملات گرفته می شود.

1.3. نمونه ها باید در پایان فرآیند اختلاط از میکسر، در محل استفاده از محلول از وسایل نقلیه یا جعبه کار گرفته شود.

نمونه برداری از حداقل سه مکان در اعماق مختلف انجام می شود.

حجم نمونه باید حداقل 3 لیتر باشد.

1.4. نمونه گرفته شده باید در عرض 30 ثانیه قبل از آزمایش منتقل شود.

1.5. آزمایش مخلوط ملات باید حداکثر 10 دقیقه پس از نمونه برداری آغاز شود.

میز 1

توجه داشته باشید. در حین کنترل تولید محلول هایی که به طور همزمان برای خمش کششی و استحکام فشاری مورد نیاز هستند، مجاز است مقاومت فشاری محلول را با آزمایش نیمی از نمونه های منشور به دست آمده پس از آزمایش خمشی نمونه های منشوری مطابق با GOST 310.4 تعیین کرد.