عملیات تکمیل - پرداخت، لپ، نورد، نورد، صاف کردن و نورد برای کاهش زبری، افزایش دقت ابعادی نسبت به مقاومت در برابر سایش سطحی که قبلاً پردازش شده است یا اعمال موج‌هایی با الگوی خاصی روی آن انجام می‌شود.

جلا دادن

پولیش برای کاهش زبری و افزایش براقیت سطوح قطعه انجام می شود. در ماشین تراش، با پوسته های سنباده روی کاغذ یا بوم انجام می شود. فولاد و فلزات غیر آهنی با ماسه های کوراندوم 15A-25A، چدن و ​​سایر مواد شکننده - با کاغذ سنباده 54C-64C سیلیکون کاربید پردازش می شوند.

در فرآیند کار، نواری از پوست، که آن را با دو دست نگه می دارد، بر روی سطح صیقلی چرخان فشار داده و در امتداد آن به جلو و عقب حرکت می کند. نگه داشتن پوست با دست غیرممکن است، زیرا می تواند دور قسمت بپیچد و انگشتان شما را نیشگون بگیرد. لازم است در حالی که بدنه به سمت راست با زاویه 45 درجه نسبت به محور مرکزی بچرخد، در کنار دستگاه بایستید. پولیش معمولاً به صورت متوالی با چند ساینده با کاهش تدریجی اندازه دانه آنها انجام می شود.

صیقل دادن سطوح استوانه ای با "پرس" متشکل از دو میله چوبی لولایی راحت است. یک کاغذ سنباده در شیارهای شعاع میله‌ها قرار داده می‌شود که با پرس به سطح مورد نظر فشار داده می‌شود. دستگیره های پرس را با دست چپ نگه دارید و در حالی که سمت راست از لولا پشتیبانی می کند، یک تغذیه طولی رفت و برگشتی انجام دهید.

پولیش را می توان با چسباندن پارچه ساینده در نگهدارنده کولیس نیز انجام داد بلوک چوبیو میله فلزی .

سطوح داخلی را با یک سمباده ثابت شده و روی یک قاب چوبی پیچیده می‌شود.

قسمت صیقلی بسیار داغ می شود و طولانی می شود. بنابراین، هنگامی که توسط مرکز فشار داده می شود، لازم است به طور دوره ای بررسی کنید که چقدر محکم شده است و در صورت لزوم، آن را کمی شل کنید.

برای به دست آوردن سطح بهتر باید فرکانس چرخش قطعه را تا حد امکان افزایش داد. علاوه بر این، گچ برای پرداخت نهایی توصیه می شود.

اشکال زدایی

تکمیل برای بهبود دقت سطح (تا درجه 5-6) و کاهش زبری آن انجام می شود. ابزارهای مخصوص - لپ زنی - همراه با مواد ساینده، کوچکترین بی نظمی ها از سطح قطعه حذف می شود.

مواد ساینده و اتصال دهنده. سطح کارپوشش با مواد ساینده سخت اشباع شده است: پودرهای الکتروکوروندم - برای تکمیل فولادها و کاربید سیلیکون - برای چدن و ​​سایر مواد شکننده.

اندازه دانه ها بسته به زبری مورد نیاز انتخاب می شود. تکمیل اولیه با میکروپودرهای M40-M14، فینیشینگ-M10-M5 انجام می شود (تعداد ریزپودر مطابق با اندازه دانه در میکرون است).

از خمیرهای تکمیلی، خمیرهای GOI اغلب استفاده می شود که بر اساس یک ماده ساینده نرم، اکسید کروم، مخلوط با مواد واکنش دهنده و اتصال دهنده ساخته می شوند. با توجه به قابلیت تکمیل، این گونه خمیرها به درشت، متوسط ​​و ریز تقسیم می شوند.

نفت سفید یا روغن معدنی به عنوان چسب و روان کننده برای تنظیم دقیق استفاده می شود.

بوش های لپ با برش طولی، به آنها اجازه می دهد قطر آنها را برای جبران سایش تنظیم کنید.

لپ‌های پیش‌لاپینگ دارای شیارهای طولی یا مارپیچ هستند که بقایای مواد ساینده را در حین کار جمع‌آوری می‌کنند. تکمیل نهایی با استفاده از یک سطح صاف انجام می شود.

تکمیل سطح بیرونی با یک لپ انجام می شود که در پرس نصب می شود و در صورت لزوم با یک پیچ تنظیم می شود. .

برای پردازش سوراخ ها، لپ روی یک سنبه مخروطی نصب می شود و با حرکت محوری با مهره تنظیم می شود. مواد پوشش بسته به هدف آن و مواد ساینده مورد استفاده انتخاب می شود.

هنگام ساییدن با مواد ساینده سخت، که دانه های آن در دامان فشرده می شود، ماده دومی باید نرم تر از ماده قطعه کار باشد. علاوه بر این، هر چه دانه های پودر استفاده شده بزرگتر باشد، مواد نرم ترباید برای لپینگ انتخاب شود. برای پوشش درشت، کاسه از فولاد ملایم، مس، برنج و برای مقدماتی و تکمیل - از ریزدانه توصیه می شود. چدن خاکستریسختی متوسط

برای کار با خمیرهای GOI، لپ باید سختی بیشتری نسبت به قسمت تمام شده داشته باشد. در این مورد، با استفاده از لبه های ساخته شده از فولاد سخت شده یا چدن خاکستری با سختی افزایش یافته، نتایج خوبی حاصل می شود.

سرعت محیطی قطعه یا لپینگ با تکمیل اولیه 10-20 متر در دقیقه، با تکمیل - 5-6 متر در دقیقه به منظور کاهش گرمایش قطعه گرفته می شود.

متحرک

قرار ملاقات و ابزار. نورد برای ایجاد ناهمواری ویژه ای بر روی سطوح برخی از قسمت ها (دسته ها، سر پیچ ها و غیره) انجام می شود که به شکل راه راه هایی با یک الگوی خاص ساخته شده است. برای انجام این کار، از خنجر، متشکل از یک غلتک و یک نگهدارنده استفاده کنید.

برای اعمال یک الگوی مستقیم، از پیچک تک رول استفاده می شود، به ترتیب، یک حلقه توری دو رول، با جهت راست و چپ راه راه.

غلتک های Knurling از فولاد ابزار ساخته شده و تا سختی بالا سخت می شوند. بر روی سطح استوانه ای آنها، راه راه با زاویه پروفیل 70 درجه برای قطعات فولادی و 90 درجه برای قطعات فلزی غیر آهنی با گام 0.3 تا 1.6 میلی متر ساخته می شود.

حلقه با کوچکترین اورهانگ در نگهدارنده ابزار کولیس ثابت می شود به طوری که ژنراتیکس غلتک کاملاً موازی با محور قطعه باشد. این را روی سطحی که باید در نور درمان شود بررسی کنید. محور غلتک تک رول باید با خط مرکزی دستگاه همسطح باشد. برای پیچاندن دو غلتکی، دقت تنظیم ارتفاع ضروری نیست، زیرا در

در این حالت، غلتک ها بر روی سطح پردازش شده به دلیل اتصال مفصل نگهدارنده با نگهدارنده، خود تراز می شوند. .

تکنیک های نورد... هنگام نورد، فلز تحت فشار قرار می گیرد، بنابراین، سطح قطعه به قطری که حدود 0.5 پله موجدار کمتر از قطر اسمی است آسیاب می شود.

غلتک ها به قسمت دوار نزدیک می شوند و به صورت دستی در سطح کار تا عمق مشخصی فشرده می شوند. با خاموش کردن چرخش قطعه، دقت الگوی حاصل را بررسی کنید. سپس چرخش دوک و تغذیه طولی را روشن کرده و در چند پاس در هر دو جهت نورد را به طول لازم انجام دهید تا ارتفاع کامل موج‌ها به دست آید. در انتهای هر پاس، بدون قطع شدن تماس با قطعه کار، حلقه به صورت عرضی تغذیه می شود.

عمق مورد نیاز غلتک های حلقه باید به طور دوره ای با یک برس سیمی تمیز شوند تا ذرات فلزی به دام افتاده از شیارها حذف شوند.

تغذیه طولی تقریباً برابر با گام دوبرابر موج‌ها (1-2.5 میلی‌متر در دور) است، سرعت چرخش قطعه در محدوده 15-20 متر در دقیقه است.

سطحی که باید درمان شود با روغن روانکاری می شود.

به اصلی

بخش پنج

عملیات و کارهای اساسی،
بر روی ماشین تراش انجام می شود

فصل یازدهم

چرخش سطوح استوانه ای خارجی

دستگاه های تراش می توانند قطعاتی را که سطوح آنها به شکل بدنه های چرخشی است، اداره کند. اکثر قطعات مورد استفاده در مهندسی مکانیک دارای سطوح استوانه ای مانند غلتک، بوش و ... می باشند.

1. کاتر برای چرخش طولی

برای چرخش طولی از برش های مستقیم استفاده می شود. از طریق برش به تقسیم می شوند خشنو به پایان رساندن.

برش های خشن (شکل 99) برای سنگ زنی خشن طراحی شده اند - خشن کردن، به منظور حذف سریع فلز اضافی. آنها اغلب به نام stripping نامیده می شوند. این گونه برش ها معمولاً با یک صفحه جوشی یا لحیم کاری یا مکانیکی متصل ساخته می شوند و مجهز به لبه برش بلند هستند. نوک کاتر در امتداد شعاع r = 1-2 میلی متر گرد شده است. در شکل شکل 99، a برش خط مستقیم ناهموار را نشان می دهد و در شکل 1. 99، ب - خم شده. شکل خم شده کاتر هنگام چرخاندن سطوح قطعات واقع در نزدیکی فک های چاک و برای برش دادن انتهای آن بسیار راحت است. پس از چرخش با کاتر خشن، سطح قطعه دارای خطرات زیادی است. بنابراین کیفیت سطح نهایی پایین است.

کاترهای فینیشینگ برای تراش نهایی قطعات، یعنی برای به دست آوردن ابعاد دقیق و تمیز کردن، استفاده می شود. سطح صافدر حال پردازش. برش های تکمیلی انواع مختلفی دارند.

در شکل 100، a یک برش تکمیلی را نشان می دهد که با برش ناهموار عمدتاً در شعاع انحنای زیاد، برابر با 2-5 میلی متر متفاوت است. از این نوع کاتر برای اتمام کار استفاده می شود که با عمق برش کم و تغذیه کم انجام می شود. در شکل 100، b یک برش تکمیلی با لبه برش گسترده موازی با محور قطعه کار را نشان می دهد. این پیک امکان حذف تراشه های ظریف را با نرخ تغذیه بالا فراهم می کند و سطحی تمیز و صاف را ایجاد می کند. در شکل 100, c کاتر V. Kolesov را نشان می دهد که به شما امکان می دهد هنگام کار با تغذیه بالا (1.5-3 میلی متر / دور) در عمق برش 1-2 میلی متر یک سطح تمیز و صاف پردازش شده بدست آورید (شکل 62 را ببینید).

2. نصب و محکم کردن کاتر

قبل از چرخاندن، باید کاتر را به درستی در نگهدارنده ابزار نصب کنید، مطمئن شوید که قسمتی از کاتر که از آن بیرون زده است تا حد امکان کوتاه باشد - بیش از 1.5 برابر ارتفاع ساقه آن.

با یک برآمدگی بزرگتر، برش در حین کار می لرزد، در نتیجه، سطح پردازش شده ناهموار، موج دار و با آثاری از خرد شدن ظاهر می شود.

در شکل 101 نصب صحیح و نادرست کاتر در جا ابزار را نشان می دهد.

در بیشتر موارد توصیه می شود نوک کاتر را در همان ارتفاع مرکز دستگاه قرار دهید. برای انجام این کار، از پدها (بیش از دو عدد) استفاده کنید، آنها را در زیر کل سطح نگهدارنده برش قرار دهید. پوششیک خط کش فولادی مسطح با طول 150-200 میلی متر است که دارای سطوح بالایی و پایینی کاملاً موازی است. ترنر باید مجموعه ای از چنین شیلنگ هایی با ضخامت های مختلف داشته باشد تا بتواند ارتفاع لازم برای تنظیم کاتر را به دست آورد. برای این منظور نباید از رکوردهای تصادفی استفاده کنید.

همانطور که در شکل نشان داده شده است، شیم ها باید زیر کاتر قرار گیرند. 102 در بالا.

برای بررسی موقعیت نوک کاتر در ارتفاع، نوک آن را به یکی از مراکز کالیبره شده اولیه برسانید، همانطور که در شکل نشان داده شده است. 103. برای همین منظور می توانید از ریسک کشیده شده روی دم دم، در ارتفاع مرکز استفاده کنید.

چسباندن کاتر در نگهدارنده ابزار باید قابل اعتماد و محکم باشد: کاتر باید با حداقل دو پیچ و مهره ثابت شود. پیچ های نگهدارنده کاتر باید به طور یکنواخت و محکم سفت شوند.

3. نصب و تثبیت قطعات در مراکز

روش متداول پردازش قطعات بر روی ماشین تراش است پردازش در مراکز(شکل 104). با این روش، سوراخ های مرکزی در انتهای قطعه کار از قبل سوراخ می شود - مرکزجزئیات هنگام نصب بر روی دستگاه، نقاط مرکز سر و دم دستگاه وارد این سوراخ ها می شود. برای انتقال چرخش از دوک سر استوک به قطعه کار، الف چاک راننده 1 (شکل 104) روی دوک ماشین پیچ شده و یوغ 2، با پیچ 3 روی قطعه کار ثابت می شود.

انتهای آزاد گیره توسط شیار (شکل 104) یا با انگشت (شکل 105) چاک گرفته می شود و قطعه را می چرخاند. در مورد اول، گیره خم می شود (شکل 104)، در دوم - مستقیم (شکل 105). پین چاک نشان داده شده در شکل. 105، برای کارگر خطر ایجاد می کند. چاک درایو با پوشش محافظ ایمن تر است (شکل 106).

لوازم ضروری ماشین تراشهستند مراکز... به طور معمول، مرکز نشان داده شده در شکل. 107، الف.

از یک مخروطی 1 که قطعه روی آن نصب شده است و یک ساقه مخروطی 2 تشکیل شده است. ساقه باید دقیقاً با سوراخ مخروطی دوک سر و دم دم دستگاه مطابقت داشته باشد.

مرکز جلویی با دوک و قطعه کار می چرخد، در حالی که مرکز دم در بیشتر موارد ثابت است و به قطعه کار در حال چرخش ساییده می شود. از اصطکاک، هم سطح مخروطی مرکز و هم سطح سوراخ مرکزی قطعه گرم شده و فرسوده می شوند. برای کاهش اصطکاک، مرکز عقب باید روغن کاری شود.

هنگام چرخش قطعات با سرعت بالا و همچنین هنگام ماشینکاری قطعات سنگین، کار بر روی مرکز ثابت دم به دلیل سایش سریع خود مرکز و توسعه سوراخ مرکزی غیرممکن است.

در این موارد اعمال کنید مراکز گردان... در شکل 108 طرحی از یک مرکز گردان را نشان می دهد که در یک سوراخ مخروطی در یک دم دم قرار داده شده است. مرکز 1 در یاتاقان های ساچمه ای 2 و 4 می چرخد. فشار رانش توسط یک یاتاقان توپ رانش 5 گرفته می شود. ساقه مخروطی 3 محفظه مرکزی مربوط به سوراخ مخروطی بالک است.

برای کاهش زمان بستن قطعات، اغلب به جای گیره هایی با گیره دستی از آنها استفاده می شود مراکز جلوی شیاردار(شکل 109)، که نه تنها قسمت را مرکز می کند، بلکه به عنوان یک افسار نیز عمل می کند. هنگامی که توسط مرکز عقب فشار داده می شود، راه راه ها به قطعه کار بریده می شوند و در نتیجه چرخش را به آن منتقل می کنند. برای قطعات توخالی، خارجی (شکل 110، الف) و برای غلتک ها، از مراکز موجدار داخلی (معکوس) استفاده می شود (شکل 110، ب).

این روش بست به شما امکان می دهد قطعه را در تمام طول آن در یک نصب آسیاب کنید. آسیاب کردن همان قطعات با مرکز معمولی و یوغ فقط در دو مجموعه قابل انجام است که زمان پردازش را به میزان قابل توجهی افزایش می دهد.

برای کارهای تراشکاری سبک و متوسط ​​استفاده کنید گیره های خود سفت شونده... یکی از این گیره ها در شکل نشان داده شده است. 111. در محفظه 1 چنین یقه ای بادامک 4 روی محور تعبیه شده است که انتهای آن دارای سطح موجدار است 2. پس از نصب یقه روی قطعه، سطح موجدار بادامک به قطعه فشار داده می شود. تحت عمل فنر 3. پس از نصب در مراکز و راه اندازی دستگاه، پین 5 چاک درایور با فشار دادن روی بادامک 4، قطعه را مسدود کرده و آن را به چرخش می کشاند. این گیره های خود سفت شونده زمان توقف را به میزان قابل توجهی کاهش می دهند.

4. راه اندازی دستگاه برای پردازش در مراکز

برای به دست آوردن سطح استوانه ای هنگام چرخاندن قطعه کار در مراکز، لازم است که قسمت جلو و مرکز کار روی محور چرخش دوک قرار گیرند و کاتر به موازات این محور حرکت کند. برای بررسی محل صحیح مراکز، باید مرکز عقب را به جلو ببرید (شکل 112). اگر نقاط مرکزی مطابقت نداشتند، بدنه دم باید مطابق صفحه 127 تنظیم شود.

ناهماهنگی مرکز همچنین می تواند به دلیل ورود کثیفی یا لکه به سوراخ های مخروطی دوک یا پی صفر باشد. برای جلوگیری از این امر، لازم است قبل از نصب مراکز، سوراخ‌های دوک و گوشه و همچنین قسمت مخروطی مرکزها را با دقت پاک کنید. اگر مرکز سر و بعد از آن، همانطور که می گویند، "ضربه"، پس از آن معیوب است و باید با دیگری جایگزین شود.

هنگام چرخش، قطعه گرم می شود و طول می کشد، در حالی که فشار بیشتری بر روی مراکز ایجاد می کند. برای محافظت از قطعه در برابر خم شدن احتمالی و جلوگیری از گیرکردن مرکز عقب، توصیه می شود هر از چند گاهی مرکز عقب را رها کرده و سپس آن را به حالت عادی فشار دهید. همچنین لازم است که به طور دوره ای سوراخ مرکزی عقب قطعه را روغن کاری کنید.

5. نصب و بست قطعات در کارتریج

قطعات کوتاه معمولاً در چاک ها نصب و محکم می شوند که به عنوان ساده یا خود محور طبقه بندی می شوند.

چاک های ساده معمولاً با چهار فک ساخته می شوند (شکل 113). در این گونه چاک ها، هر بادامک 1، 2، 3 و 4 با پیچ 5 خود مستقل از بقیه حرکت می کند. این به شما امکان می دهد تا قسمت های مختلفی از اشکال استوانه ای و غیر استوانه ای را در آنها نصب و تعمیر کنید. هنگام نصب قطعه در چاک چهار فک باید به دقت تراز شود تا هنگام چرخش ضربه نخورد.

تراز قطعه در حین نصب آن می تواند با استفاده از رنده انجام شود. خط خراش به سطح آورده می شود تا بررسی شود و فاصله 0.3-0.5 میلی متر بین آنها باقی می ماند. با چرخاندن دوک، تماشا کنید که چگونه این شکاف تغییر می کند. با توجه به نتایج مشاهدات، برخی از بادامک‌ها به بیرون فشرده می‌شوند و برخی دیگر فشار داده می‌شوند تا شکاف در کل محیط قطعه یکنواخت شود. پس از آن، در نهایت قطعه ثابت می شود.

چاک های خود محور(شکل 114 و 115) در اکثر موارد، سه بادامک استفاده می شود، بسیار کمتر - دو بادامک. استفاده از این چاک ها بسیار راحت است، زیرا تمام بادامک های موجود در آنها به طور همزمان حرکت می کنند، به همین دلیل بخشی با سطح استوانه ای (خارجی یا داخلی) دقیقاً در امتداد محور دوک نصب شده و بسته می شود. علاوه بر این، زمان نصب و تعمیر قطعه به میزان قابل توجهی کاهش می یابد.

در آن، بادامک ها با یک آچار حرکت می کنند، که در سوراخ چهار طرفه 1 یکی از سه چرخ دنده مخروطی 2 قرار می گیرد (شکل 115، ج). این چرخ ها با یک چرخ اریب بزرگ 3 جفت می شوند (شکل 115، ب). در سمت صاف معکوس این چرخ، یک شیار مارپیچ چند چرخشی 4 بریده شده است (شکل 115، ب). هر سه بادامک 5 با برآمدگی های پایینی خود وارد پیچ ​​های جداگانه این شیار می شوند 5. هنگامی که یکی از چرخ دنده های 2 با کلید چرخانده می شود، چرخش به چرخ 3 منتقل می شود که با چرخش به وسیله شیار مارپیچ 4 حرکت می کند. هر سه بادامک در امتداد شیارهای بدنه چاک به طور همزمان و یکنواخت. هنگامی که دیسک دارای شیار مارپیچ در یک جهت یا جهت دیگر می چرخد، بادامک ها به ترتیب به مرکز نزدیک شده یا از آن دور می شوند و قطعه را می بندند یا آزاد می کنند.

مطمئن شوید که قطعه در فک های چاک محکم شده باشد. اگر چاک در شرایط خوبی باشد، با استفاده از یک کلید با یک دسته کوتاه، از گیره قوی قطعه اطمینان حاصل می شود (شکل 116). سایر روش‌های بستن، مانند بستن با آچار و لوله بلندی که روی دسته قرار می‌گیرد، هرگز نباید مجاز باشد.

چاک فک... بادامک ها به صورت سخت شده و خام استفاده می شوند. معمولا از بادامک های سخت شده به دلیل سایش کم استفاده می شود. اما وقتی چنین بادامک‌هایی روی قطعاتی با سطوح تمیز ماشین‌کاری شده بسته می‌شوند، آثاری به شکل فرورفتگی از بادامک‌ها روی قطعات باقی می‌ماند. برای جلوگیری از این امر، توصیه می شود از بادامک های مرطوب (غیر سخت شده) نیز استفاده کنید.

بادامک های خام نیز از این نظر راحت هستند که می توانند به طور دوره ای با کاتر خسته شوند و ضربات چاک را که به ناچار در طول کار طولانی مدت آن ظاهر می شود از بین ببرند.

نصب و محکم کردن قطعات در یک چاک با پشتیبانی وسط عقب... این روش هنگام پردازش قطعات بلند و نسبتاً نازک (شکل 116) استفاده می شود که فقط برای ثابت کردن در چاک کافی نیست، زیرا نیروی وارده از کاتر و وزن قسمت بیرون زده می تواند قطعه را خم کرده و آن را بیرون بکشد. چاک

چاک های کولت... برای بستن سریع قطعات کوتاه، این کار را نکنید قطر بزرگبرای سطح تحت درمان بیرونی اعمال شود چاک های کولت... چنین کارتریج در شکل نشان داده شده است. 117. چاک ساق مخروطی 1 در سوراخ مخروطی دوک سر استوک نصب می شود. آستین اسپرینگ 2 مخروطی به نام کولت در شیار چاک تعبیه شده است. قطعه کار به سوراخ 4 کولت وارد می شود. سپس مهره 3 را با استفاده از آچار بر روی بدنه چاک پیچ می کنیم و وقتی مهره به داخل پیچ می شود، فنر کلت فشرده شده و قطعه را ثابت می کند.

چاک های پنوماتیکی... در شکل 118 یک نمودار شماتیک از یک چاک پنوماتیک را نشان می دهد که بستن سریع و مطمئن قطعات را فراهم می کند.

یک سیلندر هوا به انتهای سمت چپ اسپیندل متصل است که داخل آن یک پیستون وجود دارد. هوای فشرده از طریق لوله ها به کانال های مرکزی 1 و 2 جریان می یابد و از آنجا به سمت حفره سمت راست یا چپ سیلندر هدایت می شود. اگر هوا از کانال 1 وارد حفره سمت چپ سیلندر شود، پیستون هوا را از حفره سمت راست سیلندر از طریق کانال 2 و بالعکس جابجا می کند. پیستون به یک میله 3 متصل به میله 4 و یک لغزنده 5 متصل می شود که روی بازوهای بلند 6 اهرم های میل لنگ عمل می کند که بازوهای کوتاه 7 آن فک های گیره 8 چاک را حرکت می دهند.

طول ضربه بادامک 3-5 میلی متر است. فشار هوا معمولا 4-5 صبح است. برای به کار انداختن سیلندر پنوماتیک، یک سوپاپ توزیع 9 روی محفظه گیربکس تعبیه شده است که توسط دسته 10 چرخانده می شود.

6. پیچاندن و بیرون آوردن چاک های فکی

قبل از اینکه چاک را روی دوک پیچ کنید، نخ های انتهای دوک و در سوراخ چاک را با دستمال تمیز کنید و سپس آنها را با روغن چرب کنید. یک چاک سبک با هر دو دست مستقیماً به انتهای دوک کشیده می شود و تا زمانی که متوقف شود پیچ ​​می شود (شکل 119). توصیه می شود که یک چاک سنگین را روی تخته قرار دهید (شکل 120)، سوراخ آن را به انتهای دوک بکشید، مانند حالت اول، به صورت دستی، چاک را تا خرابی پیچ کنید. هنگام پیچاندن چاک، مطمئن شوید که محورهای چاک و دوک کاملاً در یک راستا قرار دارند.

برای جلوگیری از خودپیچ شدن کارتریج ها در ماشین های برش با سرعت بالا، از اتصال اضافی کارتریج به اسپیندل با استفاده از دستگاه های مختلف استفاده می شود.

(پیچ کردن یک مهره اضافی، محکم کردن کارتریج با پودر سوخاری شکل و غیره).

پیچ زدن چاک به صورت زیر انجام می شود. کلید را داخل چاک قرار دهید و با استفاده از هر دو دست خود را به سمت خود حرکت دهید (شکل 121).

سایر روش های پیچ، همراه با ضربات تیز به چاک یا فک ها، غیرقابل قبول هستند: چاک آسیب دیده است، فک های بدن آن شل است.

بهتر است یک چاک سنگین را با کمک کارگر کمکی پیچ و پیچ کنید.

7. تکنیک های تراشکاری سطوح استوانه ای صاف

سنگ زنی سطوح استوانه ای معمولاً در دو مرحله انجام می شود: ابتدا تقریباً بیشتر قسمت اضافی (3-5 میلی متر در هر قطر) و سپس بقیه (1-2 میلی متر در هر قطر) را حذف کنید.

برای به دست آوردن قطر مشخص شده قطعه، لازم است کاتر را در عمق برش مورد نیاز تنظیم کنید. برای تنظیم کاتر بر روی عمق برش، می توانید از روش تراشه آزمایشی استفاده کنید یا از چرخش تغذیه متقاطع استفاده کنید.

برای تنظیم کاتر در عمق برش (بر اساس اندازه) به روش تراشه آزمایشی، باید:
1. جزئیات حرکت چرخشی را اطلاع دهید.
2. با چرخاندن چرخ دستی برای تغذیه طولی و دسته پیچ تغذیه متقاطع، کاتر را به صورت دستی به انتهای سمت راست قطعه بیاورید تا نوک آن با سطح قطعه برخورد کند.
3. پس از برقراری لحظه تماس، کاتر را به صورت دستی به سمت راست قطعه کار حرکت داده و با چرخاندن دسته پیچ تغذیه متقاطع، کاتر را تا عمق برش مورد نیاز حرکت دهید. پس از آن قطعه با تغذیه دستی به طول 3-5 میلی متر چرخانده شده، دستگاه متوقف شده و قطر سطح چرخانده شده با کولیس ورنیه اندازه گیری می شود (شکل 122). اگر قطر بزرگتر از اندازه مورد نیاز باشد، کاتر به سمت راست جمع می شود و با چند عدد تنظیم می شود. عمق زیاد، دوباره کمربند را آسیاب کنید و دوباره اندازه گیری کنید. همه اینها تا زمانی که اندازه مشخص شده به دست آید تکرار می شود. سپس تغذیه مکانیکی را روشن کرده و قطعه را در تمام طول مشخص شده آسیاب کنید. در پایان، تغذیه برق را خاموش کنید، کاتر را عقب ببرید و دستگاه را متوقف کنید.

تراشکاری نهایی به همین ترتیب انجام می شود.

با استفاده از صفحه پیچ تغذیه متقاطع... برای سرعت بخشیدن به تنظیم کاتر تا عمق برش، اکثر ماشین های تراش دارای دستگاه مخصوص هستند. در دسته پیچ تغذیه متقاطع قرار دارد و یک بوش یا حلقه است که در محیط آن تقسیماتی وجود دارد (شکل 123). این بوش مدرج را اندام می گویند. تقسیمات با توجه به خطر روی آستین پیچ ثابت شمارش می شوند (در شکل 123، این خطر مصادف با 30مین ضربه صفحه است).

تعداد تقسیمات روی صفحه و گام پیچ می تواند متفاوت باشد، بنابراین، اندازه حرکت جانبی کاتر نیز با چرخاندن صفحه به یک تقسیم متفاوت خواهد بود. فرض کنید اندام بر 100 تقسیم شود قسمت های مساویو پیچ تغذیه متقاطع دارای رزوه ای با گام 5 میلی متر است. با یک چرخش کامل دسته پیچ، یعنی 100 تقسیم صفحه، کاتر در جهت عرضی 5 میلی متر حرکت می کند. اگر دسته را یک بخش بچرخانید، حرکت برش 5: 100 = 0.05 میلی متر خواهد بود.

باید در نظر داشت که وقتی کاتر در جهت عرضی حرکت می کند، شعاع قطعه پس از عبور کاتر به همان میزان کاهش و قطر قطعه دو برابر می شود. بنابراین، برای کاهش قطر قطعه، به عنوان مثال، از 50.2 به 48.4 میلی متر، یعنی 50.2 - 48.4 = 1.8 میلی متر، لازم است کاتر را به نصف، یعنی 0.9 میلی متر به جلو ببرید.

با این حال، هنگام تنظیم برش بر روی عمق برش با استفاده از صفحه پیچ تغذیه متقاطع، باید شکاف بین پیچ و مهره را در نظر گرفت که به اصطلاح "بازخورد" را تشکیل می دهد. اگر این مورد را از دست بدهید، قطر قطعه ماشینکاری شده با قطر مشخص شده متفاوت خواهد بود.

بنابراین هنگام تنظیم کاتر در عمق برش با استفاده از صفحه، قانون زیر باید رعایت شود. همیشه با چرخش آهسته دسته پیچ به سمت راست به تنظیم مورد نیاز نزدیک شوید (شکل 124، a؛ تنظیم مورد نیاز قسمت 30 صفحه است).

اگر دستگیره پیچ تغذیه متقاطع را به مقدار بیشتر از مقدار مورد نیاز بچرخانید سمت معکوس، و سپس دسته را دوباره به سمت راست بچرخانید تا تقسیم مورد نیاز در امتداد صفحه کلید شود (شکل 124، ج). همین کار زمانی انجام می شود که باید کاتر را پس بگیرید. با چرخاندن دسته به سمت چپ، کاتر بیش از حد لازم بیرون کشیده می شود و سپس با چرخش راست به قسمت مورد نیاز اندام می رسد.

حرکت کاتر مربوط به یک تقسیم صفحه در ماشین های مختلف متفاوت است. بنابراین، برای شروع کار، لازم است میزان حرکتی که مربوط به یک تقسیم بندی صفحه در این دستگاه است، تعیین شود.

با استفاده از اندام‌ها، تراش‌کننده‌های پرسرعت ما بدون تراشه‌های آزمایشی به اندازه مشخصی می‌رسند.

8. پردازش قطعات در استراحت

قطعات بلند و نازک که طول آنها 10-12 برابر قطر آنها است در هنگام چرخش هم از وزن خود و هم از نیروی برش خم می شوند. در نتیجه قطعه دریافت می کند شکل نامنظم- معلوم می شود که در وسط ضخیم تر و در انتها نازک تر است. با استفاده از یک دستگاه پشتیبانی ویژه به نام می توان از این امر جلوگیری کرد لونت... هنگام استفاده از پایه ها، می توانید قطعات را با دقت بالایی آسیاب کنید و تراشه های بزرگتر را بدون ترس از انحراف قطعه جدا کنید. Lunettes b، دوخت بی حرکت و متحرک.

استراحت ثابت ثابت(شکل 125) دارای یک بدنه چدنی 1 است که با آن یک پوشش لولایی 6 با استفاده از یک پیچ محوری 7 بسته می شود که نصب قطعه را تسهیل می کند. محفظه استراحت در پایین با توجه به شکل راهنماهای قاب پردازش می شود که با استفاده از یک بند 9 و یک پیچ 8 روی آن ثابت می شود. در سوراخ های محفظه با کمک پیچ های تنظیم 3، دو بادامک 4 وجود دارد. حرکت کنید، و روی سقف - یک بادامک 5. پیچ های 2 برای ثابت کردن بادامک ها در موقعیت مورد نیاز استفاده می شود. چنین وسیله ای اجازه می دهد شفت هایی با قطرهای مختلف در محل استراحت ثابت نصب شوند.

قبل از نصب قطعه کار زبر در یک استراحت ثابت ثابت، لازم است در وسط آن یک شیار برای بادامک ها با عرض کمی بزرگتر از عرض بادامک آسیاب شود (شکل 126). اگر قطعه کار دارای طول زیاد و قطر کوچک باشد، انحراف آن اجتناب ناپذیر است. برای جلوگیری از این امر، یک شیار اضافی نزدیک به انتهای قطعه کار می شود و با نصب یک استراحت ثابت در آن، شیار اصلی در وسط ماشین کاری می شود.

پایه های ثابت نیز برای برش انتهایی و برای برش انتهای قطعات بلند استفاده می شود. در شکل 127 استفاده از تکیه گاه ثابت ثابت را هنگام پیرایش وجه انتهایی نشان می دهد: این قسمت در یک انتها در یک چاک سه فک ثابت است و دیگری در تکیه گاه ثابت نصب می شود.

به همین ترتیب می توانید پردازش کنید سوراخ دقیقبرای مثال، از انتهای یک قطعه بلند، یک سوراخ مخروطی در دوک تراش ایجاد کنید یا چنین قسمتی را در تمام طول آن مته کنید.

استراحت ثابت متحرک(شکل 128) برای تکمیل قطعات بلند استفاده می شود. تکیه ثابت روی کالسکه تکیه گاه ثابت می شود تا همراه با آن در امتداد قسمت چرخانده شده و به دنبال کاتر حرکت کند. بنابراین، قطعه را مستقیماً در نقطه اعمال نیرو نگه می دارد و از خم شدن قطعه جلوگیری می کند.

استراحت ثابت فقط دو فک دارد. آنها به همان روشی که بادامک های یک استراحت ثابت ثابت کشیده و محکم می شوند.

پایه های ثابت با بادامک های معمولی به دلیل سایش سریع بادامک ها برای ماشینکاری با سرعت بالا مناسب نیستند. در چنین مواردی اعمال کنید پایه های ثابت با غلتک یا بلبرینگ(شکل 129) به جای بادامک های معمولی، در نتیجه کار غلتک ها را تسهیل کرده و گرمایش قطعه کار را کاهش می دهد.

9. تکنیک های تراشکاری سطوح استوانه ای با تاقچه

هنگام ماشینکاری دسته ای از قطعات پله ای (غلتک های پله ای) با طول یکسان برای تمام قسمت های تک تک پله ها بر روی ماشین تراش، مبتکران از یک توقف طولی، محدود کردن حرکت برش و یک اندام تغذیه طولی برای کاهش زمان اندازه گیری استفاده می کنند. طول.

با استفاده از توقف طولی... در شکل 130 یک توقف طولی را نشان می دهد. همانطور که در شکل نشان داده شده است به راهنمای قاب جلویی پیچ می شود. 131; محل تثبیت استاپ به طول قطعه ای که قرار است چرخانده شود بستگی دارد.

اگر یک توقف طولی روی دستگاه وجود داشته باشد، می توان سطوح استوانه ای را با مراحل بدون علامت گذاری اولیه پردازش کرد، در حالی که، برای مثال، غلتک های پله ای در یک راه اندازی بسیار سریعتر از بدون توقف چرخانده می شوند. این امر با قرار دادن بین استاپ و تکیه گاه محدود کننده طول (صفحه اندازه گیری) مربوط به طول مرحله غلتکی به دست می آید.

نمونه ای از چرخاندن غلتک پلکانی با استفاده از استاپ 1 و اندازه گیری صفحات 2 و 3 در شکل 131 نشان داده شده است. مرحله آسیاب a 1 تا زمانی انجام می شود که کولیس روی کاشی اندازه گیری 3 قرار گیرد. پس از برداشتن این کاشی، می توانید مرحله بعدی غلتک را با طول a 2 آسیاب کنید تا زمانی که کولیس روی کاشی 2 قرار گیرد. در نهایت، کاشی 2 را بردارید، آسیاب کنید. مرحله 3 ... به محض اینکه کولیس به ایستگاه رسید، باید تغذیه برق را خاموش کنید. طول کاشی اندازه گیری شده 2 برابر با طول تاقچه a 3 و طول کاشی 3 به ترتیب طول تاقچه a 2 است.

استفاده از توقف های سفت و سخت فقط در ماشین هایی که دارای قطع خودکار تغذیه در صورت اضافه بار هستند (به عنوان مثال 1A62 و سایر سیستم های ماشین جدید) امکان پذیر است. اگر دستگاه چنین وسیله ای نداشته باشد، روشن کردن استاپ تنها در صورتی امکان پذیر است که تغذیه مکانیکی از قبل خاموش شده باشد و کولیس به صورت دستی به حالت توقف برسد، در غیر این صورت دستگاه به ناچار خراب می شود.

با استفاده از اندام تغذیه طولی با استفاده از اندام تغذیه طولی... برای کاهش زمان صرف شده برای اندازه گیری طول قطعه کار، ماشین های تراش مدرن مجهز به اندام تغذیه طولی... این صفحه یک دیسک چرخان با قطر بزرگ (شکل 132) است که در دیواره جلویی پیش بند و پشت چرخ دستی تغذیه طولی قرار دارد. بر روی محیط دیسک تقسیمات مساوی مشخص شده است. هنگامی که چرخ دستی می چرخد، اندام که توسط یک چرخ دنده به چرخ تغذیه طولی متصل می شود نیز می چرخد. بنابراین، یک حرکت طولی مشخص کولیس با یک برش، مربوط به چرخش صفحه توسط تعداد معینی از تقسیمات نسبت به خطرات ثابت است.

هنگام پردازش قطعات پله ای، استفاده از اندام تغذیه طولی بسیار منطقی است. در این حالت ترنر قبل از پردازش قسمت اول از دسته، طول مراحل را با کاتر با استفاده از کولیس ورنیه از قبل علامت گذاری می کند و سپس شروع به آسیاب می کند. پس از چرخاندن اولین پله، اندام طولی را با توجه به خطرات ثابت در موقعیت صفر قرار می دهد. با آسیاب کردن مراحل بعدی، قرائت های مربوط به صفحه را در رابطه با خطرات مشابه به یاد می آورد (یا یادداشت می کند). هنگام چرخاندن قطعات بعدی، ترنر از نشانه هایی استفاده می کند که هنگام چرخش قسمت اول ایجاد شده است.

با استفاده از توقف متقاطع... برای کاهش زمان صرف شده برای اندازه گیری قطر در هنگام ماشینکاری قطعات پله ای، می توان از استاپ متقاطع بر روی تعدادی ماشین تراش استفاده کرد.

یکی از این توقف ها در شکل نشان داده شده است. 133. تأکید شامل دو قسمت است. قسمت ثابت 1 روی کالسکه نصب شده و با پیچ و مهره 2 محکم می شود. پایه رانش 6 ثابت است. استاپ متحرک 3 با پیچ و مهره 4 در قسمت زیرین تکیه گاه نصب و ثابت می شود. پیچ 5 دقیقا به اندازه مورد نیاز قطعه تنظیم می شود. انتهای پیچ 5 که به پین ​​6 متصل است، اندازه مورد نیاز قطعه را از قبل تعیین می کند. با قرار دادن کاشی های اندازه گیری بین پین 6 و پیچ 5، می توان قطعه را با پله هایی با قطرهای مختلف آسیاب کرد.

10. شرایط برش برای تراشکاری

انتخاب عمق برش... عمق برش در هنگام چرخش بسته به میزان ماشینکاری و نوع ماشینکاری - خشن کردن یا تکمیل کردن انتخاب می شود (به صفحه 101-102 مراجعه کنید).

انتخاب مقدار خوراک... خوراک نیز بسته به نوع پردازش انتخاب می شود. معمولاً برای چرخش خشن از 0.3 تا 1.5 میلی متر در دور و برای نیمه تمام کردن و تکمیل از 0.1 تا 0.3 میلی متر در دور هنگام کار با برش های معمولی و 1.5-3 میلی متر در دور هنگام کار با طرح های برش توسط V گرفته می شود. کولسوف.

انتخاب سرعت برش... سرعت برش معمولاً با توجه به جداول ویژه توسعه یافته بسته به عمر ابزار، کیفیت مواد کار، مواد ابزار، عمق برش، تغذیه، نوع خنک‌کننده و غیره انتخاب می‌شود (به عنوان مثال، جدول 6، صفحه را ببینید. 106).

11. رد هنگام چرخش سطوح استوانه ای و اقدامات برای جلوگیری از آن

هنگام چرخش سطوح استوانه ای، انواع ردهای زیر ممکن است:
1) بخشی از سطح قسمت بدون درمان باقی مانده است.
2) ابعاد سطح چرخانده نادرست است.
3) سطح چرخانده مخروطی است.
4) سطح چرخانده بیضی است.
5) تمیزی سطح درمان شده با دستورالعمل های موجود در نقشه مطابقت ندارد.
6) احتراق مرکز عقب؛
7) عدم تطابق سطوح هنگام پردازش غلتک در مراکز دو طرف.

1. عیب نوع اول به دلیل ابعاد ناکافی قطعه کار (کفایت نیاز ماشینکاری)، راست شدن ضعیف (انحنای) قطعه کار، نصب نامناسب و تراز نادرست قطعه، محل نادرست سوراخ های مرکزی و افست عقب به دست می آید. مرکز
2. ابعاد نادرست سطح چرخانده شده به دلیل تنظیم نادرست کاتر در عمق برش یا اندازه گیری نادرست قطعه هنگام برداشتن تراشه های آزمایشی امکان پذیر است. رفع علل این نوع ازدواج با افزایش توجه تراتور به کار انجام شده ممکن و ضروری است.
3. مخروطی سطح تراشیده معمولاً در نتیجه جابجایی مرکز عقب نسبت به مرکز جلو به دست می آید. برای از بین بردن علت این نوع ازدواج، نصب صحیح مرکز عقب ضروری است. یکی از دلایل متداول انحراف وسط عقب، کثیفی یا تراشه های کوچکی است که به سوراخ مخروطی لکه می رسد. نظافت مرکز و سوراخ مخروطیگلدان می تواند این علت ازدواج را از بین ببرد. اگر پس از تمیز کردن، نقاط مرکز جلو و عقب با هم مطابقت نداشتند، لازم است بدنه دم را بر روی صفحه آن حرکت دهید.
4. بیضی بودن قسمت چرخانده زمانی حاصل می شود که دوک به دلیل سایش ناهموار یاتاقان های آن یا سایش ناهموار ژورنال های آن ضربه می زند.
5. پرداخت ناکافی سطح در حین تراشکاری می تواند به دلایلی باشد: تغذیه زیاد کاتر، استفاده از کاتر با زوایای نادرست، تیزی ضعیف کاتر، شعاع کوچک انحنای نوک کاتر، ویسکوزیته بالای قطعه. جنس، لرزش کاتر به دلیل آویزان طولانی، اتصال ناکافی کاتر در نگهدارنده ابزار، افزایش شکاف بین تک تک تکیه گاه ها، لرزش قطعه به دلیل بست شکننده یا به دلیل سایش یاتاقان ها و دوک نخ ریسی مجلات

تمام دلایل بالا برای ازدواج را می توان به موقع از بین برد.

6. سوختن مرکز سفت و سخت دم می تواند به دلایل زیر ایجاد شود: قسمت خیلی محکم بین مراکز ثابت شده است. روغن کاری ضعیف سوراخ مرکزی؛ مرکز نادرست قطعه کار؛ سرعت برش بالا
7. عدم تطابق سطوح ماشینکاری هنگام چرخش در دو طرف در مراکز عمدتاً در نتیجه کوبیدن مرکز جلو یا ایجاد سوراخ های مرکزی در قطعه کار به دست می آید. برای جلوگیری از ضایعات، لازم است وضعیت سوراخ های مرکزی قطعه کار در حین تکمیل بررسی شود و همچنین اطمینان حاصل شود که مرکز هد کوبیده نمی شود.

12. اقدامات احتیاطی ایمنی هنگام چرخش سطوح استوانه ای

در کلیه موارد ماشینکاری بر روی ماشین تراش، توجه به محکم بودن قطعه کار و کاتر ضروری است.

قابلیت اطمینان بستن قطعه کار ماشینکاری شده در مراکز تا حد زیادی به وضعیت مراکز بستگی دارد. با مراکز فرسوده کار نکنید، زیرا قسمتی که تحت تأثیر نیروی برش قرار می گیرد می تواند از مراکز خارج شود، به طرفین پرواز کند و به ترنر آسیب برساند.

هنگام ماشینکاری قطعات در مراکز و چاک ها، قسمت های بیرون زده گیره و فک های چاک اغلب لباس های کارگر را می گیرند. همین قطعات همچنین می توانند هنگام اندازه گیری یک قطعه و تمیز کردن دستگاه در حین حرکت باعث آسیب به دست ها شوند. برای جلوگیری از حوادث، از سپرهای محافظ در گیره ها استفاده کنید یا از گیره های ایمنی استفاده کنید و از چاک های فک محافظت کنید. یک نوع کامل از یقه ایمنی در شکل نشان داده شده است. 134. رینگ 3 نه تنها سر پیچ 2، بلکه پایه 1 چاک راننده را نیز می پوشاند.

برای محافظت از دست ها و لباس های تراتور از قسمت های بیرون زده چاک یا صفحه رویی، از محافظ مخصوص بر روی ماشین های تراش مدرن استفاده می شود (شکل 135). محفظه 1 دستگاه به صورت محوری به پین ​​2 ثابت شده روی محفظه سر استوک متصل می شود.

هنگام نصب قطعات در مراکز، باید به درستی سوراخ های مرکز توجه کنید. اگر عمق آنها ناکافی باشد، قطعه می تواند در حین چرخش، مراکز را بشکند که بسیار خطرناک است. به همین ترتیب، پس از تعمیر قطعه در چاک، باید بررسی کنید که آیا کلید برداشته شده است یا خیر. اگر کلید در چاک باقی بماند، وقتی دوک می‌چرخد، به تخت برخورد می‌کند و به پهلو پرواز می‌کند. در این صورت هم خرابی دستگاه و هم آسیب به کارگر امکان پذیر است.

حوادث اغلب ناشی از تراشه ها، به خصوص تراشه های تخلیه، که زمانی سرعت های بالابرش با یک کمربند پیوسته جدا می شود. چنین براده هایی هرگز نباید با دست برداشته یا پاره شوند، می توانند باعث بریدگی و سوختگی شدید شوند. باید در همه باشد موارد احتمالیاز چیپ شکن استفاده کنید در موارد شدید، هنگامی که شکستن تراشه حاصل نمی شود، باید با قلاب مخصوص آن را جدا کرد.

هنگام پردازش موادی که تراشه های کوتاه جهنده ایجاد می کنند، باید از عینک های محافظ استفاده کنید یا از محافظ های ایمنی ساخته شده از شیشه ایمنی یا سلولوئید (شکل 136) که روی پایه لولایی به کالسکه متصل شده اند استفاده کنید. لازم است براده های کوچک حاصل از پردازش فلزات شکننده (چدن، برنز سخت) را نه با دست، بلکه با قلم مو پاک کنید.

در هنگام نصب و محکم کردن کاترها در نتیجه شکستن آچار از سر پیچ‌های ثابت نگهدارنده ابزار، صدمات دستی ممکن است. هنگامی که فک های کلید و سر پیچ ها فرسوده شوند، کلید می شکند. با این حال، اغلب اوقات زمانی که ترنر از آچاری استفاده می کند که با اندازه پیچ مطابقت ندارد، شکستگی نیز رخ می دهد.

نصب کاتر در امتداد ارتفاع مرکز با استفاده از انواع لنت هایی که برای این کار مناسب نیستند (ضایعات فلزی، تکه های اره برقی و ...) موقعیت پایدار کاتر را در حین کار آن فراهم نمی کند. تحت فشار براده ها، چنین شیم هایی جابجا می شوند و تنظیم برش ناپایدار است. در این حالت بست کاتر نیز ضعیف می شود. در نتیجه شیم ها و کاتر می توانند از نگهدارنده ابزار به بیرون بپرند و به ترنر آسیب بزنند. علاوه بر این، در حین نصب کاتر و در حین کار بر روی دستگاه، دست ها بر روی لبه های تیز لنت های فلزی آسیب می بینند. بنابراین توصیه می‌شود که هر تراشکاری دارای مجموعه‌ای از شیم‌ها با ضخامت‌های مختلف، با سطوح و لبه‌های مرجع به خوبی ماشین‌کاری شده باشد.

کنترل سوالات 1. چگونه ابزار را به درستی در نگهدارنده ابزار نصب کنیم؟
2. چگونه می توان موقعیت نوک کاتر را نسبت به خط مرکزی بررسی کرد؟
3. هنگام تراش دادن سطوح استوانه ای قطعات چگونه تنظیم و محکم می شوند؟
4. تفاوت شرایط کاری مرکز جلو و عقب چیست؟
5. مرکز دوار چگونه چیده شده و در چه مواردی از آن استفاده می شود؟
6. مرکز جلو شیاردار چگونه کار می کند و چه مزایایی دارد؟
7. چگونه می توان بررسی کرد که آیا مراکز تراش یک سطح استوانه ای به درستی تنظیم شده اند؟
8. چاک خود محور چگونه کار می کند؟ مشخصات آن، قوانین نصب و آماده سازی آن را برای کار نام ببرید.
9. چگونه یک قطعه را هنگام نصب در چاک چهار فک تراز کنیم؟
10. صفحه پیچی تغذیه متقاطع چیست؟
11. اندام تغذیه طولی برای چیست؟ چگونه کار می کند؟
12. لونت ها در چه مواردی کاربرد دارند و در چه مواردی کاربرد دارند؟
13-ساختار استراحت ثابت ثابت چگونه است؟
14. سکون ثابت متحرک چگونه تنظیم می شود؟
15. شمش شفت چگونه برای نصب در استراحت ثابت آماده می شود؟
16. استفاده از توقف طولی را مثال بزنید; توقف متقاطع
17. چه نوع ردهایی در هنگام تراشکاری سطوح استوانه ای امکان پذیر است؟ چگونه علل ازدواج را از بین ببریم؟
18. قوانین ایمنی اولیه را هنگام تراش دادن سطوح استوانه ای فهرست کنید.

روندهای فعلی در ادغام ماشینکاری ترکیبی به این واقعیت منجر شده است که می توان سنگ زنی را روی ماشین های تراش نیز انجام داد. وقتی مسائل کیفی مطرح می شود، همیشه به فرآیند توجه می کنند به پایان رساندنکه به آن سنگ زنی می گویند - انجام عمل مکانیکی در چند پاس برای کاهش خطاهای اولیه. خرج کردن به پایان رساندنبا ابزار تراشکاری با همان کیفیتی که هنگام استفاده از سر سنگ زنی وجود دارد، به دلیل گرد بودن لبه برش امکان پذیر نیست. همچنین فراموش نکنید که لرزش می تواند روی ماشین تراش با نرخ تغذیه کم رخ دهد که منجر به خطا می شود. به همین دلیل، حتی با ظهور مواد جدیدی که می توانند ضربه های قوی را برای مدت طولانی تحمل کنند و شکل خود را تغییر ندهند، سنگ زنی روش اصلی مورد استفاده برای به دست آوردن سطحی با کلاس زبری بالا باقی می ماند.

نیاز به سر سنگ زنی

تهیه بدنه های انقلاب بر روی ماشین تراش در چند دهه گذشته انجام شده است. به عنوان یک قاعده، سنگ زنی روی تجهیزات دیگر انجام می شد. این لحظه موارد زیر را مشخص کرد فرآیند تکنولوژیکی:

1. انجام چرخش خشن برای حذف یک لایه بزرگ فلز.
2. پایان تراشکاری برای آماده سازی قطعه برای مرحله تکمیل فرآیند تکنولوژیکی؛
3. اتمام بر روی یک ماشین سنگ زنی استوانه ای.

چنین فرآیند تکنولوژیکی افزایش هزینه ها را به دلیل نصب یک ماشین ویژه برای تکمیل تعیین می کند. هنگام ایجاد یک دسته بزرگ از محصولات، خرید ماشین سنگ زنینتیجه می دهد، اما با تولید در مقیاس کوچک، خرید آن منجر به افزایش قیمت تمام شده یک محصول می شود. راه برون رفت از وضعیت را می توان استفاده از سرهای مخصوص سنگ زنی نامید که می توان از آنها برای به دست آوردن سطحی با کلاس زبری بالا نیز استفاده کرد.

ویژگی های طراحی

سرهای سنگ زنی طراحی خاصی هستند که برای گسترش قابل توجه قابلیت های دستگاه گروه تراش استفاده می شود. این مکانیسم معمولا به عنوان یک ضربه محکم و ناگهانی شناخته می شود. به ویژگی های طراحیرا می توان نسبت داد:

1. وجود موتور الکتریکی خود، که قدرت آن می تواند از 1 کیلو وات یا بیشتر باشد. این لحظه تعیین می کند که سر برای چه چیزی می تواند یک ضربه محکم و ناگهانی باشد مدل های مختلفماشین های تراش به عنوان یک قاعده ، تجهیزات تراشکاری دارای گیربکس بسته است و برای اتصال تجهیزات مورد نظر درایو جداگانه ای ندارد.
2. موتور الکتریکی نصب شده به مدار تراش متصل است که تطبیق پذیری کل ساختار را تعیین می کند. همچنین یک دوشاخه سه فاز برای اتصال به مدار برق جداگانه وجود دارد.
3. سر دارای تخت مخصوص به خود است که در حین مدرن سازی می توان آن را به جای نگهدارنده ابزار استاندارد به طور سفت و سخت ثابت کرد. این لحظه تعیین می کند که تجهیزات اجازه می دهد تا سطوح با کیفیت بالا را با مکانیزاسیون بالای فرآیند بدست آورید. در ساخت تخت از فولاد استفاده می شود که با افزایش سفتی سازه از لرزش در حین کار جلوگیری می کند.
4. انتقال چرخش با استفاده از یک درایو تسمه برای کاهش سرعت انجام می شود.

ساخت و ساز بسیار ساده است. هنگام در نظر گرفتن آن، ارزش توجه به نوع تخت را دارد. این به این دلیل است که تنها یک نوع تخت خواب می تواند مدل خاصی از تراش را به جای جا ابزار قرار دهد.

سر سنگ زنی VGR 150

چندین مدل پرطرفدار از سر سنگ زنی استوانه ای وجود دارد که از بین آنها به VGR 150 اشاره می کنیم که دارای ویژگی های زیر است:

1. عرضه شده با دوک سنگ زنی خارجی با قطر چرخ 125 میلی متر.
2. نسخه VGR 150 همچنین می تواند برای سنگ زنی سطوح داخلی با چرخی با قطر 8 تا 40 میلی متر استفاده شود.
3. تنظیم مدل را می توان بر روی یک ماشین تراش با قطر گل میخ در زیر نگهدارنده ابزار بیش از 22.5 میلی متر انجام داد. قاب VGR 150 دارای سطح تماس 202 در 102 میلی متر است.
4. برای سنگ زنی خارجی، سرعت اسپیندل است بیکار 5000 دور در دقیقه است، برای داخلی - 16 800 دور در دقیقه در دور آرام. در حین کار، نشانگر می تواند به میزان قابل توجهی کاهش یابد، که به مقدار تغذیه متقاطع بستگی دارد. با تغذیه قوی، احتمال لغزش تسمه روی قرقره های نصب شده وجود دارد، که امکان جابجایی شفت خروجی موتور الکتریکی نسبت به سیم پیچ ها و همچنین تغییر شکل آن را ممکن می سازد.
5. شفت های محرک VGR 150 بر روی بلبرینگ های دقیق نصب شده اند.
6. آستین دوک و پایه موتور دارای قابلیت تنظیم هستند که به میزان بیشتری تطبیق پذیری دستگاه را افزایش می دهد.
7. با استفاده از یک درایو تسمه، می توانید سرعت چرخش چرخ را بسته به وظایف تنظیم شده تنظیم کنید، به عنوان یک قاعده، 2 دنده وجود دارد.
8. VGR 150 می تواند برای به دست آوردن ابعاد با دقت 0.01 تا 0.02 میلی متر استفاده شود. این نقطه مشخص می کند که می توان از مدل 150 و 200 برای به دست آوردن سطح بالایی استفاده کرد.

حداکثر اندازه قطر قطعه کار هنگام استفاده از VGR 150 با حرکت طولی تکیه گاه محدود می شود و به ویژگی های تراش بستگی دارد.

فولاد و چدن با استفاده از ابزار مورد نظر می توانند فرآیند تکمیل را روی تراش انجام دهند. در این مورد، می توانید به همان شاخص زبری که هنگام استفاده از تجهیزات سنگ زنی استوانه ای استفاده می کنید، دست پیدا کنید. مدل 200 با قدرت در نظر گرفته شده موتور الکتریکی نصب شده و حداکثر ابعاد قطری چرخ های نصب شده متفاوت است. به همین ترتیب، می توانید با افزایش تطبیق پذیری تجهیزات مورد استفاده، هزینه ساخت قطعات را کاهش دهید. در عین حال، ما توجه می کنیم که ابزار برای تجهیزات تراشکاری قدیمی و جدید مناسب است، زیرا کاربرد جهانی دارد.

رایج ترین ابزار برای تراشکاری و سنگ زنی عبارتند از مراکز، فک و چاک کلتکه در کارهای دیگر (مثلاً حفاری) نیز کاربرد دارند.

در شکل 122 طرح های مراکز تراش را نشان می دهد: معمولی (شکل 122، α)، با انتهای کروی (شکل 122، ب)، زمانی که خط مرکزی قطعه کار نسبت به خط مرکز جابجا شده است استفاده می شود. ماشین، نیم مرکز (شکل 122، ج)، اجازه می دهد تا ترکیب چرخش طولی بیرونی و پیرایش انتهای آن. برای افزایش مقاومت به سایش مراکز، آنها را با آلیاژ سخت تقویت می کنند یا سطح مخروط را متالیز می کنند.

نیروی گیره در اثر گرم شدن در حین برش تغییر می کند و باعث ازدیاد طول قطعه کار می شود. برای اینکه نیروی گیره ثابت باشد، جبران کننده هایی با طرح های مختلف در قسمت دم قرار دارند: فنر، پنوماتیک و هیدرولیک، که اجازه می دهد تا زمانی که قطعه کار گرم می شود کمی جابجا شود. این گونه اتصالات انبساط معمولاً هنگام تثبیت قطعه کار در مراکز دوار استفاده می شود.

برای جلوگیری از انحراف قطعات غیر سفت شفت، به عنوان تکیه گاه اضافی استفاده کنید لونت هانوع متحرک یا ثابت طرح‌های معمولی پایه‌های ثابت جهانی الزامات ماشین‌کاری با سرعت بالا را برآورده نمی‌کنند، زیرا بادامک‌های بقیه، از برنز یا چدن، به سرعت فرسوده می‌شوند و شکافی در جفت شدن آنها با قطعه ایجاد می‌شود که منجر به ارتعاش می‌شود. VK Seminsky پیشنهاد مدرنیزه کردن لونت را داد (شکل 123).

در پایه 1 تکیه ثابت به جای بادامک 7 بلبرینگ تعبیه شده و لانه بادامک در کاور 2 حفر شده و میله 4 با فنر 5 داخل آن فرو می شود گوشواره 6 با دو توپ بلبرینگ به میله وصل شده است. یاتاقان های توپ پایه استراحت ثابت با توجه به غلتک کنترل نصب شده در مراکز یا با توجه به خود قطعه کار در حال پردازش به قطر تنظیم می شوند.

سپس روکش 2 از تکیه گاه های ثابت را روی آن قرار داده و از مهره 3 برای تنظیم موقعیت میله 4 استفاده می شود تا فاصله بین پایه و روکش 3 ... 5 میلی متر بود، پس از آن غیرعادی 8 پوشش را فشار دهید. در این حالت، فنر 5 فشرده می شود و یاتاقان های ساچمه ای نصب شده در غلاف شروع به فشار دادن شدید قطعه کار به بلبرینگ های پایه می کنند.

ضربه ناشی از بیضی بودن و ضخامت نابرابر بخش های مختلف قطعه کار در حال پردازش با این طرح استراحت ثابت توسط فنر 5 که به عنوان ضربه گیر عمل می کند درک می شود.

متداول ترین وسایل برای انتقال گشتاور به قطعه کار روی دوک سر استوک می باشد اهرم ها: گیره ها، منگنه ها، سنبه های راننده، صفحه های جلوی راننده، چاک های راننده، چاک های بادامک، چاک های کولت.

گیره های معمولی و خود گیره کاربرد محدودی دارند، زیرا زمان قابل توجهی برای نصب نیاز دارند، بنابراین از سنبه های راننده خود گیره بیشتر استفاده می شود. در این حالت امکان نصب و حذف قطعات کار در حین چرخش اسپیندل وجود دارد.قطعه کار نصب شده در مراکز با فشار دادن دمپایی به سمت چپ حرکت می کند، در حالی که دندانه های درایور به انتهای قطعه کار فشرده می شود که انتقال گشتاور از دوک به قطعه کار را تضمین می کند.

از میان چاک هایی که برای نصب و بستن قطعات کار بر روی ماشین تراش استفاده می شود، رایج ترین آنها چاک های سه فک خود محور هستند. برای تثبیت قطعات کار نامتقارن، معمولاً از چاک های چهار فک با حرکت مستقل هر بادامک با استفاده از یک پیچ استفاده می شود.

هنگام پایه گذاری قطعه کار برای پردازش روی سطح داخلی، سنبه های منبسط کننده با درایو پنوماتیک استفاده می شود. معمولی ترین طراحی یک چاک درایو پنوماتیک، چاکی است که در شکل 124 نشان داده شده است. در این طرح، قطعه کار را می توان بدون توقف دوک ماشین نصب و جدا کرد. چاک مجهز به مرکز شناور با قفل خودکار است.پلانجرهای 7 در سوراخ‌های بدنه دستگاه تعبیه شده‌اند که در شیارهای آن چرخ دنده‌های 5 در حال چرخش روی محورهای 6 فشار داده شده به پیستون‌ها 7 وجود دارد. لنت‌ها را با بادامک‌های خارج از مرکز به قطعه کار در حال گیره منتقل کنید. بادامک 1 روی محور 2 ثابت در پد 3 می چرخد.در وسط چاک یک آستین 14 با یک چاک شناور 16 وجود دارد که به طور محکم به بدنه چاک متصل است. سر 10 به میله سیلندر پنوماتیک راکر 9 متصل می شود.

هنگام بستن، سر 10 پیستون های 7 را فشار می دهد و آستین 15 را به جلو می زند، روی آستین 14 می نشیند. بادامک های 1 توسط پیستون های فنری 11 بر روی پیچ های توقف 12 فشار داده می شوند، که تماس بین قسمت میانی سطح بادامک را تضمین می کند. و قطعه کار باید گیره شود. هنگامی که بادامک‌های 1 به قطعه کار قرار می‌گیرند، چرخ‌های دنده 5 که روی دندانه‌های قفسه 8 می‌غلطند، آستین 15 را حرکت می‌دهند، که با بدنه و سه توپ، مرکز 16 را می‌بندد. پدهای 3 با بادامک 1 در حالت بیکار توسط پیستون فنری 13 در همان فاصله از مرکز چاک نگه داشته می شود ...

در شکل 125 طراحی یک دم تراش را با مرکز چرخشی تعبیه شده و یک سیلندر پنوماتیکی برای حرکت بالچه نشان می دهد. این دستگاه به شما این امکان را می دهد که زمان لازم برای جابجایی لنگ را کاهش دهید.کویل 2 با یک مرکز دوار 1 توسط میله 3 و پیستون 5 سیلندر پنوماتیک 4 حرکت می کند. هوای فشردهوارد حفره سمت راست سیلندر می شود، پیستون، به سمت چپ حرکت می کند، میله را با میله به قطعه کار فشار می دهد.

سیلندر پنوماتیک 4 به طور محکم به محفظه دم ثابت شده است. شیر کنترل 6 برای کنترل درایو استفاده می شود.

برای پردازش قطعات کار بر روی ماشین تراش، از چاک های سه فک پنوماتیک با فک های قابل تنظیم استفاده می شود. استفاده از بادامک های قابل تنظیم به دلیل نیاز به ماشین کاری قطعات کار در اندازه های مختلف است.بازآرایی های مکرر بادامک ها (یا لنت ها) باعث می شود که آسیاب یا آسیاب آن ها ضروری باشد که البته تعویض آن ها را به خصوص در طول روز کاری دشوار می کند. در شکل نشان داده شده است. طراحی 126 نه تنها امکان تنظیم بادامک ها را بسته به شکل قطعه کار یا ابعاد آن فراهم می کند، بلکه به سرعت چاک را برای کار کردن مجدداً تنظیم می کند. مراکز در بدنه 2 کارتریج یک کوپلینگ 1 وجود دارد که به میله کشش درایو پنوماتیک رزوه می شود.انتهای بلند سه اهرم 3 وارد شیار کوپلینگ می شود و انتهای کوتاه آنها به شیارهای لغزنده 4 می رود که با پیچ 5 به بادامک 6 متصل می شود. خطر حلقوی 7 روی سطح انتهایی چاک اعمال می شود. و تقسیم‌بندی‌هایی روی بادامک‌ها وجود دارد که امکان تنظیم از قبل بادامک‌ها را فراهم می‌کند. هنگام تعویض چاک برای کار در مراکز، یک آستین انتقال با مرکز معمولی در سوراخ مرکزی وارد می شود و یکی از بادامک ها به عنوان بند استفاده می شود.

در برخی موارد، توصیه می‌شود که قطعات کار را با مهره‌ها یا فلنج‌ها بر روی پین‌ها یا شیارهای سفت کوتاه متمرکز کرده و آنها را در امتداد محور محکم کنید. در شکل شکل 127 ساختار یک ابزار پنوماتیک را برای بستن محوری یک بوش یقه جدار نازک نشان می دهد.آستین در مرکز شیار دیسک 7 قرار می گیرد، به بدنه 1 متصل می شود، و در امتداد محور توسط سه اهرم 6، روی محور 5 قرار می گیرد. اهرم ها توسط یک میله متصل به پیچ 2، در طول حرکت فعال می شوند. که راکر 4 همراه با اهرم های 6 حرکت می کند و قطعه کار را می بندد تا پردازش شود ... هنگامی که رانش از چپ به راست حرکت می کند، پیچ 2 با استفاده از مهره 3 بازوی تکان دهنده 4 را با اهرم های 6 به طرفین حرکت می دهد.انگشت‌هایی که اهرم‌های 6 روی آنها قرار دارند در امتداد شیارهای مورب دیسک 7 می‌لغزند و بنابراین، هنگام باز کردن گیره قطعه کار پردازش شده، تا حدودی بالا می‌روند (همانطور که با خط نازک نشان داده شده است) و اجازه می‌دهد قطعه کار آزاد شود و قطعه کار جدید نصب شود.

بستن یقه امکان پردازش سطوح خارجی و داخلی را فراهم می کند.

شرکت‌ها همچنین از دستگاه‌های پنوماتیکی با اهرم‌های گیره قابل تعویض استفاده می‌کنند که از هم‌مرکز بودن سطوح بیرونی و داخلی برای درمان اطمینان حاصل می‌کنند. طراحی چنین دستگاهی در شکل نشان داده شده است. 128 و محفظه 5 است که داخل آن اهرم های 2 و 4 روی محورهای لولا تعبیه شده است.انتهای کوتاه اهرم ها به سمت بیرون بیرون زده و اهرم های بلند در شیار مستطیل شکل ساقه نصب می شوند. سوراخ رزوه ایمیله پیچ در میله 1، متصل به میله سیلندر پنوماتیک (در شکل نشان داده نشده است). بدنه دستگاه توسط آستین 6 بر روی صفحه 7 دستگاه متمرکز شده است.

وقتی میله 1 با میله 3 از راست به چپ حرکت می کند، انتهای کوتاه اهرم های 2 و 4 قطعه کار را محکم می کنند.

کارتریج ها با نصب بلنک ها روی پایه های پردازش شده نیز استفاده می شوند. در شکل 129 طراحی چاک را با نصب قطعه کار در امتداد سوراخ مرکزی و گیره توسط فلنج نشان می دهد. هنگام بستن، بادامک‌های 3 که در انتهای میله‌های 1 قرار دارند، با پیش‌آمدگی‌هایشان روی میله 2 قرار می‌گیرند و میله‌ها را از نیروهای خمشی خلاص می‌کنند. هنگام باز کردن قسمت ماشینکاری شده، بادامک های 3 با برجستگی های بیرونی پایینی 4 به میله 2 متصل می شوند و قطعه را آزاد می کنند و با برجستگی های داخلی 5 آن را از پین مکان گیر فشار می دهند.

برای پردازش روی سنبه ها از انواع دستگاه های پنوماتیک منبسط کننده استفاده می شود. در شکل شکل 130 ساختار سنبه سه فک در حال انبساط را نشان می دهد. این شامل یک بدنه 2 با یک بوش رزوه ای چدنی 3 است که روی دوک دستگاه پیچ شده است.قطعه کار با سه بادامک 4 که با زاویه 120 درجه در سوراخ های بدنه سنبه قرار دارد بسته می شود و با استفاده از یک آستین 5 با سه گوه گسترش می یابد. بوش توسط میله 1 از درایو پنوماتیک حرکت می کند. با رها شدن قسمت ماشینکاری شده با حلقه های فنری 6، بادامک 4 به موقعیت اصلی خود باز می گردد.

نقطه ضعف اصلی قرار دادن درایو پنوماتیک در انتهای عقب اسپیندل، عدم امکان پردازش استوک میله است. در شکل شکل 131 ساخت یک کولت پنوماتیک را نشان می دهد که امکان پردازش قطعات کار را از میله ای که از سوراخ های دوک ماشین عبور می کند، می دهد. در این طرح، هوای فشرده از طریق یک جعبه اتصال نصب شده در انتهای عقب دوک ماشین تامین می شود. مجرای هوا از جعبه اتصال به کارتریج در دو لوله فلزی 1 لحیم شده به شیارهای لوله 2 قرار دارد.

هنگام بستن قطعه کار، هوای فشرده به داخل حفره سمت راست کارتریج هدایت می شود و پیستون 3 را با حلقه 5 پیچ شده در آن حرکت می دهد. این حلقه با فشار دادن روی بادامک های 6، آنها را در امتداد سطح مخروطی آستین 4 حرکت می دهد و در نتیجه بستن قطعه کار برای شل کردن قسمت ماشینکاری شده، هوای فشرده به داخل حفره سمت چپ کارتریج هدایت می شود و پیستون 3 را به سمت راست حرکت می دهد، در حالی که بادامک های 6 تحت تاثیر حلقه فنر 7 واگرا می شوند.

هنگامی که طبق شرایط نقشه، لازم است سطح آینه ای صاف و براق قطعه به دست آید، اما دقت ابعادی آن خشن باشد، از پرداخت این سطح استفاده می شود. در صورتی که علاوه بر تمیزی و درخشندگی، نیاز به بدست آوردن ابعاد دقیق قطعه باشد، از تنظیم دقیق یا لپینگ استفاده می شود.

1. پرداخت

پولیش با استفاده از ماشین تراش انجام می شود پارچه سنباده... بسته به اندازه دانه های سنباده، شماره های پوستی زیر مشخص می شود: شماره 6، 5 و 4 - با دانه های سنباده درشت شماره 3 و 2 - با دانه های متوسط، شماره 1، 0، 00 و 000 - با دانه های کوچک. آنهایی که تمیزترین پولیش توسط کاغذ سنباده شماره 00 و 000 انجام می شود. کاغذ سنباده باید مطابق شکل انجام شود. 232، در غیر این صورت ممکن است دور قسمت بپیچد و انگشتان شما را نیشگون بگیرد.

پولیش بسیار سریعتر با سازگاری ساده، نیمکت نامیده می شود (شکل 232، ب). پرس از دو میله چوبی تشکیل شده است که در یک انتها توسط یک لولا چرمی یا فلزی به هم متصل شده و دارای فرورفتگی هایی به شکل قطعه است. سمباده را در نیمکت ها می گذارند یا پودر سنباده می ریزند. توصیه می شود سطح پولیش شده را با روغن ماشین چرب کنید یا پودر را با روغن مخلوط کنید، سپس سطح براق تر می شود.

استفاده از پرس ها خطر آسیب به دست ترنر و گرفتن آستین توسط یک قسمت چرخان، گیره یا چاک را از بین می برد.

پولیش با فشار کم پرس ها و اعداد بزرگچرخش قطعه کار

2. اتمام یا لپ زدن

لپ زدن یا لپ زدن برای به پایان رساندنسطوح خارجی و داخلی استوانه ای و مخروطی شکل و مسطح قطعات به منظور حصول ابعاد دقیق و کیفیت (تمیز بودن) بالای سطح یا محکم بودن اتصال.

این روش پردازش در تولید ابزار رایج شده است (تمام کردن لبه های برش برش کاربید و ریمر، تکمیل کالیبرهای استوانه ای، مخروطی، رزوه ای، تکمیل صفحات اندازه گیری).

این روش پردازش در مهندسی مکانیک نیز به طور گسترده استفاده می شود، به عنوان مثال، تکمیل ژورنال های میل لنگ، پیستون نازل، دندانه های چرخ و غیره. پرداخت سطح پس از اتمام را می توان از 10 تا 14 به دست آورد.

تکمیل سطوح استوانه ای بیرونیتولید شده توسط بوش های چدنی، مسی، برنزی یا سربی (لپ) که به اندازه قطعه کار ماشین کاری شده است. همانطور که در شکل نشان داده شده است آستین از یک طرف بریده شده است. 233.

بوش 1 از داخل با یک لایه نازک میکروپودر کوراندوم با روغن یا خمیر تکمیلی روانکاری می شود. سپس داخل پرس فلزی 2 قرار می گیرد و روی قطعه قرار می گیرد. پرس را کمی با پیچ 3 سفت کنید، دامان را به طور یکنواخت در امتداد قسمت چرخان حرکت دهید. هنگام اتمام کار، روغن کاری قطعه با روغن ماشین مایع یا نفت سفید مفید است.

مقدار مجاز برای تکمیل حدود 5-20 میکرون (0.005-0.020 میلی متر) در هر قطر باقی می ماند.

سرعت چرخش قطعه در حین اتمام - از 10 تا 20 متر در دقیقه. هر چه سطح باید تمیزتر باشد، سرعت باید کمتر باشد.

تکمیل سوراخساخته شده با بوش های چدنی یا مسی (لپ)، همچنین از یک طرف بریده شده است. آستین ها به اندازه دقیق با استفاده از سنبه های مخروطی کم عمق که روی آنها نصب می شوند تنظیم می شوند. در شکل 234 یک آستین 1 را نشان می دهد که روی سنبه مخروطی 2 نصب شده است که در یک چاک خود مرکزی ثابت شده است. برای تکمیل، قسمت روی آستین 1 قرار می گیرد که در حین اتمام، با سنبه 2 می چرخد. جزئیات یک حرکت برگشتی راست خطی آهسته در امتداد آستین ایجاد می کنند.

تکمیل سطوح بیرونی و داخلی با میکروپودر کوراندوم مخلوط با روغن یا با خمیرهای تکمیلی مخصوص GOI انجام می شود. این خمیرها هم در کیفیت سطح و هم عملکرد بهترین نتیجه را دارند. آنها بر روی فلز نه تنها عملکرد مکانیکی، بلکه شیمیایی نیز دارند. مورد دوم این است که به لطف خمیر، نازک ترین لایه اکسیدی روی سطح قطعه تشکیل می شود که سپس به راحتی می توان آن را جدا کرد.

3. نورد

دسته های استوانه ای از انواع مختلف ابزار اندازه گیری، دسته های گیج، سر پیچ های میکرومتری و مهره های گرد صاف نیستند، بلکه شیاردار هستند تا استفاده از آنها راحت تر باشد. چنین سطح راه راه نامیده می شود خراشیده شدو فرآیند به دست آوردن آن - متحرک... Knurling می تواند مستقیم و متقاطع باشد.

برای نورد، یک نگهدارنده مخصوص 1 در نگهدارنده ابزار تکیه گاه دستگاه (شکل 235) که یکی برای قلاب کردن ساده در آن نصب شده است، و دو غلتک 2 و 3 از فولاد سخت شده ابزار با دندانه هایی که روی آنها اعمال شده است نصب می شود. برای نورد متقابل

دندانه های غلتکی دارند اندازه های متفاوتو با جهت گیری متفاوت (شکل 236)، که به شما امکان می دهد الگوهای مختلف را به هم بریزید.

در طول نورد، نگهدارنده روی قسمت چرخان فشار داده می شود. غلتک ها می چرخند و با فشار دادن به مواد قطعه، یک حلقه بر روی سطح آن تشکیل می دهند. بسته به اندازه دندان های روی غلتک ها می تواند بزرگ، متوسط ​​یا کوچک باشد.

هنگام نورد، تغذیه در دو جهت انجام می شود - عمود بر محور قطعه و در امتداد محور. برای به دست آوردن عمق نورد کافی، نورد را می توان در 2-4 پاس انجام داد.

قوانین نورد: 1) هنگام شروع نورد، باید فوراً فشار قوی وارد کنید و بررسی کنید که آیا دندانه های غلتک در بریدگی های ساخته شده توسط آنها در چرخش های بعدی می افتد یا خیر.
2) غلطک ها باید با الگوی مورد نیاز قطعه مطابقت داشته باشند.
3) غلتک های دوتایی باید دقیقاً یکی زیر دیگری قرار گیرند.
4) قبل از کار، غلتک ها باید با یک برس سیمی از بقایای مواد کاملاً تمیز شوند.
5) در هنگام نورد، سطوح کار غلتک ها باید به خوبی با روغن اسپیندل یا ماشین روغن کاری شوند.

حالت های نورد... جدول شکل های 10 و 11 سرعت های محیطی و تغذیه طولی را هنگام چرخش روی ماشین تراش نشان می دهد.

جدول 10

سرعت های محیطی هنگام غلتک

جدول 11

خوراک رول

بررسی صحت خنجر با چشم انجام می شود.

4. سطح را با غلتک بغلتانید

برای سفت شدن لایه سطحی قطعه ای که از قبل عمل آوری شده است، مثلاً با پایان تراشکاری، سطح استوانه ای را با یک غلتک سخت شده با سطح صیقلی نورد می کنند.

به قسمت نورد شده یک حرکت چرخشی با سرعت 25-50 متر در دقیقه داده می شود و به نگهدارنده با غلتک یک حرکت تغذیه طولی داده می شود. نرخ تغذیه 0.2-0.5 میلی متر / دور - بسته به سطح مورد نیاز. نورد با فشار کمی از غلتک بر روی سطح نورد انجام می شود. تعداد پاس های غلتکی 2-3 است. برای کاهش ساییدگی غلتک، سطوح و قطعات غلتک را با دوک یا روغن ماشین مخلوط به مقدار مساوی با نفت سفید به مقدار زیاد روانکاری کنید.

کنترل سوالات 1. چگونه سطح پرداخت می شود؟
2. برای پرداخت سطوح از چه موادی استفاده می شود؟
3. تفاوت بین پرداخت و پرداخت چیست؟
4. برای رول کردن سطح از چه ابزاری استفاده می شود؟
5. رولینگ سطح با غلتک چگونه است؟