Teknologisen prosessin kehittäminen osan valmistukseen. Kurssityöt
Tyypillinen TP kehitetään olemassa olevien ja mahdollisten tuoteryhmien edustajien joukon analyysin perusteella. Hänen on oltava rationaalinen erityispiirteissään työolot ja niiden sisällön ja johdonmukaisuuden yhtenäisyys useimpien TO-tuotteiden ryhmässä, jolla on yhteisiä suunnitteluominaisuuksia.
Teknisten prosessien suunnittelu riippuu tuotantotyypistä.
varten yksinkertaiset yksityiskohdat kehitetään yksityiskohtaisia reititysteknisiä prosesseja, joista käy ilmi toimintojen ja siirtymien sisältö sekä ylläpidettävät mitat. Tyypilliset valmistusprosessit on yleensä varustettu yleiskoneilla ja vakiotyökaluilla. Käytetään yleis- ja ryhmävalaisimia.
Suurtuotannossa aihiot ovat laajalti käytössä aihioina, valukappaleina, vasaratakoina, hitsattuina rakenteina ja muun tyyppisinä aihioina, joiden käyttö on taloudellisesti kannattavaa.
Teknologisen prosessin on varmistettava osien valmistus tietyllä laadulla ja määrällä, täytettävä korkean jalostuksen tuottavuuden, alhaisimpien tuotantokustannusten, turvallisuuden ja työolojen helppouden vaatimukset.
Osien ominaisuudet muodostuvat vaiheittain - käytöstä operaatioon, koska jokaiselle työstömenetelmälle (sorvaus, hionta jne.) on mahdollisuudet korjata työkappaleen alkuvirheet ja saada tarvittava tarkkuus ja laatu käsitellyiltä pinnoilta. Tämä johtuu ensisijaisesti käsittelytavan fyysisestä luonteesta.
Teknologista toimintaa suunniteltaessa on pyrittävä vähentämään sen työvoimaintensiteettiä. Käsittelyn suorituskyky riippuu leikkausolosuhteista, siirtymien ja työiskujen määrästä sekä niiden suoritusjärjestyksestä.
Teknisten siirtymien määrä ja järjestys riippuvat aihioiden tyypistä ja valmiin osan tarkkuusvaatimuksista. Siirtymien kohdistuksen määrää osan suunnittelu, leikkaustyökalujen sijaintimahdollisuudet koneessa ja työkappaleen jäykkyys. Tiukat tarkkuus- ja pinnankarheusvaatimukset täyttävät siirtymät on joskus suositeltavaa erottaa erilliseksi toimenpiteeksi käyttämällä yhden työkalun peräkkäistä käsittelyä.
"Kansi"-osan muoto on oikea geometrinen, se on vallankumouskappale. Pinnan karheuden arvo vastaa niiden mittojen tarkkuusluokkia ja näiden pintojen käsittelymenetelmiä. Osan käsittelyyn riittää sorvaus-, poraus-, lävistys-, hionta- ja hobbing-operaatiot.
REITITYSTEKNOLOGIAN KEHITTÄMINEN
Teknologista prosessia kehitettäessä tulee noudattaa seuraavia periaatteita:
kun käsitellään valulla saatuja työkappaleita, käsittelemättömiä pintoja voidaan käyttää pohjana ensimmäisessä toimenpiteessä;
kaikkien pintojen aihioita käsiteltäessä on suositeltavaa käyttää ensimmäisen toimenpiteen teknisinä perusteina pintoja, joissa on pienimmät päästöt;
Ensinnäkin ne pinnat, jotka ovat peruskäsittelyssä jatkokäsittelyssä, tulisi käsitellä;
teknologisen prosessin alussa tulisi suorittaa ne toiminnot, joissa on suuri todennäköisyys saada avioliitto vian vuoksi.
Teknologinen prosessi tallennetaan toiminnallisesti ja luettelo kaikista siirtymistä.
A 005 Kääntötoiminto
B Sorvi CNC:llä 16K30F3
O
2. Leikkaa peppu kokoon 24 ± 0,3
3. Leikkaa kokoon w90,6 +0,2
4. Poraus kokoon leveys 66,8 +0,2
4. Poista viiste 1x45
5. Irrota osa.
T
A 010 Kääntötoiminto
B Sorvi CNC:llä 16K30F3
O 1. Asenna osa istukkaan.
2. Leikkaa peppu kokoon 22
3. Leikkaa kokoon Ш120
4. Poraus kokoon 75,6 +0,2
6. Irrota osa.
T Itsekeskittyvä istukka, uurreleikkuri T15K6, suoraleikkuri T15K6, viivain, noniersatula.
A 015 Säteittäinen poraus
B Säteittäinen poraus 2А534
O 1.Asenna osa
2. Poraa reikä Ш9 ± 0,2
3. Vastaporausreikä Ш14
4. Irrota osa.
T Pora R6M5, vastaporainen R6M5 noniersatula.
A 020 Vaakajyrsintä
B Vaakajyrsintä 6R83G
O 1. Asenna osa
2. Tehdasasunnot kokoon 109.
3. Irrota osat.
T Lautasleikkuri T15K6, jarrusatula, karheusnäyte.
A 025 Toiminta pyöreä hionta
B Pyöröhiomakone 3B161
O 1. Asenna osa.
2. Hio osa kokoa W90
3. Irrota osa.
A 030 Sisäinen hiontatoiminto
B
O 1.Asenna osa
2. Hio reikä kokoon Ш66Н7 +0,03 karheudella Ra0,8.
3. Irrota osa.
T
A 035 Sisäinen hiontatoiminto
B... Sisäinen hiomakone 3K2228A
O 1.Asenna osa
2. Hio reikä, jonka koko on Ш75Н7 karheudella Ra0,8.
3. Irrota osa.
T Kara, hiomalaikka, sisäinen mittari, karheusnäyte.
Käyttö 040 Ohjaus on lopullinen.
KÄSITTELYTOJEN LASKEMINEN
Tärkeimmät leikkauselementit sorvauksessa ovat: leikkausnopeus V, syöttö S ja leikkaussyvyys t.
Leikkausolosuhteet osaa prosessoitaessa lasketaan laskentamenetelmällä.
a) Kääntäessä leikkausnopeus lasketaan kaavalla:
jossa T on kestävyyden keskiarvo, min;
(yksityökalukäsittelyllä T = 60 min)
t on leikkaussyvyys;
S - rehu;
Cv = 56; m = 0,125; y = 0,66; x = 0,25.
Otetaan virtausnopeuden S arvo pisteestä 11-14.
Kertoimien C ja eksponentien arvo valitaan kohdasta 8
Kerroin K määritetään kaavalla
missä K m - kerroin ottaen huomioon työkappaleen materiaalin vaikutuksen;
K p - kerroin ottaen huomioon työkappaleen pinnan tilan;
K u - kerroin ottaen huomioon työkalun materiaalin;
Kertoimien K m, K u ja K p arvo valitaan kohdista 1-6.
K m = 0,8; K u = 1; Kp = 0,8.
Määritä koneen karan kierrosluku.
missä V on leikkausnopeus;
D on käsitellyn pinnan halkaisija;
Määritä tärkein tekninen aika
missä l р.х. - leikkurin työiskun pituus, mm;
i - kulkujen määrä, kpl.
b) Leikkausnopeus jyrsinnässä:
v = CvKvDq/(TmtxsyBpZp);
jossa B p ja Z p ovat vertailukertoimia.
Leikkaukseen, uraan:
K Mv = 0,80; K Pv = 0,85; K Ja v = 1,68.
Yllä olevien kaavojen mukaisten laskelmien tulokset kirjataan teknologisen prosessin dokumentaatiosarjaan reittioperaatiokartan vastaaviin sarakkeisiin.
TEKNISTEN TOIMINNAN NORMALOINTI
Tekniset aikanormit massa- ja sarjatuotannon olosuhteissa määritetään laskenta- ja analyysimenetelmällä. Toistuvassa tuotannossa määräytyy kappalekustannusajan standardi Tsh-k seuraavalla kaavalla:
missä T p-z - valmistelu- ja loppuaika, min;
n- erän osien lukumäärä;
Tsht- kappaleaika, min.
Kappaleen aikanopeus voidaan määrittää kaavalla:
missä T noin - pääaika, min;
TV- apuaika, min.;
Tob.from- aika työpaikan ylläpitoon, lepoon ja henkilökohtaisiin tarpeisiin min.
Apuaika määritetään kaavalla:
missä T us - osan asennus- ja irrotusaika, min;
Tzo- osan kiinnitys- ja irrotusaika, min .;
Tyhmä- aika kontrollivastaanottoihin, min .;
Teese- osan mittausaika, min.
Aika työpaikan huoltoon, lepoon ja henkilökohtaisiin tarpeisiin määräytyy kaavalla:
Toiminta-aika Top määritetään kaavalla:
Seuraavaksi teemme laskelman kaikille teknisille toiminnoille, käyttämällä yllä olevia kaavoja, tulokset syötetään teknologisen prosessin dokumentaatiosarjaan reitti-operaatiokartan vastaaviin sarakkeisiin.
Vuodesta 1975 lähtien olemme toteuttaneet yksi järjestelmä tuotannon teknologinen valmistelu (ESTPP), jonka päätarkoituksena on perustaa valtion standardien sääntelemä tuotannon teknologisen valmistelun organisointi- ja hallintajärjestelmä.
GOST 14.004-83:n mukaan tuotannon tekninen valmistelu ymmärretään joukoksi toimenpiteitä, jotka varmistavat tuotannon teknologisen valmiuden (täydellisten suunnittelu- ja teknisen dokumentaation ja teknisten laitteiden saatavuus yrityksessä) tietyn määrän toteuttamiseksi tuotantoa vahvistetuilla teknisillä ja taloudellisilla indikaattoreilla.
ESTPP:n perusta on kehittäminen teknisiä prosesseja.
Teknisten prosessien kuvauksen yksityiskohtaisuus on ilmoitettu GOST Z.1109-82:ssa,
1. Teknologisen prosessin reittikuvaus on lyhennetty kuvaus kaikista reittikartan teknisistä toiminnoista niiden suoritusjärjestyksessä ilman siirtymiä ja teknisiä tiloja. Tällainen teknisten prosessien kuvaus suoritetaan yhdessä ja merkityksettömille osille ja pienimuotoisessa tuotannossa.
2. Teknologisen prosessin toiminnallinen kuvaus on Täysi kuvaus kaikki tekniset toiminnot niiden suoritusjärjestyksessä, osoittaen siirtymät ja tekniset tilat. Operatiivisia teknisiä prosesseja käytetään suur- ja massatuotannossa.
3. Teknologisen prosessin reittioperaatiokuvaus on koko teknologisen prosessin reittikuvaus ja eräiden, pääsääntöisesti tuotteen laadun muodostavien toimintojen toiminnallinen kuvaus. Tällaisia teknisiä prosesseja käytetään pienimuotoisessa ja keskisuuressa tuotannossa.
Tuotannon organisoinnin mukaan tekniset prosessit jaetaan:
1) tyypillinen teknologinen prosessi on teknologinen prosessi, jossa valmistetaan tuoteryhmä, jolla on yhteiset suunnittelu- ja tekniset ominaisuudet;
2) ryhmäteknologinen prosessi on teknologinen prosessi, jossa valmistetaan tuoteryhmä, jolla on erilaiset rakenteelliset, mutta yhteiset tekniset ominaisuudet;
3) yksittäinen teknologinen prosessi on teknologinen prosessi, jossa valmistetaan tai korjataan samanniminen, vakiokokoinen ja -mallinen tuote.
Alustavat tiedot aihioiden käsittelyn teknisten prosessien suunnittelua varten ovat:
1) työpiirustus, jossa määritellään osan materiaali, suunnittelumuodot ja mitat;
2) pintojen mittatarkkuutta ja laatua kuvaavat osien valmistuksen tekniset edellytykset sekä erityisvaatimukset(kovuus, rakenne, lämpökäsittely, tasapainotus, painonsäätö jne.);
3) vuotuinen julkaisuohjelma.
Suunniteltaessa olemassa olevan teollisuuden teknologisia prosesseja tarvitaan lisäksi tietoa laitteiden saatavuudesta ja niiden kuormituksesta, mittauksesta ja leikkaustyökalut, teknologiset laitteet, vapaat alueet ja muut tuotantoolosuhteet. Lisäksi suunnittelussa käytetään: referenssi- ja sääntelymateriaalit; laiteluettelot ja passit; gadget-albumit; GOST:t ja normaalit leikkaus- ja mittaustyökaluille, teknisille laitteille; tarkkuutta, karheutta, päästöjen laskemista, leikkausolosuhteita ja teknistä standardointia koskevat standardit; tariffi- ja pätevyyskirjat ja muut apumateriaalit.
Teknisten prosessien kehittäminen perustuu kahteen perusperiaatteeseen: tekniseen ja taloudelliseen. Mukaisesti tekninen periaate suunnitellun teknologisen prosessin on varmistettava täysin työpiirustuksen ja kaikkien vaatimusten täyttyminen tekniset olosuhteet tietyn osan valmistukseen.
Taloudellisen periaatteen mukaisesti tuotteen valmistus on suoritettava minimaaliset kustannukset työvoima- ja tuotantokustannukset. Tuotteiden valmistuksen teknologinen prosessi tulee suorittaa mahdollisimman täysimääräisesti tekniset valmiudet tuotantovälineillä vähiten aika- ja tavarakustannusinvestoinnein.
Jotta voidaan varmistaa vaadittu tarkkuus, suoritetaan teknologisen prosessin mitta-analyysi.
Ketjun rakentaminen alkaa käsillä olevasta tehtävästä. Teknologisen mittaketjun aloitus- tai sulkeva lenkki voi olla: 1) piirustusmitta säädellyllä toleranssilla, jota ei suoraan ylläpidetä käsittelyn aikana; 2) käsittelyn käyttökorvaus, jonka vähimmäisarvon perusteella on tarpeen määrittää toimintamitat yhteenliitettyjen pintojen tietojenkäsittelyn kaikille vaiheille. Ongelman ratkaisemiseen osallistuvat linkit kiinnitetään siihen peräkkäin, kunnes ketju sulkeutuu.
Kuvassa 6.12 näyttää esimerkkejä mittaketjujen rakentamisesta erilaiset olosuhteet... Päätypintojen 1 - 5 käsittely (kuva 6.12, a) suoritetaan neljässä toimenpiteessä. Kesti samalla lineaariset mitat näkyy käyttöpiirroksissa. Mittaketjut luodaan jokaiselle operatiiviselle luonnokselle.
Ensimmäisessä jyrsintä-keskitysoperaatiossa päät koneistetaan 1 ja 5 (kuva 6.12, b), pitäen mitat B 1 ja B 2. Koska tekninen mitta B 2 on sama kuin suunnittelumitta A 4, sitä ei tarvitse laskea uudelleen. Butt 2 tulevaisuudessa on tarpeen käsitellä, joten tekninen koko B 1 ei ole suunnittelua, ja siksi se on laskettava uudelleen. Tätä varten laaditaan mittaketju ensimmäistä toimenpidettä varten (kuva 6.12, c). Tämän mittaketjun sulkeva lenkki on koneistusvara Z 1.
Riisi. 6.12 Teknologisen prosessin ulottuvuusanalyysi
Toisessa sorvausvaiheessa päät käsitellään 3 ja 4 (kuva 6.12, v) ja mitat säilyvät V ( ja IN 2. Pinta 3 on virityspohja koon saamiseksi IN 2. Koska seuraavassa oletetaan viimeistely peput 3 ja 4, sitten tekniset mitat ja IN 2 eivät ole suunnittelua, joten ne on laskettava uudelleen. Tätä varten muodostetaan kaksiulotteiset ketjut (kuva 6.12, h). Mitoituksen yhteydessä V 1 ja IN 2 sulkevat linkit ovat vastaavasti päästöoikeuksia Z 2 ja Z 3.
Kolmannessa sorvausoperaatiossa pusku työstetään 2 (kuva 6.12, G) ja koko G säilyy. Tämä koko ei ole suunnittelukoko, joten sen määrittämiseksi rakennetaan mittaketju (kuva 6.12, ja). Tämän ketjun päättävä ulottuvuus on A 1.
Neljännessä lieriömäisessä hiontaoperaatiossa päät lopulta käsitellään 3 ja 4 (Kuva 6.12, e). Pinta 3 tässä operaatiossa on virityspohja teknologisen koon saamiseksi D 2, joka on sama kuin suunnittelukoko A 3, siksi sitä ei tarvitse laskea uudelleen. Teknisen koon D 1 määrittämiseksi muodostamme mittaketjun (Kuva 6.12, k), jonka sulkeva lenkki on koko A 2.
Rakennettujen toimintamittaketjujen yhdistelmä (kuva 6.12, e) mahdollistaa koko teknologisen prosessin mitta-analyysin.
ESTPP:n mukaisesti teknisten prosessien kehittäminen koneenosien valmistukseen uutta tuotantoa varten suoritetaan seuraavassa järjestyksessä.
1. Määritä tuotannon tyyppi laskemalla tahdikkuutta tai eräkokoa.
2. Esivalitse mahdolliset aihioiden hankintamenetelmät, vertaile niitä teknis-taloudellisesti ja valitse paras vaihtoehto.
3. Tee useita mahdollisia vaihtoehtoja reittiteknologioita, vertaa niitä teknisesti ja taloudellisesti ja valitse paras vaihtoehto.
4. Kehitä käyttötekniikka osan valmistukseen:
a) pintakäsittelysuunnitelma vaaditun tarkkuuden ja karheuden saavuttamiseksi;
b) laitteiden valinta;
c) perustamisjärjestelmien valinta;
d) päästöoikeuksien laskeminen ja jakaminen;
e) teknologisen prosessin mitta-analyysi;
f) työkalun valinta, sen materiaalit ja tekniset varusteet, tarvittaessa niiden suunnittelu;
g) käsittelymuotojen laskeminen ja osoittaminen;
h) mittauslaitteiden valinta, tarvittaessa niiden suunnittelu;
i) säännöstely ja työntekijöiden ryhmien jakaminen.
5. Suunnitellun teknologisen prosessin teknisten ja taloudellisten tunnuslukujen laskenta.
6. Kohteiden, osastojen, työpajojen suunnittelu.
Nykyisen tuotannon teknisten prosessien luomisella on joitain erityispiirteitä. Se sisältää:
1. Lähtötietojen analyysi teknologisen prosessin kehittämistä varten.
2. Toimintastandardin valinta, teknologisen prosessin ryhmä tai yhden prosessin analogin etsiminen.
3. Alkuperäisen työkappaleen valinta ja sen valmistusmenetelmä,
4. Teknisten perusteiden valinta.
5. Teknisen käsittelyreitin laatiminen olemassa oleville laitteille.
6. Teknisten toimintojen kehittäminen.
7. Valvontaa ja testausta varten tarvittavien teknisten laitteiden valinta. Tilaa ne tarvittaessa.
8. Kuljetusvälineen valinta.
9. Korvausten nimittäminen ja laskenta.
10. Annostelu.
11. Taloudellisen tehokkuuden laskeminen.
12. Teknisten prosessien rekisteröinti.
Yksi edistyksellisimmistä suunnasta koneenosien valmistuksen teknisten prosessien kehittämisessä on niiden tyyppi.
Teknisten prosessien tyypistäminen ymmärretään sellaiseksi tekniikan suunnaksi, joka koostuu koneen osien ja niiden elementtien luokittelusta ja tyypiöimisestä sekä sen jälkeen kunkin luokitusryhmän teknisten prosessien toteutuksessa esiin tulevien ongelmien kompleksisesta ratkaisusta.
Tyypillisten teknisten prosessien käytön kehittämissääntöä säätelee GOST 14.303-83.
Kirjoitustyön ensimmäinen vaihe on osien luokittelu.
Luokka on joukko osia, joille on ominaista teknisten tehtävien yhteisyys, jotka ratkaistaan näiden osien tietyn kokoonpanon olosuhteissa.
Osien luokittelukriteerit ovat:
1) osakokoonpano;
2) osan mitat;
3) käsiteltyjen pintojen käsittelytarkkuus ja laatu;
4) osan materiaali.
Nämä merkit huomioon ottaen osat voidaan jakaa 17 luokkaan: akselit, holkit, lautaset, epäkeskoosat, ristit, vivut, levyt, kannet, kotelot, avaimet, tuet, kyynärpäät, päätuki, hammaspyörät, muotoiltu nokat, lyijyruuvit ja madot, pienet kiinnikkeet.
Lisäksi koneenrakennuksen kehittyessä tähän luokitukseen lisätään muita tietyille teollisuudenaloille tyypillisiä osaluokkia (esimerkiksi: turbiinien siivet, kuulalaakerit jne.).
Luokat puolestaan on jaettu alaluokkiin, ryhmiin jne.: esimerkiksi akselit ovat sileitä, porrastettuja, onttoja.
Tyypillisten teknisten prosessien suunnittelu suoritetaan vuonna seuraava tilaus:
1. Tehtaan tuotteen piirustusten mukaan tehdään valikoima osia, jotka ovat suunnittelultaan ja teknisiltä ominaisuuksiltaan samanlaisia (Kuva 6.13, a - ja).
2. Suoritetaan monimutkaisen osan luominen (Kuva 6.13, j). Tässä tapauksessa heitä ohjaavat seuraavat:
a) ryhmän monimutkaisin osa otetaan kompleksiseksi osaksi, joka sisältää kaikki pinnat, jotka löytyvät ryhmän muista osista (kuva 6.13, g). Jos ryhmän yksinkertaisemmissa osissa on yksittäisiä pintoja (esimerkiksi kartio, viiste), jotka puuttuvat monimutkaisesta osasta, nämä pinnat lisätään keinotekoisesti tämän osan piirustukseen;
b) mitat monimutkaisella osalla on suurin;
c) suurin mittatarkkuus;
d) karheusparametrit ovat pienimmät ryhmään kuuluvista osista
Teknisten toimintojen ja monimutkaisen osan valmistuksen järjestys ja sisältö määritellään.
VENÄJÄN FEDERAATIOIN OPETUSMINISTERIÖ
RYAZANIN OSAVALTION RADIOTEKNIIKKA
AKATEMIA
Tekniikan laitos REA
Kurssiprojektin selitys
kurssilla "Insinöörituotannon teknologia"
aiheesta "Teknologisen prosessin kehittäminen osan valmistukseen
näyttö RGRA 745 561.002"
Projekti valmis
opiskelija gr. 070 A. A. Boltukova
Projektipäällikkö
Tehtävä ………………………………………………………………………………………………………………… ..2
Yksityiskohtainen piirustus ………………………………………………………………………………………………………………
Johdanto ………………………………………………………………………………………………………………… 5
1. Teknisen prosessin suunnittelu käyttäen tyypillistä ………………. …… .. …… ..6
1.1 Alkutietojen analyysi ………………………………………………………………………… ... …… .6
1.2 Osan suunnittelun ja teknisen koodin määrittäminen ……………………………………… ..7
2. Osan suunnittelun valmistettavuuden indikaattorin arviointi …………………………………………………… 8
3. Osan valmistustavan valinta ………………………………………………………………………… 9
4. Aihioiden ja teknisten perusteiden valinta …………………………………………………………………… ..10
5. Prosessointimuotojen nimeäminen ……………………………………………………………………… .... 12
6. Teknisten laitteiden valinta ………………………………………………………………………… ..13
7. Tekniset määräykset ………………………………………………………………………………… .14
7.1 Leikkaaminen giljotiinisaksilla ………………………………………………………………………… 14
7.2 Kylmämuovaus ……………………………………………………………………………………… .15
8. Tuotantotyypin määrittäminen …………………………………………………………………………… 17
9. Kehittyneen teknologisen prosessin tekniset ja taloudelliset indikaattorit ………………… 18
10. Osien, aihioiden erän koon laskeminen …………………………………………………………………… 21
12. Työturvallisuustoimenpiteet ……………………………………………………………………… 23
13. Johtopäätös ……………………………………………………………………………………………………… ..24
14. Bibliografinen luettelo ………………………………………………………………………………… .25
Liite 1 ………………………………………………………………………………………………… ..… 26
Liite 2 ……………………………………………………………………………………………… ..… 27
Liite 3 ……………………………………………………………………………………………… ..… 28
Liite 4 ……………………………………………………………………………………………… ..… 29
Tällä hetkellä maassamme on sellainen tilanne, että teollisuuden kehittäminen on kaikista asetettujen tehtävien ykkösprioriteetti. Jotta Venäjä voisi ottaa vakaan paikan maailman johtavien valtojen joukossa, sillä on oltava kehittynyt sfääri. teollisuustuotanto, jonka tulisi perustua paitsi neuvostokaudella perustettujen tehtaiden kunnostukseen, myös uusiin, nykyaikaisemmin varusteltuihin yrityksiin.
Yksi kriittiset askeleet tiellä taloudelliseen hyvinvointiin on sellaisten asiantuntijoiden koulutus, joilla ei olisi ammattinsa tiukasti rajattua tietoa, mutta jotka voisivat arvioida kokonaisvaltaisesti työtään ja sen tulosta. Tällaiset asiantuntijat ovat insinöörejä-ekonomisteja, jotka eivät ymmärrä vain yrityksen toiminnan taloudellisten näkökohtien monimutkaisuutta, vaan myös pohjimmiltaan tuotantoprosessi, joka määrittää tämän toiminnan.
Tämän kurssiprojektin tarkoituksena on perehtyä suoraan tuotantoprosessiin sekä arvioida ja vertailla sen tehokkuutta paitsi taloudellisesta, myös teknologisesta näkökulmasta.
Tuotteen valmistuksella, sen olemuksella ja menetelmillä on merkittävin vaikutus teknologiseen, toiminnalliseen, ergonomiseen, esteettiseen ja tietysti toiminnalliset ominaisuudet tästä tuotteesta ja siten sen kustannuksista, joihin tuotteen hinta, sen kysyntä käyttäjien taholta, myyntimäärät, myyntivoitto ja näin ollen kaikki taloudelliset indikaattorit, jotka määräävät taloudellinen kestävyys yritys, sen kannattavuus, markkinaosuus jne. Siten tuotteiden valmistustavalla on vaikutusta kokonaisuuteen elinkaari tavaroita.
Nykyään, kun kilpailtu markkina pakottaa valmistajat siirtymään korkealaatuisimpiin ja halvimpiin tuotteisiin, on erityisen tärkeää arvioida kaikki tuotteen tuotannon, jakelun ja kulutuksen näkökohdat sen kehitysvaiheessa, jotta vältetään yrityksen resurssien tehoton käyttö. . Se auttaa myös parantamaan teknisiä prosesseja, joita ei usein kehitetä pelkästään uusien tuotteiden valmistuksen markkinoiden tarpeiden perusteella, vaan myös ottamalla huomioon valmistajien toiveet halvemmista ja halvemmista nopea tapa olemassa olevien tuotteiden hankkiminen, mikä lyhentää tuotantosykliä, vähentää tuotantoon liittyvän käyttöpääoman määrää ja siten stimuloi investointien kasvua uusiin hankkeisiin.
Joten teknisen prosessin suunnittelu on kriittinen vaihe tuotteiden tuotanto, joka vaikuttaa tuotteen koko elinkaareen ja voi olla ratkaiseva päätettäessä tietyn tuotteen tuotannosta.
Tekninen prosessi - pääosa tuotantoprosessi, mukaan lukien toimenpiteet osan pintojen koon, muodon, ominaisuuksien ja laadun muuttamiseksi, niiden keskinäinen taipumus halutun tuotteen saamiseksi.
Tyypillinen tekninen prosessi on yhtenäinen tyypillisimmille osille, joilla on samanlaiset tekniset ja suunnitteluparametrit. Insinöörit korkeatasoisia tyypillisille osille kehitetään teknologinen prosessi ja sitten niiden avulla luodaan työnkulkuja tietylle osalle. Tyypillisen teknologisen prosessin käyttö mahdollistaa niiden kehittämisen yksinkertaistamisen. parantaa näiden kehitysten laatua, säästää aikaa ja vähentää tuotannon teknisen valmistelun kustannuksia.
Teknologisen prosessin kehittäminen sisältää seuraavat vaiheet:
Osan teknisen luokitusryhmän määrittäminen;
Tyypillisen teknologisen prosessin koodin valinta (osan hankintamenetelmän valinta);
Aihioiden ja teknisten perusteiden valinta;
toimintojen koostumuksen ja järjestyksen selventäminen;
Selvitys valituista teknologisista laitteista.
Osan teknisen luokitusryhmän määrittämiseksi on tarpeen tutkia lähtötietoja, jotka sisältävät tietoa osasta ja sen valmistukseen käytettävissä olevista laitteista.
Alkuperäiset tiedot sisältävät:
Yksityiskohta piirustus
· Kokoonpanopiirustus leima
· erittely
Näiden tietojen tutkimisen tuloksena saamme:
Yksityiskohta- näyttö - on litteä osa, jolla on suunnittelukoodi:
RGRA. 755561.002.
Materiaali: Teräs 10 GOST 914-56 - korkealaatuinen vähähiilinen teräs, jonka hiilipitoisuus on 0,2%. Tämä metalliseos on hyvin hitsattava ja työstettävä sekä leikkaamalla että kylmällä paineella. Nämä ominaisuudet osoittavat, että tämän osan valmistuksessa on mahdollista käyttää kylmäleimausta.
Alue: 1 mm paksu arkki. Kuumavalssatut levyt valmistetaan yleensä tästä materiaalista.
Karheus: kappaleen koko pinnalla profiilin epäsäännöllisyyksien korkeus kymmenessä pisteessä on Rz = 40 µm, profiilin aritmeettinen keskipoikkeama on Ra = 10 µm. Karheusluokka 4. Kappaleen pinta muodostetaan poistamatta pintakerrosta.
Tarkkuusluokka: korkein laatu 8
Tekninen prosessi: tässä tapauksessa on suositeltavaa käyttää kylmäleimausta.
Kylmäleimaus on prosessi, jossa muodostetaan takeita tai valmistuneet tuotteet postimerkeissä osoitteessa huonelämpötila.
Osan paino:
M = S * H* r, missä S on osan pinta-ala, mm2; H - paksuus, mm; r - tiheys, g/mm3
Peräkkäinen leima
Leima- muotoaan muuttava työkalu, jonka vaikutuksesta materiaali tai työkappale saa tämän työkalun pintaa tai muotoa vastaavan muodon ja mitat. Leiman pääelementit ovat lävistys ja meistin.
Tämän muotin suunnittelussa on rei'itys 18 mm:n halkaisijaltaan olevien reikien rei'ittämiseen sekä rei'itys osan ulkomuodon leikkaamiseen.
Tämä muotti on peräkkäinen monivaiheinen meisti, joka on suunniteltu osien leimaamiseen levymateriaalia... Työkappale valmistetaan kahdessa vaiheessa: ensin lävistetään reikä, jonka halkaisija on 18 mm, ja sitten saadaan osan ulkomuoto.
Osan teknistä luokitusryhmää löydettäessä on tarpeen lisätä osan tekninen koodi jo olemassa olevaan osan suunnittelukoodiin.
Osan teknisen koodin määrittämiseksi käytettävissä olevien tietojen perusteella määritämme joukon ominaisuuksia ja löydämme sitten niiden koodin "Osien suunnittelu ja teknologisen luokituksen" mukaan:
Pöytä 1.
| № | Merkki | Merkitys | Koodi |
| 1 | Valmistusmenetelmä | Kylmäleimaus | 5 |
| 2 | Materiaalin tyyppi | Hiiliteräs | Omistaa |
| 3 | Tilavuus- ja mittaominaisuudet | Paksuus 1 mm | 6 |
| 4 | Lisäkäsittelyn tyyppi | Tietyllä karkeudella | 1 |
| 5 | Näkymän selvennys lisää. käsittelyä | pyllähdys | 1 |
| 6 | Valvottavien parametrien tyyppi | Karkeus, tarkkuus | M |
| 7 | Johdon kokojen lukumäärä | 3 | 1 |
| 8 | Ominaisuuksien määrä elementtejä lisätty. Käsittely | 1 | 1 |
| 9 | Vakiokokojen lukumäärä | 4 | 2 |
| 10 | Materiaalivalikoima | kuumavalssattu levy | 5 |
| 11 | Materiaaliluokka | Teräslevy 10KP 1,0-II-H GOST 914-56 | D |
| 12 | Paino | 6 g | 4 |
| 13 | Tarkkuus | laatu-8, Rz = 40, Ra = 10 | P |
| 14 | Mitoitusjärjestelmä | suorakaiteen muotoinen koordinaattijärjestelmä johdonmukaisesti yhdeltä pohjalta | 3 |
Näin ollen osan täydellinen suunnittelu ja tekninen koodi on seuraava:
RGRA. 745561.002 5U611M.1125D4P3
Valmistettavuus on tuotteen suunnittelun ominaisuus, joka takaa sen vapautumisen mahdollisuudesta vähiten kustannuksia aikaa, työvoimaa ja aineellisia resursseja säilyttäen samalla määritellyt kuluttajaominaisuudet.
Valmistettavuusindikaattorin arvo määritetään kompleksina tiettyjen indikaattoreiden arvojen kautta standardin OST 107.15.2011-91 mukaisesti seuraavan kaavan mukaan:
ki on osan valmistettavuuden tietyn indikaattorin normalisoitu arvo
Osan suunnittelu on teknisesti edistynyttä, jos valmistettavuusindikaattorin laskettu arvo ei ole pienempi kuin se normatiivista arvoa... Muussa tapauksessa suunnittelijan tulee muuttaa osan suunnittelua.
Osan 5U611M.1125D4P3 valmistettavuuden arviointi
taulukko 2
| Tietyn valmistettavuuden indikaattorin nimi ja nimitys | Luokitteluominaisuuden nimi | Ominaisuuden arvostuskoodi | Valmistettavuusindeksin normalisoitu arvo |
| Muotoilun progressiivisuuden indikaattori Kf | Tekninen menetelmä vastaanotto, konfiguraation määrittäminen (teknologisen koodin 1. bitti) | 5 | 0,99 |
| Käsittelytyyppien monimuotoisuuden indikaattori Ko | Lisäkäsittelyn tyyppi (teknologisen koodin 4. numero) | 1 | 0,98 |
| Ohjaustyyppien monimuotoisuuden ilmaisin Кк | Valvottavien parametrien tyyppi (teknologiakoodin 6. numero) | M | 0,99 |
| Rakenneelementtien yhdistämisen indikaattori Ku | Rakenneelementtien vakiokokojen lukumäärä (teknologiakoodin 9. numero) | 2 | 0,99 |
| Käsittelyn tarkkuusindeksi Kt | Käsittelyn tarkkuus (teknologisen koodin 13. numero) | P | 0,96 |
| Kokokantojen rationaalisuuden indikaattori KB | Mitoitusjärjestelmä (teknologiakoodin 14. numero) | 3 | 0,99 |
Valmistettavuusindikaattorin vakioarvo on 0,88. Laskettu. Tämän seurauksena osan suunnittelu on teknisesti edistynyt.
Teknologiseen prosessiin liittyy useita apuprosesseja: aihioiden ja valmiiden tuotteiden varastointi, laitteiden korjaus, työkalujen ja työkalujen valmistus.
Teknologinen prosessi koostuu perinteisesti kolmesta vaiheesta:
1. Aihioiden hankkiminen.
2. Aihioiden käsittely ja valmiiden osien vastaanotto.
3. Valmiiden osien kokoaminen tuotteeksi, niiden säätö ja säätö.
Riippuen osan mittojen tarkkuuden, muodon, suhteellisen sijainnin ja pintojen karheuden vaatimuksista, ottaen huomioon sen koko, massa, materiaaliominaisuudet, valmistustapa, valitsemme yhden tai useamman mahdollisen käsittelytavan ja osan tyypin. vastaavat laitteet.
Osa on litteä, joten se voidaan valmistaa levymateriaalista muotilla.
Tuotteen valmistusreitti:
1) valmisteleva toimenpide:
1.1) aihioiden valinta;
1.2) materiaalileikkauskarttojen laatiminen;
1.3) käsittelymuotojen laskeminen;
2) hankintatoimet - levyt leikataan suikaleiksi giljotiinileikkureilla leikkauskaavion mukaisesti; tämän toimenpiteen suorittaa vähän koulutettu (1 ... 2 luokka) leikkuri giljotiinileikkureilla.
3) leimaus - työkappaleelle piirustuksen määrittelemän muodon, mittojen ja pinnan laadun antaminen; tämän toimenpiteen suorittaa pätevämpi (2. ... 3. luokka) työntekijä - leimankäyttäjä, käyttämällä puristimella varustettua leimaa.
4) rumpukäyttö - purseenpoisto; tämän toimenpiteen suorittaa 2 ... 3 luokan lukkoseppä tärinäkoneella
5) ohjaustoiminto - ohjaus jokaisen toimenpiteen jälkeen (visuaalinen), satunnainen valvonta piirustuksen noudattamiseksi. Mittojen säätö suoritetaan käyttämällä noniersataa osan ääriviivaa varten ja käyttämällä tulppia reikiä varten.
Työkappaleet on valittava siten, että varmistetaan materiaalin järkevin käyttö, työkappaleiden hankinnan minimaalinen työvoimaintensiteetti ja mahdollisuus vähentää itse osan valmistuksen työvoimavaltaa.
Koska osa on valmistettu tasainen materiaali, silloin on suositeltavaa käyttää arkkeja lähtöaineiden muodossa. Koska osa valmistetaan kylmäleimauksella peräkkäisessä leimassa, leimaan syötettävät arkit on leikattava nauhoiksi. On tarpeen löytää mahdollisimman paljon järkevä tapa leikkausmateriaali, joka määritetään kaavalla:
jossa A on kappaleen suurin koko, mm
δ - nauhan leveyden toleranssi, leikattu giljotiinileikkureilla, mm
Zн - taattu pienin rako ohjauslistojen ja nauhan välillä, mm
δ "- ohjauslistojen ja nauhan välisen etäisyyden toleranssi, mm
a - sivujohdin, mm
Taulukoiden avulla määritämme tietylle osalle:
Sopii tähän osaan pyöreät aihiot.
Suurin osakoko A = 36 mm.
Puserot a = 1,2 mm; h = 0,8 mm
Giljotiinileikkureilla leikatun nauhan leveystoleranssi δ = 0,4 mm
Taattu pienin rako ohjauslistojen ja nauhan välillä Zн = 0,50 mm
Ohjainliuskojen ja nauhan välisen etäisyyden toleranssi δ "= 0,25
Pitkittäisleikkaus:
Saamme materiaalin käyttöasteen:
missä SA on osan pinta-ala, mm2;
SL - arkin pinta-ala, mm2;
n on arkista saatujen osien lukumäärä.
Tuloksena saamme:
Analysoidaan poikkileikkaus:
Siten pitkittäisleikkaus on taloudellisempaa, koska tällöin materiaalin käyttökerroin on suurempi kuin poikittaisleikkauksessa.
Annamme leikkauskaaviot materiaalin pitkittäisleikkaukseen (kuvat 1, 2)
a = 1,2 t = D + b = 36,8
Riisi. 1. Leikkaa nauhat
Riisi. 2. Leikkaa arkki.
Leiman suunnittelun perusteella työkappaleen pohjaus suoritetaan rajoittimen ja leiman ohjausliuskojen avulla ja lävistysten pohjaus - pitkin matriisin lävistimen geometrista keskustaa (esim. osan toimisto).
Suurimman tarkkuuden takaa suunnittelun ja teknologisen perustan yhteensopivuus. Tässä tapauksessa sen varmistaminen on vaikeaa korkean tarkkuuden, koska peräkkäinen lävistys olettaa työkappaleen liikkeen meististä meistille, mikä tietysti lisää kappaleen valmistusvirhettä.
Käsittelytilat ovat joukko parametreja, jotka määrittävät olosuhteet, joissa tuotteita valmistetaan.
Peräkkäinen leima olettaa ensin - rei'itys ja sitten - rei'itys ääriviivaa pitkin. Lävistys ja lävistys ovat toimenpiteitä, joissa arkin osa erotetaan suljettua ääriviivaa pitkin suulakkeessa, jonka jälkeen valmis osa ja ulosveto työnnetään muottiin.
Leimaamalla saadun osan osalta moodien laskenta koostuu meistovoimien määrittämisestä. Kokonaislävistysvoima koostuu osan lävistys-, lävistys-, irrotus- ja työntöponnisteluista.
Lävistyksen kunto määritetään kaavalla:
missä L on rei'itettävän reiän ympärysmitta, mm;
h - osan paksuus, mm;
σav - leikkauskestävyys, MPa.
Taulukosta löydämme: σav = 270 MPa.
Tällä tavalla,
Osan leikkausvoima ääriviivaa pitkin määritetään samalla kaavalla:
Tarvittavien voimien määritys osan työntämiseen (perääntymiseen) matriisin läpi suoritetaan kaavan mukaan:
missä Кпр - työntökerroin. Teräkselle Kpr = 0,04
Pyrkimys jätteen (osan) poistamiseen lävistimestä määritetään samalla tavalla:
missä Ksn on työntökerroin. Teräkselle Ksn = 0,035
Kokonaislävistysvoima saadaan kaavasta:
jossa 1,3 on puristimen vahvistamisen turvallisuustekijä.
Tästä osasta saamme kokonaislävistysvoiman:
Tekniset laitteet edustaa lisälaitteita käytetään lisäämään työn tuottavuutta, parantamaan laatua.
Erotinosan valmistukseen käytettävissä olevan laitteiston perusteella on suositeltavaa käyttää peräkkäistä meistiä, kun reikien rei'itys ja osan ääriviivat tehdään peräkkäin, jolloin voidaan käyttää yksinkertainen muotoilu leima ja teknologisen prosessin varusteiksi giljotiinileikkurit ja mekaaninen puristin.
Giljotiinileikkuri on kone paperipaalien leikkaamiseen, metallilevy jne., joissa yksi veitsi on kiinteästi kiinnitetty sänkyyn ja toinen, asetettu kulmaan, vastaanottaa edestakaisen liikkeen.
Pääparametrit, jotka osoittavat eniten valitulle laitteelle ja jotka varmistavat teknologisen prosessin tarjoamien tilojen täyttymisen, puristimelle ovat lävistys- ja puristusvoimat ja giljotiinileikkureille - leikatun levyn maksimipaksuus. ja sen leveys.
Taulukko 3
Saksien Н475 ominaisuudet
Laskettu lävistysvoima Pp = 63,978 kN valitse [liitteen 5, 3051 mukaan] puristin siten, että sen nimellisvoima ylittää vaaditun lävistysvoiman arvon.
Taulukko 4
Puristimen KD2118A ominaisuudet
Prosessin säätely koostuu kappaleajan Tsh arvon määrittämisestä kullekin toimenpiteelle (massatuotannossa) ja kappalelaskenta-ajan Tsh (massatuotannossa). Jälkimmäisessä tapauksessa lasketaan valmistelu- ja loppuaika Тпз.
Arvot ja Tshk määritetään kaavoilla:
; Tshk = Tsh + Tpz / n,
missä To on tärkein tekninen aika, min;
TV - lisäaika, min
Tob - työpaikan palvelusaika, min;
Тд - taukojen aika lepoa ja henkilökohtaisia tarpeita varten, min;
Тпз - valmistelu- ja loppuaika, min;
n on erän osien lukumäärä.
Pää (teknologinen) aika käytetään suoraan osan muodon ja koon muuttamiseen.
Apuaika kului osan asennukseen ja irrotukseen, koneen ohjaukseen (puristin) ja osan koon muuttamiseen.
Pää- ja apuajan summa kutsutaan toiminta-aika.
Työpaikan palveluaika muodostuu ajasta Huolto(työkalun vaihto, koneen säätö) ja aika työpaikan organisatoriseen ylläpitoon (työpaikan valmistelu, koneen voitelu jne.)
Valmistelu ja viimeinen aika standardoitu osaerälle (vuoroa kohden). Se kuluu työhön tutustumiseen, laitteiden asentamiseen, tekniikan konsultointiin jne.
Lasketaan materiaalilevyn nauhoiksi leikkaamisen teknologisen prosessin standardointi.
Koska materiaalikaistaleet syötetään peräkkäiseen suuttimeen, teräslevyt 10 on leikattava nauhoiksi, joiden leveys on yhtä suuri kuin aihioiden leveys. Tätä varten käytämme giljotiinileikkureita.
Käyttö - nauhojen leikkaus teräslevystä 710 x 2000;
jako - 38,75 mm;
18 nauhaa arkista;
18 x 54 = 972 kpl. - aihiot arkista;
manuaalisella tavalla arkkien syöttö ja asennus;
manuaalinen jätteenkäsittelymenetelmä;
laitteet - H475 giljotiinisakset;
40 veitsen lyöntiä minuutissa;
tapa kytkeä päälle jalkapolkimella;
kitka kytkin;
työntekijän asento seisoo.
1. Teräslevyn leikkaamisen kappaleaikanormin laskenta
1.1. Ota arkki pinosta, laita sakset pöydälle, aseta takarajalle. Näiden toimintojen aika riippuu arkin pinta-alasta ja ilmoitetaan yleensä 100 arkkia kohden.
Arkkipinta-alalla aika 100 arkkia kohti on 5,7 minuuttia.
Noudata laskentaohjeita:
1.1.1) laskettaessa työkappaleen kappaleajan normia, jaamme standardien mukaisen ajan arkista saatujen työkappaleiden lukumäärällä;
1.1.2) kun levy asennetaan takapysäyttimeen, standardien mukainen aika otetaan kertoimella, joka on 0,9;
1.1.3) korjauskerroin teräslevyn paksuudelle 1 mm - 1,09.
1.2. Kytke sakset päälle 18 kertaa. Koska sinun on hankittava 18 nauhaa: 17 saksien sulkemista raidkojen erottamiseksi toisistaan ja vielä yksi - viimeisen nauhan erottamiseksi muusta arkista. Tähän kuluva aika riippuu siitä, kuinka giljotiinileikkurit on kytketty päälle.
Kun painat poljinta istuessasi - 0,01 minuuttia per nauha.
1.3. Leikkaa työkappaleet 18 kertaa. Tämän toimenpiteen kesto riippuu saksien ominaisuuksista.
40 iskulla minuutissa ja kitkakytkimen sammutuksella - 0,026 min nauhaa kohti.
1.4 Siirrä arkki eteenpäin 18 kertaa (koska arkki on jaettu nauhoiksi loppuosan kanssa, siksi on tarpeen erottaa viimeinen kaistale ulostulosta). Tämän toiminnon kesto riippuu arkin pituudesta ja vaiheesta.
Levyn pituus leikkauslinjaa pitkin 2000 mm ja levyn etenemisaskel 38,75< 50 мм время - 1,4 мин на полосу.
1.5 Ota jätteet saksipöydältä ja laita se jalkaan.
Työkappaleen pinta-alalla aika on 0,83 min.
Taulukko 5.
Teräslevyn leikkaamisen kappaleajan normin laskenta
* - katso kohta 1.1.2.
Kappaleen aikahinta lasketaan kaavalla:
Se on tärkein leikkausaika;
TV - lisäaika;
nд on arkin osien lukumäärä.
100 osalle;
Käyttö - osan leikkaaminen ääriviivaa pitkin, reiät osassa nauhasta;
avoin stop leima;
manuaalinen menetelmä työkappaleen syöttämiseksi ja asentamiseksi;
manuaalinen menetelmä jätteiden hävittämiseksi;
työntekijän asento - istuva;
kampipuristin 63 N:n voimalla;
150 liukusäädintä minuutissa;
kitka kytkin;
käynnistystapa - polkimella.
2. Kappaleen aikanormin laskeminen osan leimaamiseen nauhasta.
1.1. Ota nauha, rasvaa toiselta puolelta. Tarvittavat toimenpiteet aihioiden valmistuksessa kylmäleimausta varten ovat kalkin, lian, vikojen, pinnoitteiden ja voiteluaineiden poisto. Tähän käytetty aika riippuu työstettävän kappaleen alueesta.
Tällaisella alueella aika 100 sivua kohti on 5,04 minuuttia.
2.2. Työnnä nauha leimaan niin pitkälle kuin se menee. Tämä toimenpide on tarpeen sijoitusolosuhteiden varmistamiseksi, sen kesto riippuu leiman tyypistä, nauhan pituudesta ja leveydestä sekä materiaalin paksuudesta.
Kun nauhan leveys on 38,75 mm, alkuaika on 5,04 minuuttia 100 nauhaa kohti.
2 m pitkällä nauhalla kerroin on 1,08;
suljetulle leimalle - 1,1;
teräkselle, jonka paksuus on 1 mm - 1,09.
2.3. Kytke puristin päälle. Tämän toimenpiteen kesto riippuu työntekijän asennosta ja siitä, kuinka puristinta ohjataan.
Puristimen kytkeminen päälle polkimella istuen - 0,01 minuuttia per nauha;
2.4. Leima. Leimaamiseen kuluva aika riippuu käytetystä laitteesta.
Puristimelle, jonka liukuiskujen lukumäärä on 150 ja kitkakytkin - 0,026 min nauhaa kohti.
2.5. Aika, joka kuluu nauhan siirtämiseen yhden askeleen eteenpäin, riippuu nauhan leveydestä ja pituudesta sekä leiman tyypistä.
Jos nauhan leveys on 38,75 mm, pääaika on 0,7 minuuttia 100 nauhaa kohti;
suljetulle leimalle - kerroin 1,1;
kerroin nauhalle, jonka pituus on 2 m - 1,08.
2.6. Nauhan irrotusoperaation (ritilä) kesto määräytyy materiaaliliuskan perusteella.
38,75 x 2000 - 3,28 nauhalla;
suljetulle leimalle - 1,1;
kerroin teräkselle, jonka paksuus on 1 mm - 1,09.
Taulukko 6.
Kappaleajan normin laskenta osan leimaamiseen
Kappaleen aikanopeus:
nд - nauhasta saatujen osien lukumäärä;
Кпр - kerroin ottaen huomioon työntekijän asema (istuva - 0,8);
aobs - aika työpaikan organisatoriseen ja tekniseen kunnossapitoon, kampipuristimelle, jonka puristusvoima on enintään 100 kN, mikä vastaa 5% käyttöajasta;
aot.l. - työntekijöiden lepoon ja henkilökohtaisiin tarpeisiin käyttämä aika, jonka työkappaleen paino on enintään 3 kg, lasketaan 5 %:ksi käyttöajasta.
GOST 3.1108 - 74 ESTD:n mukaan tuotantotyypille on ominaista toimintojen konsolidointikerroin. Teknisten prosessien suunnitteluvaiheessa käytetään seuraavaa laskentamenetelmää toimintojen konsolidointikerroin (sarjallisuus) työpaikan (koneen) takana:
missä Тт on vapautumisjakso, min;
T sh. ke - leikkauksen keskimääräinen kappaleaika, min.
Vapautusjakso lasketaan kaavalla:
Ф - työstökoneen tai työpaikan ajan todellinen vuosirahasto, h (oletetaan Ф = 2000 h).
N - tuotteiden vuosiohjelma, kpl.
Keskimääräinen kappaleaika määritellään prosessin operaatioiden aritmeettiseksi keskiarvoksi. Oletetaan, että aika kuluu pääasiassa leikkaamiseen ja leimaamiseen.
n - operaatioiden määrä (määritetyllä oletuksella k = 2)
On annettu, että vuotuinen näytön tuotantoohjelma on 1000 tuhatta kappaletta.
Vapautusjakso min.
Kappaleaika min.
Keskimääräinen kappaleaika min.
Toiminnan konsolidointikerroin.
Kzo:n arvosta riippuen valitsemme tuotantotyypin: kohdassa 1< Кзо <10 крупносерийный тип производства.
Laajamittaiselle tuotannolle on ominaista tuotteiden valmistus säännöllisissä erissä. Tällaisessa tuotannossa käytetään erityisiä, erikoistuneita ja yleisiä laitteita ja laitteita.
Taloudelliseen arviointiin käytetään pääasiassa kahta ominaisuutta: kustannus ja työvoimaintensiteetti.
Työvoiman intensiteetti- yhden tuoteyksikön valmistukseen käytetty aika (tunteina). Prosessin monimutkaisuus on kaikkien toimintojen työpanoksen summa.
Toiminnan työvoimaintensiteetti koostuu tuotantoyksiköille kuuluvasta valmistelu- ja loppuajasta Тпз sekä tämän toimenpiteen toteuttamiseen käytetystä kappaleajasta Тsh. Numeerisesti operaation T monimutkaisuus on yhtä suuri kuin kappalelaskenta-aika Tshk, joka voidaan laskea kaavalla:
missä n on erän osien lukumäärä, joka määritellään kaavalla:
jossa 480 minuuttia on yhden työarvion kesto minuutteina;
Vuoron valmistelu- ja loppuaika koostuu pääosin leikkauksen ja leimaamisen valmistelu- ja lopputyön kestosta. Otetaan:
min per vuoro;
min per vuoro.
Lasketaan leikkausoperaation monimutkaisuus:
Kappaleen leikkausaika: leikkaus;
Leikkauksen työintensiteetti: min;
Lasketaan leimaustoiminnon monimutkaisuus:
Kappaleen leikkausaika: leikkaus;
Osien lukumäärä erässä: kpl;
Leimausoperaation työvoimaintensiteetti: min;
Teknologisen ajan T:n käänteislukua kutsutaan tuotantotahti K:
Saadun työvoimaintensiteetin arvon mukaan tuotantonopeudet:
Teknologisen prosessin tuottavuus määräytyy aikayksikköä kohti (tunti, vuoro) valmistettujen osien lukumäärän mukaan:
jossa F on työaikarahasto, min;
Prosessin kaikkien toimintojen työvoimaintensiteetin summa (tässä tapauksessa kahdelle: leikkaus ja meisto).
Teknologisen prosessin tuottavuus: osat vuorossa.
Tehtäessä taloudellista arviota erillisen osan valmistusvaihtoehdosta riittää sen määrittäminen teknologiset kustannukset... Se eroaa kokonaisesta siinä, että se sisältää välittömät perusmateriaalikustannukset ja tuotantopalkat sekä laitteiden ja työkalujen ylläpitoon ja käyttöön liittyvät kustannukset.
missä Cm on perusmateriaalien tai aihioiden hinta, ruplaa / kpl;
З - tuotantotyöntekijöiden palkat, ruplaa / kpl;
1,87 on kerroin, jossa otetaan huomioon kuluneiden työkalujen ja laitteiden korvauskustannukset sekä laitteiden ylläpito- ja käyttökustannukset, jotka ovat yhteensä 87 % palkoista.
Päämateriaalin hinta määritetään kaavalla:
missä M n. R. - materiaalin kulutusnopeus tai työkappaleen paino, kg / kappale;
M. O.:n kanssa. - materiaalin tai työkappaleen tukkuhinta, RUB / kg;
mо on myydyn jätteen massa, kg/kpl;
Co - jätteen hinta, joka on 10% päämateriaalin hinnasta, ruplaa / kg.
Myydyn jätteen massa määritetään kaavalla:
missä Mz on työkappaleen massa, kg / kappale;
Мд - osapaino, kg / kpl.
Työkappaleen paino lasketaan kaavalla:
jossa V on osan työkappaleen tilavuus;
ρ on työkappaleen materiaalin tiheys, g / cm3;
Sl on arkin pinta-ala;
tl - levyn paksuus;
n on arkin osien lukumäärä.
Työkappaleen paino: kg.
Kappaleen massa on laskettu jo aiemmin: Mz = 0,006 kg.
Myydyn jätteen massa: kg.
Teräksen tukkuhinta 10: C m.o. = RUB 1100 t = RUB 1,1 kg.
Tällöin jätteen hinta on: Co = 0,1 · 1,1 = 0,11 ruplaa · kg.
Päämateriaalin hinta: hiero. yksityiskohdissa.
Palkat, riippuen osan valmistusolosuhteista, voidaan ilmaista seuraavasti:
jossa Кз on kerroin, joka ottaa huomioon työntekijöiden palkkojen lisämaksut (lomat, yövuorot) sekä sosiaalivakuutuksen vähennykset;
ti on teknisen toimenpiteen yksikköaikanormi, min/kpl;
Si on työntekijän pätevyysluokan kurssi, ruplaa / tunti;
n on teknisten toimintojen lukumäärä.
Tässä tapauksessa otamme huomioon 2 toimenpidettä: nauhojen leikkaaminen giljotiinileikkureilla ja osan leimaaminen. Jo laskettujen arvojen mukaan:
t1 = 0,0015 min;
t2 = 0,034 min;
Leikkauksen suorittavan työntekijän pätevyysluokka - II; ja lävistysoperaatio on III.
Työntekijän ensimmäisen pätevyysluokan tariffi on 4,5 ruplaa / tunti. Jokaisen seuraavan työntekijän pätevyysluokan tariffia korotetaan 1,2-kertaisesti.
Mekaanisten liikkeiden työntekijöiden palkkalisät ovat noin 4,5 % ja sosiaaliturvamaksut - 7,8 %, ts. Kz = 1,13.
Tuloksena saamme palkan tuoteyksikköä kohden:
Lopuksi saamme teknologiset kustannukset tuotantoyksikköä kohti:
10. Osaerän koon laskeminen
Julkaisuohjelma: N = 1000 tuhatta kappaletta
Todellinen vuotuinen aikavarasto: Ф = 2000 tuntia.
Sitten tuotannon rytmin tulisi olla: lapset / tunti
Jos Tsh-leimaus = 0,034 min, niin lapset / tunti
Leiman asennuksesta ja poistamisesta t = 30 + 10 = 40 minuuttia ja 3. luokan työntekijän palkka Zr = 4,5 ruplaa / tunti * 1,44 = 6,48 ruplaa / tunti.
Sitten hiero
- Olkoon c2 '= 0,01 * 10-3 ruplaa. Sitten osien eräkoko
- Olkoon c2 '' = 0,001 ruplaa. Sitten osien eräkoko
Aihioiden erän koon laskeminen
Giljotiinileikkureiden rajoittimien säädöstä 3,5 min, veitsien välisen etäisyyden asettamisesta anna sen olla 16,5 minuuttia, sitten tp.z. = 3,5 + 16,5 = 20 min, ja II-luokan työntekijän perustamiskustannukset / tunti.
Jos leikkaus Tsh = 0,0015 min, niin nauhat / tunti.
Olkoon c2 '= 0,01 * 10-3 ruplaa, sitten bändi.
11. Suositukset saksien säätöön
Veitsien välinen rako säädä leikattavan materiaalin paksuudesta ja lujuudesta riippuen pöytää siirtämällä, jota varten on tarpeen löysätä pöydän sänkyyn kiinnityspulttien mutterit ja säätää tarvittava rako 2 säätöruuvilla, jonka jälkeen mutterit on kiristettävä. Terien asentamiseen uudelleenhionnan jälkeen on suositeltavaa käyttää kalvosta tai muusta ohuesta levymateriaalista valmistettuja välilevyjä.
Raon koko määritetään taulukosta. 11. vuosisadalla
Pysäytteiden säätö... Erileveyksien nauhojen trimmaamiseen käytetään taka-, etu- ja sivupysäytteitä, kulmarajoittimia ja kannatinrajoittimia. Taustan säätö tuotetaan siirtämällä sitä käsipyörillä viivainta tai malleja pitkin. Jos säätö suoritetaan mallin mukaan, niin jälkimmäinen asetetaan reuna vasten alemman veitsen pysäytintä ja takarajoitin vedetään lähelle sen toista reunaa ja kiinnitetään ruuveilla. Eturajoitin säädetään pöydälle asetetun mallin mukaan. Pysäyttimet - kulmat, pysäyttimet - kannakkeet ja sivurajoittimet kiinnitetään pöytään eri asentoihin tarpeen mukaan.
Selkänoja
Veitset 38,75 38,75
Pohja veitsi
Ylempi veitsi
Pohja veitsi
Riisi. 3. Saksien säätäminen.
12. Työturvallisuus
Turvallisuustekniikan päätehtävänä on varmistaa turvallinen ja terveellinen työympäristö ilman, että sen tuottavuus heikkenee. Tätä varten toteutetaan suuri joukko toimenpiteitä tällaisten olosuhteiden luomiseksi.
Teollisuusvammojen estämiseksi työstökoneiden liikkuvat osat, laitteiden työalueet, teknologiset laitteet on varustettu suojalaitteilla (esteet, ritilät, kotelot, suojukset jne.). Saniteettistandardien mukaisen ilmaympäristön aikaansaamiseksi työpaikalla koneet ja muut tekniset laitteet on varustettu yksittäisillä tai ryhmäimuilla.
Ympäristönsuojelulla on suuri merkitys. Saastumisen vähentämiseksi on välttämätöntä käyttää jätteettömiä tekniikoita, luoda käsittelylaitoksia, jotka mahdollistavat samojen vesi- ja ilmamäärien usean käytön suojajärjestelmissä.
Osien valmistuksen teknisiä prosesseja kehitettäessä on tarpeen säätää erityisistä toimenpiteistä, joilla varmistetaan turvalliset työolosuhteet ja ympäristönsuojelu kyseisen osan valmistuksen aikana.
Työturvallisuuden varmistamiseksi leikkausoperaatioissa Giljotiinisaksilla työntekijän on työkalun turvallisen rakenteen lisäksi käytettävä kangaskäsineitä saksien sisällä olevan materiaaliarkin syöttämiseen, jotta käsi ei vahingoitu, sekä aamutakki, jotta vältytään vaurioilta. vaatteita voiteleessasi arkkia.
Ympäristönsuojelu leikkauksen aikana tapahtuu hävittämällä arkin nauhoiksi leikkaamisen jälkeen jäljelle jäänyt jäte, ja voiteluaineen kanssa työskennellessä se tulee levittää huolellisesti materiaalilevylle.
Leimattaessa työntekijän on oltava erittäin varovainen kytkeessään leimaa päälle, koska se ei ole varustettu aidoilla, ja syöttää materiaalinauha leimaan myös kangaskäsineitä.
Leimaamisesta syntyvä jäte on hävitettävä ympäristöystävällisellä tavalla.
Siten tyypillisen valmistusprosessin käyttö helpottaa osan suunnittelua, rakentamista, valmistusta ja valvontaa.
Säästämällä ei pelkästään aikaa, joka olisi käytetty kehittämiseen ilman tällaista "prototyyppiä", vaan myös vähentämällä kustannuksia, jotka vaaditaan vikojen korjaamiseen ja hävittämiseen käyttämätöntä tekniikkaa, laitteita ja työkaluja käytettäessä, on mahdollista saada hyvää valmistus- ja kokoonpanoprosessin taloudelliset indikaattorit jopa pienille tuote- ja laiteerille.
Suurin aika tyypillistä prosessia käytettäessä joudutaan käyttämään tuotannon teknologiseen valmisteluun, mikä on tarpeen "prototyypin" sovittamiseksi tiettyyn osaan. Ottaen huomioon, että monet CCI:n toiminnot ovat vakioita ja voitaisiin hyvin suorittaa tietotekniikan avulla, tällä hetkellä vallitseva suuntaus on automatisoida tuotannon teknologinen valmisteluprosessi kokonaan tai ainakin osittain.
Sovellukset Bibliografia
1. Drits ME, Moskalev MA “Rakennemateriaalien ja materiaalitieteen teknologia: Oppikirja. yliopistoja varten. - M. Korkeampi. shk., 1990. - 447 s.: ill.
2. Zubtsov M. E. "Arkkileimaus". L .: Mashinostroenie, 1980, 432 s.
3. Osien suunnittelu ja teknologinen luokitin.
4. Luennot kurssista "Koneenrakennustuotannon teknologia" Lobanova S. A., 2001
5. Mansurov IZ, Podrabinnik IM Erityiset taonta- ja puristuskoneet ja taonta- ja meistotuotannon automatisoidut kompleksit: käsikirja. M.: Mashinostroenie, 1990.344, s.
6. Normalisoijan viitekirja / Ed. A. V. Akhumova. L .: Mashinostroenie, 1987.458 s.
7. Teknisen tuotannon tekniikka. Kurssin suunnittelun menetelmäohjeet / Ryazan. osavaltio radiotekniikka. acad; Kokoonpano: A. S. Kirsov, S. F. Strepetov, V. V. Kovalenko; Ed. S. A. Lobanova. Ryazan, 2000.36 s.
8. Teknisten asiakirjojen käsittelysäännöt: Kurssin ja tutkintotodistuksen suunnittelun metodologiset ohjeet / Ryazan. osavaltio radiotekniikka. acad; Koonnut A. S. Kirsov, L. M. Mokrov, V. I. Ryazanov, 1997. 36 s.
Metallin muovauksen taloudellinen tehokkuus. Prosessi takeiden saamiseksi kuumamuottitaontamalla. Leikkausolosuhteiden laskeminen porattaessa. Kääntötekniikka. Suljetun stanssauksen edut. Työkappaleiden tarkkuustyöstö.
LIITTOVALTION KOULUTUSVIRASTO
VALTION Ammattikorkeakoulun OPETUSLAITOS
DON STATE TEKNINEN YLIOPISTO
Osasto "Rakennemateriaalien teknologia"
HYVÄKSYTTY Osastonjohtaja V.V. Rubanov "______" ________ 2008 SELITYS Kurssityölle Automatisoidun koneenrakennuksen ja instrumenttien valmistuksen tekniikka (tieteenalan nimi) aiheesta: Osan valmistusteknologisen prosessin kehittäminen Työn tekijä ___ Aleksei Viktorovitš Zatsepin Erikoisala_Robotit ja robottijärjestelmät Kurssityön nimitys ____________ Ryhmä _______________ Projektipäällikkö __________________ Kem Aleksander Jurievich _____ (allekirjoitus) (FI (päivämäärä) (arvio) Rostov-on-Don 2008 Sisällysluettelo 1. JOHDANTO 2. Pääosa 2.1 Takomoiden valmistusprosessi kuumatakomalla 2.2 Leikkaustavan laskeminen porattaessa 2.3. Sorvaustekniikka 3. Päätelmät Viitteet JOHDANTO:
Metallin muovaus.
Metallien painekäsittely, joukko teknisiä prosesseja, joiden seurauksena metallityökappaleen muoto muuttuu häiritsemättä sen jatkuvuutta sen yksittäisten osien suhteellisesta siirtymisestä, eli plastisen muodonmuutoksen seurauksena. Pääasialliset metallinvalmistustyypit ovat valssaus, puristus, veto, taonta ja meisto. O.m. Käytetään myös pinnan laadun parantamiseen.
Metallin valmistukseen perustuvien teknisten prosessien käyttöönotto laajenee tasaisesti verrattuna muihin metallintyöstöön (valu, leikkaus), mikä selittyy metallihäviöiden vähenemisellä ja mahdollisuudella varmistaa teknisten prosessien korkea koneellistaminen ja automatisointi.
O. m. Voidaan saada tuotteita, joilla on vakio tai ajoittain muuttuva poikkileikkaus (valssaus, veto, puristus) ja erimuotoisia kappaletuotteita (taonta, meisto), jotka vastaavat muodoltaan ja koossa valmiita osia tai hieman eroavat niistä. Palatuotteet yleensä leikataan. Kaiken tämän kanssa poistetun metallin tilavuus riippuu takomisen tai leimaamisen muodon ja mittojen lähentymisasteesta valmiin osan muotoon ja mittoihin. Useissa tapauksissa O. m.d. vastaanottaa tuotteita, jotka eivät vaadi leikkaamista (pultit, ruuvit, useimmat arkkileimaustuotteet).
O. md:tä voidaan käyttää paitsi aihioiden ja osien valmistamiseen, myös viimeistelyoperaationa kappaleen leikkaamalla työstämisen jälkeen (kara, valssaus teloilla ja palloilla jne.) pinnan karheuden vähentämiseksi, pintakerrosten kovettamiseksi. osasta ja luoda haluttu jäännösjännitysjakauma, jolla osan käyttöominaisuudet (esim. väsymiskestävyys) paranevat.
O. m. Suoritetaan ulkoisten voimien vaikutuksesta työkappaleeseen. Muodonmuutosvoiman lähde voi olla ihmisen lihasenergia (käsin takottaessa, lävistettäessä) tai erikoiskoneissa - valssaus- ja vetomyllyissä, puristimissa, vasaraissa jne. Muovaavia voimia voi syntyä myös työkappaleeseen kohdistuvan iskuaallon vaikutuksesta, esimerkiksi räjähdysmäisen leimauksen aikana, tai voimakkaiden magneettikenttien vaikutuksesta. esimerkiksi sähkömagneettisella leimaamalla. Muovausvoimat välitetään työkappaleeseen työkalulla, joka on yleensä kova ja jossa tapahtuu pieniä elastisia muodonmuutoksia työkappaleen plastisen muodonmuutoksen aikana; joissakin tapauksissa käytetään elastisia väliaineita (esimerkiksi leimaamiseen - kumia, polyuretaania) tai nesteitä (esimerkiksi hydrostaattiseen puristamiseen).
Erottele kuuma ja kylmä O. of m. Hot O. of m. On ominaista ilmiöiden paluu ja uudelleenkiteytyminen, kovettumisen puuttuminen (työkarkaisu); metallin mekaaniset ja fysikaalis-kemialliset ominaisuudet muuttuvat suhteellisen vähän. Plastinen muodonmuutos ei aiheuta mikrorakenteen nauhoitusta (epätasaisuutta), vaan se johtaa makrorakenteen nauhoitumisen muodostumiseen valetuissa aihioissa (harkissa) tai makrorakenteen kuitujen suunnan muutokseen (ei-metallisten sulkeumien säikeet) Valssaamalla, puristamalla ja vetämällä saatujen aihioiden OD. Raidallinen makrorakenne luo mekaanisten ominaisuuksien anisotropian, jossa materiaalin ominaisuudet kuituja pitkin ovat yleensä paremmat kuin poikittaissuunnassa. Kylmässä hapessa plastiseen muodonmuutokseen liittyy kovettuminen, joka muuttaa metallin mekaanisia ja fysikaalis-kemiallisia ominaisuuksia, muodostaa nauhoitusta mikrorakenteeseen ja muuttaa myös makrorakenteen kuitujen suuntaa. Kylmää metallia käytettäessä syntyy rakenne, joka luo anisotropiaa metallin mekaanisten, mutta myös fysikaalis-kemiallisten ominaisuuksien suhteen. Käyttämällä metallimalmin vaikutusta metallin ominaisuuksiin on mahdollista valmistaa osia, joilla on parhaat ominaisuudet minimaalisella massalla.
O. m:n tapauksessa jännitystilakaavion muutos muotoaan muuttavassa työkappaleessa mahdollistaa vaikutuksen sen muodon muutokseen. Epätasaisen ympäripuristuksen olosuhteissa metallin plastisuus kasvaa mitä enemmän, mitä suuremmat ovat puristusjännitykset. Om- ja muodonmuutosolosuhteiden toimintojen järkevä valinta (hydrostaattinen puristus, ekstruusio vastapaineella, valssaus planeettamyllyillä jne.) ei ainoastaan mahdollista sallitun muodonmuutoksen lisäämistä, vaan myös om:n käyttämisen lujista, vaikeasti muovautuvista metalliseoksista valmistettujen osien valmistus.
Metallografian teknisten prosessien suunnittelun ja ohjauksen tieteellinen perusta on metallilukitusteoria, tieteellinen tieteenala, joka syntetisoi metallien fysiikan ja plastisuusteorian yksittäisiä osia. OMD-teorian päätehtävät .: menetelmien kehittäminen muodonmuutokseen käytettyjen ponnistelujen ja työn määrittämiseksi, työkappaleen koon ja muodon laskeminen, sen muodon muutoksen luonne, menetelmät sallitun määrittämiseksi (ilman tuhoamista tai muiden vikojen ilmaantuminen) työkappaleen muodon muutokset arvioimalla metallin mekaanisten ja fysikaalis-kemiallisten ominaisuuksien muutosta sen muodonmuutosprosessissa ja löytämään optimaaliset olosuhteet muodonmuutokselle.
2. Pääosa
2.1 Prosessi takeiden saamiseksi kuumatakomalla
Kuumataonta on eräänlainen metallin muovaus paineella, jossa taonta muodostetaan kuumennetusta työkappaleesta erikoistyökalussa - leimassa. Leima on metallinen irrotettava muoto, joka on valmistettu runsasseosteisesta leimatusta teräksestä. Leimauksen viimeisellä hetkellä, kun leiman molemmat puolikkaat ovat kiinni, ne muodostavat yhden suljetun ontelon - virran, joka vastaa meistetun taon konfiguraatiota.
Leiman tyypistä riippuen takominen avoimissa ja suljetuissa muotteissa erotetaan toisistaan.
Leimaus avoimissa muotteissa (kuva 1a). Avoimia leimoja kutsutaan leimoiksi, joissa on erityinen hilseilevä ura 2 puristusnauhan koko ulkomuodon ympärillä, joka on yhdistetty ohuella raolla 1, jossa on takoa muodostava ontelo 3. Leimausprosessissa muodonmuutoksen viimeisellä hetkellä ylimääräinen metalliosa siirtyy uraan, joka on ontelossa ja muodostaa laimentaman (purseen) taontamuotoa pitkin. Purseen muodostuminen johtaa lievään metallijätteen lisääntymiseen, mutta toisaalta mahdollistaa sen, että työkappaleiden painon tarkkuudelle ei aseteta korkeita vaatimuksia. Kaiken tyyppisiä takeita voidaan saada leimaamalla avoimiin muotteihin.
Kuva 1 Leimauskaavio leimoissa:
a - avoin; b - suljettu
Leimaus suljetuissa muotteissa (kuva 1b). Suljetut leimat ovat sellaisia, joissa leiman 4 onkalo pysyy suljettuna muodonmuutoksen aikana. Purseen muodostumista niissä ei tarjota. Leimattaessa suljetuissa muotteissa on välttämätöntä, että työkappaleen ja takomisen tilavuuksien tasa-arvoa noudatetaan tiukasti. Siksi aihioiden kuoriminen tulee monimutkaisemmaksi, koska katkaisussa tulee varmistaa aihion suuri painotarkkuus. Useimmiten suljetuissa muotteissa saadaan takoja, jotka on meistetty työkappaleen akselia pitkin (vääntynyt lopussa), pyöreitä ja neliömäisiä renkaiden, holkkien, hammaspyörien, mäntien, laipallisten tankojen ja muiden suhteen. .
Teknologisen prosessikaavion kehittäminen
Kuumataontatekniikan kehittämiseen kuuluu takomisen suunnittelu, alkuperäisen työkappaleen massan, tyypin ja koon määrittäminen, kuumatyöstön lämpötila-alueen määrittäminen paineella sekä käyttöolosuhteiden laskeminen takomisen aikana. taonta. Vuokaavio määräytyy pääasiassa valmistettavan osan kokoonpanon ja koon mukaan. Piirustuksen mukaan osat muodostavat piirustuksen takomisesta.
Takominen suunnittelu.
Takomo kuuluu työkappaleen akselia pitkin meistettyjen takeiden ryhmään (päässä leimaus), tasoltaan pyöreä. Tämän tyyppisen taon saamiseksi käytämme suljettua meistoa. Valitse stanssauksen taso kappalelevyn alapäätä pitkin (halkaisija D2, korkeus H).
1. Alkuperäisen työkappaleen massan, tyypin ja koon määrittäminen.
1.1 Määritä osan massa, kg:
G d = V d 10 -3 s10 -3,
missä V d on osan tilavuus; mm 3, tiivisteen tiheydellä, 7,8 g / cm 3
Osan tilavuus lasketaan sen kolmen osan tilavuuksien summana:
Vd = V1 + V2 + V3 = p/4 (D1H1 + D2H2 + D3H3).
Mittojen rajoittavien poikkeamien merkityksettömän arvon vuoksi laskenta suoritetaan osan nimellismittojen mukaan, mm: V d = 3,14 / 4 (75 2 * 15 + + 125 2 * 20 + 70 2 * 40 ) = 469035
G d = 469035 * 10 -3 * 7,8 * 10 -3 = 3,6
1.2 1.2 Toleranssit ja toleranssit valitaan taulukkotietojen mukaan:
D 1 75 ... 1,5; H115...1,4;
D 2 125 ... 2,1; H240...1,4;
D 3 70 ... 1,5; H3 20...2,2;
Osatoleranssit:
D 1p = 75 +1,6 - 0,8 H 1p = 15 +1,5 -0,7
D 2p = 125 +1,7 -0,9 H 2p = 40 +1,5 -0,7
D 3p = 70 +1,6 -0,8 N 3p = 20 +1,5 -0,7
D 4p = 15 +1,5 -0,7
1.3 Määritä taonteen arvioitu massa:
G p = 1,25 * G d = 1,25 * 3,6 = 4,5
1.4 Toleranssit ja toleranssit valitaan taulukkotietojen mukaan:
D 1 75 ... 1,5; H115...1,4;
D 2 125 ... 2,1; H240...1,4;
D 3 70 ... 1,5; H3 20...2,2;
Taomien mitat, mm:
D 1p 75 + 2 * 1,5 = 78; H 1p 15 + 1,4 = 16,4
D 2p 125 + 2 * 2,1 = 129,2; H 2p 40 + 2 * 1,4 = 42,8
D 3p 70 + 2 * 1,5 = 73; H 3p 20 + 2,3 = 22,3
Takomisen mittatoleranssit:
D 1p = 78 +1,6 - 0,8 N 1p = 16,4 +1,5 -0,7
D 2p = 129,2 +1,7 -0,9 H 2p = 42,8 +1,5 -0,7
D 3p = 73 +1,6 -0,8 N 3p = 22,3 +1,5 -0,7
Hyväksymme leimausrinteet b 7?.
Ulkokulmien kaarevuussäteet r r1 = 2; r2 = 2,5; r3 = 2.
Sisäsäteen oletetaan olevan 10 mm.
1.5 Määritä taon massa, kg:
Gp = Vp10-3 c10-3
Missä V p on taon tilavuus, mm 3
Takon tilavuus lasketaan sen kolmen osan tilavuuksien summana, joista jokainen on katkaistun kartion muotoinen, mm 3:
V p = V 1p + V 2p + V 3p.
Laskenta suoritetaan vähimmäisvaaka- ja
h 1p 7? maksimi pystymitat, mm.
Katkaistun kartion tilavuus määritetään kaavalla, mm 2
V 1p = p / 3 H 1p (R 2 1 p + r 2 1 p + R 1 p * r 1 p) = 3,14 / 3 * 17,9 (40,8 2 +38,6 2 + 40,8 * 38, 6)
R 1p = r 1p * H 1p tg7? = 38,6 + 17,9 * 0,12228 = 40,8
V 2p = p / 3 H 2p (R 2 2p + r 2 2p + R 2p * r 2p) = 3,14 / 3 * 44,3 (69,6 2 +64,15 2 +69,6 2 +64 ,15)
R 2p = r 2p * H 2p tg7? = 64,15 + 44,3 * 0,12228 = 69,6
V 3p = p / 3 H 3p (R 2 3 p + r 2 3 p + R 3 p * r 3 p) = 3,14 / 3 * 23,8 (41,5 2 +38,6 2 + 41,5 * 38, 6)
R 3p = r 3p * H 3p tg7? = 38,6 + 23,8 * 0,12228 = 41,5
V p = 88044 + 617513 + 118905 = 824462
Gp = 824462 * 10 -3 * 7,8 * 10 -3 = 6,4
Taon massan laskeminen piirustuksen suorittamisen jälkeen osoittaa, että taon massa kaikkien ylitysten, toleranssien ja kaltevuuden osoittamisen jälkeen pysyy samalla taulukkoalueella, eikä sitä tarvitse laskea uudelleen.
1.6 Määritä alkuperäisen työkappaleen massa ja mitat.
Työkappaleen tilavuus, ottaen huomioon 2 % jätettä, mm 3
Vz = 1,02 * Vp = 1,02 * 824462 = 840951
Työkappaleen halkaisija, mm
Dz = 1,08 = 1,08 = 80,9 (m = 2)
Hyväksymme Dz = 82 - lähin suuremman halkaisijan useista vakioteräshalkaisijasta.
Työkappaleen pituus, mm:
Lz = Vz / Sz = 840951/5278 = 159
Missä Sz on työkappaleen poikkileikkausala, mm 2:
Sz = (pD 2 s) / 4 = 3,14 * 82 2/4 = 5278
2. Leimaamisen lämpötila-alueen määritys.
Määritämme paineella kuumatyöstön lämpötila-alueen, jossa metallilla on korkeimmat sitkeys-, iskusitkeys- ja alhaisin lujuusarvot. Tätä varten löydämme rauta-hiili-tilakaavion abskissa-akselilta pisteen, joka vastaa hiilipitoisuutta 0,15 (teräs 15) Piirrä tästä pisteestä kohtisuora viiva solidusviivan leikkauspisteeseen, jonka alapuolella seos on kiinteässä tilassa. Leikkauspiste vastaa lämpötilaa 1425? С. Metallin maksimilämmityslämpötilaksi otetaan 100-150 °C vähemmän, hyväksymme 1300 °C. Samalla tavalla määritämme lämpötilan pisteiden А 3 käyräviivalla, joka on 850? С. Leimaamisen lopun lämpötila otetaan 25-50 ° C korkeammaksi, jotta estetään työkovettuminen ja halkeamia tuotteessa, otamme 900 ° C.
3. Taontavasaran putoavien osien arvioitu paino, kg:
G = (3,5 + 5) F p = 4,2 * 134,5 = 564,9,
Missä F p on takokappaleen projektion pinta-ala leiman jakaantumistasossa, cm 2
F p = p D 2 2 p / 4 = 3,14 * 130,9 2 * 10-2 / 4 = 134,5;
D 2p on taontakappaleen pienin halkaisija.
2.2 Leikkausolosuhteiden laskeminen porattaessa
Poraaminen on reiän muodostamista kiinteään materiaaliin poistamalla lastut leikkuutyökalulla - poralla. Poraus
suoritetaan yhdistämällä työkalun pyörivä liike
akseli - leikkaamisen pääliike, sen translaatioliike akselia pitkin - syötön liike (kuva 1). Porakoneessa molemmat liikkeet välitetään työkalulle.
Pääliikkeen nopeudeksi V otetaan poran akseleista kauimpana olevan leikkuuterän pisteen kehänopeus m/s (m/min):
V = p * d * n / (1000 * 60)
missä d on poran ulkohalkaisija, mm, n on poran pyörimisnopeus, min-1.
Syöttö S (tai syöttönopeus) on yhtä suuri kuin poran aksiaalinen liike kierrosta kohti, mm / kierros.
Leikkaustila porattaessa ymmärretään joukkona leikkausnopeuden ja syötön arvoja.
Leikkausprosessi porattaessa tapahtuu vaikeammissa olosuhteissa kuin sorvattaessa. Leikkausprosessin aikana lastujen poistaminen ja jäähdytysnesteen syöttäminen työkalun leikkuureunoihin on vaikeaa. Kun lastut poistetaan, ne hankaavat poran urien pintaa ja poraavat reiän pintaa vasten. Tämä johtaa lisääntyneeseen lastun muodonmuutokseen ja lämmön muodostumiseen.
Lastun muodonmuutoksen kasvuun vaikuttaa leikkaussärmää pitkin tapahtuvan pääliikkeen nopeuden muutos poran reunan maksimiarvosta nollaan keskellä.
Pääleikkausliikkeen nopeudelle porauksen aikana otetaan poran akselista kauimpana olevan leikkuuterän pisteen kehänopeus, m / s (m / min):
V = p * D * n / (1 000 * 60),
missä D on poran ulkohalkaisija, mm; n on poran pyörimisnopeus, rpm. Syöttö S (mm / kierros) on yhtä suuri kuin poran aksiaalinen liike kierrosta kohti. Leikkaussyvyyttä varten, kun poraat reikiä kiinteään materiaaliin, ota puolet poran halkaisijasta, mm:
t = D / 2, ja kalvattaessa t = (D-d) / 2, missä d on koneistettavan reiän halkaisija, mm.
Kääntämisen jälkeen osa siirtyy poraukseen.
1.Tässä osassa sinun on porattava 1 reikä, jonka halkaisija on d = 15 mm. Osan materiaali on terästä, jonka vetolujuus on uv = 400 MPa. Kierreporan materiaali - nopea teräslaji P18. Jäähdytys emulsiolla. Poraamme koneella mallilla 2H135. Leikkaustavan laskenta:
2. Määritä syöttö S kaavan mukaan
S = Stabl * Ke,
jossa Stabl = 0,28 (mm / kierros). Valitsemme taulukosta riippuen uv = 400 MPa porattaessa reikiä, joiden syvyys on 1? 3d, jonka tarkkuus ei ole korkeampi kuin luokka 12 jäykässä teknologisessa järjestelmässä (1? 3d? 36 = 12); Ke on syöttökorjauskerroin, Ke = 1, koska porataan reikä, jonka syvyys on 1< Зd, с точностью не выше 12-го квалитета и в условиях достаточно жесткой технологической системы(В связи с отсутствием дополнительных значений и параметров). S = (0,28-0,32) * 1 = (0,28-0,32) мм/об
Koneen syöttö on asetettu valitulle taulukkoalueelle. Hyväksymme S = 0,28 mm / kierros.
3. Leikkausnopeus V määritetään kaavalla:
V = (Cv * dnv * Kx) / (Tm * Syv),
missä Cy on kerroin, joka ottaa huomioon fysikaaliset ja mekaaniset ominaisuudet
työkappaleen materiaali ja käsittelyolosuhteet;
T - poran kestävyys, min;
Sovelluksille 2 ja 3 löydämme:
К у = К mх * К uх * К lх - leikkausnopeuden korjauskerroin;
K mx = K g * (750 / uv) ny - korjauskerroin, joka ottaa huomioon käsiteltävän materiaalin fysikaalisten ja mekaanisten ominaisuuksien vaikutuksen;
K g - kerroin ottaen huomioon työkalun materiaali (pikateräksestä valmistetuille poraille ja käsitellylle materiaalille - hiiliteräs Kg = 1);
nv-eksponentti (käsitellyn materiaalin HSS-poreille - hiiliteräs at<400 МПа, nv=0,9);
К uх - korjauskerroin, joka ottaa huomioon työkalun materiaalin vaikutuksen (pikateräkselle К uх = 1);
К lх - korjauskerroin, joka ottaa huomioon työstettävän reiän syvyyden (syvyydellä 1? 3d, Кlх = 1);
V = * 1 (750/400) -0,9 * 1 * 1 = 16,6 m/min = 0,27 m/s.
4. Määritä laskennalla saatu koneen karan n pyörimistaajuus:
n = 1000 * V / (p * d) = 1000 * 16,6 / (3,14 * 15) = 352 min-1
Otetaan koneelle lähin pienempi pyörimisnopeus n = 250 min-1.
5. Määritä aksiaalivoima porauksen aikana P0 kaavalla:
P0 = Cp * d xp * S ur * Kp = 55,6 * 15 * 0,28 0,7 * (400/750) 0,75 = 213 kgf;
Sovelluksesta löydämme Cp = 55,6, XP = 1,0, SD = 0,7.
jossa Kp = (uv / 750) 0,75 = (400/750) 0,75 on korjauskerroin, joka riippuu työstettävän työkappaleen materiaalista; n on eksponentti (hiiliterästä käsiteltäessä n = 0,75).
Koneen passitietojen mukaan suurin koneen syöttömekanismin sallima aksiaalinen voima on 1500 kgf. Siksi määritetty syöttö S = 0,28 mm / kierros on sallittu.
6. Määritä vääntömomentti Mk leikkausvastusvoimista porauksen aikana empiirisen kaavan mukaan:
Мк = Сmd xm S ym Кm = 23 * 15 2 * 0,28 0,8 * (400/750) 0,75 = 1166 kgf * mm;
Cm = 23; Xm = 2,0; Ym = 0,8.
Vääntömomentin antaa kone (sallittu vääntömomentti - 4000 kgf * mm).
7. Leikkausprosessiin kulutettu teho Ne:
Ne = Mcdop * n / 974000 = 4000 * 250/974000 = 1,02 kW.
8. Koneen sähkömoottorin arvioitu teho Ne:
Ne = N / s = 1,02 / 0,7 = 1,45 kW,
missä s on koneen mekanismien ja vaihteiden tehokkuus s = 0,7
9. Määritä pääaika T0. Tämä on aika, joka kuluu suoraan poraukseen, kun työkalu lähestyy työkappaletta "manuaalisesti":
L = l + lvr + lper = 75 + 7,5 * ctg59 + 3 * 0,28 = 80,34 - poran liikkeen koko pituus, mm;
missä l = 2 * d - reiän syvyys, mm
1vr = d / 2 * ctgts-poran tunkeutumissyvyys työkappaleeseen, mm,
1per? 3S - työkalun ylityspituus, mm;
Hyväksymme poran yläreunassa olevan kulman 2c = 118 °, suositeltu
teräksen käsittely. Tällä tavalla:
To = 80,34 / (0,28 * 250) = 1,15 min
Reiän kokotoleranssi: D 4 = 14,4 +1,5 -0,7
2.3 Kääntötekniikka
Otettuaan huomioon teknologisen prosessin takeiden saamiseksi kuumamuottitaonolla, siirrymme tarkastelemaan sorvaustekniikkaa.
Suunniteltaessa koneenosia, joiden pintakäsittely on tarkoitus tehdä sorvikoneilla, on hyvä ottaa huomioon joukko erityisvaatimuksia, jotka varmistavat niiden valmistettavuuden.
Sorveilla työstettävien osien tulee sisältää eniten pintoja pyörimiskappaleiden muodossa. Osan suunnittelun on oltava sellainen, että sen massa on tasapainossa suhteessa pyörimisakseliin. Tasapainotettujen työkappaleiden työstö eliminoi massaepätasapainon vaikutuksen osien pintojen valmistustarkkuuteen. Osien suunnittelussa on käytettävä normaalia halkaisija- ja pituusaluetta, mikä mahdollistaa tavallisten leikkaustyökalujen käytön. Ei-jäykkiä akseleita ja holkkeja (pitkät, ohuet akselit ja ohutseinäiset holkit) tulee välttää suunnittelussa. Holkkien, lasien ja sylintereiden jäykkä rakenne mahdollistaa niiden käsittelyn nokka-istukassa ilman erityislaitteita. Ei-jäykkien osien työstyksessä koneistetun pinnan geometrisen muodon virhe on aina suurempi kuin jäykkiä osia työstäessä.
KORVAUSMENETELMÄN OMINAISUUDET
Tekniselle menetelmälle työkappaleiden pintojen muotoilemiseksi sorvauksella on kaksi liikettä: työkappaleen pyörivä liike (leikkausnopeus) ja leikkaustyökalun - leikkurin - translaatioliike (syöttöliike). Syöttöliike suoritetaan työkappaleen pyörimisakselin suuntaisesti (pitkittäissyöttö), kohtisuoraan työkappaleen pyörimisakseliin (poikittainen syöttö), kulmassa työkappaleen pyörimisakseliin nähden (viistosyöttö).
Sorvauksen lajikkeet: sorvaus - ulkopintojen käsittely; poraus - sisäpintojen käsittely; leikkaus - tasaisten (pääty) pintojen käsittely; leikkaus - työkappaleen jakaminen osiin tai valmiin osan leikkaaminen työkappaleesta - tankovarasto.
Pystysuuntaisissa puoliautomaattisissa koneissa, automaattikoneissa ja sorvaussorveissa työkappaleilla on pystysuuntainen pyörimisakseli, muun tyyppisissä sorveissa - vaakasuuntainen. Työkappaleen pintojen rouhinta, puoliviimeistely ja viimeistely suoritetaan sorveilla.
Leikkaus on prosessi, jossa leikkaustyökalulla leikataan metallikerros työkappaleen pinnasta, jotta saadaan tarvittava geometrinen muoto, mittatarkkuus ja kappaleen pinnan karheus. Tätä varten on välttämätöntä, että työkappale ja työkalun leikkuureuna liikkuvat suhteessa toisiinsa.
Metallinleikkauskoneiden pääliikkeet ovat leikkausliikkeitä, jotka leikkaavat metallikerroksen pois työkappaleesta ja sisältävät pääliikkeen ja syötön. Pääliikettä kutsutaan liikkeeksi, joka toimii suoraan sirujen erottamiseen. Se arvioidaan kvantitatiivisesti leikkausnopeudella, joka on merkitty kirjaimella V, jonka mitat ovat m / s (m / min). Sorvauksessa tämä on työkappaleen kierto.
Syöttö on liike, joka varmistaa leikkaustyökalun jatkuvan uppoamisen työstettävän työkappaleen uusiin materiaalikerroksiin. Syöttö on merkitty kirjaimella 8 ja suuntaa osoittavalla indeksillä: Sпр-pitkittäissuuntainen, Sп - poikittaissyöttö. Kääntyessä syöttö on luistin translaatioliikettä. Syöttömitta mm / kierros.
Työkappaleen käsittelyä sorvissa kutsutaan sorvaukseksi. Käyttö on täydellinen osa teknologista prosessia, jonka työntekijä suorittaa yhdellä | työpaikalla tietyn yksityiskohdan yli. Teknologisen toimenpiteen yksinkertaisin elementti on siirtymä - yhden pinnan käsittely yhdellä työkalulla tietyissä leikkausolosuhteissa. Jos leikattu kerros on suuri, se voidaan poistaa ei yhdellä, vaan kahdella tai useammalla siirrolla - kertaluonteisia työkalun liikkeitä pinnan yli.
Saatuaan kappaleen valimosta laadimme reitin kappaleen käsittelyn sorvausoperaatiolle, valitsemme työkalun ja syötämme sen taulukkoon 2.3.
taulukko 2
Usta-nova | Siirtymät | Siirtymäsuunnitelmat | Leikkurin tyyppi | ||
Aseta työkappale istukkaan ja kiinnitä. Leikkaa takapää "puhtaaksi". | Undercut | ||||
Teroita w73 +1,6 -0,8 - w70 +1,6 -0,8 pituudelle 40 +1,5 -0,7 | Holkin työntövoima | ||||
Teroita leveys 129,2 +1,7 -0,9 - leveys 125 +1,7 -0,9 pituuteen 20 +1,5 -0,7 mm Aseta työkappale istukkaan ja kiinnitä se, leikkaa tarekki kokoon 75 +1,6 -0,8. | Holkin työntövoima Undercut | ||||
Teroitus Ш78 +1,6 -0,8 - Ш75 +1,6 -0,8 pituudelle 20 +1,5 -0,7 | Holkin työntövoima | ||||
Poraa sisäpuolelle w14,4 +1,5 -0,7 - w15 +1,5 -0,7 koko pituudelta | Tylsä tarkistuspiste |
2. Työkalun valinta.
Kääntymisreitin mukaan valitsemme läpivientileikkurin. Kääntäessämme tiettyä karkeutta 20, käytämme kovametallileikkuuterän merkkiä - T15K6, jonka geometria: (q = 90 °, q1 = 45 °, r = 10 ° b = 12 °,
r = 1,0 mm. Kestävyysaika T = 80 min.
3 Leikkausolosuhteiden laskenta siirtymälle A2.
Leikkaussyvyyden t oletetaan olevan yhtä suuri kuin lisäys t = z = 1 mm.
4 Valitse syöttö S. S = 0,5 mm / kierros.
5 Määritä leikkausnopeus.
V = C V / (t Xv * S Yv * T m) = 350 / (1 0,15 * 0,5 0,35 * 80 0,2) V = 184,2 m / min
6 Laske nopeus:
n = 1000 V / (p * d) = 1000 * 184,2 / (3,14 * 15) = 3910 min-1
Selvitetään nst koneen passitietojen mukaan (katso Taulukko 6) ja otetaan lähin pienempi nst = 3150 min-1.
7 Määritä todellinen leikkausnopeus:
Vf = (p * d * n cm) / 1000 = (3,14 * 15 * 3150) / 1000 = 148,4 m / min
8 Määritä leikkausvoiman pääkomponentti (taulukon 7 mukaan):
Pz = p * t Xp * S Yp * V Pr = 2943 * 1 * 0,5 0,75 * 148,4 -0,15 = 783,4 N.
9.Määritä leikkausteho:
NE = Pz * Vph / (1 040 * 60 * h) = 783,4 * 148,4 / (1 040 * 60 * 0,8) = 2,32 kW,
s = 0,7 - 0,9 on työstökoneen mekanismien ja voimansiirtojen tehokkuus.
Koska Ne = 2,32< 10 кВт =Nст, то обработка на данных режимах выполняется.
3. Johtopäätös
Tämän kurssityön suoritettuaan tutustuin kuumatakomisen valmistusprosessin kehitykseen, sorvaus- ja porausteknologiaan.
Tehdään muutama johtopäätös:
1. Leimauksen suljetuissa muotteissa tulee:
1) Varmista tietyn geometrisen muodon ja mittojen omaavan taon vastaanottaminen;
2) Leimattaessa suljetuissa muotteissa on välttämätöntä noudattaa tiukasti työkappaleen ja takomisen tilavuuksien yhtäläisyyttä;
3) Merkittävä etu suljetuissa muotteissa leimaamisessa on metallin kulutuksen väheneminen, koska jäysteet eivät häviä .;
4) Suljetuissa muotteissa saaduilla takoilla on edullisempi mikrorakenne;
5) Leimattaessa suljetuissa muotteissa metalli vääntyy ympärisäteisen epätasaisen puristuksen olosuhteissa suuremmissa puristusjännityksissä kuin avoimissa muotteissa.
Kurssityön aikana kehitettiin teknologinen prosessi osan valmistamiseksi kuumamuottitakomalla. Myös seuraavat asiat pohdittiin: 1. Osataonta laskettiin. Työstövarat ja sallitut mittapoikkeamat on määritetty.
2. Määritimme takomoiden valmistuksen teknisen suunnitelman, valmistelimme graafisen materiaalin, joka sisältää piirustuksen takomisesta.
2. Osia koneistettaessa on noudatettava seuraavia vaatimuksia:
1) työkappaleiden käsittelyn tarkkuus, pintakerrosten laatu;
2) leikkaustyökalun oikea valinta (leikkausosan materiaalin kovuuden tulee ylittää huomattavasti työstettävän työkappaleen materiaalin kovuus, työkalun muodon on vastattava suoritettavaa toimenpidettä);
3) teknologisen kartan tulee heijastaa yksityiskohtaisesti kaikki teknisen prosessin toiminnot;
4) suunnittelua kehitettäessä sorveilla työstettävien osien tulee sisältää eniten pintoja pyörimiskappaleiden muodossa. Osan massan on oltava tasapainossa pyörimisakselin suhteen. On suositeltavaa välttää monimutkaisia muotoiltuja pintoja, noudattaa vakiokokoisia ja -muotoisia osia, mikä mahdollistaa tavallisten leikkaustyökalujen käytön.
3. Porakoneilla prosessoitavien osien suunnittelua kehitettäessä on noudatettava seuraavia teknisiä vaatimuksia:
1) reiät, joille asetetaan korkeat tarkkuusvaatimukset, on tehtävä läpi, ei sokeita;
2) pinnan, johon pora leikkaa, on oltava kohtisuorassa poran liikettä vastaan;
4) osan kaikkiin osiin on oltava vapaa pääsy käsittelyn ja mittauksen aikana;
Painemuovauksen taloudellisen tehokkuuden lisäämisen perusta on tietysti tekninen kehitys. Teknologinen kehitys on tuotannon, teknisten menetelmien ja työn ja tuotannon organisointimuotojen parantamisprosessi, joka koostuu jatkuvasta tuotannon parantamisesta uuden teknologian, tieteellisten saavutusten ja edistyneen kokemuksen perusteella.
5. Luettelo käytetystä kirjallisuudesta:
1. Prosessivuokaavion kehittäminen takeiden saamiseksi kuumamuottitaonnolla. Menetelmä. Ohjeet käytännön työn toteuttamiseen. DSTU, Rostov n / a, 2004.11 s.
2. Sorvaustekniikka. Menetelmä. ohjeita käytännön töiden tekemiseen. DSTU, Rostov n/a, 2000.11 s.
3. Leikkaustilan laskeminen porattaessa. Menetelmä. ohjeita käytännön töiden tekemiseen. DSTU, Rostov n/a, 2000.11 s.
4. Takominen ja leimaaminen: hakuteos 4 nidettä V.2 Kuumaleimaus. Ed. EI Semenova. Moskova: Mashinostroenie, 1986.592 s.
5. Rakennusmateriaalien teknologia. Yliopistojen tekniikan erikoisalojen oppikirja / Under total. toim. A.M. Dalsky, 2004, 512 s.
6. Kurssi- ja diplomityöt (työt). Rekisteröinnin säännöt. Yritysstandardi. DSTU, Rostov n/a, 2001.34 s.
|
Vastaanottaja lataa työ sinun tulee liittyä ryhmäämme ilmaiseksi Yhteydessä... Napsauta vain alla olevaa painiketta. Muuten, ryhmässämme autamme oppimispaperien kirjoittamisessa ilmaiseksi. Muutama sekunti sen jälkeen, kun tilaus on vahvistettu, näkyviin tulee linkki, jolla voit jatkaa teoksen lataamista.  |
|
| Ilmainen arviointi | |
| Nostaa omaperäisyys tästä työstä. Plagioinnin eston ohitus. | |
|
REF-Mestari- Ainutlaatuinen ohjelma itsekirjoittamiseen abstrakteihin, työselosteisiin, kontrolliin ja diplomityöntöihin. REF-Masterin avulla voit helposti ja nopeasti tehdä valmiista työstä alkuperäisen abstraktin, kontrollin tai kurssin - Teknisen prosessin kehittäminen osan valmistukseen. |
|
| Kuinka kirjoittaa oikein esittely?
Venäjän suurimpien abstraktien toimistojen ammattikirjoittajilta valmistuneen tutkielman (sekä esseen ja tutkintotodistuksen) ihanteellisen esittelyn salaisuudet. Opi muotoilemaan oikein työn aiheen relevanssi, määrittämään tavoitteet ja tavoitteet, osoittamaan tutkimuksen aihe, kohde ja menetelmät sekä työsi teoreettinen, oikeudellinen ja käytännöllinen perusta. |
|
Johdanto
Koneenrakennus on yksi maamme teollisuuskompleksin tärkeimmistä teollisuudenaloista. Kansantalouden kannalta on välttämätöntä lisätä koneenrakennustuotteiden tuotantoa ja parantaa niiden laatua. Konetekniikan teknologiselle kehitykselle on ominaista paitsi koneiden suunnittelun parantaminen, myös niiden tuotantotekniikan jatkuva parantaminen. On tärkeää valmistaa mikä tahansa kone tai osa laadukkaasti, taloudellisesti ja tietyssä ajassa minimaalisilla elämis- ja aineellisilla kustannuksilla.
Uusien progressiivisten teknologisten prosessointiprosessien kehittäminen edistää nykyaikaisempien koneiden ja mekanismien suunnittelua ja kustannusten alentamista. Kiireellinen tehtävä on parantaa koneiden laatua ja ennen kaikkea niiden tarkkuutta. Koneteollisuudessa tarkkuus on erityisen tärkeää koneiden suorituskyvyn parantamiseksi. Määritellyn tarkkuuden varmistaminen alhaisin kustannuksin on tärkein tehtävä teknisten prosessien kehittämisessä.
Konetekniikan alan päätehtävät ja sen kehitysnäkymät:
aihion muodon lähentäminen valmiin tuotteen muotoon käyttämällä plastisen muodonmuutosmenetelmiä, jauhemetallurgiaa, erikoismuotoiltuja valssattuja tuotteita ja muita progressiivisia aihiotyyppejä;
teknisten prosessien automatisointi käyttämällä automaattisia lastauslaitteita, manipulaattoreita, teollisuusrobotteja, automaattisia linjoja, CNC-koneita;
siirtymien ja toimintojen keskittyminen, erikois- ja erikoistyöstökoneiden käyttö;
ryhmäteknologian ja korkean suorituskyvyn laitteiden käyttö;
tehokkaiden leikkausnesteiden käyttö niiden syöttämisessä leikkausalueelle;
kovista metalliseoksista, mineraalikeramiikasta, synteettisistä superkovista materiaaleista, nopeista teräksistä, joiden tuottavuus on korkea, korkean suorituskyvyn suunnittelun kehittäminen ja toteutus;
sähköfysikaalisten ja sähkökemiallisten prosessointimenetelmien laaja käyttö, kulutusta kestävien pinnoitteiden käyttö.
Kurssiprojektissa toimeksiannon mukaan suunnitellaan kehittää teknologinen prosessi "Akselin" valmistamiseksi, joka on yksi tärkeimmistä osista mekanismin pyörimisen siirtämiseksi tietyllä välityssuhteella.
1. Yleinen tekninen osa
1.1 Tuotteen palvelutarkoitus. Suunnittelun ja teknisten vaatimusten analyysi
Akseli kuuluu akselien luokkaan. Akseli on suunniteltu välittämään pyörimistä tietyllä välityssuhteella.
Pinnalla 3 on yhdensuuntainen kiilaura liitososan kiinnitystä varten. Päätypinnassa 1 on osan kiinnitystä varten kierrereikä М8-7Н, joka estää osan aksiaalisen siirtymisen pinnasta 3. Pinnassa 15 on suorasivuiset raot, jotka on tarkoitettu liitososan kiinnittämiseen. Urat 5, 9, 14 ovat teknologisia ja niitä käytetään leikkaustyökalun ulostuloa varten. Ura 17 on suunniteltu sovittamaan kiinnitysrengas.
Taulukko 1.1 Tekniset vaatimukset
|
Pinnan nimi, nimellisarvo, mm |
Pintamääräys |
Tarkkuus |
Karheus Ra, μm |
|
|
Pää L = 290 mm |
||||
|
2, 6, 10, 12, 18 |
Viiste 1CH45є |
Vapaa |
||
|
Ulompi sylinterimäinen leveys 25 mm |
Apusuunnittelupohja |
|||
|
Kiilaura 40x8x4 |
||||
|
Pää L = 50 mm |
Apusuunnittelupohja |
|||
|
Ulompi sylinterimäinen leveys 24,5 mm |
Vapaa |
|||
|
Pää L = 53 mm |
Tytäryhtiö |
|||
|
Ulompi sylinterimäinen leveys 29,5 mm |
Vapaa |
|||
|
Ulompi sylinterimäinen leveys 40 mm |
Vapaa |
|||
|
Pää L = 81 mm |
Apusuunnittelupohja |
|||
|
Ulompi sylinterimäinen leveys 30 mm |
Pääsuunnittelun perusta |
|||
|
Suorat sivuraot |
Apusuunnittelupohja |
|||
|
Pää L = 87 mm |
Vapaa |
|||
|
Ulompi sylinterimäinen leveys 28,5 mm |
Vapaa |
|||
|
Viiste 1,6x45є |
Vapaa |
|||
|
Sisäinen sylinterimäinen М8 L = 18 mm |
Apusuunnittelupohja |
1.2 Osan valmistettavuuden analyysi
Akseli on akselityyppiä.
Akseli on valmistettu teräksestä 45 (GOST 1050–88), joka on suhteellisen hyvin työstetty leikkaamalla.
Työkappaleen järkevän valinnan kannalta hammaspyörän akseli kuuluu melko teknologisiin osiin. Aihiona voit käyttää valssattuja tuotteita edullisimpana aihiona.
Kappaleen geometrinen muoto koostuu pinnoista, jotka muodostuvat generatrisien pyörityksestä akselin ja päiden ympäri.
Pinnat ovat avoimia leikkuutyökalun lähestymistä ja liikettä varten. Osan konfiguraatio ei salli sen täydellistä käsittelyä yhdessä asennuksessa. Siksi käsittelyreitti koostuu sarjasta peräkkäisiä toimintoja ja siirtymiä.
Osan konfiguraatio mahdollistaa normaalin työkalun sisään- ja ulostulon.
Akselin rakenne mahdollistaa tyypilliset työstövaiheet useimmille pinnoille.
Tarkkuus- ja karheusindeksit ovat taloudellisissa rajoissa: 6. tarkkuusluokka ja karheus Ra 0,63 mikronia.
Perustoimintoihin on mahdollista toteuttaa kantojen pysyvyyden periaate. Valitut jalustat tarjoavat helpon, mukavan ja turvallisen kiinnityksen. Tämä mahdollistaa suhteellisen yksinkertaisten ja halpojen valaisimien käytön.
Osa on koneistettu keskeltä ja sen jäykkyys on riittävä, koska l / d< 10 (294/42 < 10).
Osan muotoilu takaa iskuvapaan koneistuksen.
Päätoiminnoissa mahdollisuus käyttää tavallisia leikkaus- ja mittaustyökaluja ja -laitteita (suoraleikkuri, ääriviivaleikkuri, uraleikkuri, kierukkaleikkuri, kiilauraleikkuri, keskityspora, pintaleikkuri, keskiö, viivain, noniersatula).
Rakenneosat eivät muuta työkalua sisään- ja ulostulossa.
Edellä olevan seurauksena osa on teknisesti edistynyt.
1.3 Materiaali, sen koostumus ja ominaisuudet. Lämpökäsittelytilat
Akseli on valmistettu teräksestä 45 GOST 1050-88. Teräs 45 kuuluu korkealaatuisten hiilirakenneterästen ryhmään. Se on karkaisuteräs, jossa on normaali mangaanipitoisuus. [ 1.17]
Taulukko 1.2 Teräksen kemiallinen koostumus
Taulukko 1.3 Teräksen fysikaaliset ja mekaaniset ominaisuudet
Taulukko 1.4 Lämpökäsittelytyypit ja -tavat
|
teräslaatu |
|||||
|
Lämmityslämpötila, | |||||
Näkymättömät kalorit: miksi alkoholi lihoa Alkoholijuomien kaloripitoisuus 100 g:ssa
Oliivit: hyödyllisiä ominaisuuksia
Kuinka monta kaloria tattarissa Kcal tattaripuuroa vedessä