TPM (Total Productive Maintenance، TPM) یک مفهوم مدیریت تجهیزات تولید با هدف بهبود کارایی تعمیر و نگهداری است. روش مراقبت از تجهیزات مجموع بر پایه تثبیت و بهبود مستمر فرآیندهای تعمیر و نگهداری، سیستم نگهداری پیشگیرانه، عملیات بدون نقص و حذف سیستماتیک همه منابع ضایعات ساخته شده است.

TPM به طور ساده به عنوان "نگهداری کارآمد کامل" ترجمه شده است. در انجام این کار، "جهانی" نه تنها به تعمیر و نگهداری کارآمد و مقرون به صرفه، بلکه به کل سیستم نگهداری موثر تجهیزات در طول عمر آن و همچنین شامل کردن هر یک از کارکنان و بخش های مختلف در فرآیند از طریق مشارکت اشاره دارد. اپراتورهای فردی در تعمیر و نگهداری. ... علاوه بر این، TPM نیازمند تعهد خاصی از سوی مدیریت شرکت است.

سیستم Total Equipment Care در مورد مشکل انحصاری نگهداری تجهیزات در شرایط کار خوب نیست، بلکه در مورد درک گسترده از نگهداری تجهیزات تولید به عنوان یکپارچه سازی فرآیندهای عملیاتی و نگهداری، مشارکت اولیه پرسنل تعمیر و نگهداری در توسعه تجهیزات است. برنامه های تعمیر و نگهداری و حسابداری دقیق از وضعیت تجهیزات برای تعمیر و نگهداری هدفمند در شرایط کار خوب. TPM نقش مهمی را ایفا می کند، به ویژه در مدیریت تولید به موقع، زیرا تداخل مربوط به تعمیر و نگهداری منجر به تلفات زمانی می شود که در سراسر زنجیره ارزش افزایش می یابد.

منطق ادغام کل تعمیر و نگهداری تجهیزات در فلسفه تولید ناب (TPS) در شکل 1 ارائه شده است.

شکل 1. ترکیب TPM در مشکلات پیشگیری از ضرر

هدف از اجرای TPM حذف تلفات مزمن است:

خرابی تجهیزات

زمان تعویض و تنظیم بالا

بیکاری و ایرادات جزئی

کاهش عملکرد (سرعت) در عملکرد تجهیزات

قطعات معیوب

تلفات راه اندازی تجهیزات

هشت اصل TPM

بهبود مستمر: پیشگیری تمرین محور از 7 نوع ضرر.

تعمیر و نگهداری مستقل: اپراتور تجهیزات باید به طور مستقل بازرسی، تمیز کردن، کار روغن کاری و همچنین کارهای تعمیر و نگهداری جزئی را انجام دهد.

برنامه ریزی تعمیر و نگهداری: اطمینان از در دسترس بودن 100٪ تجهیزات و همچنین انجام فعالیت های کایزن در زمینه تعمیر و نگهداری

آموزش و آموزش: کارکنان باید مطابق با الزامات ارتقای صلاحیت برای بهره برداری و نگهداری تجهیزات آموزش ببینند.

کنترل پرتاب: منحنی عمودی عرضه محصولات و تجهیزات جدید را درک کنید.

مدیریت کیفیت: تحقق هدف "عدم نقص در کیفیت" در محصولات و تجهیزات.

TPM در حوزه های اداری: ضایعات و ضایعات در واحدهای تولیدی غیر مستقیم حذف می شوند.

ایمنی، محیط زیست و بهداشت شغلی: نیاز به صفر کردن حوادث گیاهی.

تعمیر و نگهداری آفلاین مهمترین اصل TPM است. هدف آن به حداقل رساندن تلفات راندمان ناشی از خرابی دستگاه، توقف کوتاه، دفع و غیره است. برای این منظور، بخش فزاینده ای از فعالیت های تعمیر و نگهداری لازم (تمیز کردن، روغن کاری، بازرسی فنی دستگاه ها) ساده، استاندارد شده و به تدریج به دستگاه منتقل می شود. در وظایف کارکنان. در نتیجه، کارمندان بخش مکانیک ارشد از یک طرف از فعالیت های معمول جاری رها می شوند تا زمان بیشتری برای توسعه و انجام اقدامات بهبود داشته باشند. از طرفی در حال حاضر می توان تجهیزات (دستگاه ها) را با تعمیر و نگهداری لازم تهیه کرد که قبلاً به دلیل کمبود منابع کافی اصلاً یا به موقع در دسترس نبود.

مفهوم TPM در اواخر دهه 1960 و اوایل دهه 1970 در ژاپن در نیپون دنسو، تامین کننده برق تویوتا، در ارتباط با تشکیل سیستم تولید تویوتا (TPS) توسعه یافت. در اوایل دهه 90 قرن گذشته، TPM در نسخه های مختلف در شرکت های سراسر جهان پیاده سازی شد. بیانیه تایچی اوهنو بنیانگذار TPS به خوبی شناخته شده است: "قدرت تویوتا از فرآیندهای بهبودی ناشی نمی شود، بلکه از نگهداری پیشگیرانه تجهیزات ناشی می شود."

اجرای روش مراقبت از تجهیزات کامل در TPS در ترتیب نشان داده شده در نمودار 2 توضیح داده شده است.

طرح 2. روش سیستماتیک اجرای TPM در سیستم تولید تویوتا.

TPM(مدیریت تولید کل) سیستمی از اقدامات برنامه ریزی شده کارگران، تنظیم کننده ها، تعمیرکاران به عنوان یک تیم است که با هدف به حداکثر رساندن کارایی تجهیزات از طریق تعمیر و نگهداری پیشگیرانه آن در کل چرخه عمر آن انجام می شود.

TPM -این ابزاری برای بهبود کارایی کل تجهیزات شرکت به عنوان یک سیستم واحد است.

TPM -این یک کار گروهی است، نوعی ادامه سیستم 5C.

بدون TPM، اجرای نه کیفیت داخلی، نه JIT و ابزار kanban آن، و نه دستگاه های Poka-Yoke غیرممکن است، (محافظت از خطا) SMED (تغییر سریع) بی معنی می شود.

TPM چیست؟

هدف TPM- ایجاد بنگاهی است که دائماً در تلاش برای به حداکثر رساندن و بهبود همه جانبه کارایی سیستم تولید است.

ابزار دستیابی به این هدف، ایجاد مکانیزمی است که با پوشش مستقیم محل کار، بر جلوگیری از انواع تلفات ("صفر تصادف"، "صفر خرابی"، "صفر ضایعات") در کل چرخه زندگی متمرکز باشد. سیستم تولیدی.

برای رسیدن به هدف، همه بخش ها درگیر هستند: طراحی، بازرگانی، مدیریت، اما بالاتر از همه، تولید.

همه پرسنل در دستیابی به هدف مشارکت دارند - از مدیر ارشد تا کارمند خط اول.

تمایل به دستیابی به "زیان صفر" در چارچوب فعالیت های گروه های کوچک مرتبط با سلسله مراتب تحقق می یابد که همه کارکنان را متحد می کند.

TPM چه کاری می تواند برای یک شرکت انجام دهد؟

هدف اجرای TPM همانطور که در بالا ذکر شد،

دستیابی به کارایی نهایی و جامع سیستم تولید. به عبارت دیگر، برای به دست آوردن حداکثر نتیجه ممکن از نظر حجم تولید (Production - P)

کیفیت محصول (Quality - Q)،

هزینه (هزینه - C)،

زمان تحویل (تحویل - D)،

ایمنی محل کار (Safety - S) و ابتکار پرسنل (Moral - M) با حداقل استفاده از منابع انسانی، مادی و مالی.

جدول 1 میانگین داده‌های چند شرکت ژاپنی - برندگان جایزه TPM را نشان می‌دهد که هم نتایج ملموسی را که می‌توانستند به دست آورند و هم تأثیر نامشهود اجرای این سیستم را مشخص می‌کند.

تعمیر و نگهداری تولیدی کل (TPM) یکی از ابزارهای تولید ناب است که می تواند به کاهش از دست دادن زمان خرابی تجهیزات به دلیل خرابی و تعمیر و نگهداری اضافی کمک کند. ایده اصلی TPM این است که تمام پرسنل شرکت را در فرآیند تعمیر و نگهداری تجهیزات و نه فقط خدمات مربوطه درگیر کند. موفقیت اجرای TPM، مانند هر ابزار تولید ناب دیگر، با میزان انتقال ایده های روش به آگاهی پرسنل و درک مثبت توسط آنها مرتبط است.

مراحل TPM

ویژگی روش TPM این است که بر اساس آن، تبدیل نرم و برنامه ریزی شده سیستم خدمات موجود به یک سیستم کامل تر امکان پذیر است. برای این منظور، ارائه مسیر اجرای TPM به عنوان دنباله ای از مراحل، که هر یک اهداف کاملاً مشخصی را دنبال می کنند و مهمتر از همه، تأثیر کاملاً ملموسی را ارائه می دهند، راحت است.

1. تعمیر سریع نقص - تلاش برای بهبود سیستم خدمات موجود و یافتن نقاط ضعف آن.

2. تعمیر و نگهداری پیش بینی - سازماندهی مجموعه اطلاعات در مورد مشکلات تجهیزات و تجزیه و تحلیل بعدی آنها. برنامه ریزی برای نگهداری پیشگیرانه تجهیزات.

3. تعمیر و نگهداری اصلاحی - بهبود تجهیزات در فرآیند تعمیر و نگهداری به منظور از بین بردن علل نقص سیستماتیک.

4. تعمیر و نگهداری مستقل - توزیع توابع برای نگهداری تجهیزات بین پرسنل عملیاتی و تعمیر و نگهداری.

5. بهبود مستمر یک ویژگی اجباری هر ابزار تولید ناب است. در واقع به معنای مشارکت پرسنل در جستجوی مستمر منابع تلفات در بهره برداری و نگهداری و همچنین پیشنهاد روش هایی برای حذف آنهاست.

میز 1

نتایج مواد	اثر نامشهود
پ	بهره وری نیروی کار از نظر ارزش افزوده	بزرگنمایی 1.5-2 بار	تعمیر و نگهداری معمول تجهیزات توسط اپراتورها کامل می شود: آنها خودشان شروع به مراقبت از تجهیزات خود می کنند، بدون اینکه منتظر دستورالعمل های "بالا" باشند.
	تعداد خرابی ها و تصادفات تصادفی	کاهش 10-250 بار
	بار تجهیزات	بزرگنمایی 1.5-2 بار
س	تعداد موارد ازدواج	10 برابر کاهش یافته است	2. کارکنان اطمینان دارند که اگر تلاش کنند خرابی ها و نقص ها را به صفر برسانند، می توانند به این هدف دست یابند.
	تعداد شکایات مصرف کنندگان	کاهش 4 برابری
سی	هزینه تولید	کاهش 30 درصدی
D	موجودی کالاهای تمام شده و کارهای در حال انجام	کاهش 50 درصدی	3. با از بین بردن گرد و غبار، کثیفی، لکه های روغن از محل کار، تبدیل آن غیرقابل تشخیص و روشن و تمیز کردن آن امکان پذیر می شود.
	موارد نقض زمان تحویل	صفر
اس	صدمات صنعتی که منجر به غیبت می شود	صفر
	آلودگی محیطی	صفر	4. بازدیدکنندگان تصور خوبی از شرکت می گیرند که تأثیر مفیدی بر تعداد سفارشات دارد.
م	تعداد پیشنهادهای منطقی سازی	بزرگنمایی 5-10 برابر

قبل از ظهور TPM، اعتقاد بر این بود که این گیاه به طور طبیعی یک "گرمگاه" سه "K" است (این حرف در ژاپنی با کلمات - "لجن"، "شرایط دشوار"، "خطر" شروع می شود). چه ضررهایی را از بین می برد: زمان صرف شده برای عیب یابی مشکلات سخت افزاری

TPM (مراقبت از تجهیزات کامل)(Total Productive Maintenance، TPM) یک مفهوم مدیریت تجهیزات تولید با هدف بهبود کارایی تعمیر و نگهداری است. روش Total Equipment Care بر اساس تثبیت و بهبود مستمر فرآیندهای تعمیر و نگهداری، سیستم نگهداری پیشگیرانه، کار بر اساس اصل "صفر نقص" و حذف سیستماتیک همه منابع تلفات ساخته شده است.

TPM به زبان ساده به عنوان "نگهداری کارآمد کامل" ترجمه شده است. در انجام این کار، "جهانی" نه تنها به تعمیر و نگهداری کارآمد و مقرون به صرفه، بلکه به کل سیستم نگهداری موثر تجهیزات در طول عمر آن و همچنین شامل کردن هر یک از کارکنان و بخش های مختلف در فرآیند از طریق مشارکت اشاره دارد. اپراتورهای فردی در تعمیر و نگهداری. ... علاوه بر این، TPM نیازمند تعهد خاصی از سوی مدیریت شرکت است.

سیستم Total Equipment Care در مورد مشکل انحصاری نگهداری تجهیزات در شرایط کار خوب نیست، بلکه در مورد درک گسترده از نگهداری تجهیزات تولیدی به عنوان یکپارچه سازی فرآیندهای عملیات و تعمیر و نگهداری، مشارکت زودهنگام پرسنل تعمیر و نگهداری در توسعه تجهیزات است. برنامه های تعمیر و نگهداری و حسابداری دقیق از وضعیت تجهیزات برای تعمیر و نگهداری هدفمند در شرایط کار خوب. TPM نقش مهمی را ایفا می کند، به ویژه در مدیریت تولید به موقع، زیرا وجود تداخل مربوط به تعمیر و نگهداری منجر به اتلاف زمان می شود که در سراسر زنجیره ارزش افزایش می یابد.

منطق ادغام کل تعمیر و نگهداری تجهیزات در تولید ناب (TPS) در شکل 1 نشان داده شده است.

شکل 1. ترکیب TPM در پیشگیری از ضرر.

هدف از اجرای TPM حذف تلفات مزمن است:

• خرابی تجهیزات
• زمان تعویض و تنظیم بالا
• بیکاری و ایرادات جزئی
• کاهش عملکرد (سرعت) در عملکرد تجهیزات
• قطعات معیوب
• تلفات راه اندازی تجهیزات

هشت اصل TPM

1. بهبود مستمر: پیشگیری تمرین محور از 7 نوع ضرر.
2. تعمیر و نگهداری مستقل: اپراتور تجهیزات باید به طور مستقل بازرسی، تمیز کردن، کار روغن کاری و همچنین کارهای تعمیر و نگهداری جزئی را انجام دهد.
3. برنامه ریزی تعمیر و نگهداری: اطمینان از در دسترس بودن 100٪ تجهیزات و همچنین انجام فعالیت ها کایزن در زمینه تعمیر و نگهداری
4. آموزش و آموزش: کارکنان باید مطابق با الزامات ارتقای صلاحیت برای بهره برداری و نگهداری تجهیزات آموزش ببینند.
5. کنترل پرتاب: منحنی عمودی عرضه محصولات و تجهیزات جدید را درک کنید.
6. مدیریت کیفیت: تحقق هدف "عدم نقص در کیفیت" در محصولات و تجهیزات.
7. TPM در حوزه های اداری: ضایعات و ضایعات در واحدهای تولیدی غیر مستقیم حذف می شوند.
8. ایمنی، محیط زیست و بهداشت شغلی: نیاز به صفر کردن حوادث گیاهی.

نگهداری آفلاین مهمترین اصل TPM است. هدف آن به حداقل رساندن تلفات راندمان ناشی از خرابی دستگاه، توقف کوتاه، رد و غیره است. برای این منظور، بخش فزاینده ای از فعالیت های تعمیر و نگهداری لازم (تمیز کردن، روغن کاری، بازرسی فنی دستگاه ها) ساده، استاندارد شده و به تدریج به دستگاه منتقل می شود. در وظایف کارکنان. در نتیجه، کارمندان بخش مکانیک ارشد از یک طرف از فعالیت های معمول جاری رها می شوند تا زمان بیشتری برای توسعه و انجام اقدامات بهبودی داشته باشند. از طرفی در حال حاضر می توان تجهیزات (دستگاه ها) را با تعمیر و نگهداری لازم تهیه کرد که قبلاً به دلیل کمبود منابع کافی اصلاً یا به موقع در دسترس نبود.

مفهوم TPM در اواخر دهه 60 و اوایل دهه 70 در ژاپن در نیپون دنسو، تامین کننده برق تویوتا، در ارتباط با شکل گیری سیستم تولید تویوتا (TPS) توسعه یافت. در اوایل دهه 90 قرن گذشته TPMدر نسخه های مختلف در شرکت های سراسر جهان معرفی شد. بیانیه تایچی اوهنو بنیانگذار TPS به خوبی شناخته شده است: "قدرت تویوتا از فرآیندهای بهبودی ناشی نمی شود، بلکه از نگهداری پیشگیرانه تجهیزات ناشی می شود." تجربه شرکت های روسی و بین المللی در پیاده سازی و استفاده از سیستم TPM را می توان در سالنامه "مدیریت تولید".

اجرای روش مراقبت کامل از تجهیزات در TPS در ترتیب نشان داده شده در نمودار 2 توضیح داده شده است.

طرح 2. روش سیستماتیک اجرای TPM در سیستم تولید تویوتا.

به عنوان یک ابزار مؤثر برای تولید ناب، روش مراقبت از تجهیزات مجموع اخیراً به طور فعال در روسیه در بسیاری از شرکت ها - کارخانه تایر یاروسلاول (هولدینگ لاستیک روسیه SIBUR-Russian Tires)، کارخانه مکانیکی Chepetsk، کارخانه پنجره های پلاستیکی چلیابینسک (Etalon LLC) اجرا شده است. ، کارخانه شیرینی سازی بلشویک OJSC در مسکو و غیره.

سیستم TPM (تعمیر و نگهداری کامل).

هدف از اجرای TPM دستیابی به کارایی نهایی و جامع سیستم تولید است. به عبارت دیگر، برای گرفتن بهترین نتیجه ممکن از نظر حجم تولید (Production - P)، کیفیت محصول (Quality - Q)، قیمت تمام شده (Cost - C)، زمان تحویل (Delivery - D)، ایمنی محل کار (Safety - س) و پرسنل ابتکار (Moral - M) با حداقل استفاده از منابع انسانی، مادی و مالی.

ماهیت TPM مشارکت دادن کارمند در بهبود کارایی تعمیر و نگهداری تجهیزات است. فقط آمد و کار نکرد. و همچنین خدمت کرد، بهبود داد، شرایطی را برای کار مؤثر ایجاد کرد. آن ها مثل ماشین خودت رفتار کنی و برای انجام این کار، ژاپنی ها کارکردهای کارگران را گسترش می دهند، مسئولیت را به آنها محول می کنند، مبالغ هنگفتی را برای بهبود مهارت ها و ارتقای مهارت های خود سرمایه گذاری می کنند و سیستم انگیزش را بهبود می بخشند.

تاکید در این سیستم بر پیشگیری و تشخیص زودهنگام عیوب تجهیزات است که می تواند منجر به مشکلات جدی تری شود.

اپراتورها و تعمیرکاران در TRM مشارکت دارند که برای بهبود قابلیت اطمینان تجهیزات با یکدیگر همکاری می کنند. TPM بر اساس برنامه ریزی نگهداری پیشگیرانه، روغن کاری، تمیز کردن و بازرسی کلی است. این افزایش در چنین شاخصی مانند راندمان کلی تجهیزات را فراهم می کند (از انگلیسی "Overall Equipment Effectiveness" - OEE).

یکی از ویژگی های متمایز TPM استقرار مرحله ای سیستم تجهیزات سلف سرویس اپراتور (SOOO) است که شامل 7 مرحله است:

مرحله 1. تمیز کردن و تمیز کردن همراه با چک کردن.

در حین تمیز کردن کامل گرد و غبار، کثیفی و غیره از سطوح داخلی و تمیز کردن هر گوشه از تجهیزات، عیوب پنهان کشف و اصلاح می شود که نیاز به ترمیم قطعات فرسوده، روغن کاری و سفت کردن اتصالات دارد که به نوبه خود از احتمال جلوگیری می کند. خرابی تجهیزات ...

وظایف اصلی این مرحله تلاش برای از بین بردن کامل گرد و غبار و لکه های انباشته شده با تمیز کردن کامل تمام اجزای تجهیزات و همچنین یافتن عیوب پنهان در تجهیزات مانند منابع آلودگی، مکان های صعب العبور و صعب العبور برای تمیز کردن است. و انحرافات آن را از حالت ایده آل که می تواند منجر به تصادف یا نقص شود شناسایی و در رفع مشکلات پیش آمده مسیر صحیح را در پیش گیرد.

مرحله 2. اقدام در مورد منابع آلودگی، مکان های صعب العبور و صعب العبور.

از بین بردن منابع گرد و غبار و کثیفی و در نتیجه جلوگیری از گسترش بیشتر آلودگی و همچنین تسهیل دسترسی به صعب العبور و سخت تمیز کردن، روغن کاری، سفت کردن اتصالات و بررسی مکان ها، تلاش برای کاهش زمان صرف شده ضروری است. روی این آثار

مرحله 3. آماده سازی نرخ های موقت تمیز کردن، روغن کاری، بازرسی.

هدف از این مرحله ایجاد چنین هنجارهای کاری محدود به زمان است که برای هر کارمند الزام آور است، به طوری که تمیز کردن، روغن کاری، سفت کردن اتصالات و بازرسی ها می تواند تضمین شود که در یک دوره زمانی کوتاه مشخص انجام می شود.

مرحله 4. بازرسی عمومی

وظیفه اصلی در این مرحله دستیابی به حداکثر بازده استفاده از تجهیزات است. برای انجام این کار، اپراتور باید ساختار، عملکردها و اصول عملیاتی تجهیزات را درک کند، تمام اجزای آن را بدون استثنا از چشم "اپراتوری که قادر به کارکرد و نگهداری حرفه ای از تجهیزات است" بازرسی کند، بتواند موارد پنهان را تشخیص دهد. نقص داشته باشد و تجهیزات را به حالت مطلوب برساند.

گام پنجم. خود بازرسی.

بر اساس هنجارهای موقت ایجاد شده در مراحل سوم و چهارم، استانداردهای جدید سلف سرویس در حال توسعه است که رعایت آنها باعث افزایش کارایی بررسی ها، جلوگیری از خطا و حفظ تجهیزات در شرایط مناسب می شود.

کار انجام شده در مرحله 5 استقرار سلف سرویس بر اساس تجربه به دست آمده در مراحل قبلی است و شامل بازبینی هنجارهای موقت قبلی برای تمیز کردن، روغن کاری، بازرسی کلی توسط اپراتورها است. :

1) اطمینان از عدم وجود نقص در محصولات؛

2) افزایش کارایی بازرسی ها.

3) نسبت متعادل تأیید و کار اساسی؛

4) کاربرد گسترده تر کنترل بصری.

مرحله 6. استاندارد سازی.

در محل کار (مناطق تولید)، نظم در مورد مواد، تجهیزات، ابزار، ابزار اندازه گیری، دستگاه های تمیز کردن و بررسی، وسایل حمل و نقل برقرار می شود. همچنین شامل هنجارها و سوابق موجود است. لازم است سهمیه بندی (استانداردسازی) و تکرار آنها انجام شود و تمام تلاش خود را برای به دست آوردن تلفات صفر به کار گیرد.

در این مرحله، بررسی و نظام‌بندی انواع نگهداری و کنترل دستگاه‌ها از جمله توزیع فیزیکی نرخ‌ها، داده‌های سوابق، وسایل، نرخ‌ها و غیره انجام می‌شود.

گام هفتم خود مدیریتی و خودسازی.

در این مرحله، در حال حاضر با کمی اطمینان، بر اساس نتایج حاصل از تغییرات ایجاد شده در عملکرد تجهیزات و پرسنل، مدیریت مستقل را با دقت انجام دهید، یعنی. اقدامات برای جلوگیری از خرابی و بهبود تجهیزات توسط هر اپراتور به طور مستقل.

برنامه بهبود مستمر با سیستم نگهداری کل تولیدی (TPM) تکمیل می شود.

هنگامی که در مورد TPM صحبت می شود، ژاپنی ها دوست دارند با مراقبت های بهداشتی انسان تشبیه کنند. برای حفظ سلامتی در سطح مطلوب، باید کارهای زیادی انجام دهید: رژیم غذایی خود را کنترل کنید، ویتامین ها را دریافت کنید، بدن را با فعالیت بدنی تامین کنید و غیره. برای تجهیزات، این نظارت روزانه بر عملکرد واحدهای اصلی، بازرسی دوره ای از سایش قطعات، روغن کاری به موقع و غیره است. اگر انسان سرما خورده باشد، دارو می‌خرد، شاید زودتر از کار بیرون بیاید تا در خانه استراحت کند. این تجهیزات همچنین نشان می دهد که چه زمانی "سرما خورده است". اگر فردی به تنهایی نتواند بهبود یابد، به پزشک مراجعه می کند. در مورد تجهیزات هم همینطور است. مهم این است که فراموش نکنید که تجهیزات را به دقت کنترل کنید، انگار که بدن شماست. اگر فردی نیاز به عمل جراحی داشته باشد، قبلاً به جراح مراجعه کرده است. بر این اساس، اپراتورها می توانند برخی از کارهای تعمیر را خودشان انجام دهند و برخی فقط با کمک پرسنل تعمیر.

از اینجا، هم اپراتورها و هم تعمیرکاران در TRM دخیل هستند که با هم باعث افزایش قابلیت اطمینان تجهیزات می شوند. ایجاد همکاری نزدیک بین آنها بسیار مهم است و این مستلزم تشریح بسیار واضح وظایفی است که انجام می دهند. از آنجایی که اپراتورها دائماً نزدیک تجهیزات هستند، اولین کسانی هستند که صدای موتور یا لرزش غیرعادی، صدای جیر جیر غیرعادی در تسمه ها و زنجیرهای محرک، نشت روغن و نشت هوا را تشخیص می دهند. اپراتورها باید از پارامترهای اساسی تجهیزات خود آگاه باشند و هر جابجایی را برای اطمینان از مطابقت با استانداردها بررسی کنند. در صورت مشاهده کوچکترین نقص در تجهیزات در حال استفاده، باید فوراً به تعمیرگاه اطلاع دهید، زیرا شناسایی به موقع و رفع فوری مشکلات در حال ظهور، شرط کلیدی برای جلوگیری از حوادث یا توقف کامل مکانیسم های گران قیمت است.

پرسنل تعمیر و نگهداری باید با اپراتورها تماس نزدیک داشته باشند و به آنها آموزش دهند که هنگام کار بر روی تجهیزات به چه نکاتی توجه کنند تا به سرعت مشکلات احتمالی را شناسایی کنند. TPM بر اساس برنامه ریزی نگهداری پیشگیرانه، روغن کاری، تمیز کردن و بازرسی کلی است. و مدیریت موظف است از انجام کارآمد و به موقع این کارها اطمینان حاصل کند. تکنیک های TPM و 5S دست به دست هم می دهند تا از ایمنی و بهره وری بالا در هر محل کار اطمینان حاصل کنند و هزینه های خرابی تجهیزات را به میزان قابل توجهی کاهش دهند.

اپراتورها می توانند آموزش ببینند تا تعمیرات و نگهداری ساده را به تنهایی انجام دهند (به عنوان مثال، تسمه ها و شیلنگ ها را تعویض کنید، در صورت نیاز روغن یا گریس اضافه کنید). اپراتورها باید فرهنگ تولید خود را تغییر دهند، احساس کنند مالکان غیور تجهیزاتی هستند که کار می کنند و مسئولیت خود را در قبال آن درک کنند. آنها باید خدمه تعمیر را به عنوان بخشی از تیم خود ببینند.

بیشتر خطاها در تجهیزات جدید یا قدیمی رخ می دهد. و عدم توجه و نگهداری ناکافی به فرسودگی آن سرعت می بخشد و طول عمر آن را کوتاه می کند. با همکاری و شناسایی زودهنگام مشکلات، تیمی از اپراتورها و تکنسین های خدمات می توانند با جداسازی سریع مشکلات، عمر تجهیزات را به میزان قابل توجهی افزایش دهند، قبل از اینکه باعث بروز حوادث جدی و خرابی پرهزینه شوند. برای ارائه پشتیبانی مؤثرتر، این تیم باید شامل نمایندگان مدیریت باشد که تعداد مورد نیاز توقف تجهیزات پیشگیرانه را برای انجام تعمیرات برنامه ریزی شده تعیین کنند. مدیریت همچنین باید اطمینان حاصل کند که بودجه برای تعمیرات به موقع تخصیص داده شده است.

روشی برای مستندسازی اثربخشی کلی تجهیزات (OEE) به تعیین دلایل کاهش بهره وری قبل از اینکه منجر به توقف کامل تولید شود کمک می کند. در بیشتر موارد، ثبت سه پارامتر از عملکرد تجهیزات توصیه می شود: در دسترس بودن (درصد زمانی که تجهیزات در آن مرتب هستند و می توانند در هر زمان شروع به کار کنند)، بهره وری (سرعت کار) و کیفیت خروجی.

زمانی که در طی آن یک ماشین خاص به دلیل توقف های کوچک، خرابی ها، تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده یا انتظار اپراتور برای کار اولیه آماده نیست معمولاً هنگام محاسبه شاخص در دسترس بودن در نظر گرفته نمی شود.

بنابراین، راندمان کلی تجهیزات (OEE) -شاخصی که به شما امکان می دهد اثربخشی ایجاد یک فرآیند تولید را به استثنای لجستیک ورودی و خروجی ارزیابی کنید.

OEE = دسترسیایکس کاراییایکس کیفیت

دسترسیبه عنوان رابطه بین زمان تولید واقعی محصول و زمان برنامه ریزی شده تعریف می شود.

کاراییبه عنوان نسبت بین تعداد محصولات تولید شده و محصول سرعت اسمی و زمان کار تعریف می شود.

کیفیتبه عنوان نسبت تعداد محصولات تولید شده، به استثنای قراضه، و تعداد کل محصولات تعریف می شود.

با جایگزینی تمام مقادیر در فرمول کلی، به دست می آوریم:

پس از اختصارات ریاضی، می بینیم که سه مقدار برای تعیین شاخص OEE کافی است، اما ما اطلاعات را در مورد همه جمع آوری می کنیم تا به وضوح درک کنیم که چگونه می توانیم کارایی خود را بهبود بخشیم.

پارامترهای TPM را می توان در چک لیست 5S گنجاند یا در یک چک لیست جداگانه قرار داد. هنگامی که فرآیندهای TPM به طور همزمان انجام می شود، همه کارکنان درگیر به طور جمعی مسئول هستند.

تمام سوابق عملکرد تجهیزات باید برای همه روشن باشد، بنابراین استفاده از نمودارها در آنها راحت است. اپراتورها باید تمام خاموش شدن های واقعی را بدون توجه به مدت یا دلیل آنها ثبت کنند. زمانی که برنامه طولانی و بدون خطا باشد، ثبت مشکلات مکرر می تواند به شناسایی روندها و ترسیم راه های جلوگیری از اتلاف تولید کمک کند.

نمونه ای از نمودار با داده های OEE SBE MI:

در برخی از کارخانه های شرکت، برای خودکارسازی فرآیندهایی که بخشی از TPM مربوط به بهبود کارایی تجهیزات است، از سیستم اطلاعاتی برای مدیریت دارایی شرکت INFOR EAM استفاده می کنند.

با کمک سیستم اطلاعاتی در کارخانه ها، می توان به طور قابل توجهی فرآیندهای تجاری مانند:

§ نظارت بر وضعیت و نگهداری پیشگیرانه

§ برنامه ریزی، تحلیل و مدیریت کارهای نگهداری و تعمیرات

§ خرید کالا و مواد و مدیریت انبارهای کالا و مواد

بهبود این فرآیندهای تجاری به نوبه خود به شما امکان می دهد تا زمان خرابی خط تولید و همچنین هزینه تعمیر و نگهداری تجهیزات را کاهش دهید.