TPM (تعمیر کل تجهیزات)(به انگلیسی: Total Productive Maintenance، TPM) یک مفهوم مدیریت تجهیزات تولید است که با هدف افزایش کارایی تعمیر و نگهداری انجام می شود. روش مراقبت از تجهیزات کل بر اساس تثبیت و بهبود مستمر فرآیندهای تعمیر و نگهداری، سیستم نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده، کار بر اساس اصل "نقایص صفر" و حذف سیستماتیک همه منابع تلفات ساخته شده است.

TPM مخفف Total Effective Maintenance است. علاوه بر این، "جهانی" نه تنها به تولیدی و اقتصادی اشاره دارد نگهداری، بلکه برای همه سیستم کاملمراقبت مؤثر از تجهیزات در طول عمر مفید آن، و همچنین گنجاندن هر یک از کارکنان و بخش های مختلف در فرآیند از طریق مشارکت اپراتورهای فردی در تعمیر و نگهداری. علاوه بر این، استفاده از TPM مستلزم تعهدات خاصی از سوی مدیریت شرکت است.

در سیستم مراقبت از تجهیزات توتال ما در موردنه در مورد مشکل انحصاری نگهداری تجهیزات در شرایط کار خوب، بلکه در مورد درک گسترده از نگهداری تجهیزات تولید به عنوان یکپارچه سازی فرآیندهای عملیات و نگهداری، مشارکت زودهنگام پرسنل تعمیر در توسعه برنامه های تعمیر و نگهداری تجهیزات و ثبت دقیق وضعیت تجهیزات برای تعمیر و نگهداری هدفمند TPM نقش مهمی را به ویژه در مدیریت تولید به‌موقع بازی می‌کند، زیرا تداخل مربوط به تعمیر و نگهداری منجر به اتلاف زمان می‌شود که در سراسر زنجیره ارزش افزایش می‌یابد.

منطق ادغام نگهداری کل در فلسفه تولید ناب (TPS) در شکل 1 ارائه شده است.

نمودار 1. ترکیب TPM در راه حل های پیشگیری از ضرر.

هدف از اجرای TPM حذف تلفات مزمن است:

• خرابی تجهیزات
• زمان تعویض و تنظیم بالا
• بیکارو ایرادات جزئی
• کاهش عملکرد (سرعت) عملیات تجهیزات
• قطعات معیوب
• تلفات در هنگام راه اندازی تجهیزات.

هشت اصل TPM

1. بهبود مستمر: پیشگیری با هدف تمرین از 7 نوع از دست دادن.
2. تعمیر و نگهداری مستقل: اپراتور تجهیزات باید به طور مستقل بازرسی، تمیز کردن، روغن کاری و کارهای تعمیر و نگهداری جزئی را انجام دهد.
3. برنامه ریزی تعمیر و نگهداری: اطمینان از در دسترس بودن 100٪ تجهیزات و همچنین انجام فعالیت ها کایزن در زمینه تعمیر و نگهداری
4. آموزش و آموزش: کارکنان باید طبق نیاز آموزش ببینند تا در بهره برداری و نگهداری تجهیزات مهارت پیدا کنند.
5. کنترل پرتاب: منحنی پرتاب عمودی را برای محصولات و تجهیزات جدید اجرا کنید.
6. مدیریت کیفیت: اجرای هدف "عدم نقص در کیفیت" در محصولات و تجهیزات.
7. TPM در حوزه های اداری: ضایعات و ضایعات در واحدهای تولیدی غیر مستقیم حذف می شوند.
8. ایمنی، محیطو مراقبت های بهداشتی: الزام برای تبدیل تصادفات در شرکت به صفر.

تعمیر و نگهداری مستقل مهمترین چیز است اصل TPM. هدف آن به حداقل رساندن تلفات بازده ناشی از خرابی دستگاه، توقف کوتاه، عیوب و غیره است. برای دستیابی به این هدف، بخش بزرگی از فعالیت های تعمیر و نگهداری (تمیز کردن، روغن کاری، بازرسی فنی دستگاه ها) ساده، استاندارد و به تدریج انجام می شود. وظایف کارکنان را به میدان منتقل کرد. در نتیجه، کارمندان بخش سرمکانیک از یک سو از فعالیت های روزمره رها می شوند تا زمان بیشتری برای توسعه و اجرای اقدامات بهبود داشته باشند. از سوی دیگر، اکنون می توان تجهیزات (دستگاه ها) را با تعمیر و نگهداری فنی لازم تهیه کرد که قبلاً به دلیل کمبود منابع کافی اصلاً یا به موقع در دسترس نبود.

مفهوم TPM در اواخر دهه 60 و اوایل دهه 70 در ژاپن در نیپون دنسو، تامین کننده تجهیزات الکتریکی شرکت تویوتا، در ارتباط با تشکیل سیستم تولید تویوتا (TPS) توسعه یافت. در اوایل دهه 90 قرن گذشته TPM V گزینه های مختلفدر شرکت های سراسر جهان اجرا می شود. تایچی اوهنو، بنیانگذار TPS، به طور معروف اظهار داشت: "قدرت تویوتا نه از فرآیندهای پخت، بلکه از تعمیر و نگهداری پیشگیرانه تجهیزات ناشی می شود." تجربه شرکت های روسی و جهانی در پیاده سازی و استفاده از سیستم TPM را می توانید در سالنامه "مدیریت تولید".

اجرای کل تعمیر و نگهداری تجهیزات در TPS در ترتیب نشان داده شده در شکل 2 توضیح داده شده است.

طرح 2. روش عمل سیستماتیک هنگام اجرای TRM در سیستم تولید تویوتا.

چگونه ابزار موثرروش تولید ناب مراقبت کل تجهیزات در اخیرابه طور فعال در روسیه در بسیاری از شرکت ها اجرا می شود - کارخانه تایر یاروسلاول (هلدینگ لاستیک روسیه SIBUR)، کارخانه مکانیکی Chepetsk، کارخانه تولید چلیابینسک پنجره های پلاستیکی(LLC "Etalon")، کارخانه شیرینی سازی JSC "Bolshevik" در مسکو و غیره.

TPM (Total Productive Maintenance، TPM) مفهومی با هدف بهبود عملکرد تجهیزات از طریق تکنیک های تعمیر و نگهداری با هدف جلوگیری از خرابی در عملکرد آن است. روش کل تعمیر و نگهداری تجهیزات بر اساس تثبیت و بهبود مستمر فرآیندهای تعمیر و نگهداری، سیستم نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده، کار بر اساس اصل "صفر نقص" و حذف سیستماتیک همه منابع تلفات ساخته شده است. رفع خرابی و نقص TPM مستلزم مشارکت تمام سطوح مدیریت است. تاکید اصلی باید بر روی کار پیشگیری از مشکل انجام شده توسط پرسنل تولید و نگهداری باشد. TPM سیستمی است که به پشتیبانی مستمر کارکنان و مشارکت مستقیم مدیریت نیاز دارد.

هدف TPM به حداقل رساندن تلفات کارایی است سیستم تولیدو ایجاد یک سیستم مدیریتی که به طور مستمر برای بهبود تلاش می کند.

هدف از اجرای TPM حذف تلفات مزمن است:

· خرابی تجهیزات؛

· زمان تغییر بالا.

· بیکاری و خطاهای جزئی.

· کاهش سرعت عملیات تجهیزات.

· قطعات معیوب؛

· تلفات در هنگام راه اندازی تجهیزات.

سیستم TPM بر اساس 8 اصل است که در شکل 1 ارائه شده است.

1) بهبود مستمر: با هدف جلوگیری از 7 نوع ضرر.

2) تعمیر و نگهداری مستقل: اپراتور تجهیزات باید به طور مستقل کار تمیز کردن و همچنین کارهای تعمیر و نگهداری جزئی را بازرسی کند.

3) برنامه ریزی تعمیر و نگهداری: اطمینان از آمادگی کامل تجهیزات و همچنین انجام فعالیت ها در زمینه تعمیر و نگهداری.

4) آموزش پرسنل: کارکنان باید مطابق با الزامات برای بهبود صلاحیت های خود برای بهره برداری و نگهداری تجهیزات آموزش ببینند.

5) TPM برای فرآیندهای جدید: اجرای راه اندازی فرآیندهای جدید.

6) مدیریت کیفیت: اجرای هدف "عدم نقص در کیفیت" در محصولات و تجهیزات.

7) TPM در حوزه های اداری: ضایعات در واحدهای تولیدی غیر مستقیم حذف می شود.

8) ایمنی کار: تبدیل حوادث در شرکت به "نقص صفر".

شکل 1 - اصول TPM

شکل 1 اصول TPM را نشان می دهد که کل سیستم بر آن استوار است. هر اصل به شکل گیری سیستم به عنوان یک کل کمک می کند، بنابراین آنها نمی توانند به طور جداگانه وجود داشته باشند، فقط در ترکیب.

با وجود تمام زیبایی های این سیستم، مشکلات زیادی در پیاده سازی وجود دارد. گام های اولیه برای اجرای این مفهوم به ویژه دشوار است. بیایید به مشکلات اصلی هنگام اجرای TPM نگاه کنیم.

کمبود مدیران TPM متأسفانه، بسیاری از شرکت‌هایی که می‌خواهند به سمت تولید ناب حرکت کنند ممکن است در این فرآیند متوجه شوند که تیم مدیریت آنها تجربه کافی را ندارد. بنابراین، در ابتدا، مدیریت ارشد باید متخصصان خاصی را جذب کند که تجربه کافی در پیاده سازی سیستم را داشته باشند. این می تواند یک نفر یا کل تیم باشد. وظایف آنها توسعه برنامه ها، اجرای آموزش برای مدیران محلی و به طور مستقیم برای کارکنان عادی و هماهنگ کردن روند به طور کلی خواهد بود. شرکت های کاملی هستند که در این زمینه خدمات ارائه می دهند.

چالش بعدی هنگام اجرای TPM زمان بندی است. متأسفانه چنین تغییراتی در عملیات تولید به صورت آنی اتفاق نمی افتد و این روند می تواند زمان زیادی به طول بینجامد. این به شدت بر واکنش کارکنان عادی و مدیریت ارشد تأثیر می گذارد، زیرا همه انتظار نتایج خاصی را دارند. در این صورت لازم است دائماً نتایج را ثبت و نشان دهیم و آنچه را که بوده و چه شده است مقایسه کنیم. سپس مردم خواهند دید که این فرآیند در حال حرکت است و واقعاً نتایجی را به همراه دارد.

نکته منفی بعدی، در نگاه اول، سرمایه گذاری هزینه های اضافی مواد است. با این حال، یک مدیر شایسته که تصمیم به ایجاد تغییرات در شرکت خود دارد، باید همیشه آماده سرمایه گذاری های اضافی باشد. این سرمایه‌گذاری‌ها به مرور زمان به شکل افزایش راندمان تولید، به علاوه کاهش هزینه‌های مواد برای تعمیرات و خرید قطعات یدکی بازگردانده می‌شوند. نباید اجازه داد که ذخایر مادی موجود تنها برای بخشی از پروژه کافی باشد، در غیر این صورت ممکن است این منابع بیهوده مصرف شود.

با این حال، مهم ترین مشکل، مشکل در تغییر نگرش کارگران به کار، تولید و تجهیزات است. این به رابطه بین کارکنان شرکت اشاره دارد که چند سالی است در شرکت کار می کنند؛ آنها به سیستم کار، خدمات و مدیریت موجود عادت می کنند. و کاملاً طبیعی است که چنین افرادی هرگونه تغییر را منفی درک کنند. و هر چه تعداد کارمندان در تولید بیشتر باشد، ایجاد هرگونه تغییر در آگاهی آنها دشوارتر است.

تمام مشکلات فوق در جدول 1 نشان داده شده است. همچنین بر اساس نظرسنجی از مدیران میانی پرسنل فنی و تولیدی، هر مشکل در مقیاس ده درجه ای ارزیابی شده است که در آن می توانیم ببینیم کدام مشکلات بیشترین توجه را می طلبد.

جدول 1 - رایج ترین مشکلات هنگام اجرای TPM

شناسایی مشکل	انتقاد پذیری	علت وقوع	راه حل ها
نبود مدیران عالی واجد شرایط	9	عدم به اشتراک گذاری تجربه/توسعه رهبر	جذب متخصصین از خارج ارتقای صلاحیت کارکنان مدیریت فعلی
بلند مدت	7	برنامه ریزی ضعیف/عدم کنترل اجرا	برنامه ریزی دقیق. مشاهده نتایج میانی
هزینه های مواد اضافی	8	کمبود ذخایر مادی	موارد اضافی را جستجو می کند ذخایر
نگرش کارکنان	10	عدم توسعه کارکنان / مشاهده نتایج	گفتگوی مداوم با پرسنل عملیاتی خواستار/کنترل کننده. مشاهده نتایج میانی

این مقاله اصول TPM را مورد بحث قرار داد. مشکلات اصلی در معرفی مفهوم جدید نیز مورد بحث قرار گرفت. و پس از تجزیه و تحلیل این مشکلات، گزینه هایی برای حل آنها مطرح شد، مانند: جذب مدیران عالی از خارج، جستجوی منابع مادی اضافی و همچنین روش های تغییر. فرهنگ شرکتیو نگرش اجراکنندگان به کار.

فهرست ادبیات مورد استفاده:

1. سیستم های مدیریت افقی: پتانسیل برای مدل سازی فرآیندهای کسب و کار / A. A. Dolgaya. - کالینینگراد: انتشارات موسسه آموزشی بودجه دولتی فدرال آموزش عالی حرفه ای "KSTU"، 2013. - 208 ص.
2. چیس، آر. مدیریت تولید و عملیات / آر. چیس. - چاپ هشتم: ترجمه. از انگلیسی - مسکو: انتشارات"ویلیام"، 2004. - 704 ص.

سیستم TPM (Total Productive Maintenance) - مراقبت کامل از تجهیزات

هدف از پیاده سازی TPM دستیابی به کارایی نهایی و جامع سیستم تولید است. به عبارت دیگر، برای به دست آوردن بالاترین نتیجه ممکن از نظر حجم تولید (Production - P)، کیفیت محصول (Quality - Q)، هزینه (Cost - C)، زمان تحویل (Delivery - D)، ایمنی شغلی (Safety - S) ) و پرسنل ابتکار (Moral - M) با حداقل استفاده از منابع انسانی، مادی و مالی.

ماهیت TPM مشارکت دادن کارمند در بهبود کارایی تعمیر و نگهداری تجهیزات است. او فقط نمی آمد و کار می کرد. و همچنین خدمت، بهبود، ایجاد شرایط برای کار کارآمد. آن ها باهاش ​​رفتار کردم انگار ماشین خودم بود و برای انجام این کار، ژاپنی ها کارکردهای کارکنان را گسترش می دهند، مسئولیت را به آنها محول می کنند، سرمایه گذاری زیادی برای بهبود مهارت ها و مهارت های آنها و بهبود سیستم انگیزش می کنند.

تاکید این سیستم بر پیشگیری و تشخیص زودهنگام عیوب تجهیزات است که می تواند منجر به مشکلات جدی تری شود.

TRM شامل اپراتورها و تعمیرکاران است که با هم از افزایش قابلیت اطمینان تجهیزات اطمینان می‌دهند. اساس TPM ایجاد یک برنامه برای نگهداری پیشگیرانه، روغن کاری، تمیز کردن و بازرسی کلی است. این افزایش در چنین شاخصی مانند راندمان کلی تجهیزات را تضمین می کند (از انگلیسی "Overall Equipment Effectiveness" - OEE).

ویژگی متمایز TPM یک استقرار مرحله ای از یک سیستم خود نگهداری اپراتور (OSMS) است که شامل 7 مرحله است:

گام اول. نظافت و مرتب کردن همراه با بازرسی.

هنگام حذف کامل گرد و غبار، کثیفی و غیره از سطوح داخلی و تمیز کردن هر گوشه تجهیزات، نقص های پنهان، نیاز به ترمیم قطعات فرسوده، روغن کاری و سفت کردن اتصالات دارد که به نوبه خود به جلوگیری از نقص احتمالی تجهیزات کمک می کند.

هدف اصلی این مرحله تلاش برای از بین بردن کامل گرد و غبار و لکه های انباشته شده با تمیز کردن کامل تمام اجزای تجهیزات و همچنین یافتن عیوب پنهان در تجهیزات مانند منابع آلودگی، صعب العبور و صعب العبور است. مکان ها را تمیز کرده و انحرافات از وضعیت ایده آل را که ممکن است منجر به تصادف یا نقص شود را شناسایی کرده و در رفع مشکلات پیش آمده مسیر صحیح را در پیش گیرد.

مرحله 2. اقدام در مورد منابع آلودگی، مکان های پیچیده و صعب العبور.

از بین بردن منابع گرد و غبار و کثیفی و در نتیجه جلوگیری از گسترش بیشتر آلودگی و همچنین تسهیل دسترسی به مکان هایی که دسترسی به آنها مشکل است و تمیز کردن آنها دشوار است، روغن کاری، سفت کردن اتصالات و بررسی و کاهش زمان ضروری است. برای انجام این کار

مرحله 3. تهیه استانداردهای موقت برای تمیز کردن، روغن کاری و بازرسی.

هدف این مرحلهایجاد چنین هنجارهای موقتی برای کار انجام شده است که برای هر کارمند اجباری است، به طوری که تمیز کردن، روغن کاری، سفت کردن اتصالات و بازرسی را می توان تضمین کرد که در مدت زمان کوتاه مشخص انجام می شود.

مرحله 4. بازرسی عمومی

وظیفه اصلی در این مرحله دستیابی به حداکثر کارایی در استفاده از تجهیزات است. برای انجام این کار، اپراتور باید ساختار، عملکردها و اصول عملکرد تجهیزات را درک کند، تمام اجزای آن را بدون استثنا از چشم "اپراتوری که قادر به کار و نگهداری تجهیزات است" بررسی کند، بتواند عیوب پنهان را تشخیص دهد. و وضعیت تجهیزات را به حد مطلوب برساند.

گام پنجم. خود بازرسی.

بر اساس استانداردهای موقتی که در مراحل سوم و چهارم ایجاد شده است، استانداردهای سلف سرویس جدیدی در حال تدوین است که رعایت آنها باعث بهبود کارایی بررسی ها، جلوگیری از خطا و نگهداری تجهیزات در شرایط مناسب می شود.

کار انجام شده در مرحله 5 استقرار سلف سرویس بر اساس تجربه انباشته شده در مراحل قبلی است و شامل اپراتورهایی است که استانداردهای موقت تعیین شده قبلی برای تمیز کردن، روغن کاری و بازرسی کلی را از نقطه نظر موارد زیر بررسی می کنند:

1) اطمینان از عدم نقص در محصولات تولیدی؛

2) افزایش کارایی بازرسی ها.

3) نسبت متعادل آزمایش و کار اصلی؛

4) استفاده گسترده تر از کنترل بصری.

مرحله 6. استاندارد سازی.

در محل کار (مناطق تولید) نظم مربوط به مواد، تجهیزات، ابزار، ابزار اندازه گیری، دستگاه های تمیز کردن و آزمایش و وسایل حمل و نقل برقرار می شود. همچنین شامل استانداردها و سوابق موجود می باشد. لازم است عادی سازی (استانداردسازی) و تکرار آنها انجام شود و تمام تلاش خود را برای به دست آوردن تلفات صفر انجام دهد.

در این مرحله بازنگری و نظام‌بندی انجام می‌شود انواع مختلفنگهداری و کنترل دستگاه‌ها مانند توزیع فیزیکی استانداردها، داده‌های سوابق، امکانات، استانداردها و غیره.

گام هفتم خود مدیریتی و خودسازی.

در این مرحله با کمی اطمینان بر اساس نتایج حاصل از تغییرات در عملکرد تجهیزات و پرسنل، با دقت انجام مدیریت مستقل، یعنی اقدامات برای جلوگیری از خرابی و بهبود تجهیزات توسط هر اپراتور به طور مستقل.

تعمیر و نگهداری تولیدی کل (TPM) یکی از ابزارهای تولید ناب است که به کاهش تلفات مرتبط با خرابی تجهیزات به دلیل خرابی و نگهداری بیش از حد کمک می کند. ایده اصلی TPM مشارکت همه پرسنل شرکت و نه فقط خدمات مربوطه در فرآیند تعمیر و نگهداری تجهیزات است. موفقیت اجرای TPM، مانند هر ابزار تولید ناب دیگر، به میزان انتقال ایده های روش به آگاهی پرسنل و دریافت مثبت توسط آنها مربوط می شود. برای تسهیل فرآیند آموزش کارکنان، می توان از ذخیره سازی فایل پورتال استفاده کرد. این مقاله بیشتر ارائه می دهد توصیف همراه با جزئیاتمطالب ارائه، که می تواند هم به صورت مستقل و هم برای برگزاری جلسات آموزشی با استفاده از ارائه استفاده شود. برای سهولت کار با ارائه، عناوین فصول مقاله کاملاً با عنوان اسلایدهای ارائه مطابقت دارد.

چگونه معمولا اتفاق می افتد

عملکرد بی وقفه تجهیزات کلید عملکرد پایدار تولید و در نتیجه مبنایی برای انجام تضمینی سفارشات و دستیابی به شاخص های عملکرد برنامه ریزی شده شرکت به عنوان یک کل است.

چرخه عمر تجهیزات شامل یک تناوب متوالی از دو مرحله است: بهره برداری و نگهداری. معمولاً مسئولیت اجرای این فازها به سرویس های مختلف واگذار می شود. پرسنل فناورانه در عملیات تجهیزات شرکت دارند و خدمات تعمیر و نگهداری (مکانیک، برق، برنامه نویس و غیره) در پیشگیری و تعمیر مشغول هستند. این تقسیم مسئولیت ها کاملاً طبیعی است، زیرا بهره برداری و نگهداری نیاز به مهارت های خاصی دارد. پرسنل عملیات بر فناوری تولید محصول نظارت می کنند، کیفیت را نظارت می کنند و اطمینان حاصل می کنند که اهداف برنامه ریزی شده برآورده می شوند. کارکنان خدماتفعالیت هایی را برای نظارت بر وضعیت تجهیزات، تعمیر و نگهداری پیشگیرانه و عیب یابی انجام می دهد. متأسفانه، چنین تقسیم بندی عملکردها اغلب باعث سوء تفاهم متقابل بین خدمات عملیات و تعمیر و نگهداری می شود و در نتیجه منجر به نگهداری ناکارآمد تجهیزات به عنوان یک کل می شود.

چرا این اتفاق می افتد؟

برای بسیاری از شرکت ها، خدمات تعمیر و نگهداری کاملاً متداول است که اهداف متفاوت و نامرتبط داشته باشند و در نتیجه شاخص های متفاوتی که اثربخشی فعالیت های آنها را مشخص می کند. برای اپراتورها، نکته اصلی دستیابی به اهداف برنامه ریزی شده است. این اغلب به عنوان اجرای طرح به هر قیمتی درک می شود و منجر به عملکرد بی رحمانه تجهیزاتی می شود که نیاز به تعمیر و نگهداری پیشگیرانه یا حتی بدتر از آن نیاز به تعمیر فوری دارد. برای خدمات تعمیر، نکته اصلی انجام وظایف برای وارد کردن تجهیزات معیوب به شرایط کار است. با این حال، زمانی که تجهیزات بارها و بارها به دلیل استفاده نادرست از کار می‌افتند، این احساس طبیعی در محیط پشتیبانی وجود دارد که به کار تعمیرکار ارزش داده نمی‌شود و دستیابی به شاخص‌های عملکرد برنامه‌ریزی‌شده به تلاشی که انجام می‌شود بستگی ندارد.

چه اتفاقی می افتد؟

تضاد منافع بین پرسنل فرآیند و تعمیر و نگهداری نمی تواند بر کارایی کلی تولید تأثیر بگذارد. "طناب کشی" تلاش زیادی می کند و به هیچ وجه به عملکرد روان و بدون وقفه تجهیزات کمک نمی کند. به نوبه خود، بی ثباتی در عملکرد تولید منجر به مشکلات در برنامه ریزی، به تعویق انداختن سفارشات و افزایش هزینه ها می شود. جو اخلاقی و روانی در تیم که معلوم می شود به قبایل متخاصم تقسیم شده است، اصلاً رو به بهبود نیست.

چه چیزی را دوست دارید؟

به نظر می رسد حالت ایده آل زمانی باشد که بتوان وضعیت تجهیزات (عملیات و نگهداری) را در هر مقطع زمانی قابل پیش بینی پیش بینی کرد. چنین پیش بینی پذیری تنها در صورتی امکان پذیر است که بتوان به طور کامل از خاموش شدن فورس ماژور تجهیزات به دلیل خرابی آن خلاص شد. کاملاً طبیعی است که هر وسیله ای در معرض فرسودگی و پارگی باشد و دیر یا زود زمانی فرا می رسد که قطعات فرسوده از بین می روند و منجر به اختلال در عملکرد تجهیزات در کل می شود. جلوگیری از چنین تحولاتی، پیش بینی به موقع شروع یک وضعیت بحرانی و اتخاذ تدابیر برای جلوگیری از آن مهم است. بنابراین، زمان مورد نیاز برای تعمیرات اضطراری باید به طور کامل از مرحله تعمیر و نگهداری حذف شود. در این حالت، تجهیزات می توانند در فاز عملیاتی یا در مرحله تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده باشند.

چگونه انجامش بدهیم؟

برای به دست آوردن کنترل کامل بر عملکرد تجهیزات تولید، باید در نگرش نسبت به آن تجدید نظر اساسی کرد. اول از همه، مراقبت از تجهیزات باید نه تنها به خدمات تعمیر، بلکه همچنین مربوط باشد پرسنل تولید. این بدان معنی است که شاخص کارایی استفاده از تجهیزات باید برای هر دو واحد ساختاری تعیین کننده باشد. کار ساده در زمینه نگهداری پیشگیرانه، نظارت بر وضعیت، و مشکلات تجهیزات ضبط را می توان به کارگران عملیاتی اختصاص داد. از این گذشته، مهم نیست که آنها در اکثر مواقع چگونه از تجهیزات برای هدف مورد نظر خود استفاده می کنند. آنها هستند که این فرصت را دارند که به طور مستمر وضعیت او را زیر نظر بگیرند و اقدامات به موقع برای جلوگیری از شرایط بحرانی انجام دهند. در عین حال، وظیفه خدمات تعمیر این است که تعمیر و نگهداری را به گونه ای انجام دهند که احتمال خرابی آن در حین کار را به مقدار بی نهایت کوچک کاهش دهد. برای انجام این کار، شما باید به طور مداوم مشکلات فنی در حال ظهور را تجزیه و تحلیل کنید و از نتایج تجزیه و تحلیل برای برنامه ریزی نگهداری پیشگیرانه مطابق با نیازهای تعمیر و نگهداری و همچنین ایجاد دستورالعمل هایی برای سرویس تجهیزات در حین کار استفاده کنید.

مبنای روش شناختی

نگهداری کل تولیدی (TPM) می تواند کارایی استفاده از تجهیزات را به طور قابل توجهی بهبود بخشد. از این پس، با بهره وری استفاده از تجهیزات، ترکیبی از دو شاخص مشخص کننده زمان عملیات نسبی تجهیزات و زمان نسبی توقف برنامه ریزی نشده به دلیل خرابی تجهیزات را درک خواهیم کرد (هر دو شاخص به کل زمان عملیاتی تولید مربوط می شوند). هدف TPM به حداکثر رساندن شاخص اول و کاهش (در حالت ایده آل به صفر) شاخص دوم است.

برای حل این مشکل، TPM بر چند اصل اساسی استوار است.

1. وضعیت تجهیزات ارتباط ناگسستنی با فرهنگ عمومی کارگران (اعم از اپراتورها و تعمیرکاران) دارد. مهم است که کارکنان تجهیزات خود را بشناسند، بتوانند عیوب را شناسایی کنند و از همه مهمتر نسبت به مشکلات فنی بی تفاوت نباشند.

2. از آنجایی که تجهیزات عملیاتی بیشتر زمان را اشغال می کنند، نظارت، ثبت انحرافات و تعمیر و نگهداری اساسی باید به عهده پرسنل عملیاتی باشد. در واقع، چه کسی جز فردی که دائماً با تجهیزات کار می کند، می تواند علائم اولیه یک مشکل در حال ظهور را شناسایی کند؟ چه کسی جز او می تواند پیچ ​​و مهره را به موقع ببندد یا آن را بدون اتلاف وقت در انتظار تعمیرکاران پرمشغله ابدی ببندد یا روغن کاری کند.

3. مانند هر روش دیگری، TPM نیاز به سیستماتیک دقیق در اجرای آن دارد. فعالیت های تعمیر و نگهداری باید به زبانی مستند شود که همه کارکنان بتوانند آن را درک کنند. فعالیت های تعمیر و نگهداری باید به طور مداوم نظارت شود. اقدامات ناکارآمد باید بازنگری شود. مشکلات باید ثبت و به طور سیستماتیک تجزیه و تحلیل شوند. نتایج تجزیه و تحلیل باید به عنوان نقطه شروعی برای بازنگری روش شناسی باشد.

4. مشارکت کامل پرسنل شرکت، از کارگران تا مدیریت ارشد. به طور کلی، وقتی صحبت از مشارکت پرسنل در یک فرآیند خاص می شود، نمی توان مشارکت کارگران و دخالت مدیران را از هم جدا کرد. تنها زمانی که ایده‌های TPM در هر سطحی از سلسله مراتب مدیریت پشتیبانی می‌شوند، تنها در این صورت می‌توان در مورد آن صحبت کرد کاربرد موثرروش شناسی البته اشکال مشارکت برای مدیران و زیردستان به طور قابل توجهی متفاوت است. برای برخی مشاهده، ثبت و نگهداری مستقیم، برای برخی دیگر تجزیه و تحلیل خرابی، توسعه اسناد، کنترل و برای برخی دیگر تصمیم گیری سازمانی و مدیریتی، تجزیه و تحلیل اثربخشی روش و غیره است. ظهور یک "پیوند ضعیف" در هر جایی می تواند منجر به کاهش اثربخشی تکنیک و فروپاشی کامل بیشتر آن شود.

از دست دادن عملیات تجهیزات

هدف روش TPM حذف تلفات سیستمیک در عملیات تجهیزات است. چه مفهومی داره؟ این بدان معنی است که امکان حذف هرگونه تلفات مرتبط با سیستم موجود برای عملکرد و حفظ عملکرد تجهیزات وجود دارد. اول از همه، این مربوط به ضررهای مرتبط با خرابی تجهیزات و کاهش بهره وری و افزایش هزینه های تعمیر است. TPM به شما امکان می دهد هنگام راه اندازی و پیکربندی مجدد تجهیزات، ضررهای مربوط به هزینه های بیش از حد زمان و منابع مادی را از بین ببرید. بدون کار، کاهش سرعت و توقف تجهیزات منجر به افزایش سایش می شود و بنابراین تحت روش TPM قرار می گیرد. تجهیزات معیوب منجر به افزایش بازده محصولات معیوب می شود، بنابراین استفاده از TPM می تواند تلفات ناشی از نقص را کاهش دهد. این همچنین شامل تلفات در هنگام راه اندازی تجهیزات می شود.

استفاده صحیح از TPM می تواند تمام این تلفات را به میزان قابل توجهی کاهش دهد یا حتی به طور کامل از بین ببرد.

اثر مورد انتظار

شرط لازم برای اجرای موثر TPM، نیاز به افزایش است فرهنگ عمومیتعمیر و نگهداری تجهیزات توسط پرسنل تثبیت پایه های چنین فرهنگی در تیم کاری منجر به این واقعیت می شود که تجهیزات نه به عنوان وسیله ای برای تولید، بلکه به عنوان پایه ای برای رونق شرکت و تضمینی در نظر گرفته می شوند. رفاه مالیکارگران او به طور طبیعی، حذف تلفات تعمیر و نگهداری تجهیزات باعث یک واکنش زنجیره ای افزایش بازده تولید در کل می شود. به طور خلاصه، نتیجه اجرای TPM را می توان به صورت مشخص کرد افزایش بهره وری و کیفیت و در عین حال کاهش هزینه های نگهداری و ضایعات.

مراحل TPM

ویژگی روش TPM این است که بر اساس آن تحول صاف و برنامه ریزی شده امکان پذیر است سیستم موجودخدمت به یک کامل تر برای این منظور، ارائه مسیر پیاده‌سازی TPM به‌عنوان دنباله‌ای از مراحل، که هر کدام اهداف بسیار خاصی را دنبال می‌کنند و مهمتر از همه، تأثیر بسیار ملموسی را ارائه می‌دهند، راحت است.

1. تعمیر سریع عیوب - تلاش برای بهبود سیستم نگهداری موجود و یافتن نقاط ضعف آن.

2. نگهداری بر اساس پیش بینی ها - سازماندهی مجموعه اطلاعات در مورد مشکلات تجهیزات و تجزیه و تحلیل بعدی آنها. برنامه ریزی نگهداری پیشگیرانه تجهیزات

3. تعمیر و نگهداری اصلاحی - بهبود تجهیزات در حین تعمیر و نگهداری به منظور از بین بردن علل نقص سیستماتیک.

4. تعمیر و نگهداری مستقل - توزیع عملکردهای تعمیر و نگهداری تجهیزات بین پرسنل عملیاتی و نگهداری.

5. بهبود مستمر یک ویژگی اجباری هر ابزار تولید ناب است. در واقع به معنای مشارکت دادن پرسنل در فعالیت ها برای جست و جوی مستمر منابع تلفات در بهره برداری و نگهداری و همچنین پیشنهاد روش هایی برای رفع آنهاست.

مرحله 1: تعمیر عملیاتی

در مرحله اول اجرای TPM، شما باید هر چیزی را که ممکن است از سیستم خدمات موجود خارج کنید. این باعث می شود که کاستی های آن آشکار شود و نیاز به تغییر آشکار شود.

البته ما باید با یک بازنگری کامل در اسناد تنظیم کننده عملیات و فعالیت های تعمیر شروع کنیم. در طول مسیر باید توجه داشته باشید که چه نوع کارهایی به صورت خودجوش یا غیر معقول انجام می شود و چه مواردی تحت تأثیر یک ضرورت عینی به وجود آمده است. همه انواع کار باید تنظیم شود، نشان می دهد افراد مسئول، چارچوب های زمانی و دلایل انجام فعالیت های مربوطه.

در مرحله بعد، لازم است الگوی جریان جریان مواد قطعات یدکی و تدارکات. در این مرحله باید به راحتی و سرعت گرفتن توجه کنید مواد لازماز انبار و همچنین مکانیسم تحویل آنها به محل خدمت.

باید به نتایج کار تعمیر و نگهداری توجه زیادی کرد. آیا تعمیر و نگهداری کافی است؟ آیا عملکرد آن به طور کامل بازیابی شده است؟ هر چند وقت یکبار از اقدامات بازیابی موقت گره استفاده می شود؟ برای بهبود کیفیت کار تعمیر چه چیزی لازم است؟

هدف اصلی این مرحله سیستماتیک کردن روش موجود برای سرویس و تعمیر تجهیزات و همچنین بازیابی کامل عملکرد آن است.

مرحله 2: تعمیر و نگهداری پیش بینی

اکثر شرکت ها به یک درجه یا درجه دیگر دارای سیستم نگهداری پیشگیرانه تجهیزات هستند. عمدتاً به صورت نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده (PPR). ایده اصلی PPR انجام تعمیرات یا تعویض قطعات لازم قبل از خرابی تجهیزات باعث توقف تولید می شود. در اکثریت قریب به اتفاق موارد، دامنه کار انجام شده در مرکز نگهداری با توجه به مشخصات تجهیزات (بر اساس داده های سازنده) و لیست معیوب که توسط تعمیرکاران و با هدایت وضعیت فعلی ایجاد می شود، تعیین می شود. با این حال، برای پیش بینی کافی نیاز به نوع خاصی از خدمات، تنها دانستن وضعیت فعلی کافی نیست، بلکه باید تاریخچه نگهداری و بهره برداری از هر یک از تجهیزات را نیز بدانید. فقط از تحلیل تاریخی می توان الگوهای وقوع برخی ناکارآمدی ها را آموخت. و برای این کار، توصیه های سازنده مانند تعویض این بلبرینگ هر شش ماه یکبار کافی نیست. از این گذشته ، تجهیزات در شرایط آزمایشگاهی کار نمی کنند. این احتمال وجود دارد که سازنده شرایط شرکت شما را در نظر نگرفته باشد. بنابراین، نه تنها در نظر گرفتن داده‌های سازنده، بلکه جمع‌آوری مستقل اطلاعات آماری در مورد مشکلات، تجزیه و تحلیل و استفاده از آن برای برنامه‌ریزی کار تعمیر و نگهداری تجهیزات مهم است.

مرحله 3: تعمیر و نگهداری اصلاحی

تامین کننده هر گونه تجهیزات انتظار دارد عملیات آن به طور کامل انجام شود شرایط خاصو با یک هدف بسیار خاص. در یک شرکت واقعی، همیشه نمی توان به شدت از توصیه های سازنده پیروی کرد. دلایل زیادی برای این وجود دارد: از شرایط آب و هوایی گرفته تا شرایط بازار، که ما را مجبور به مدرن سازی تجهیزات برای گسترش دامنه می کند. به هر حال، تجهیزات ممکن است همیشه الزامات شرایط خاص را برآورده نکنند، که طبیعتاً باید منجر به تغییر متناظر در کار تعمیر و نگهداری تجهیزات شود. در این مورد، تعمیر و نگهداری باید شامل مجموعه ای از اقدامات باشد که به تجهیزات اجازه می دهد تا شرایط عملیاتی خود را به بهترین نحو برآورده کنند. در واقع، ما در مورد بهبود تجهیزات، افزایش قابلیت اطمینان، سهولت بهره برداری و نگهداری صحبت می کنیم. در این مرحله علاوه بر تعمیرکاران، پرسنل عملیاتی نیز باید مستقیماً در شناسایی راه های بهبود تجهیزات مشارکت داشته باشند.

مرحله 4: تعمیر و نگهداری مستقل

این مرحله دشوارترین مرحله در فرآیند اجرای TPM است، زیرا با مشارکت مستقیم پرسنل عملیاتی در فعالیت های تعمیر و نگهداری تجهیزات همراه است. این مرحله باید بسیار با دقت نزدیک شود تا توابع اضافیاگر نه با اشتیاق، حداقل با آگاهی از مفید بودن آنها پذیرفته شدند. مشارکت پرسنل در تعمیر و نگهداری مستقل تجهیزات لزوماً باید قبل از مطالعه اصول عملکرد تجهیزات، ویژگی های اصلی آن باشد. نقص های احتمالیو روش های تشخیص آنها شرح شغل و دستورالعمل های کاری برای پرسنل باید بر این اساس تجدید نظر شود. برای تسهیل تعمیر و نگهداری مستقل، باید از ابزارهای تجسم استفاده کنید تا به شما یادآوری کنند که به مناطق مهم توجه کنید و حفظ آنها را به خاطر بسپارید. در پایان مرحله چهارم، کارگران باید به وضوح بفهمند که چه کاری باید انجام دهند و چه کاری مستلزم حضور متخصصان خدمات تعمیرات واجد شرایط است. مشارکت پرسنل در جمع آوری اطلاعات در مورد وضعیت تجهیزات به همان اندازه مهم است. در عین حال، نباید چیزهای کوچکی وجود داشته باشد که بتوان آنها را نادیده گرفت. هر گونه تغییر در پارامترهای تجهیزات، ظاهر کثیفی، نشتی، بو باید ثبت شود و اطلاعات باید به افرادی که مسئول تجزیه و تحلیل وضعیت تجهیزات هستند اطلاع داده شود.

مرحله 5: بهبود مستمر

فعالیت های بهبود مستمر نیاز به اظهار نظر خاصی ندارد. این یکی از اصول اساسیتولید ناب در رابطه با TPM، این به معنای ایجاد انگیزه در کارکنان برای آموزش مداوم، جستجوی فرصت‌هایی برای نوسازی تجهیزات و افزایش قابلیت نگهداری و قابلیت اطمینان آن است. علاوه بر این، سیستم TPM موجود نیز باید در معرض بازنگری سیستماتیک قرار گیرد. در این مورد، باید توجه ویژه ای به روش های تعامل بین خدمات، کارایی جمع آوری اطلاعات در مورد خطاها و مرتبط بودن اسناد نظارتی شود. سیستم TPM نباید با مقررات ایمنی، بهداشت و محیط زیست مغایرت داشته باشد. بر اساس این ملاحظات، باید طرح شود جهت های کلیسیستم TPM را بهبود بخشید و هنگام تعریف وظایف برای مناطق و بخش‌های جداگانه از آنها پیروی کنید.

گروه های کاری

اجرای موفقیت‌آمیز روش برای نگهداری کامل مولد تجهیزات تنها در صورت فعالیت‌های هماهنگ سیستماتیک کلیه بخش‌های تولید و تعمیر امکان‌پذیر است. برای ترکیب تلاش ها و هماهنگی اعمال آنها، باید کارگروهی تشکیل شود که مسئولیت برنامه ریزی فعالیت ها و نظارت بر نتایج اجرای فعالیت های برنامه ریزی شده را بر عهده خواهد داشت. اصول اولیه ایجاد کارگروه ها در مقاله ساماندهی فعالیت کارگروه ها مطرح شده است. رویکردهای پیشنهادی در آنجا کاملاً در مورد اجرای TPM قابل اجرا هستند.

از کجا شروع کنیم؟

شما می توانید از همین الان و بدون انتظار برای اولین نتایج فعالیت های خود، اجرای TPM را شروع کنید گروه کاری. یکی از اصول اولیه TPM این است که تجهیزات کثیف نمی توانند به درستی کار کنند! کثیفی باعث افزایش سایش و بدتر شدن شرایط کار می شود. علاوه بر این، کثیفی عیوب را پنهان می کند که می تواند بلافاصله در تجهیزات تمیز تشخیص داده شود. از کوچک شروع کنید - همه چیز را در محل کار خود مرتب کنید و دائماً آن را حفظ کنید! کوچک است اما بسیار گام مهمدر راه رسیدن به تجهیزات کار

خوب، بیایید یک هدف تعیین کنیم؟ (به جای نتیجه گیری)

اثربخشی تکنیک TPM در طول زمان ثابت شده است مقدار زیادشرکت هایی که این مسیر را انتخاب کرده اند. در زمینه TPM، حتی برای موثرترین شرکت هایی که این متدولوژی را پیاده سازی کرده اند، جایزه در نظر گرفته شده است. باید بپذیریم که انجام این کار آسان نیست. مشکل اصلی، پیوستن هماهنگ تلاش ها است هر کسکارمندان شرکت (این قبلاً در بالا ذکر شد). با این حال، نباید فراموش کنیم که اثربخشی شرکت شما به طور کلی به اقدام هماهنگ بخش های آن بستگی دارد. و بیشتر شرایط دشوارارائه خواهد کرد اقتصاد بازار، وظیفه اتحاد تیم فوری تر می شود. همین حالا شروع کنید، به خصوص که نخ راهنما از قبل در دستان شماست.

ادبیات

1. A. Ichikawa، I. Takagi، Y. Takebe، K. Yamasaki، T. Izumi، S. Shinotsuka TPM در یک ارائه ساده و در دسترس / Trans. از ژاپنی A.N.Sterlyazhnikova; تحت علمی اد. V.E. Rastimeshina، T.M. Kupriyanova. - M.: RIA "Standards and Quality"، 2008. - 128 p.، ill. - (سری "تعالی کسب و کار").

مفهوم TPM در اواخر دهه 60 و اوایل دهه 70 در ژاپن در نیپون دنسو، تامین کننده تجهیزات الکتریکی شرکت تویوتا توسعه یافت. بیانیه معروف بنیانگذار تویوتا "قدرت از طریق فرآیندهای بهبودی حاصل نمی شود، بلکه از طریق نگهداری پیشگیرانه تجهیزات به دست می آید."

TPM مخفف Total Effective Maintenance است. در این مورد، "کل" به کل سیستم مراقبت موثر از تجهیزات در طول عمر مفید آن اشاره دارد. همچنین به گنجاندن هر یک از کارکنان در فرآیند از طریق مشارکت اپراتورهای فردی در تعمیر و نگهداری اشاره دارد. علاوه بر این، استفاده از TPM مستلزم تعهدات خاصی از سوی مدیریت شرکت است

مشکلاتی که TRM حل می کند:

• خرابی ها
• نصب و راه اندازی
• بیکار و توقف کوتاه
• از دست دادن سرعت
• ازدواج و دوباره کاری
• شروع ضرر

در سیستم Total Equipment Maintenance، ما در مورد مشکل خرابی تجهیزات صحبت نمی کنیم، بلکه در مورد درک تعمیر و نگهداری تجهیزات تولید به عنوان یکپارچه سازی فرآیندهای بهره برداری و نگهداری صحبت می کنیم. و همچنین مشارکت زودهنگام پرسنل تعمیر و نگهداری در تدوین برنامه های تعمیر و نگهداری و ثبت دقیق وضعیت تجهیزات. TPM نقش مهمی در مدیریت تولید به موقع دارد. وجود تداخل منجر به اتلاف زمان می شود که در طول زنجیره ارزش افزایش می یابد.

منطق ادغام کل تعمیر و نگهداری تجهیزات در فلسفه تولید ناب (TPS) در نمودار ارائه شده است.

هشت اصل TRM:

• پیشرفت مداوم
• تعمیر و نگهداری مستقل
• برنامه ریزی تعمیر و نگهداری
• آموزش و آموزش: ارتقای صلاحیت کارکنان در بهره برداری و نگهداری تجهیزات.
• کنترل راه اندازی
• مدیریت کیفیت
• TPM در حوزه های اداری: ضایعات و ضایعات در واحدهای تولیدی غیر مستقیم حذف می شوند.
• ایمنی، محیط زیست و بهداشت شغلی

تعمیر و نگهداری مستقل مهمترین اصل TPM است. هدف آن به حداقل رساندن تلفات بازده ناشی از خرابی دستگاه، توقف کوتاه، عیوب و غیره است. برای دستیابی به این هدف، بخش بزرگی از فعالیت های تعمیر و نگهداری (تمیز کردن، روغن کاری، بازرسی فنی دستگاه ها) ساده، استاندارد و به تدریج انجام می شود. وظایف کارکنان را به میدان منتقل کرد. در نتیجه، کارمندان بخش مکانیک ارشد از فعالیت های روزمره رها می شوند تا زمان بیشتری برای توسعه و اجرای اقدامات بهبود داشته باشند.

مفهوم نگهداری تولیدی کل، مبنای موفقیت شرکت های تولیدی است.

تعمیر و نگهداری عمومی تجهیزات، حداکثر بهره وری را از ماشین ها در شرایط عملیاتی معمولی کاهش می دهد و عملکرد را برای مدت طولانی حفظ می کند. بلند مدت. تجهیزات با عملکرد عالی که قبل از شکستن تعمیر شوند باعث صرفه جویی در زمان، کاهش هزینه ها و ایجاد انگیزه در کارگران می شود.