به اصلی

بخش چهارم

تحمل و فرود.
ابزار اندازه گیری

فصل نهم

تحمل و فرود

1. مفهوم قابلیت تعویض قطعات

در کارخانه های مدرن ، ماشین آلات ، ماشین ها ، تراکتورها و ماشین های دیگر نه به صورت واحد یا حتی در ده ها و صدها ، بلکه در هزاران دستگاه تولید می شوند. با چنین ابعادی از تولید ، بسیار مهم است که هر قسمت از دستگاه ، هنگامی که مونتاژ می شود ، بدون هیچ گونه اتصالات اضافی دقیقاً در محل خود قرار گیرد. به همان اندازه مهم است که هر قطعه ای که به مجموعه مونتاژ می شود ، بدون هیچ آسیبی به عملکرد کل دستگاه تمام شده ، با قطعه دیگری با همان هدف جایگزین شود. به قسمتهایی که این شرایط را داشته باشند گفته می شود قابل تعویض

قابلیت تعویض قطعاتاین ویژگی قطعات است که در واحدها و محصولات بدون هیچ گونه انتخاب اولیه یا تعدیل اولیه و انجام وظایف خود مطابق با شرایط فنی تجویز شده ، قرار می گیرند.

2. جفت کردن قطعات

دو قسمت ، متحرک یا ثابت به یکدیگر متصل می شوند ، نامیده می شوند جفت گیری... اندازه ای که این قطعات به آن متصل می شوند نامیده می شود اندازه جفت گیری... ابعادی که قطعات به آنها متصل نشده اند نامیده می شود رایگانابعاد نمونه ای از ابعاد جفت گیری قطر شافت و قطر مربوطه سوراخ در قرقره است. نمونه ای از اندازه های رایگان است قطر خارجقرقره

برای به دست آوردن قابلیت تعویض ، ابعاد جفت شدن قطعات باید دقیقاً ساخته شود. با این حال ، چنین پردازشی پیچیده است و همیشه توصیه نمی شود. بنابراین ، این تکنیک راهی برای به دست آوردن قطعات قابل تعویض در هنگام کار با دقت تقریبی پیدا کرده است. این راه برای آن است شرایط مختلفکار قطعه انحراف مجاز ابعاد آن را تعیین می کند ، که در آن عملکرد بی عیب و نقص قطعه در ماشین هنوز امکان پذیر است. این انحرافات ، محاسبه شده برای شرایط مختلف کار قطعه ، در یک سیستم خاص ساخته شده است ، که به آن می گویند سیستم پذیرش

3. مفهوم تحمل ها

مشخصات اندازه... اندازه تخمینی قطعه ، چسبیده در نقاشی ، که انحرافات از آن شمارش می شود ، نامیده می شود اندازه اسمی... به طور معمول ، ابعاد اسمی بر حسب میلی متر کامل بیان می شود.

اندازه قطعه ای که در حین پردازش بدست می آید نامیده می شود اندازه واقعی.

ابعادی که بین اندازه واقعی قطعه می تواند نوسان داشته باشد نامیده می شود مفرط... از این میان ، اندازه بزرگتر نامیده می شود بزرگترین اندازه محدود کنندهو کوچکتر است کوچکترین محدودیت اندازه.

با انحرافتفاوت بین ابعاد محدود کننده و اسمی قطعه نامیده می شود. در نقاشی ، انحرافها معمولاً با مقادیر عددی در اندازه اسمی نشان داده می شوند ، و انحراف بالاییدر بالا نشان داده شده است و پایین در زیر نشان داده شده است.

به عنوان مثال ، در اندازه ، اندازه اسمی 30 است ، و انحرافات 15/0 +و 1/0 -0 خواهد بود.

تفاوت بین بزرگترین حد و ابعاد اسمی نامیده می شود انحراف بالایی، و تفاوت بین کوچکترین ابعاد محدود کننده و اسمی است انحراف کمتر... به عنوان مثال ، اندازه شفت است. در این مورد ، بزرگترین محدودیت اندازه خواهد بود:

30 +0.15 = 30.15 میلی متر ؛

انحراف فوقانی است

30.15 - 30.0 = 0.15 میلی متر ؛

کوچکترین محدودیت اندازه خواهد بود:

30 + 0.1 = 30.1 میلی متر ؛

انحراف کمتر است

30.1 - 30.0 = 0.1 میلی متر

تحمل تولید... تفاوت بین بزرگترین و کوچکترین ابعاد محدود کننده نامیده می شود پذیرش... به عنوان مثال ، برای اندازه شفت ، تحمل برابر با تفاوت در ابعاد محدود کننده است ، به عنوان مثال
30.15 - 29.9 = 0.25 میلی متر

4. شفافیت و سفت شدن

اگر قسمتی با سوراخ روی یک شفت با قطر ، یعنی با قطر تحت هر شرایطی کمتر از قطر سوراخ قرار داده شود ، همانطور که در شکل نشان داده شده است ، لزوماً منجر به اتصال شفت با سوراخ می شود. در شکل 70. در این حالت فرود نامیده می شود سیارزیرا شفت می تواند آزادانه در سوراخ بچرخد. اگر اندازه شفت است ، یعنی همیشه اندازه بیشترسوراخ ها (شکل 71) ، سپس هنگام اتصال شفت باید به سوراخ فشار دهید و سپس اتصال روشن می شود تنگی

با توجه به مطالب فوق می توان نتیجه گیری زیر را انجام داد:
ترخیص تفاوت بین ابعاد واقعی سوراخ و شفت زمانی است که سوراخ بزرگتر از شفت است.
تداخل تفاوت بین ابعاد واقعی شفت و سوراخ زمانی است که شفت بزرگتر از سوراخ است.

5. فرودها و کلاسهای دقت

فرود آمدن. فرودها به دو قسمت متحرک و ثابت تقسیم می شوند. در زیر متداول ترین فرودها آمده است و اختصارات آنها در داخل پرانتز آمده است.

کلاسهای دقت از روی عمل شناخته شده است که به عنوان مثال ، قطعات ماشین آلات کشاورزی و جاده ای بدون آسیب به کار آنها می تواند با دقت کمتری نسبت به قطعات ماشین تراش ، ماشین ، ابزارهای اندازه گیری... در این راستا ، در مهندسی مکانیک ، قطعات ماشین های مختلف در ده کلاس دقت مختلف تولید می شود. پنج مورد از آنها دقیق تر هستند: 1 ، 2 ، 2a ، 3 ، For ؛ دو مورد کمتر دقیق: 4 و 5 ؛ سه مورد دیگر خشن هستند: 7 ، 8 و 9.

برای اینکه بدانید قطعه باید در چه طبقه ای از دقت ساخته شود ، در نقاشی ها ، در کنار حرفی که نشان دهنده تناسب است ، عددی نشان داده می شود که نشان دهنده کلاس دقت است. به عنوان مثال ، C 4 به این معنی است: تناسب کشویی کلاس دقت 4. X 3 - فرود فرود درجه 3 ؛ P - تناسب محکم کلاس دقت 2. برای همه فرودهای درجه 2 ، عدد 2 تنظیم نشده است ، زیرا این کلاس دقت به طور گسترده ای استفاده می شود.

6. سیستم سوراخ و سیستم شفت

دو سیستم برای محل تحمل وجود دارد - سیستم سوراخ و سیستم شفت.

سیستم حفره (شکل 72) با این واقعیت مشخص می شود که برای همه فرودها با همان درجه دقت (یک کلاس) ، که به همان قطر اسمی اشاره می شود ، سوراخ دارای حداکثر انحراف ثابت است ، تنوع فرود با تغییر حاصل می شود حداکثر انحرافات شافت

سیستم شفت (شکل 73) با این واقعیت مشخص می شود که برای همه فرودها با همان درجه دقت (یک کلاس) ، که به همان قطر اسمی اشاره می شود ، شفت دارای حداکثر انحراف ثابت است ، انواع فرود در این سیستم با تغییر حداکثر انحرافات سوراخ انجام می شود.

در نقاشی ها ، سیستم سوراخ با حرف A و سیستم شفت با حرف B نشان داده شده است. اگر سوراخ مطابق با سیستم سوراخ ایجاد شود ، حرف A در اندازه اسمی با عددی مربوط به کلاس دقت به عنوان مثال ، 30A 3 به این معنی است که سوراخ باید مطابق سیستم حفره کلاس دقت 3 ، و 30A - مطابق با سیستم حفره کلاس دقت 2 ، ماشینکاری شود. اگر سوراخ بر اساس سیستم شفت ماشینکاری شود ، تعیین تناسب و کلاس دقت مربوطه در اندازه اسمی قرار می گیرد. به عنوان مثال ، سوراخ 30C 4 به این معنی است که سوراخ باید با حداکثر انحراف در امتداد سیستم شفت ، در امتداد کشویی طبقه 4 دقت ماشینکاری شود. در صورتی که شفت بر اساس سیستم شفت ساخته شود ، حرف B و کلاس دقت مربوطه را قرار می دهند. به عنوان مثال ، 30V 3 به معنای پردازش شفت با توجه به سیستم شفت کلاس دقت 3 ، و 30V - با توجه به سیستم شفت کلاس دقت 2 است.

در مهندسی مکانیک ، سیستم سوراخ بیشتر از سیستم شفت مورد استفاده قرار می گیرد ، زیرا این امر با هزینه ابزار و ابزار کمتری همراه است. به عنوان مثال ، برای ماشینکاری یک حفره با قطر اسمی معین با یک سیستم حفره برای همه اتصالات یک کلاس ، فقط یک ریمر مورد نیاز است و برای اندازه گیری سوراخ ، یک / پلاگین محدود ، و با یک سیستم شافت ، یک ریمر جداگانه و یک پلاگین محدود جداگانه برای هر تناسب در یک کلاس مورد نیاز است.

7. جداول انحراف

برای تعیین و تعیین کلاسهای دقت ، تناسب و مقادیر تحمل ، جداول مرجع خاصی استفاده می شود. از آنجا که انحرافات مجاز معمولاً مقادیر بسیار کوچکی هستند ، برای اینکه صفرهای غیر ضروری ننویسیم ، آنها را در جداول تحمل در هزارم میلی متر نشان می دهند ، به نام میکرون؛ یک میکرون معادل 0.001 میلی متر است.

به عنوان مثال ، جدولی از کلاس دقت دوم برای سیستم حفره آورده شده است (جدول 7).

ستون اول جدول قطرهای اسمی ، ستون دوم - انحراف سوراخ در میکرون را نشان می دهد. در ستون های باقیمانده ، فرودهای مختلف با انحراف مربوطه داده می شود. علامت مثبت نشان می دهد که انحراف به اندازه اسمی اضافه می شود و منفی نشان می دهد که انحراف از اندازه اسمی کم می شود.

به عنوان مثال ، اجازه دهید تناسب حرکت را در سیستم سوراخ درجه دوم دقت برای اتصال شفت با سوراخ با قطر اسمی 70 میلی متر تعریف کنیم.

قطر اسمی 70 بین اندازه های 50-80 قرار دارد که در ستون اول جدول قرار گرفته است. 7. در ستون دوم انحرافات مربوط به سوراخ را پیدا می کنیم. در نتیجه ، بزرگترین اندازه سوراخ محدود کننده 70.030 میلی متر و کوچکترین 70 میلی متر خواهد بود ، زیرا انحراف پایین صفر است.

در ستون "حرکت فرود" در برابر اندازه 50 تا 80 ، انحراف برای شفت نشان داده شده است. بنابراین ، بزرگترین اندازه محدوده شفت 70-0.012 = 69.988 میلی متر و کوچکترین اندازه حد 70-0.032 = 69.968 میلی متر

جدول 7

انحرافات سوراخ و شفت را برای سیستم سوراخ با توجه به درجه 2 دقت محدود کنید
(مطابق OST 1012). ابعاد بر میکرون (1 میکرون = 0.001 میلی متر)

سوالات کنترلی 1. در مهندسی مکانیک قابلیت تعویض قطعات چیست؟
2. منظور از انحراف مجاز در ابعاد قطعات چیست؟
3. ابعاد اسمی ، محدود کننده و واقعی چیست؟
4- آیا اندازه اندازه می تواند برابر با حد اسمی باشد؟
5. به چه چیزی مدارا گفته می شود و چگونه می توان تحمل را تعیین کرد؟
6. انحرافات بالا و پایین چیست؟
7. به چه چیزی ترخیص و تداخل گفته می شود؟ چرا شکاف و تنگی در اتصال دو قسمت فراهم شده است؟
8. فرودها چیست و چگونه در نقشه ها نشان داده شده است؟
9. کلاسهای دقت را لیست کنید.
10. کلاس دقت چند فرود دارد؟
11. تفاوت بین سیستم سوراخ و سیستم شفت چیست؟
12. آیا انحرافات حفره برای تناسب های مختلف در سیستم حفره تغییر می کند؟
13. آیا حداکثر انحرافات شفت برای اتصالات مختلف در سیستم سوراخ تغییر می کند؟
14. چرا سیستم حفاری بیشتر در مهندسی مکانیک استفاده می شود تا سیستم شفت؟
15. چگونه بر روی نقشه ها چسبانده شده است افسانهانحراف در ابعاد سوراخ اگر قطعات در سیستم حفره ساخته شوند؟
16. انحراف در جداول در چه واحدهایی نشان داده شده است؟
17. تعیین کنید ، با استفاده از جدول. 7 ، انحراف و تحمل برای تولید شفت با قطر اسمی 50 میلی متر ؛ 75 میلی متر ؛ 90 میلی متر

فصل X

ابزار اندازه گیری

برای اندازه گیری و بررسی ابعاد قطعات ، ترنر باید از ابزارهای مختلف اندازه گیری استفاده کند. برای اندازه گیری های نه چندان دقیق ، از خط کش اندازه گیری ، کالیپر و سنج داخلی استفاده می کنند و برای اندازه گیری دقیق تر ، کولیس ، میکرومتر ، کالیبر و غیره.

1. خط کش اندازه گیری. کالیپرها اندازه گیری سوراخ

چوب حیاط(شکل 74) برای اندازه گیری طول قطعات و طاقچه های روی آنها عمل می کند. متداول ترین خطوط فولادی از 150 تا 300 میلی متر طول با تقسیمات میلی متری هستند.

طول با استفاده مستقیم از خط کش روی قطعه کار اندازه گیری می شود. شروع تقسیم ها یا ضربه صفر با یکی از انتهای قطعه ای که باید اندازه گیری شود تراز می شود و سپس ضربه شمارش می شود که انتهای دوم قسمت روی آن قرار می گیرد.

دقت اندازه گیری احتمالی با خط کش 0.25-0.5 میلی متر.

کولیس (شکل 75 ، الف) - ساده ترین ابزار برای اندازه گیری خشن ابعاد بیرونی قطعات کار. کولیس شامل دو پایه خمیده است که در یک محور قرار گرفته و می توانند به دور آن بچرخند. با کشیدن پاهای کولیس کمی بزرگتر از اندازه مورد نظر ، با ضربه ای جزئی روی قسمتی که باید اندازه گیری شود یا جسمی جامد ، آنها را طوری حرکت دهید که سطوح خارجی قطعه مورد اندازه گیری را نزدیک لمس کنند. روش انتقال ابعاد از قسمت اندازه گیری شده به خط کش اندازه گیری در شکل نشان داده شده است. 76.

در شکل 75 ، 6 یک کولیس با فنر را نشان می دهد. اندازه آن با استفاده از پیچ و مهره نخ ریسی تنظیم می شود.

یک کالیپر فنری تا اندازه ای راحت تر از یک کالیپر ساده است ، زیرا اندازه تنظیم شده را حفظ می کند.

گیج داخلی. برای اندازه گیری های خشن ابعاد داخلیبه عنوان یک اندازه گیر داخلی نشان داده شده در شکل عمل می کند. 77 ، a ، و همچنین یک سنج داخلی فنری (شکل 77 ، ب). دستگاه اندازه گیری داخلی شبیه به یک کالیپر است. اندازه گیری توسط این ابزارها نیز مشابه است. به جای اندازه گیری سوراخ ، می توانید از کولیس استفاده کنید و پاهای آن را یکی پس از دیگری ببندید ، همانطور که در شکل نشان داده شده است. 77 ، ج.

دقت اندازه گیری با کالیپرها و دندانه های داخلی را می توان به 0.25 میلی متر رساند.

2. کالیپر ورنیه با دقت خواندن 0.1 میلی متر

دقت اندازه گیری با خط کش اندازه گیری ، کالیپر ، گیج داخلی ، همانطور که قبلاً ذکر شد ، از 0.25 میلی متر تجاوز نمی کند. ابزار دقیق تری کولیس ورنیه است (شکل 78) ، که می تواند برای اندازه گیری ابعاد بیرونی و داخلی قطعه کار استفاده شود. هنگام کار بر روی ماشین تراش ، از کولیس ورنیه برای اندازه گیری عمق شیار یا شانه نیز استفاده می شود.

کولیس شامل یک میله فولادی (خط کش) 5 با تقسیمات و فکهای 1 ، 2 ، 3 و 8 است. فکهای 1 و 2 با خط کش جدایی ناپذیر هستند و فکهای 8 و 3 با قاب 7 که در امتداد خط کش کشیده شده اند ، جدایی ناپذیر هستند. با استفاده از پیچ 4 ، می توانید قاب را در هر موقعیتی به خط کش ثابت کنید.

برای اندازه گیری سطوح بیرونی ، از فکهای 1 و 8 ، برای اندازه گیری سطوح داخلی ، فکهای 2 و 3 و برای اندازه گیری عمق شیار ، میله 6 ، متصل به قاب 7 استفاده می شود.

در قاب 7 مقیاسی با خط تیره برای شمارش قسمتهای کسری از میلی متر وجود دارد که نامیده می شود ورنیه... ورنیه به شما امکان می دهد اندازه گیری ها را با دقت 0.1 میلی متر (ورنیه اعشاری) و در کالیپرهای دقیق تر - با دقت 0.05 و 0.02 میلی متر انجام دهید.

دستگاه ورنیه... اجازه دهید نحوه شمارش کالیپر ورنیه با دقت 0.1 میلی متر را در نظر بگیریم. مقیاس ورنیه (شکل 79) تقسیم بر ده قسمت های مساویو طول مساوی با نه بخش از مقیاس خط کش یا 9 میلی متر را اشغال می کند. در نتیجه ، یک تقسیم ورنیه 0.9 میلی متر است ، یعنی کوتاه تر از هر بخش خط کش 0.1 میلی متر است.

اگر فک های کالیپر را ببندید ، ضربه صفر ورنیه دقیقاً با ضربه صفر خط کش مطابقت خواهد داشت. ضربات باقی مانده ورنیه ، به جز آخرین مورد ، چنین تصادفی نخواهد داشت: اولین ضربه ورنیه 0.1 میلی متر به اولین ضربه خط کش نمی رسد. ضربه دوم ورنیه 0.2 میلی متر به ضربه دوم خط کش نمی رسد. سومین ضربه ورنیه 0.3 میلی متر به سکته سوم خط کش نمی رسد و ... دهمین ضربه ورنیه دقیقاً با نهمین ضربه خط کش همزمان می شود.

اگر قاب را به گونه ای حرکت دهید که اولین ضربه ورنیه (بدون در نظر گرفتن صفر) با اولین ضربه خط کش مطابقت داشته باشد ، در این صورت فاصله 0.1 میلی متر بین فک های کولیس به دست می آید. هنگامی که دومین ضربه ورنیه با دومین خط کش همزمان می شود ، فاصله بین فک ها در حال حاضر 0.2 میلی متر خواهد بود ، اگر سومین ضربه ورنیه با ضربه سوم خط کش منطبق باشد ، فاصله 0.3 میلی متر خواهد بود ، و غیره ، بنابراین ، ضربه ورنیه که دقیقا با آن مطابقت دارد -یا ضربه خط کش ، تعداد دهم میلی متر را نشان می دهد.

هنگام اندازه گیری با یک کولیس ورنی ، ابتدا یک عدد صحیح میلی متر شمارش می شود ، که با موقعیتی که توسط صفر ضربه ورنیه اشغال می شود قضاوت می شود ، و سپس آنها با کدام ضربه ورنیه ضربه خط کش اندازه گیری همزمان می شوند و دهم میلی متر تعیین می شود.

در شکل 79 ، b موقعیت ورنیه را هنگام اندازه گیری قطعه ای با قطر 6.5 میلی متر نشان می دهد. در واقع ، صفر ضربه ورنیه بین ششم و هفتم خط کش قرار دارد و بنابراین ، قطر قطعه 6 میلی متر به علاوه خوانش ورنیه است. علاوه بر این ، می بینیم که پنجمین ضربه ورنیه با یکی از ضربه های خط کش مطابقت دارد که مربوط به 0.5 میلی متر است ، بنابراین قطر قطعه 6 + 0.5 = 6.5 میلی متر خواهد بود.

3. عمق سنج کشویی

برای اندازه گیری عمق شیارها و شیارها و همچنین برای تعیین موقعیت صحیحطاقچه ها در طول غلتک ابزار خاصی به نام است عمق سنج(شکل 80). دستگاه کالیپر شبیه دستگاه کالیپر است. خط کش 1 آزادانه در قاب 2 حرکت می کند و در آن ثابت می شود موقعیت مناسببا پیچ 4. خط کش 1 دارای مقیاس میلی متر است که بر اساس آن ، با استفاده از ورنیه 3 روی قاب 2 ، عمق شیار یا شیار مشخص می شود ، همانطور که در شکل نشان داده شده است. 80. شمارش ورنیه به همان روشی است که هنگام اندازه گیری با کولیس انجام می شود.

4. کولیس دقیق ورنیه

برای کارهایی که با دقت بیشتری نسبت به مواردی که تا کنون در نظر گرفته شده است ، اعمال کنید دقت، درستی(یعنی دقیق) کالیپرها.

در شکل 81 یک کولیس دقیق از گیاه را نشان می دهد. ووسکوف ، دارای خط کش اندازه گیری 300 میلی متر طول و ورنیه.

طول مقیاس ورنیه (شکل 82 ، a) 49 تقسیم خط کش اندازه گیری است که 49 میلی متر است. این 49 میلی متر دقیقاً به 50 قطعه تقسیم می شود که هر یک برابر 0.98 میلی متر است. از آنجا که یک تقسیم خط کش اندازه گیری معادل 1 میلی متر و یک تقسیم ورنیه 0.98 میلی متر است ، می توان گفت که هر تقسیم ورنیه کوتاه تر از هر تقسیم خط کش اندازه گیری 1.00-0.98 = = 0.02 میلی متر است. این مقدار 0.02 میلی متر به این معنی است دقت، که می تواند توسط ورنیه مورد نظر ارائه شود کولیس دقیقهنگام اندازه گیری قطعات

هنگام اندازه گیری با یک کولیس دقیق ، به تعداد میلی مترهای کامل که از صفر ضربه ورنیه عبور می کند ، لازم است صدمهای میلی متر را به عنوان ضربه ورنیه که با ضربه خط کش اندازه گیری نشان می دهد ، اضافه کنید. به عنوان مثال (شکل 82 ، ب را ببینید) ، در امتداد خط کش کولیس ، ضربه صفر ورنیه از 12 میلی متر عبور کرد و دوازدهمین ضربه آن با یکی از ضربه های خط کش اندازه گیری همزمان شد. از آنجا که همزمانی دوازدهمین ضربه ورنیه به معنی 0.02 12 12 = 0.24 میلی متر است ، اندازه اندازه گیری شده 12.0 + 0.24 = 12.24 میلی متر است.

در شکل 83 کولیس دقیق کارخانه کالیبر را با دقت خواندن 0.05 میلی متر نشان می دهد.

طول مقیاس ورنیه این کولیس ، معادل 39 میلی متر ، به 20 قسمت مساوی تقسیم می شود ، که هر یک از آنها پنج عدد است. بنابراین ، در مقابل پنجمین ضربه ورنیه ، عدد 25 ، در مقابل دهم - 50 و غیره است. طول هر بخش ورنیه

شکل. 83 مشاهده می شود که وقتی فک های کالیپر نزدیک به هم بسته می شوند ، فقط صفر و آخرین لمسورنیه با ضربات خط کش مطابقت دارد. بقیه سکته های ورنیه چنین تصادفی نخواهد داشت.

اگر قاب 3 را حرکت دهید تا اولین ضربه ورنیه با ضربه دوم خط کش منطبق شود ، بین فاصله های اندازه گیری فک های کولیس فاصله 2-1.95 = = 0.05 میلی متر به دست می آید. هنگامی که دومین ضربه ورنیه با ضربه چهارم خط کش همزمان می شود ، فاصله بین سطوح اندازه گیری فک 4-2 X 1.95 = 4 - 3.9 = 0.1 میلی متر خواهد بود. هنگامی که سومین ضربه ورنیه با ضربه بعدی خط کش همزمان می شود ، فاصله در حال حاضر 0.15 میلی متر خواهد بود.

شمارش این کولیس مشابه آنچه در بالا ذکر شد است.

کولیس دقیق (شکل 81 و 83) شامل خط کش 1 با فک 6 و 7 می باشد. خط کش با درجه بندی مشخص می شود. قاب 3 با فکهای 5 و 8 را می توان در امتداد خط کش حرکت داد 1. ورنیه 4 به قاب پیچ می شود. برای اندازه گیری های ناهموار ، قاب 3 را در امتداد خط کش 1 حرکت دهید و پس از بستن با پیچ 9 ، شمارش انجام می شود. برای اندازه گیری دقیق ، از تغذیه میکرومتری قاب 3 استفاده کنید که شامل یک پیچ و یک مهره 2 و یک گیره 10 است. پس از محکم شدن پیچ 10 ، چرخاندن مهره 2 ، قاب 3 با یک پیچ میکرومتری تغذیه می شود تا اسفنج 8 یا 5 با قطعه مورد اندازه گیری در تماس نزدیک است ، پس از آن شمارش انجام می شود.

5. میکرومتر

یک میکرومتر (شکل 84) برای اندازه گیری دقیق قطر ، طول و ضخامت قطعه کار استفاده می شود و دقت خواندن 0.01 میلی متر را می دهد. قسمتی که باید اندازه گیری شود بین پاشنه ثابت 2 و پیچ میکرومتری (دوک) قرار دارد 3. با چرخاندن درام 6 ، دوک برداشته یا به پاشنه نزدیک می شود.

به منظور جلوگیری از فشار زیاد دوک روی قطعه ای که در حین چرخاندن درام اندازه گیری می شود ، یک سر ایمنی 7 با چوب دستی وجود دارد. با چرخاندن سر 7 ، اسپیندل 3 را گسترش می دهیم و قسمت را به پاشنه 2 فشار می دهیم. هنگامی که این فشرده سازی کافی بود ، با چرخش بیشتر سر ، جغجغه آن می لغزد و صدای چوب دستی شنیده می شود. پس از آن ، چرخش سر متوقف می شود ، دهانه حاصله از میکرومتر با چرخاندن حلقه بست (توقف) 4 ثابت می شود و شمارش انجام می شود.

برای تولید قرائت بر روی ساقه 5 ، که با براکت 1 میکرومتری یکپارچه است ، مقیاسی با تقسیمات میلی متری ، تقسیم شده به نصف ، اعمال می شود. درام 6 دارای یک چمبر دار است که در امتداد محیط به 50 قسمت مساوی تقسیم شده است. خط تیره 0 تا 50 هر پنج بخش با اعداد مشخص می شوند. در موقعیت صفر ، یعنی هنگامی که پاشنه دوک را لمس می کند ، ضربه صفر بر چاقوی درام 6 همزمان با ضربه صفر در ساقه 5 است.

مکانیزم میکرومتر به گونه ای طراحی شده است که با یک چرخش کامل درام ، اسپیندل 3 0.5 میلی متر حرکت می کند. بنابراین ، اگر درام را نه یک انقلاب کامل ، یعنی 50 لشکر ، بلکه یک لشگر یا بخشی از یک انقلاب بچرخانید ، آنگاه اسپیندل به این دقت خواندن میکرومتر است. هنگام شمارش ، آنها ابتدا به چند میلی متر کل یا کل و نیم میلی متر در ساقه نگاه می کنند ، سپس عدد صدم میلی متر به آن اضافه می شود که همزمان با خط روی ساقه است.

در شکل 84 در سمت راست بعد اندازه گیری شده با یک میکرومتر را هنگام اندازه گیری یک قطعه نشان می دهد. لازم است شمارش معکوس انجام شود. درام 16 بخش کامل را باز کرد (نیمی باز نشده) در مقیاس ساقه. هفتمین ضربه چاقو با خط ساقه همزمان شد. بنابراین ، 0.07 میلی متر دیگر خواهیم داشت. شمارش کامل 16 + 0.07 = 16.07 میلی متر است.

در شکل 85 چندین اندازه گیری را با میکرومتر نشان می دهد.

لازم به یادآوری است که یک میکرومتر - ابزار دقیقنیاز به نگرش دقیق ؛ بنابراین ، هنگامی که دوک اندکی سطح قطعه کار را برای اندازه گیری لمس می کند ، درام را دیگر نباید بچرخانید ، بلکه برای حرکت بیشتر دوک ، سر 7 را بچرخانید (شکل 84) تا زمانی که صدای چرخ دستی به دنبال داشته باشد.

6. اندازه گیری سوراخ

اندازه گیری های سوراخ (shtikhmas) برای اندازه گیری دقیق ابعاد داخلی قطعات استفاده می شود. ابزارهای اندازه گیری دائمی و کشویی وجود دارد.

مداوم یا سخت، گیج داخلی (شکل 86) یک میله فلزی با انتهای اندازه گیری است که دارای سطح کروی است. فاصله بین آنها برابر با قطر سوراخ اندازه گیری شده است. به منظور جلوگیری از تأثیر گرمای دستی که سنج را اندازه گیری می کند بر اندازه واقعی آن ، سنج اندازه گیری دارای یک نگهدارنده (دسته) است.

از میکرومترهای داخلی برای اندازه گیری ابعاد داخلی با دقت 0.01 میلی متر استفاده می شود. دستگاه آنها برای اندازه گیری های خارجی شبیه دستگاه میکرومتر است.

سر میکرومتر داخلی (شکل 87) شامل یک آستین 3 و یک درام 4 است که به پیچ میکرومتر متصل شده است. پیچ پیچ 0.5 میلی متر ، ضربه 13 میلی متر این آستین دارای یک درپوش 2 و یک پاشنه / با سطح اندازه گیری است. با نگه داشتن آستین و چرخاندن درام ، می توانید فاصله بین سطوح اندازه گیری اندازه گیری داخلی را تغییر دهید. قرائت ها مانند میکرومتر انجام می شود.

محدوده اندازه گیری سر shtikhmas از 50 تا 63 میلی متر است. برای اندازه گیری قطرهای بزرگ (تا 1500 میلی متر) ، افزونه های 5 بر روی سر پیچ می شوند.

7. ابزارهای اندازه گیری را محدود کنید

در تولید سری قطعات با توجه به تحمل ، استفاده از جهانی ابزارهای اندازه گیری(کالیپر ورنی ، میکرومتر ، میکرومتر داخلی) غیر عملی است ، زیرا اندازه گیری با این ابزارها عملی نسبتاً دشوار و وقت گیر است. دقت آنها اغلب ناکافی است و علاوه بر این ، نتیجه اندازه گیری به مهارت کارگر بستگی دارد.

برای بررسی اینکه آیا ابعاد قطعات در محدوده دقیق تعیین شده هستند یا خیر ، از یک ابزار ویژه استفاده کنید - محدود کردن کالیبرها... معیارهای بررسی شفت ها منگنه و برای بررسی سوراخ ها - ترافیک.

اندازه گیری براکت را محدود کنید. براکت محدود دو طرفه(شکل 88) دارای دو جفت فک اندازه گیری است. فاصله بین گونه ها از یک طرف برابر کوچکترین اندازه حد ، و طرف دیگر - بزرگترین اندازه محدوده قسمت است. اگر شفت مورد اندازه گیری وارد شود طرف بزرگبنابراین ، اندازه اصلی آن از حد مجاز تجاوز نمی کند ، و اگر نه ، اندازه آن بسیار بزرگ است. اگر شفت به طرف کوچکتر براکت نیز منتقل شود ، این بدان معناست که قطر آن بسیار کوچک است ، یعنی کمتر از قطر مجاز. چنین محوری ازدواج است.

طرف منگنه با اندازه کوچکتر نامیده می شود صعب العبور(علامت "NOT") ، طرف مقابل با اندازه بزرگ - پاسگاه(با "PR" مشخص شده است). شفت به عنوان مناسب شناخته می شود اگر براکت ، که از طرف آن بر روی آن قرار گرفته است ، تحت تأثیر وزن آن به پایین لغزیده باشد (شکل 88) ، و طرف غیر عبور آن را روی شفت پیدا نکند.

برای اندازه گیری شفت قطر بزرگبه جای براکت های دو طرفه ، براکت های یک طرفه استفاده می شود (شکل 89) ، که در آن هر دو جفت سطح اندازه گیری یکی پس از دیگری قرار دارند. سطوح اندازه گیری جلو چنین براکتی بزرگترین قطر مجاز قطعه و قسمت عقب - کوچکترین را بررسی می کند. این گیره ها سبک تر هستند و روند بازرسی را به میزان قابل توجهی تسریع می کنند ، زیرا برای اندازه گیری کافی است یک بار گیره را فشار دهید.

در شکل 90 نمایش براکت محدود قابل تنظیم، که در آن ، هنگام پوشیدن ، می توان با تنظیم مجدد پین های اندازه گیری ، ابعاد صحیح را بازیابی کرد. علاوه بر این ، چنین براکتی را می توان با ابعاد مشخص شده تنظیم کرد و بنابراین ، با یک مجموعه کوچک از منگنه ، بررسی کنید تعداد زیادی ازاندازه ها

برای تغییر اندازه جدید ، پیچ های قفل کننده 1 را در پای چپ باز کرده ، پین های اندازه گیری 2 و 3 را به ترتیب حرکت داده و پیچ های 1 را دوباره محکم کنید.

گسترده هستند براکت های تخت محدود(شکل 91) ساخته شده از ورق فولاد.

محدود کردن اندازه گیری پلاگین. محدوده سنج استوانه ای-پلاگین(شکل 92) شامل یک دوشاخه 1 ، یک پلاگین 3 و یک دسته 2 است. دوشاخه ("PR") دارای قطری برابر کوچکترین اندازه سوراخ مجاز و یک شاخه غیرقابل عبور (" NOT ") - بزرگترین. اگر پلاگین "PR" عبور کند ، اما پلاگین "NOT" عبور نکند ، قطر سوراخ از کوچکترین حد و از بزرگترین کمتر است ، یعنی در محدوده مجاز قرار دارد. دوشاخه عبور طولانی تر از یک پلاگین غیررسمی است.

در شکل 93 اندازه گیری یک سوراخ را با یک پلاگین محدود روی ماشین تراش نشان می دهد. طرف سربی باید به راحتی از سوراخ عبور کند. اگر طرف غیرقابل عبور نیز وارد سوراخ شود ، آن قسمت رد می شود.

پلاگین سنج های استوانه ای برای قطرهای بزرگ به دلیل وزن زیاد ناراحت کننده است. در این موارد ، از دو سنج پلاگین تخت (شکل 94) استفاده کنید ، که یکی از آنها اندازه ای برابر بزرگترین و دومی - کوچکترین مجاز دارد. سمت راهرو وسیع تر از سمت راهرو است.

در شکل 95 نمایش پلاگین حد قابل تنظیم... می توان آن را برای اندازه های مختلف و همچنین یک مهاربند قابل تنظیم تنظیم کرد ، یا بازسازی کرد سایز درستسطوح اندازه گیری فرسوده

8. ابعاد و شاخص ها

Reismas برای تأیید دقیق نصب صحیح قطعه در چاک چهار فکی ، روی مربع و غیره ، استفاده کنید reismas.

با کمک سنج ، می توانید سوراخ های مرکزی را در انتهای قطعه علامت گذاری کنید.

ساده ترین ریمش در شکل نشان داده شده است. 96 ، الف. این شامل یک کاشی عظیم با سطح زیرین دقیقاً تراشیده و میله ای است که در امتداد آن یک نوار لغزنده با سوزن خط نویس حرکت می کند.

تصویری از طراحی پیشرفته تر در شکل نشان داده شده است. 96 ، ب. سوزن 3 گیج با کمک لولا 1 و گیره 4 را می توان با نوک به سطح آورد تا مورد بازرسی قرار گیرد. نصب دقیقتوسط پیچ 2 انجام می شود

شاخص برای کنترل دقت پردازش در ماشین آلات برش فلز ، برای بررسی قسمت ماشینکاری شده برای بیضی ، مخروط ، برای بررسی صحت خود دستگاه ، از یک شاخص استفاده می شود.

نشانگر (شکل 97) دارای یک قاب فلزی 6 به شکل ساعت است که شامل مکانیزم دستگاه است. میله 3 با نوک بیرون زده بیرون ، که همیشه تحت تأثیر فنر است ، از محفظه نشانگر عبور می کند. اگر میله را از پایین به بالا فشار دهید ، در جهت محوری حرکت می کند و در همان زمان دست 5 را می چرخاند ، که در امتداد صفحه شماره گیری حرکت می کند ، که دارای مقیاس 100 تقسیم است که هر یک از آنها با حرکت میله 1/100 میلی متر وقتی میله 1 میلی متر جابجا می شود ، عقربه 5 دور صفحه را کاملاً می چرخاند. از پیکان 4 برای شمارش کل دورها استفاده می شود.

هنگام اندازه گیری ، شاخص باید همیشه به طور محکم نسبت به نسخه اصلی ثابت شود اندازه گیری سطح... در شکل 97 ، a یک پایه جهانی برای اتصال شاخص نشان می دهد. نشانگر 6 با استفاده از میله های 2 و 1 کوپلینگ 7 و 8 بر روی میله عمودی 9 ثابت شده است. میله 9 در شیار 11 منشور 12 با مهره خمیده 10 ثابت شده است.

برای اندازه گیری انحراف یک قسمت از اندازه معین ، نوک نشانگر را به آن می آورند تا سطح اندازه گیری شده را لمس کند و نشان اولیه فلش های 5 و 4 (شکل 97 ، ب) را ببینید. سپس شاخص نسبت به سطح اندازه گیری شده یا سطح اندازه گیری شده نسبت به نشانگر منتقل می شود.

انحراف پیکان 5 از موقعیت اولیه مقدار برآمدگی (فرورفتگی) را در صدم میلی متر و انحراف پیکان 4 را در میلی متر کامل نشان می دهد.

در شکل 98 نمونه ای از استفاده از اندیکاتور برای بررسی همزمانی مراکز سر و پشت را نشان می دهد ماشین تراش... برای بررسی دقیق تر ، باید یک غلتک سنگ زنی خوب بین مراکز و یک نشانگر در نگهدارنده ابزار نصب شود. با آوردن دکمه نشانگر به سطح غلتک در سمت راست و توجه به نشان فلش نشانگر ، پشتیبانی را با نشانگر به صورت دستی در امتداد غلتک حرکت دهید. تفاوت در انحرافات پیکان نشانگر در موقعیتهای شدید غلتک نشان می دهد که محفظه پشتی چقدر باید در جهت عرضی حرکت کند.

با استفاده از نشانگر ، می توانید سطح انتهایی قطعه ماشینکاری شده را نیز بررسی کنید. نشانگر به جای ابزار در نگهدارنده ابزار ثابت شده و همراه با نگهدارنده ابزار در جهت عرضی حرکت داده می شود تا دکمه نشانگر سطح مورد بررسی را لمس کند. انحراف پیکان نشانگر مقدار خروجی صفحه انتهایی را نشان می دهد.

سوالات کنترلی 1. یک کولیس ورنیه با دقت 0.1 میلی متر از چه قسمت هایی تشکیل شده است؟
2. کولیس ورنی چگونه با دقت 0.1 میلی متر کار می کند؟
3. ابعاد را روی کولیس ورنیه تنظیم کنید: 25.6 میلی متر ؛ 30.8 میلی متر ؛ 45.9 میلی متر
4- کولیس دقیق ورنیه با دقت 0.05 میلی متر چند تقسیم بندی دارد؟ همان ، با دقت 0.02 میلی متر؟ طول یک بخش ورنیه چقدر است؟ چگونه شهادت ورنیه را بخوانیم؟
5. ابعاد را با یک کولیس دقیق تنظیم کنید: 35.75 میلی متر ؛ 50.05 میلی متر ؛ 60.55 میلی متر ؛ 75 میلی متر
6. میکرومتر از چه قسمت هایی تشکیل شده است؟
7. پیچ پیچ میکرومتر چقدر است؟
8. خواندن میکرومتر چگونه است؟
9. با استفاده از میکرومتر ابعاد را تنظیم کنید: 15.45 میلی متر؛ 30.5 میلی متر ؛ 50.55 میلی متر
10- در چه مواردی از دستگاه های اندازه گیری سوراخ استفاده می شود؟
11. کالیبرهای محدود کننده برای چه مواردی استفاده می شود؟
12- منظور از ضلع های غیر مجاز و محدوده سنج ها چیست؟
13. از چه طرح های براکت محدود مطلع هستید؟
14. چگونه می توان اندازه صحیح پلاگین محدود را بررسی کرد؟ محدود کردن بریس؟
15. اندیکاتور برای چه مواردی استفاده می شود؟ چگونه از آن استفاده کنیم؟
16. دستگاه ریمش چگونه چیده شده است و برای چه مواردی استفاده می شود؟

ترسیم تحمل و فرود بر روی نقشه ها. اصل قابلیت تعویض

منطقه تحمل ، میدان محدود شده با انحرافات بالا و پایین است. میدان تحمل بر اساس اندازه تحمل و موقعیت آن نسبت به اندازه اسمی تعیین می شود. با یک تصویر گرافیکی ، بین خطوط مربوط به انحرافات بالا و پایین خط صفر نتیجه گیری می شود.

هنگام ترسیم ابعاد با انحراف بالا و پایین ، قوانین خاصی باید رعایت شود:

انحرافات بالا یا پایین برابر با صفر نشان داده نمی شود.

در صورت لزوم ، تعداد نویسه ها در انحرافات بالا و پایین تراز می شوند ، برای حفظ یک تعداد نویسه ، صفرها به راست اضافه می شوند ، به عنوان مثال .

انحرافات بالا و پایین در دو خط ثبت می شود ، با انحراف بالا در بالای خط پایین قرار می گیرد. ارتفاع ارقام انحراف تقریباً نصف اندازه ارقام اندازه اسمی است.

در مورد موقعیت متقارن میدان تحمل نسبت به خط صفر ، یعنی هنگامی که انحراف بالا از نظر مقدار مطلق با انحراف پایین برابر است ، اما از نظر علامت مخالف است ، مقدار آنها پس از علامت ± در ارقام برابر با ارقام اندازه اسمی نشان داده می شود.

میدان تحمل نه تنها اندازه تحمل ، بلکه موقعیت آن را نسبت به اندازه اسمی یا خط صفر مشخص می کند. می توان آن را در بالا ، پایین ، متقارن ، یک طرفه و نسبت نامتقارن نسبت به خط صفر قرار داد. برای شفافیت ، در ترسیم قطعات بالای خط ابعاد ، پس از اندازه اسمی ، معمول است که انحرافات بالا و پایین را در میلی متر با علائم آنها نشان می دهد ، و همچنین برای وضوح ، طرح بندی میدان تحمل شفت یا سوراخ نسبت به خط صفر ساخته شده است ؛ در این حالت ، انحرافات بالا و پایین بر حسب میکرومتر است ، و نه برحسب میلی متر.

فرود آمدن- ماهیت اتصال قطعه ، با توجه به اندازه شکاف یا سفتی ناشی از آن تعیین می شود. سه فرود فرود وجود دارد:

با فاصله ،

محکم

انتقالی

توجه داشته باشید که محور و سوراخ تشکیل دهنده اندازه دارای اندازه اسمی یکسان بوده و در انحرافات بالا و پایین متفاوت است. به همین دلیل ، در نقشه های بالای خط ابعاد ، تناسب پس از اندازه اسمی با کسر نشان داده می شود ، که در شمارنده های آن حداکثر انحرافات سوراخ نوشته شده است ، و در مخرج - داده های مشابه برای شفت.

تفاوت بین اندازه شفت و سوراخ قبل از مونتاژ ، اگر اندازه شفت بزرگتر از اندازه سوراخ باشد ، نامیده می شود تداخل N... تداخل مناسب است – این یک تناسب است که تداخل را در مفصل ایجاد می کند و تحمل سوراخ در زیر تحمل شفت قرار دارد.

کمترین N دقیقهو بزرگترین N حداکثرتداخل برای تداخل مهم است:

N دقیقهاگر در سوراخ با بزرگترین اندازه محدود کننده باشد ، در مفصل اتفاق می افتد د حداکثرشفت کوچکترین اندازه محدود کننده به داخل فشار داده می شود د دقیقه ;

N حداکثردر کوچکترین اندازه سوراخ محدود کننده صورت می گیرد د دقیقهو بزرگترین اندازه محدود کننده شفت د حداکثر .

تفاوت بین اندازه سوراخ و شافت قبل از مونتاژ ، اگر اندازه سوراخ بزرگتر از سوراخ شفت باشد ، نامیده می شود ترخیص S... فرود را که در آن شکاف در مفصل ایجاد شده و میدان تحمل سوراخ در بالای میدان تحمل شفت قرار دارد ، تنظیمی ترخیص نامیده می شود. با کوچکترین مشخص می شود س دقیقهو بزرگترین س حداکثرترخیص:

س دقیقهصورت می گیرد در اتصال سوراخ با شفت اگر در سوراخ با کوچکترین اندازه محدود کننده شکل می گیرد د دقیقه، شفت با بیشترین محدودیت اندازه نصب می شود د حداکثر

س حداکثردر بزرگترین اندازه محدود کننده سوراخ رخ می دهد د حداکثرو کوچکترین اندازه محدود کننده شفت د دقیقه .

تفاوت بین بزرگترین کوچکترین فاصله ها یا مجموع تلرانس های سوراخ و شفت تشکیل دهنده اتصال نامیده می شود. تحمل فرود.

و فرود ، که در آن امکان دستیابی به شکاف و تداخل وجود دارد ، نامیده می شود فرود انتقالی... در این حالت ، زمینه های تحمل سوراخ و شافت تا حدی یا به طور کامل با یکدیگر همپوشانی دارند.

با توجه به نوسان اجتناب ناپذیر در ابعاد شفت و سوراخ از بزرگترین تا کوچکترین مقادیر ، هنگام مونتاژ قطعات ، نوسان در باز شدن و سفت شدن رخ می دهد. بزرگترین و کوچکترین فاصله ها و همچنین سفتی با استفاده از فرمول ها محاسبه می شود. و هرچه نوسان شکاف یا سفت شدن کمتر باشد ، دقت برازش بیشتر است.

اصل قابلیت تعویض و

به ویژگی طراحی یک جزء یک محصول که اجازه می دهد از آن به جای دیگری بدون پردازش اضافی استفاده شود ، ضمن حفظ کیفیت معینی از محصول که بخشی از آن است ، تعویض نامیده می شود. با قابلیت تعویض کامل ، می توان همان نوع قطعات ، محصولات ، به عنوان مثال پیچ و مهره ها را تولید و در محل "خود" بدون پردازش اضافی یا نصب اولیه نصب کرد.

همراه با قابلیت تعویض کامل ، مونتاژ محصولات با روشهای تعویض ناقص و گروهی ، تنظیم و برازش مجاز است.

تعویض ناقص به مجموعه محصولات بر اساس محاسبات نظری و احتمالی اشاره دارد.

با قابلیت تعویض گروه ، قطعات ساخته شده بر روی تجهیزات ماشین آلات رایج با تحمل فن آوری بر اساس اندازه به چند گروه اندازه طبقه بندی می شوند. سپس مونتاژ قسمتی از همان شماره گروه بررسی می شود.

روش تنظیم شامل مونتاژ با تنظیم موقعیت یا ابعاد یک یا چند قسمت جداگانه ، از پیش انتخاب شده محصول ، به نام اتصالات انبساط است.

روش نصب - مونتاژ محصولات با نصب یک و قطعات مونتاژ شده. قابلیت تعویض محصولات با کیفیت بالا را تضمین می کند و هزینه آنها را کاهش می دهد ، در حالی که به توسعه فناوری مترقی و فناوری اندازه گیری کمک می کند. تولید مدرن بدون قابلیت تعویض غیرممکن است. قابلیت تعویض بر اساس است استاندارد سازی- یافتن راه حلی برای مشکلات مکرر در زمینه علم ، فناوری و اقتصاد ، با هدف دستیابی به درجه مطلوب سفارش در یک منطقه خاص. استانداردسازی با هدف بهبود و مدیریت اقتصاد ملی ، ارتقاء سطح فنی و کیفیت محصولات و غیره انجام می شود. وظیفه اصلی استانداردسازی ، ایجاد یک سیستم از اسناد هنجاری و فنی است که الزامات مربوط به اشیاء استانداردسازی را که برای استفاده در برخی موارد الزامی است تعیین می کند. زمینه های فعالیت مهمترین سند هنجاری و فنی استاندارد ، استانداردی است که بر اساس دستاوردهای علم داخلی ، خارجی ، فناوری ، فناوری با تجربه پیشرفته و ارائه راه حلهایی که برای توسعه اقتصادی و اجتماعی کشور مطلوب است ، تدوین شده است.

تحمل و فرود با استانداردهای دولتی شامل دو سیستم عادی می شود: ESDP - " یک سیستمتحمل و فرود "و ONV -" استانداردهای اساسی قابلیت تعویض ". ESDP در مورد تحمل و تناسب ابعاد عناصر صاف قطعات و فرودهایی که هنگام اتصال این قطعات ایجاد می شود اعمال می شود. ONV تحمل و تناسب اتصالات دارای کلید ، اسپلین ، رزوه ای و مخروطی و همچنین چرخ دنده ها و چرخ ها را تنظیم می کند.

تحمل و تناسب بر روی نقشه ها ، طرح نقشه های تکنولوژیکی و سایر اسناد تکنولوژیکی نشان داده شده است. بر اساس تحمل و فرود ، فرآیندهای تکنولوژیکی برای تولید قطعات و کنترل ابعاد آنها و همچنین مونتاژ محصولات توسعه می یابد.

در طراحی کار ، قطعات دارای ابعاد هستند ، که انحرافات نامی و حداکثر ابعاد و نمادهایی برای زمینه های تحمل نامیده می شوند. اندازه حفره اسمی با علامت مشخص می شود د، و اندازه اسمی شفت است د... در مواردی که شفت و سوراخ یک اندازه برای اندازه اسمی اتصال تشکیل می دهند ، اندازه کل شفت و سوراخ را که نشان داده شده است ، بگیرید. DD).اندازه اسمی از تعدادی از ابعاد خطی معمولی مطابق با GOST 6636-69 انتخاب شده است. محدود کردن تعداد اندازه های استفاده شده برای اندازه های موجود در محدوده 0.001-0.009 میلی متریک ردیف تنظیم کنید: 0.001 ؛ 0.002 ؛ 0.003 ؛ .. 0.009 میلی متر... چهار ردیف اصلی در اندازه های معمولی وجود دارد. (Ra5 ؛ Ra10 ؛ Ra20 ؛ Ra40)و یک ردیف اندازه های اضافی ردیف هایی با درجه بندی درشت ترجیح داده می شود ، یعنی E. ردیف Ra5به ترجیح یک عدد کاهش می یابد Ra10و غیره.

به دلیل خطاهای متعددی که بر وب پردازش تأثیر می گذارد ، پردازش قطعه دقیقاً به اندازه اسمی عملاً غیرممکن است. ابعاد قطعه کار با اندازه اسمی مشخص شده متفاوت است. بنابراین ، آنها به دو اندازه مجاور محدود می شوند ، یکی از آنها (بزرگتر) بزرگترین اندازه محدود و دیگری (کوچکتر) کوچکترین اندازه محدود نامیده می شود. بزرگترین اندازه سوراخ محدود کننده با نشان داده شده است د حداکثر، شفت د حداکثر؛ به همین ترتیب کوچکترین اندازه سوراخ محدود کننده د دقیقه، و محور د دقیقه .

اندازه گیری سوراخ یا شافت با خطای مجاز اندازه واقعی آنها را تعیین می کند. یک قطعه در صورتی قابل استفاده است که اندازه واقعی آن از کوچکترین حد اندازه بیشتر باشد ، اما از بزرگترین محدودیت اندازه فراتر نرود.

در نقشه ها ، به جای محدود کردن ابعاد ، دو انحراف محدودکننده در کنار اندازه اسمی نشان داده شده است .

با انحرافتفاوت جبری بین ابعاد و اندازه اسمی مربوطه نامیده می شود. بنابراین ، بعد اسمی نیز به عنوان یک نقطه مرجع برای انحراف عمل می کند و موقعیت خط صفر را تعیین می کند.

انحراف واقعی- تفاوت جبری بین اندازه واقعی و اسمی.

انحراف را محدود کنید- تفاوت جبری بین ابعاد واقعی و اسمی. یکی از دو انحراف محدوده را بالا و دیگری را پایین می نامند.

انحراف بالا و پایین می تواند مثبت باشد ، به عنوان مثال با علامت مثبت ، منفی ، یعنی با علامت منفی ، و برابر با صفر.

خط صفر- یک خط مربوط به اندازه اسمی ، که از آن انحراف اندازه در نمای گرافیکی تحمل ها و فرودها (GOST 25346-82) تعیین شده است. اگر خط صفر افقی باشد ، انحراف مثبت از آن تعیین می شود و منفی - پایین.

سیستم تحمل و تناسب

استانداردهای ESDP برای عناصر جفت گیری صاف و غیر جفت قطعات با ابعاد اسمی تا 10000 میلی متر اعمال می شود (جدول 1)

برگه 1 استانداردهای ESDP

کیفیت ها

به کلاسها (سطوح ، درجات) دقت در ESDP صلاحیت گفته می شود که آنها را از کلاسهای دقت در سیستم OST متمایز می کند. کیفیت(درجه دقت) - سطح درجه بندی مقادیر تحمل سیستم.

تحمل در هر درجه با افزایش اندازه های اسمی افزایش می یابد ، اما آنها با همان سطح دقت مطابقت دارند که توسط درجه (شماره سریال آن) تعیین می شود.

برای اندازه اسمی معین ، تحمل کیفیت های مختلف یکسان نیست ، زیرا هر کیفیت نیاز به استفاده از روش ها و وسایل خاصی برای پردازش محصولات را تعیین می کند.

ESDP دارای 19 مدرک است که با شماره سریال مشخص شده است: 01؛ 0 1 2؛ 3؛ 4؛ 5 6؛ 7؛ هشت ؛ نه؛ ده یازده ؛ 12؛ 13؛ چهارده؛ 15؛ 16 و 17. بالاترین دقت مربوط به کیفیت 01 و کمترین - کیفیت 17 است. دقت از درجه 01 به درجه 17 کاهش می یابد.

تحمل کیفیت به طور مرسوم با حروف لاتین بزرگ ІТ با شماره کیفیت نشان داده می شود ، به عنوان مثال ، ІТ6 - ششمین تحمل کیفیت. در ادامه ، کلمه تحمل به معنای تحمل سیستم است. نمرات 01 ، 0 و 1 برای ارزیابی صحت بلوک های گیج موازی صفحه و درجه 2 ، 3 و 4 برای ارزیابی پلاگین های صاف و سنج های اصلی در نظر گرفته شده است. ابعاد قطعات اتصالات بحرانی با دقت بالا ، به عنوان مثال ، یاطاقان نورد ، مجلات میل لنگ ، قطعات متصل به یاطاقان نورد در کلاسهای با دقت بالا ، دوکهای ماشین آلات برش فلز دقیق و دقیق و سایر موارد با توجه به مدارک 5 و 6 انجام می شود. به نمرات 7 و 8 رایج ترین هستند. آنها برای ابعاد اتصالات بحرانی دقیق در ساخت ابزار و مهندسی مکانیک طراحی شده اند ، به عنوان مثال ، قطعات موتورهای احتراق داخلی ، خودروها ، هواپیماها ، دستگاه های برش فلز ، ابزارهای اندازه گیری. ابعاد قطعات لوکوموتیو های دیزلی ، موتورهای بخار ، مکانیزم های بلند کردن و حمل و نقل ، ماشین های چاپ ، نساجی و کشاورزی عمدتا طبق کلاس نهم انجام می شود. کیفیت 10 برای ابعاد اتصالات غیر بحرانی در نظر گرفته شده است ، به عنوان مثال ، برای ابعاد قطعات ماشین آلات کشاورزی ، تراکتور و واگن. ابعاد قطعاتی که مفاصل نامربوط را تشکیل می دهند ، که در آنها شکاف های بزرگ و نوسانات آنها مجاز است ، به عنوان مثال ، ابعاد روکش ها ، فلنج ها ، قطعاتی که با ریخته گری یا مهر زنی به دست می آیند ، با توجه به شرایط یازدهم و دوازدهم تعیین می شوند.

ویژگی های 13-17 برای اندازه های غیر مسئولانه قطعاتی که با قطعات دیگر متصل نیستند ، برای اندازه های رایگان و همچنین برای اندازه های بین عملیاتی در نظر گرفته شده است.

تحمل در کلاسهای 5 تا 17 با فرمول کلی تعیین می شود:

1Тq = аі, (1)

جایی که س- شماره کیفیت ؛ آ- ضریب بدون بعد برای هر درجه تعیین شده و بستگی به اندازه اسمی ندارد (به آن "تعداد واحدهای تحمل" می گویند) ؛ і - واحد تحمل (μm) - یک ضرب بسته به اندازه اسمی ؛

برای اندازه ها 1-500 میکرون

برای اندازه های St. 500 تا 10000 میلی متر

جایی که د با- میانگین هندسی مقادیر مرزی

جایی که د دقیقهو د حداکثر- کوچکترین و بزرگترین مقدار مرزی دامنه ابعاد اسمی ، میلی متر.

برای کیفیت و محدوده اندازه های اسمی ، مقدار تحمل برای شافت ها و سوراخ ها ثابت است (میدان تحمل آنها یکسان است). از کلاس 5 شروع می شود ، تحمل هنگام حرکت به درجه کمتر دقیق همسایه 60 increase افزایش می یابد (مخرج پیشرفت هندسی 1.6 است). به ازای هر پنج مدرک ، تحمل ها 10 برابر می شود. به عنوان مثال ، برای قطعات با اندازه اسمی St. 1 تا 3 میلی مترتحمل درجه 5 IT5 = 4 میکرون؛ پس از پنج مدرک ، 10 برابر افزایش می یابد ، به عنوان مثال IT1O = .40 میکرونو غیره.

فواصل اندازه های اسمی در محدوده St. 3 تا 180 و St. 500 تا 10000 میلی متردر سیستم های OST و ESDP یکسان هستند.

در سیستم OST تا 3 میلی مترفواصل اندازه زیر تنظیم شده است: تا 0.01 ؛ سنت 0.01 تا 0.03 ؛ سنت 0.03 تا 0.06 ؛ سنت 0.06 تا 0.1 (استثنا) ؛ 0.1 تا 0.3 ؛ سنت 0.3 تا 0.6 ؛ سنت 0.6 تا 1 (استثنا) و 1 تا 3 میلی متر... سنت 180 تا 260 میلی متربه دو فاصله متوسط ​​تقسیم می شود: St. 180 تا 220 و St. 220 تا 260 میلی متر... فاصله خیابان -260 تا 360 میلی متربه فواصل تقسیم شده است: St. 260 تا 310 و St. 310 تا 360 میلی متر... سنت 360 تا 500 میلی متربه فواصل تقسیم شده است: St. 360 تا 440 و St. 440 تا 500 میلی متر.

هنگام تبدیل کلاس های دقت با توجه به OST به آنهایی که طبق ESDP هستند ، باید موارد زیر را بدانید. از آنجا که در سیستم OST ، تحمل ها با استفاده از فرمول های متفاوت با فرمول های (2) و (3) محاسبه شد ، هیچ تصادفی دقیق از تحمل در کلاس های دقت و مدارک وجود ندارد. در ابتدا ، کلاسهای دقت در سیستم OST ایجاد شد: 1؛ 2؛ 2a ؛ 3؛ 3a ؛ 4؛ 5 7؛ هشت ؛ و 9. بعداً ، سیستم OST با کلاسهای دقیق تر 10 و 11 تکمیل شد. در سیستم OST ، تحمل شفتهای 1 ، 2 و 2a کلاسهای دقت کوچکتر از سوراخهای کلاسهای دقیق مشابه تنظیم شده است.

این به دلیل دشواری ماشینکاری سوراخ ها در مقایسه با شفت ها است.

انحرافات عمده

انحراف عمده- یکی از دو انحراف (بالا یا پایین) ، که برای تعیین موقعیت منطقه تحمل نسبت به خط صفر استفاده می شود. این انحراف نزدیکترین انحراف از خط صفر است. برای زمینه های تحمل شفت (سوراخ) واقع در بالای خط صفر ، انحراف اصلی انحراف پایین تر eft شافت (برای سوراخ EI) با علامت مثبت است و برای زمینه های تحمل زیر خط صفر ، انحراف اصلی انحراف بالای شفت e * (برای سوراخ EЅ) با علامت منفی است. میدان تحمل از مرز انحراف اصلی شروع می شود. موقعیت مرز دوم میدان تحمل (یعنی انحراف حد دوم) به عنوان مجموع جبری مقدار انحراف اصلی و تحمل کیفیت دقت تعیین می شود.

برای شفت ها ، 28 انحراف اساسی و همان انحراف اساسی برای سوراخ ها ایجاد شد (GOST 25346 - 82). انحرافات اصلی با یک یا دو حرف الفبای لاتین نشان داده می شود: برای محور - با حروف کوچک از a تا zc و برای سوراخ - با حروف بزرگ از A تا ZC (شکل 1 ، d). مقادیر انحرافات اصلی در جداول آمده است.

انحرافات اصلی شفت ها از a به g (انحراف فوق e * با علامت منفی) و انحراف اصلی شفت h (e * برابر با صفر) به منظور ایجاد زمینه های تحمل شفت ها در فرود با شکاف؛ از ј (ј *) به n - در فرودهای انتقالی از р به zс (انحرافات کمتر ei با علامت مثبت) - در فرودهای با تداخل. به طور مشابه ، انحرافات اصلی سوراخ ها از A به G (انحرافات پایین EI با علامت مثبت) و انحراف اصلی سوراخ H (برای آن EI = 0) در نظر گرفته شده است تا زمینه های تحمل سوراخ را در فرودهای با شکاف ایجاد کند. از Ј (Ј *) به N - در فرودهای انتقالی و از P به ZC (انحرافات بالا ЕЅ با علامت منفی) - در فرودهای با تداخل. حروف ј * و Ј * محل متقارن تحمل را نسبت به خط صفر نشان می دهد. در این مورد ، مقادیر عددی انحرافات بالا * (ЕЅ) و پایینі Eі (ЕІ) از محور (حفره) از نظر عددی مساوی است ، اما در مقابل نشانه (انحراف فوقانی با علامت مثبت ، a ، انحراف پایین) با علامت منفی)

انحرافات اصلی شافت و سوراخ ها ، که با حروف به همین نام نشان داده می شوند (برای طیف وسیعی از اندازه ها) ، از نظر اندازه برابر هستند ، اما از نظر نشانه مخالف هستند. آنها با افزایش دامنه اندازه افزایش می یابند.

سیستم سوراخ و سیستم شفت

با ترکیب زمینه های تحمل شفت ها و سوراخ ها ، تعداد زیادی تناسب می توان به دست آورد. فرودهایی در سیستم سوراخ و در سیستم شفت وجود دارد.

فرود در سیستم سوراخ- فرودها ، که در آنها با اتصال شفت ها در اندازه های مختلف با یک سوراخ اصلی ، شفافیت و سفتی متفاوتی بدست می آید (شکل 1 ، الف) ، که میدان تحمل آن (برای یک بازه کیفیت و اندازه معین) برای کل مجموعه ثابت است فرودها ناحیه تحمل سوراخ اصلی نسبت به صفر ثابت است

خط به طوری که انحراف پایین آن EI = 0 (این انحراف اصلی H است) ، و انحراف فوقانی EЅ با علامت مثبت از نظر عددی برابر با تحمل سوراخ اصلی است. میدانهای تحمل شفتها در فرودهای با شکاف زیر خط صفر (زیر میدان تحمل سوراخ اصلی) و در فرودهایی با تنش مداخله - بالای میدان تحمل سوراخ اصلی واقع شده است (شکل 1 ، ب ) در فرودهای انتقالی ، میدانهای تحمل شفتها تا حدی یا کاملاً با میدان تحمل سوراخ اصلی همپوشانی دارند.

فرود در سیستم شفت- فرودهایی که در آنها با اتصال سوراخ هایی با اندازه های مختلف با یک شفت اصلی که فاصله تحمل آن (برای محدوده کیفیت و اندازه معین) برای کل مجموعه فرودها ثابت است ، فاصله و سفتی متفاوتی به دست می آید. میدان تحمل شفت اصلی نسبت به خط صفر همیشه تغییر می کند به طوری که انحراف بالایی آن e * = 0 است و انحراف پایین ei با علامت منفی از نظر عددی برابر با تحمل شفت اصلی است. میدانهای تحمل سوراخها در فرودها با شکاف در بالای میدان تحمل شفت اصلی و در فرودهایی با تناسب تداخلی - زیر میدان تحمل شفت اصلی واقع شده است.

سیستم حفره با تکنولوژی ساخت ساده تری نسبت به سیستم شفت مشخص می شود و بنابراین استفاده ترجیحی دریافت کرده است. در امتداد سیستم شفت ، یاطاقان نورد به سوراخ های بوش یا محفظه محصول و همچنین سوزن پیستون با پیستون و میله اتصال و غیره متصل می شوند.

در برخی موارد ، برای به دست آوردن اتصالات با شکاف های بسیار بزرگ ، استفاده کنید فرودهای ترکیبی- اتصالات ایجاد شده توسط میدانهای تحمل سوراخهای سیستم شفت و میدانهای تحمل شفتها از سیستم سوراخ.

برای اندازه های اسمی کمتر از 1 و St. 3150 میلی متر ، و همچنین برای درجه 9-12 با اندازه های اسمی 1-3150 میلی متر ، فرودها با ترکیبی از میدان های تحمل برای سوراخ ها و شفت ها با همان درجه دقت ، به عنوان مثال ، H6 / p6 ایجاد می شود. H7 / e7 ؛ E8 / h8 ؛ H9 / e9 و B11 / h1. در کلاسهای 6 و 7 با اندازه های اسمی 1-3150 میلی متر ، به دلایل تکنولوژیکی ، توصیه می شود میدان تحمل سوراخ را یک درجه درشتتر از میدان تحمل شفت انتخاب کنید ، به عنوان مثال ، H7 / k6. E8 / h7.

علاوه بر فرودهای نشان داده شده در جداول ، در مواردی که از نظر فنی موجه است ، سایر فرودهایی که از زمینه های تحمل ESDP تشکیل شده اند مجاز به استفاده هستند. تناسب باید به سیستم سوراخ یا سیستم شفت اشاره کند و اگر تحمل سوراخ و شفت یکسان نباشد ، سوراخ باید تحمل بیشتری داشته باشد. تحمل سوراخ و شفت می تواند بیش از دو ویژگی متفاوت نباشد.

انتخاب و تعیین تحمل و فرود بر اساس محاسبه فاصله یا تنگ شدن لازم با در نظر گرفتن تجربه عملیاتی چنین اتصالات انجام می شود.

ویژگی قطعات (یا مجموعه ها) که به طور مستقل تولید می شوند تا در طول مونتاژ بدون پردازش اضافی در مونتاژ (یا ماشین) قرار بگیرند و عملکردهای خود را مطابق با الزامات فنیبرای عملکرد این واحد (یا دستگاه)
تعویض ناقص یا محدود با انتخاب یا پردازش اضافی قطعات در طول مونتاژ تعیین می شود

سیستم سوراخ

مجموعه ای از فرودها که در آنها با اتصال شفت های مختلف با سوراخ اصلی (سوراخ ، که انحراف پایین آن صفر است) ، فاصله و سفتی متفاوتی به دست می آید.

سیستم شفت

مجموعه ای از فرودها که در آنها فاصله و سفتی متفاوتی با اتصال به دست می آید سوراخ های مختلفبا شفت اصلی (شفت ، انحراف فوقانی آن برابر صفر است)

به منظور افزایش سطح قابلیت تعویض محصولات ، نامگذاری را کاهش دهید ساز معمولیمحدوده تحمل شفت ها و حفره های کاربرد ارجح ایجاد شده است.
ماهیت اتصال (تناسب) با تفاوت بین ابعاد سوراخ و شافت تعیین می شود

شرایط و تعاریف مطابق با GOST 25346

اندازه- ارزش عددی کمیت خطی(قطر ، طول و ...) در واحدهای انتخاب شده

اندازه واقعی- اندازه عنصر تعیین شده توسط اندازه گیری

اندازه ها را محدود کنید- حداکثر دو اندازه عنصر مجاز ، که بین آنها اندازه واقعی باید (یا که می تواند برابر باشد) باشد

بزرگترین (کوچکترین) اندازه محدودیت- بزرگترین (کوچکترین) اندازه عنصر مجاز

اندازه اسمی- اندازه ای که انحرافات تعیین می شود

انحراف- تفاوت جبری بین اندازه (اندازه واقعی یا محدوده) و اندازه اسمی مربوطه

انحراف واقعی- تفاوت جبری بین ابعاد اسمی واقعی و متناظر با آن

انحراف را محدود کنید- تفاوت جبری بین ابعاد محدود کننده و اسمی مربوطه. بین انحرافات حد بالا و پایین تمایز قائل شوید

انحراف فوقانی ES ، es- تفاوت جبری بین بزرگترین حد و ابعاد اسمی مربوطه
ES- انحراف بالای سوراخ ؛ es- انحراف شفت بالا

انحراف کمتر EI ، ei- تفاوت جبری بین کوچکترین محدود کننده و ابعاد اسمی مربوطه
EI- انحراف پایین سوراخ ؛ ei- انحراف شفت پایین

انحراف عمده- یکی از دو حداکثر انحراف (بالا یا پایین) ، که موقعیت میدان تحمل را نسبت به خط صفر تعیین می کند. در این سیستم تحمل و فرود ، انحراف اصلی نزدیکترین انحراف به خط صفر است.

خط صفر- خط مربوط به اندازه اسمی ، که از آن انحراف اندازه ها در آن واریز می شود تصویر گرافیکیزمینه های تحمل و فرود. اگر خط صفر افقی باشد ، انحرافات مثبت از آن و منفی منفی - پایین تعیین می شود.

تحمل تی- تفاوت بین بزرگترین و کوچکترین ابعاد محدود کننده یا تفاوت جبری بین انحرافات بالا و پایین
تحمل یک ارزش مطلق بدون علامت است

تأیید استاندارد فناوری اطلاعات- هر یک از تحمل های ایجاد شده توسط این سیستم تحمل و تناسب. (از این پس ، اصطلاح "تحمل" به معنای "تحمل استاندارد" است)

زمینه تحمل- زمینه ای که با بزرگترین و کوچکترین ابعاد محدود کننده محدود شده و با مقدار تحمل و موقعیت آن نسبت به اندازه اسمی تعیین می شود. در یک تصویر گرافیکی ، میدان تحمل بین دو خط مربوط به انحرافات بالا و پایین نسبت به خط صفر محصور شده است.

کیفیت (درجه دقت)- مجموعه ای از تحمل ها که مطابق با سطح یکسانی از دقت برای همه ابعاد اسمی در نظر گرفته شده است

واحد تحمل i ، I- یک ضریب در فرمول های تحمل ، که تابعی از اندازه اسمی است و برای تعیین خدمت می کند مقدار عددیپذیرش
من- واحد تحمل ابعاد اسمی تا 500 میلی متر ، من- واحد تحمل ابعاد اسمی St. 500 میلی متر

شفت- اصطلاحی که معمولاً برای تعیین عناصر خارجی قطعات ، از جمله عناصر غیر استوانه ای استفاده می شود

سوراخ- اصطلاحی که معمولاً برای تعیین عناصر داخلی قطعات ، از جمله عناصر غیر استوانه ای استفاده می شود

شفت اصلی- شفت ، انحراف فوقانی آن برابر با صفر است

سوراخ اصلی- سوراخ ، انحراف پایین آن برابر با صفر است

حداکثر (حداقل) محدودیت مواد- اصطلاحی که به ابعاد محدود کننده اشاره دارد ، که مربوط به بزرگترین (کوچکترین) حجم مواد است ، به عنوان مثال بزرگترین (کوچکترین) اندازه شفت محدود کننده یا کوچکترین (بزرگترین) اندازه سوراخ محدود کننده

فرود آمدن- ماهیت اتصال دو قسمت ، با تفاوت در اندازه آنها قبل از مونتاژ تعیین می شود

تناسب اسمی- اندازه اسمی مشترک برای سوراخ و محور ایجاد کننده اتصال

تحمل فرود- مجموع تحمل های سوراخ و شفت که اتصال را تشکیل می دهند

شکاف- تفاوت بین ابعاد سوراخ و شافت قبل از مونتاژ ، اگر اندازه سوراخ بزرگتر از اندازه شفت باشد

تنگی- تفاوت بین ابعاد شفت و سوراخ قبل از مونتاژ ، اگر اندازه شفت بزرگتر از اندازه سوراخ باشد
پیش بارگذاری را می توان تفاوت منفی بین ابعاد سوراخ و شفت تعریف کرد.

ترخیص مناسب- مناسب ، که در آن همیشه شکافی در مفصل وجود دارد ، به عنوان مثال کوچکترین اندازه سوراخ محدود کننده بزرگتر یا مساوی بزرگترین اندازه شفت محدود کننده است. با نمایش گرافیکی ، میدان تحمل سوراخ در بالای میدان تحمل شفت قرار دارد

فرود مداخله -مناسب ، که در آن همیشه یک تداخل در مفصل وجود دارد ، به عنوان مثال بزرگترین اندازه سوراخ محدود کننده کوچکتر یا مساوی کوچکترین اندازه شفت محدود کننده است. با نمایش گرافیکی ، میدان تحمل سوراخ در زیر میدان تحمل شفت قرار دارد

فرود انتقالی- مناسب ، که در آن می توان بسته به ابعاد واقعی سوراخ و شافت ، هم شکاف و هم تداخل را در مفصل به دست آورد. با نمایش گرافیکی ، زمینه های تحمل سوراخ و شفت به طور کامل یا جزئی همپوشانی دارند.

فرود در سیستم سوراخ

- فرودها ، که در آنها فاصله و سفتی مورد نیاز با ترکیب زمینه های مختلف تحمل شفت با میدان تحمل سوراخ اصلی به دست می آید

فرود در سیستم شفت

- فرودهایی که در آنها فاصله ها و سفتی مورد نیاز با ترکیب زمینه های مختلف تحمل سوراخ با میدان تحمل شفت اصلی به دست می آید

دمای معمولی- تحمل ها و حداکثر انحرافات تعیین شده در این استاندارد به ابعاد قطعات در دمای 20 درجه سانتی گراد اشاره دارد