توسعه یک فرآیند تکنولوژیکی برای ساخت یک قطعه. کار دوره

یک TP معمولی بر اساس تجزیه و تحلیل مجموعه ای از TPهای موجود و احتمالی برای نمایندگان معمولی گروه های محصول ایجاد می شود. باید به طور خاص عقلانی باشد شرایط کاریو دارای وحدت محتوا و توالی بیشتر TO برای گروهی از محصولات با ویژگی های مشترک طراحی هستند.

طراحی فرآیند به نوع تولید بستگی دارد.

برای جزئیات سادهفرآیندهای فنی مسیر دقیق توسعه می‌یابند که محتوای عملیات و انتقال و همچنین ابعادی را که باید حفظ شود، نشان می‌دهد. فرآیندهای فنی معمولی معمولاً با تجهیزات ماشین جهانی و تجهیزات استاندارد مجهز می شوند. از دستگاه های یونیورسال و گروهی استفاده می شود.

در تولید در مقیاس بزرگ، محصولات نورد، ریخته گری، مهر زنی بر روی چکش، سازه های جوش داده شده و انواع دیگر بلانک ها که استفاده از آنها از نظر اقتصادی مقرون به صرفه است، به طور گسترده ای به عنوان بلانک استفاده می شود.

فرآیند فن آوری باید از ساخت قطعات با کیفیت و حجم معین خروجی اطمینان حاصل کند، الزامات بهره وری بالای پردازش، کمترین هزینه تولید، ایمنی و سهولت شرایط کار را برآورده کند.

خواص قطعات به صورت مرحله ای شکل می گیرد - از عملیات تا عملیات، زیرا برای هر روش پردازش (چرخش، سنگ زنی و غیره) فرصت هایی برای اصلاح خطاهای اولیه قطعه کار و به دست آوردن دقت و کیفیت مورد نیاز سطوح ماشینکاری شده وجود دارد. . این، اول از همه، با ماهیت فیزیکی روش پردازش توضیح داده می شود.

هنگام طراحی یک عملیات تکنولوژیکی، باید تلاش کرد تا شدت کار آن کاهش یابد. عملکرد پردازش به شرایط برش، تعداد جابجایی ها و حرکت های کاری و ترتیب اجرای آنها بستگی دارد.

تعداد و توالی انتقال های تکنولوژیکی به نوع جاهای خالی و الزامات دقت برای قسمت تمام شده بستگی دارد. ترکیبی از انتقال ها با طراحی قطعه، امکان قرارگیری ابزارهای برش روی دستگاه و استحکام قطعه کار تعیین می شود. انتقال‌ها، که در آن‌ها الزامات سختگیرانه برای دقت و زبری سطح مشاهده می‌شود، گاهی اوقات مصلحت است که با استفاده از یک پردازش متوالی تک ابزاری، به یک عملیات جداگانه تفکیک شوند.

شکل قسمت "درپوش" هندسی منظم است، بدنه ای از انقلاب است. مقدار زبری سطح مربوط به کلاس های دقت ابعاد و روش های پردازش این سطوح است. برای پردازش یک قطعه کافی است از عملیات تراشکاری، حفاری، برشکاری، سنگ زنی و فرز دنده استفاده شود.

توسعه فن آوری مسیر

هنگام توسعه یک فرآیند فناوری، باید اصول زیر را هدایت کرد:

هنگام پردازش مواد خالی به دست آمده توسط ریخته گری، سطوح خام را می توان به عنوان پایه برای اولین عملیات استفاده کرد.

هنگام پردازش تمام سطوح قطعات کار، توصیه می شود از سطوحی با کمترین میزان مجاز به عنوان پایه های فناوری برای اولین عملیات استفاده شود.

اول از همه، لازم است سطوحی که در پردازش بیشتر اساسی هستند، پردازش شوند.

در ابتدای فرآیند فن آوری، عملیاتی باید انجام شود که در آن احتمال ازدواج به دلیل نقص زیاد باشد.

فرآیند فن آوری به صورت عملیاتی، با فهرستی از تمام انتقال ها ثبت می شود.

ولی 005 عملیات تراشکاری

بتراش CNC 16K30F3

در باره

2. انتهای آن را به اندازه 0.3±24 ببرید

3. به سایز w90.6 +0.2 تبدیل کنید

4. خسته کننده به اندازه w 66.8 + 0.2

4. پخ 1x45

5. قسمت را بردارید.

تی

ولی 010 عملیات چرخش

بتراش CNC 16K30F3

در باره 1. قطعه را در چاک نصب کنید.

2. انتهای آن را به اندازه 22 ببرید

3. به سایز w120 تبدیل کنید

4. خسته کننده به سایز 75.6 + 0.2

6. قسمت را بردارید.

تیچاک خود محور، برش امتیازدهی T15K6، برش رانش T15K6، خط کش، کولیس.

ولی 015 حفاری شعاعی

بحفاری شعاعی 2A534

در باره 1. آیتم را نصب کنید

2. سوراخ W9±0.2 را دریل کنید

3. سوراخ سوراخ SH14

4. قسمت را بردارید.

تیمته R6M5، کولیس مته R6M5.

ولی 020 عملیات آسیاب افقی

بفرز افقی 6R83G

در باره 1. قطعه را نصب کنید

2. تخت آسیاب به سایز 109.

3. قطعات را جدا کنید.

تیدیسک آسیاب T15K6، کولیس شنگن، نمونه زبری.

عملیات سنگ زنی استوانه ای 025

بدستگاه سنگ زنی استوانه ای 3B161

در باره 1. مورد را نصب کنید.

2. قطعه را به اندازه W90 آسیاب کنید

3. قسمت را بردارید.

ولی 030 عملیات سنگ زنی داخلی

ب

در باره 1. آیتم را نصب کنید

2. سوراخی به اندازه sh66n7 +0.03 با زبری Ra0.8 آسیاب کنید.

3. قسمت را بردارید.

تی

ولی 035 عملیات سنگ زنی داخلی

ب. دستگاه سنگ زنی داخلی 3K2228A

در باره 1. آیتم را نصب کنید

2. سوراخی به اندازه sh75n7 با زبری Ra0.8 آسیاب کنید.

3. قسمت را بردارید.

تیسنبه، چرخ سنگ زنی، داخل سنج، نمونه زبری.

عملیات 040 کنترل نهایی است.

محاسبه حالت های پردازش

عناصر اصلی برش در تراشکاری عبارتند از: سرعت برش V، تغذیه S و عمق برش t.

ما شرایط برش را در هنگام پردازش قطعه با روش محاسبه محاسبه خواهیم کرد.

الف) هنگام چرخش، سرعت برش با فرمول محاسبه می شود:

که در آن T مقدار متوسط ​​مقاومت، min است.

(برای پردازش تک ابزار T=60 دقیقه)

t - عمق برش؛

S - خوراک؛

C v = 56; m = 0.125; y=0.66; x=0.25.

مقدار نرخ خوراک S از t.11-14 گرفته شده است.

مقدار ضرایب C و توان از نسخه 8 انتخاب شده است

ضریب K با فرمول تعیین می شود

که در آن Km - ضریب با در نظر گرفتن تأثیر مواد قطعه کار.

K p - ضریب با در نظر گرفتن وضعیت سطح قطعه کار.

K u - ضریب با در نظر گرفتن مواد ابزار.

مقدار ضرایب Km , K u و K p از t 1-6 انتخاب می شود.

Km = 0.8; K u = 1; K p \u003d 0.8.

تعداد دور چرخش دوک ماشین را تعیین کنید.

جایی که V - سرعت برش؛

D - قطر سطح تحت درمان؛

زمان فنی اصلی را تعیین کنید

جایی که l р.х. - طول سکته کار برش، میلی متر؛

i - تعداد پاس ها، عدد.

ب) سرعت برش در حین آسیاب:

v = C v K v D q /(T m t x s y B p Z p);

که در آن B p و Z p ضرایب مرجع هستند.

برای برش، شکاف:

K Mv = 0.80; K Pv = 0.85; K Iv = 1.68.

نتایج محاسبات طبق فرمول های فوق در مجموعه مستندات فرآیند فن آوری در ستون های مناسب نقشه مسیر-عملیاتی وارد می شود.

مقررات عملیات فنی

هنجارهای فنی زمان در شرایط تولید انبوه و انبوه با روش محاسباتی و تحلیلی تعیین می شود. در تولید سریال، هنجار زمان محاسبه قطعه تعیین می شود Tsh-kطبق فرمول زیر:

جایی که T p-z - زمان آماده سازی و نهایی، دقیقه.

n- تعداد قطعات در دسته؛

تشت- هنجار زمان قطعه، حداقل

هنجار زمان قطعه را می توان با فرمول تعیین کرد:

جایی که T در مورد - زمان اصلی، حداقل.

تلویزیون- زمان کمکی، حداقل؛

توب.از- زمان برای نگهداری از محل کار، برای استراحت و نیازهای شخصی حداقل.

زمان کمکی با فرمول تعیین می شود:

جایی که T ما - زمان نصب و حذف قطعه، حداقل.

تزو- زمان برای تعمیر و جدا کردن قطعه، حداقل.

احمق- زمان برای روش های کنترل، حداقل.

تیز- زمان اندازه گیری قطعه، دقیقه

زمان نگهداری از محل کار، استراحت و نیازهای شخصی با فرمول تعیین می شود:

زمان عملیات T op با فرمول تعیین می شود:

در مرحله بعد، ما با استفاده از فرمول های فوق، محاسبه ای را برای کلیه عملیات تکنولوژیکی انجام می دهیم، نتایج را در مجموعه مستندات فرآیند فن آوری در ستون های مناسب نقشه مسیر-عملیاتی وارد می کنیم.

از سال 1975 کشور ما اجرا می کند یک سیستمآماده سازی تکنولوژیکی تولید (ESTPP) که هدف اصلی آن ایجاد سیستمی برای سازماندهی و مدیریت آماده سازی تکنولوژیکی تولید است که توسط استانداردهای دولتی تنظیم می شود.

طبق GOST 14.004-83، آماده سازی فن آوری تولید به عنوان مجموعه اقداماتی درک می شود که آمادگی فن آوری تولید را تضمین می کند (حضور در شرکت مجموعه های کاملی از طراحی و اسناد فنی و تجهیزات تکنولوژیکی) برای اجرای یک حجم معین. تولید با شاخص های فنی و اقتصادی تعیین شده.

اساس ECTPP توسعه است فرآیندهای تکنولوژیکی.

درجه جزئیات شرح فرآیندهای فناوری در GOST Z.1109-82 نشان داده شده است.

1. شرح مسیر فرآیند فناورانه شرح مختصری از کلیه عملیات فناورانه در نقشه مسیر در ترتیب اجرای آنها بدون نشان دادن انتقال و حالت های تکنولوژیکی است. چنین توصیفی از فرآیندهای فناوری به صورت تکی و برای قطعات غیر بحرانی و در تولید در مقیاس کوچک انجام می شود.

2. شرح عملیاتی فرآیند فن آوری است توضیحات کاملتمام عملیات فن آوری در دنباله اجرای آنها، نشان دهنده انتقال و حالت های تکنولوژیکی است. فرآیندهای فناوری عملیاتی در تولید در مقیاس بزرگ و انبوه استفاده می شود.

3. شرح عملیاتی مسیر فرآیند فن آوری - این شرح مسیر کل فرآیند فن آوری و شرح عملیاتی برخی از عملیات است که به طور معمول کیفیت محصول را تشکیل می دهد. چنین فرآیندهای فناوری در تولید در مقیاس کوچک و متوسط ​​استفاده می شود.

با توجه به سازمان تولید، فرآیندهای تکنولوژیکی به موارد زیر تقسیم می شوند:

1) یک فرآیند تکنولوژیکی معمولی یک فرآیند تکنولوژیکی برای تولید گروهی از محصولات با طراحی مشترک و ویژگی های تکنولوژیکی است.

2) یک فرآیند فن آوری گروهی یک فرآیند فناورانه برای تولید گروهی از محصولات با طراحی متفاوت، اما ویژگی های تکنولوژیکی مشترک است.

3) یک فرآیند تکنولوژیکی یک فرآیند تکنولوژیکی برای ساخت یا تعمیر محصولی با همان نام، اندازه و طرح است.

داده های اولیه برای طراحی فرآیندهای تکنولوژیکی برای پردازش خالی ها عبارتند از:

1) یک نقشه کاری که مواد، اشکال ساختاری و ابعاد قطعه را مشخص می کند.

2) مشخصات ساخت یک قطعه، مشخص کننده دقت ابعاد و کیفیت سطوح و همچنین نیازمندی های ویژه(سختی، ساختار، عملیات حرارتی، تعادل، تنظیم وزن و غیره)؛

3) برنامه انتشار سالانه.

هنگام طراحی فرآیندهای فناوری برای صنایع موجود، علاوه بر این، لازم است اطلاعاتی در مورد در دسترس بودن تجهیزات و بارگیری، اندازه گیری و ابزار برش، تجهیزات تکنولوژیکی، مناطق آزاد و سایر شرایط تولید. علاوه بر این، طراحی از: مرجع و مواد هنجاری; کاتالوگ تجهیزات و پاسپورت؛ آلبوم های ثابت; GOST ها و نرمال ها برای ابزارهای برش و اندازه گیری، تجهیزات تکنولوژیکی؛ استانداردهای صحت، زبری، محاسبه کمک هزینه، شرایط برش و مقررات فنی؛ کتابهای مرجع صلاحیت تعرفه و سایر مواد کمکی.

توسعه فرآیندهای فناوری بر دو اصل اصلی استوار است: فنی و اقتصادی. مطابق با اصل فنیفرآیند فن آوری طراحی شده باید به طور کامل از برآورده شدن کلیه الزامات نقشه کاری اطمینان حاصل کند مشخصات فنیبرای تولید یک قطعه معین

مطابق با اصل اقتصادی، ساخت محصول باید با انجام شود حداقل هزینههزینه های کار و تولید فرآیند تکنولوژیکی تولید محصولات باید با حداکثر استفاده انجام شود قابلیت های فنیابزار تولید، با کمترین هزینه زمان و هزینه محصولات.

برای ایجاد امکان ارائه دقت مورد نیاز، تجزیه و تحلیل ابعادی فرآیند فن آوری انجام می شود.

ساخت مدار با کار آغاز می شود. پیوند اولیه یا بسته شدن زنجیره بعدی فناوری می تواند: 1) اندازه ترسیم با تحمل تنظیم شده باشد که نمی تواند مستقیماً در طول پردازش حفظ شود. 2) کمک هزینه عملیاتی برای پردازش که بر اساس حداقل مقدار آن، ابعاد عملیاتی باید برای تمام مراحل پردازش داده های سطوح به هم پیوسته تعیین شود. پیوسته حلقه‌های تشکیل‌دهنده درگیر در حل مشکل را به آن بچسبانید، تا زمانی که زنجیره بسته شود.

روی انجیر 6.12 نمونه هایی از ساخت زنجیره های بعدی را بر اساس نشان می دهد شرایط مختلف. پردازش سطوح انتهایی 1 - 5 (شکل 6.12، ولی) در چهار مرحله انجام می شود. در همان زمان نگهداری می شود ابعاد خطیدر طرح های عملیاتی نشان داده شده است. برای هر طرح عملیاتی، زنجیره های بعدی ترسیم می شود.

در اولین عملیات آسیاب مرکزی، انتهای آن پردازش می شود 1 و 5 (شکل 6.12، ب)، حفظ ابعاد B 1 و B 2. از آنجایی که اندازه تکنولوژیکی B 2 با طرح A 4 مطابقت دارد، نیازی به محاسبه مجدد آن نیست. لب به لب 2 متعاقباً پردازش لازم است ، بنابراین اندازه فناوری B 1 یک طراحی نیست و بنابراین ، محاسبه مجدد آن ضروری است. برای این، یک زنجیره بعدی برای اولین عملیات ترسیم می شود (شکل 6.12، ج). حلقه بسته در این زنجیره بعدی، کمک هزینه ماشینکاری Z 1 است.

برنج. 6.12 تجزیه و تحلیل ابعادی فرآیند

در عملیات تراشکاری دوم، انتهای آن پردازش می شود 3 و 4 (شکل 6.12، که در)و ابعاد را حفظ کنید که در (و در 2 .سطح 3 پایه تنظیم برای بدست آوردن اندازه است در 2 .از آنجایی که در ادامه مطلب فرض شده است به پایان رساندنبه پایان می رسد 3 و 4, ابعاد فناورانه و در 2طراحی نیستند، بنابراین، محاسبه مجدد آنها ضروری است. برای این، زنجیره های دو بعدی وارد شده است (شکل 6.12، h). هنگام سایز بندی که در 1 و در 2پیوندهای پایانی به ترتیب کمک هزینه هستند Z2و Z3.

در سومین عملیات تراشکاری، انتهای آن ماشین کاری می شود 2 (شکل 6.12، ز)و اندازه G حفظ می شود. این اندازه طرحی نیست، بنابراین یک زنجیره بعدی برای تعیین آن ساخته شده است (شکل 6.12، و).بعد بسته شدن در این زنجیره است A 1.

در چهارمین عملیات سنگ زنی استوانه ای، انتهای آن به پایان می رسد 3 و 4 (شکل 6.12، ه). سطح 3 در این عملیات پایه تنظیم برای به دست آوردن اندازه تکنولوژیکی است D2،که با اندازه طراحی مطابقت دارد الف 3بنابراین نیازی به محاسبه مجدد نیست. برای تعیین اندازه تکنولوژیکی D 1، یک زنجیره بعدی می سازیم (شکل 6.12، j)، حلقه بسته شدن که در آن اندازه است. A 2.

ترکیبی از زنجیره های بعدی عملیاتی ساخته شده (شکل 6.12، ه)امکان انجام تجزیه و تحلیل ابعادی تمام فرآیندهای تکنولوژیکی را فراهم می کند.

مطابق با ESTPP، توسعه فرآیندهای تکنولوژیکی برای ساخت قطعات ماشین برای تولید جدید به ترتیب زیر انجام می شود.

1. نوع تولید را با محاسبه چرخه یا اندازه دسته تنظیم کنید.

2. روش های ممکن برای بدست آوردن بلانک ها را از ابتدا انتخاب کنید، مقایسه فنی و اقتصادی آنها را انجام دهید و بهترین گزینه را انتخاب کنید.

3. چند تایی بنویسید گزینه هافناوری های مسیریابی، مقایسه فنی و اقتصادی آنها را انجام دهید و بهترین گزینه را انتخاب کنید.

4. توسعه یک فناوری عملیاتی برای ساخت یک قطعه:

الف) طرح تصفیه سطح برای دستیابی به دقت و زبری مورد نیاز؛

ب) انتخاب تجهیزات؛

ج) انتخاب طرح های مبنا.

د) محاسبه و تعیین کمک هزینه.

ه) تجزیه و تحلیل ابعادی فرآیند تکنولوژیکی؛

و) انتخاب ابزار، مواد و تجهیزات فنی آن، در صورت لزوم، طراحی آنها.

ز) محاسبه و تخصیص حالت های پردازش.

ح) انتخاب وسایل اندازه گیری، در صورت لزوم، طراحی آنها.

ط) جیره بندی و انتصاب گروه کارگران.

5. محاسبه شاخص های فنی و اقتصادی فرآیند فناورانه طراحی شده.

6. طراحی سایت ها، دپارتمان ها، کارگاه ها.

کار بر روی ایجاد فرآیندهای تکنولوژیکی برای تولید موجود دارای برخی ویژگی ها است. آن شامل:

1. تجزیه و تحلیل داده های اولیه برای توسعه فرآیند فن آوری.

2. انتخاب یک استاندارد موجود، فرآیند فن آوری گروهی یا جستجو برای آنالوگ یک فرآیند واحد.

3. انتخاب قطعه کار اولیه و روش ساخت آن،

4. انتخاب مبانی فناورانه.

5. ترسیم یک مسیر پردازش تکنولوژیکی برای تجهیزات موجود.

6. توسعه عملیات فناورانه.

7. انتخاب وسیله تجهیزات تکنولوژیکی برای کنترل و آزمایش. در صورت لزوم به آنها سفارش دهید.

8. انتخاب وسیله حمل و نقل.

9. تعیین و محاسبه کمک هزینه.

10. جیره بندی.

11. محاسبه بازده اقتصادی.

12. طراحی فرآیندهای فناورانه.

یکی از پیشروترین جهت گیری ها در توسعه فرآیندهای فناوری برای ساخت قطعات ماشین آلات، نوع سازی آنها است.

نوع سازی فرآیندهای فناوری به عنوان چنین جهتی در فناوری درک می شود که شامل طبقه بندی و تایپ قطعات ماشین آلات و عناصر آنها و سپس در حل جامع مشکلاتی است که در اجرای فرآیندهای فناوری هر گروه طبقه بندی ایجاد می شود.

قانون توسعه استفاده از فرآیندهای تکنولوژیکی استاندارد توسط GOST 14.303-83 تنظیم می شود.

اولین مرحله کار روی تیپ سازی، طبقه بندی قطعات است.

یک کلاس مجموعه ای از قطعات است که با مشترک بودن مسائل تکنولوژیکی حل شده در شرایط پیکربندی خاصی از این قطعات مشخص می شود.

ویژگی های طبقه بندی قطعات عبارتند از:

1) پیکربندی قطعه؛

2) ابعاد قطعه؛

3) دقت و کیفیت پردازش سطوح پردازش شده؛

4) جنس قطعه

با توجه به این ویژگی ها، قطعات را می توان به 17 کلاس تقسیم کرد: شفت، بوش، دیسک، قطعات غیرعادی، صلیب، اهرم، صفحه، پوشش، محفظه، کلید، قفسه، مربع، استوک، چرخ دنده، بادامک های شکل، پیچ های سربیو کرم ها، بست های کوچک.

علاوه بر این، با توسعه مهندسی مکانیک، کلاس های دیگری از قطعات مشخصه صنایع منفرد به این طبقه بندی اضافه می شود (به عنوان مثال: پره های توربین، یاتاقان توپ و غیره).

به نوبه خود، کلاس ها به زیر کلاس ها، گروه ها و غیره تقسیم می شوند: به عنوان مثال، شفت ها صاف، پلکانی، توخالی هستند.

طراحی فرآیندهای فنی معمولی در انجام می شود سفارش بعدی:

1. با توجه به نقشه های محصول کارخانه، قطعاتی انتخاب می شوند که از نظر طراحی و ویژگی های فنی مشابه هستند (شکل 6.13، ولی - و).

2. یک بخش پیچیده در حال ایجاد است (شکل 6.13، j). آنها با موارد زیر هدایت می شوند:

الف) پیچیده ترین قسمت گروه به عنوان یک بخش پیچیده در نظر گرفته می شود که شامل تمام سطوح موجود در بقیه قسمت های گروه است (شکل 6.13، ز).اگر در میان بخش‌های ساده‌تر گروه، سطوح جداگانه‌ای (مثلاً یک مخروط، یک پخ) وجود داشته باشد که در یک قسمت پیچیده وجود نداشته باشد، این سطوح به طور مصنوعی به نقاشی این قسمت اضافه می‌شوند.

ب) ابعادجزئیات پیچیده دارای بزرگترین است.

ج) بالاترین دقت ابعادی؛

د) پارامترهای زبری کوچکترین قطعات موجود در گروه است

توالی و محتوای عملیات تکنولوژیکی و ساخت یک بخش پیچیده تعیین می شود.

وزارت آموزش و پرورش فدراسیون روسیه

رادیو دولتی ریاضان

آکادمی

وزارت فناوری REA

یادداشت توضیحی پروژه درسی

در درس "فناوری تولید ماشین سازی"

با موضوع "توسعه یک فرآیند تکنولوژیکی برای ساخت قطعه

صفحه نمایش RGRA 745 561.002 "

پروژه تکمیل شد

دانشجو gr. 070 A. A. Boltukova

مدیر پروژه

وظیفه………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..2

ترسیم جزئیات…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

مقدمه………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

1. طراحی یک فرآیند فناورانه با استفاده از یک…………………………..……..6

1.1 تجزیه و تحلیل داده های اولیه…………………………………………………………………………………….6

1.2 تعیین کد طراحی و تکنولوژیک قطعه…………………………………………………………

2. ارزیابی شاخص ساخت پذیری طرح قطعه……………………………………………………………

3. انتخاب روش برای ساخت قطعه…………………………………………………………………………………………

4. انتخاب جاهای خالی و مبانی فناوری……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

5. هدف حالت های پردازش…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

6. انتخاب تجهیزات فناورانه…………………………………………………………………………..13

7. مقررات فنی…………………………………………………………………………………………………………………………………………………….

14

7.2 آهنگری سرد………………………………………………………………………………….15

8. تعیین نوع تولید………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

9. شاخص‌های فنی و اقتصادی فرآیند توسعه‌یافته فناوری………………………

10. محاسبه اندازه دسته ای قطعات، جاهای خالی…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………

12. اقدامات برای ایمنی کار……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

13. نتیجه گیری…………………………………………………………………………………………………..24

14. فهرست کتابشناختی……………………………………………………………………………………….25

پیوست 1………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

پیوست 2………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

پیوست 3…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

پیوست 4……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

در حال حاضر شرایط کشور ما به گونه ای است که توسعه صنعت بالاترین اولویت از همه وظایف تعیین شده است. برای اینکه روسیه در بین قدرت های پیشرو جهانی جایگاه محکمی داشته باشد، باید حوزه توسعه یافته ای داشته باشد تولید صنعتیکه نه تنها باید بر اساس بازسازی کارخانه های تأسیس شده در دوره شوروی، بلکه بر بنگاه های جدید و مجهزتر مدرن باشد.

یکی از مراحل حیاتیدر مسیر شکوفایی اقتصادی، تربیت متخصصانی است که دانشی کاملا محدود به حوزه حرفه خود نداشته باشند، اما بتوانند کار انجام شده و نتایج آن را به طور جامع ارزیابی کنند. چنین متخصصانی مهندسان-اقتصاددانانی هستند که نه تنها تمام پیچیدگی های جنبه های اقتصادی عملکرد شرکت، بلکه ماهیت آن را نیز درک می کنند. فرایند تولید، که مسئولیت این عملیات را بر عهده دارد.

هدف از این پروژه درسی آشنایی مستقیم با فرآیند تولید و همچنین ارزیابی و مقایسه اثربخشی آن نه تنها از نظر اقتصادی، بلکه از نظر تکنولوژیکی است.

تولید یک محصول، ماهیت و روش های آن بیشترین تأثیر را در فناوری، عملیاتی، ارگونومیکی، زیبایی شناختی و البته ... ویژگی های عملکردیاین محصول و در نتیجه قیمت تمام شده آن که بر اساس آن قیمت محصول، تقاضای آن از سوی کاربران، حجم فروش، سود حاصل از فروش و در نتیجه تمامی شاخص های اقتصادی تعیین کننده است. ثبات مالیشرکت، سودآوری آن، سهم بازار و غیره بنابراین، نحوه تولید محصولات بر کل تأثیر می گذارد چرخه زندگیکالاها

امروزه، زمانی که بازار رقابتی تولیدکنندگان را مجبور می‌کند به محصولات با بالاترین کیفیت و ارزان‌ترین محصولات روی آورند، ارزیابی تمام جنبه‌های تولید، توزیع و مصرف یک محصول در مرحله توسعه آن از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است تا از استفاده ناکارآمد از شرکت جلوگیری شود. منابع همچنین به بهبود فرآیندهای تکنولوژیک کمک می کند، که اغلب نه تنها بر اساس نیازهای بازار در تولید محصولات جدید، بلکه با در نظر گرفتن تمایل تولید کنندگان به ارزان تر و ارزان تر توسعه می یابند. راه سریعدستیابی به محصولات از قبل موجود که چرخه تولید را کوتاه می کند، میزان سرمایه در گردش مرتبط با تولید را کاهش می دهد و در نتیجه رشد سرمایه گذاری در پروژه های جدید را تحریک می کند.

بنابراین، طراحی فرآیند است نقطه عطفتولید، که کل چرخه عمر محصول را تحت تأثیر قرار می دهد و می تواند هنگام تصمیم گیری در مورد تولید یک محصول خاص تعیین کننده باشد.

فرآیند تکنولوژیکی - بخش اصلیفرآیند تولید شامل اقداماتی برای تغییر اندازه، شکل، خواص و کیفیت سطوح قطعه، آنهاست موقعیت نسبیبرای به دست آوردن محصول مورد نظر

فرآیند تکنولوژیکی معمولیبرای معمولی ترین قطعات با پارامترهای فنی و طراحی مشابه یکپارچه شده است. مهندسان طبقه بالایک فرآیند تکنولوژیکی برای قطعات معمولی ایجاد می شود و سپس با کمک آنها، گردش کار برای یک بخش خاص تدوین می شود. استفاده از یک فرآیند تکنولوژیکی استاندارد، توسعه آن ها را ساده می کند. فرآیندها، کیفیت این پیشرفت ها را بهبود می بخشد، در زمان صرفه جویی می کند و هزینه های آماده سازی تکنولوژیکی تولید را کاهش می دهد.

توسعه فرآیند فناوری شامل مراحل زیر است:

تعیین گروه طبقه بندی تکنولوژیکی قطعه؛

انتخاب با کد یک فرآیند تکنولوژیکی معمولی (انتخاب روشی برای به دست آوردن یک قطعه)؛

انتخاب جاهای خالی و پایه های تکنولوژیکی؛

شفاف سازی ترکیب و توالی عملیات؛

شفاف سازی وسایل انتخابی تجهیزات تکنولوژیکی.

برای تعیین گروه طبقه بندی تکنولوژیک یک قطعه، مطالعه داده های اولیه که حاوی اطلاعات مربوط به قطعه و تجهیزات موجود برای ساخت آن است، ضروری است.

داده های اولیه شامل:

طراحی جزئیات

· نقاشی مونتاژمهر

· مشخصات

در نتیجه مطالعه این داده ها، به دست می آوریم:

جزئیات- صفحه نمایش - یک قسمت مسطح با کد طراحی است:

RGRA. 755561.002.

جنس: فولاد 10 GOST 914-56 - فولاد کم کربن با کیفیت بالا با محتوای کربن 0.2٪. این آلیاژ به خوبی جوش داده شده و با برش و همچنین فشار سرد پردازش می شود. این ویژگی ها امکان استفاده از آهنگری سرد برای ساخت این قطعه را اثبات می کند.

مجموعه: ورق به ضخامت 1 میلی متر. ورق های نورد گرم معمولا از این ماده ساخته می شوند.

زبری: برای کل سطح قطعه، ارتفاع بی نظمی های پروفیل در ده نقطه Rz = 40 میکرومتر، میانگین حسابی انحراف نیمرخ Ra = 10 میکرومتر. کلاس زبری 4. سطح قطعه بدون برداشتن لایه رویی تشکیل می شود.

درجه دقت: بالاترین کیفیت 8

فرآیند فن آوری: در این مورد، استفاده از مهر زنی سرد توصیه می شود.

مهر زنی سردفرآیند تشکیل آهنگری یا محصولات نهاییدر تمبر در دمای اتاق.

وزن قسمت:

M = S*H*r، که در آن S مساحت قطعه، mm2 است. H ضخامت، میلی متر است. r - چگالی، g/mm3

مهر سازگار

مهر- ابزار تغییر شکلی که تحت تأثیر آن ماده یا قطعه کار شکل و ابعاد مربوط به سطح یا کانتور این ابزار را به دست می آورد. عناصر اصلی تمبر پانچ و ماتریس هستند.

طراحی این استامپ شامل پانچ برای سوراخ کردن سوراخ به قطر 18 میلی متر و همچنین پانچ برای برش کانتور بیرونی قطعه می باشد.

این قالب یک قالب چند کاره متوالی است که برای مهر زنی قطعات از طراحی شده است مواد ورق. ساخت قطعه کار در 2 مرحله انجام می شود: ابتدا یک سوراخ به قطر 18 میلی متر سوراخ می شود، سپس کانتور بیرونی قطعه به دست می آید.

هنگام یافتن گروه طبقه بندی تکنولوژیک قطعه، لازم است کد قطعه تکنولوژیک را به کد طراحی موجود قطعه اضافه کنید.

برای تعیین کد فنی قطعه با توجه به داده های موجود، تعدادی ویژگی را مشخص می کنیم و سپس با توجه به "طراحی و طبقه بندی کننده فناوری قطعات" کد آنها را پیدا می کنیم:

میز 1.

№	امضاء کردن	معنی	کد
1	روش ساخت	مهر زنی سرد	5
2	نوع مواد	فولاد کربن	در
3	ویژگی های حجمی	ضخامت 1 میلی متر	6
4	نوع پردازش اضافی	با یک زبری مشخص	1
5	پالایش نوع اضافه خواهد شد. در حال پردازش	غلت زدن	1
6	نوع پارامترهای کنترل شده	زبری، دقت	م
7	تعداد اندازه های اجرایی	3	1
8	تعداد ویژگی ها عناصر دریافتی اضافی در حال پردازش	1	1
9	تعداد سایزها	4	2
10	مخلوط مواد	ورق نورد گرم	5
11	درجه مواد	ورق فولاد 10KP 1.0-II-H GOST 914-56	D
12	وزن	6 گرم	4
13	دقت	کیفیت-8، Rz=40، Ra=10	پ
14	سیستم اندازه گیری	سیستم مختصات مستطیلی به صورت متوالی از یک پایه	3

بنابراین، طراحی کامل و کد فنی قطعه به نظر می رسد:

RGRA. 745561.002 5U611M.1125D4P3

قابلیت ساختویژگی طراحی یک محصول است که امکان تولید آن را با آن فراهم می کند کمترین هزینهزمان، نیروی کار و منابع مادی با حفظ کیفیت مصرف کننده مشخص شده است.

ارزش شاخص تولید به صورت پیچیده از طریق مقادیر شاخص های خصوصی مطابق با OST 107.15.2011-91 طبق فرمول تعیین می شود:

ki مقدار نرمال شده شاخص خاصی از قابلیت ساخت قطعه است

طرح یک قطعه در صورتی قابل ساخت است که مقدار محاسبه شده شاخص ساخت پذیری کمتر از آن نباشد. ارزش هنجاری. در غیر این صورت طراحی قطعه باید توسط طراح نهایی شود.

ارزیابی قابلیت ساخت قطعه 5U611M.1125D4P3

جدول 2

نام و تعیین شاخص خاصی از قابلیت ساخت	نام ویژگی طبقه بندی	کد درجه بندی ویژگی	ارزش عادی شاخص قابلیت تولید
شاخص شکل دهی مترقی Kf	روش فناورانهدریافت، تعریف پیکربندی (رقم اول کد فناوری)	5	0,99
شاخص تنوع انواع پردازش Ko	نوع پردازش اضافی (دسته چهارم کد فناوری)	1	0,98
نشانگر تنوع انواع کنترل Kk	نوع پارامترهای کنترل شده (رقم ششم کد فناوری)	م	0,99
شاخص یکسان سازی عناصر سازه ای Ku	تعداد اندازه های استاندارد عناصر سازه ای (دسته نهم کد فناوری)	2	0,99
شاخص دقت ماشینکاری Kt	دقت ماشینکاری (سیزدهمین رقم کد فناوری)	پ	0,96
شاخص عقلانیت پایه های ابعادی Kb	سیستم اندازه گیری (رقم چهاردهم کد فناوری)	3	0,99

مقدار استاندارد شاخص تولید پذیری 0.88 است. محاسبه شد. بنابراین طراحی قطعه قابل ساخت است.

فرآیند فن آوری با تعدادی از فرآیندهای کمکی همراه است: ذخیره سازی قطعات و محصولات نهایی، تعمیر تجهیزات، ساخت ابزار و تجهیزات.

فرآیند فن آوری به طور مشروط شامل سه مرحله است:

1. دریافت جای خالی.

2. پردازش بلانک ها و به دست آوردن قطعات تمام شده.

3. مونتاژ قطعات تمام شده در یک محصول، تنظیم و تنظیم آنها.

بسته به الزامات مربوط به دقت ابعاد، شکل، موقعیت نسبی و زبری سطح قطعه، با در نظر گرفتن اندازه، جرم، خواص مواد، نوع تولید، یک یا چند روش ممکن پردازش و نوع تجهیزات مناسب را انتخاب می کنیم.

این قطعه یک شکل مسطح است، بنابراین می توان آن را از مواد ورق با استفاده از قالب درست کرد.

مسیر تولید محصول:

1) عملیات آماده سازی:

1.1) انتخاب جاهای خالی؛

1.2) ترسیم نقشه های برش مواد؛

1.3) محاسبه حالت های پردازش؛

2) عملیات خرید - ورق ها بر اساس نقشه برش به نوارها بر روی قیچی گیوتین بریده می شوند. این عمل توسط کاتر کم مهارت (1 ... 2 دسته) با استفاده از قیچی گیوتین انجام می شود.

3) عملیات مهر زنی - به قطعه کار شکل، ابعاد و کیفیت سطح مشخص شده توسط نقشه را می دهد. این عملیات توسط یک کارگر واجد شرایط تر (2 ... 3 دسته) - مهر زنی با استفاده از مهر مجهز به پرس انجام می شود.

4) عملیات غلت دادن - سوراخ کردن. این عملیات توسط یک قفل ساز 2 ... 3 دسته بر روی دستگاه ویبره انجام می شود

5) عملیات کنترل - کنترل پس از هر عملیات (بصری)، کنترل انتخابی برای انطباق با نقشه. کنترل ابعادی با استفاده از کولیس - برای کانتور قطعه، و با کمک شاخه ها - برای سوراخ ها انجام می شود.

بلنک ها باید به گونه ای انتخاب شوند که از منطقی ترین استفاده از مواد، حداقل شدت کار برای به دست آوردن بلنک ها و امکان کاهش شدت کار در ساخت خود قطعه اطمینان حاصل شود.

از آنجایی که مورد از ساخته شده است مواد مسطح، پس توصیه می شود از ورق ها به عنوان مواد اولیه استفاده کنید. با توجه به اینکه قطعه با شکل دهی سرد در قالب متوالی تولید می شود، ورقه های تغذیه در قالب باید به صورت نواری بریده شوند. نیاز به پیدا کردن به عنوان بسیاری که ممکن است راه منطقیبرش مواد، که با استفاده از فرمول تعیین می شود:

که در آن A بزرگترین اندازه قطعه، میلی متر است

δ - تحمل عرض نوار برش بر روی قیچی گیوتین، میلی متر

Zn - حداقل فاصله تضمینی بین میله های راهنما و نوار، میلی متر

δ" - تحمل فاصله بین میله های راهنما و نوار، میلی متر

الف - جامپر جانبی، میلی متر

با استفاده از جداول، این قسمت را تعیین می کنیم:

مناسب برای این مورد جای خالی گرد.

بزرگترین اندازه قطعه A = 36 میلی متر.

جامپر a=1.2 میلی متر; h=0.8 میلی متر

تحمل عرض نوار برش بر روی قیچی گیوتین δ=0.4 میلی متر

تضمین کوچکترین شکاف بین میله های راهنما و نوار Zн=0.50 میلی متر

تحمل فاصله بین میله های راهنما و نوار δ"=0.25

برش طولی:

ما ضریب استفاده از مواد را دریافت می کنیم:

جایی که SA مساحت قطعه است، mm2؛

SL - سطح ورق، mm2؛

n تعداد جزئیات به دست آمده از برگه است.

در نتیجه دریافت می کنیم:

بیایید برش عرضی را تجزیه و تحلیل کنیم:

بنابراین، برش طولی اقتصادی تر است، زیرا با این برش ضریب استفاده از مواد بیشتر از برش عرضی است.

در اینجا الگوهای برش برای برش طولی مواد آورده شده است (شکل 1 و 2)

a=1.2 t=D+b=36.8

برنج. 1. نوارها را برش دهید

برنج. 2. برش ورق.

بر اساس طرح مهر، قطعه کار بر اساس میله های استاپ و راهنمای مهر و پانچ ها بر اساس مرکز هندسی دای پانچ (در امتداد دفتر قطعه) است.

بیشترین دقت توسط همزمانی طراحی و پایه های تکنولوژیکی تضمین می شود. در این صورت تهیه آن مشکل خواهد بود دقت بالا، از آنجایی که مهر متوالی شامل حرکت قطعه کار از پانچ به پانچ است که به طور طبیعی خطای ساخت قطعه را افزایش می دهد.

حالت های پردازشمجموعه ای از پارامترها هستند که شرایط تولید محصولات را تعیین می کنند.

تمبر عمل متوالی شامل ابتدا - سوراخ کردن سوراخ ها و سپس - برش در امتداد کانتور است. پانچ و پانچ عملیات جداسازی قسمتی از ورق در امتداد یک کانتور بسته در قالب است که پس از آن قسمت تمام شده و ضایعات به داخل قالب رانده می شود.

برای قسمتی که با مهر زنی به دست می آید، محاسبه حالت ها شامل تعیین نیروهای مهر زنی است. کل نیروی مهر زنی مجموع نیروهای مشت زدن، مشت زدن، برداشتن و هل دادن قطعه است.

شرایط پانچ با فرمول تعیین می شود:

جایی که L محیط سوراخ پانچ شده، میلی متر است.

h - ضخامت قطعه، میلی متر؛

σav - مقاومت برشی، MPa.

از جدول پیدا می کنیم: σav \u003d 270 MPa.

به این ترتیب،

نیروی مشت زدن یک قسمت در امتداد کانتور با همان فرمول تعیین می شود:

تعیین تلاش های لازم برای راندن قطعه (خروج) از طریق ماتریس طبق فرمول انجام می شود:

که در آن Kpr ضریب فشار است. برای فولاد Kpr \u003d 0.04

به طور مشابه، نیروی حذف زباله (قطعات) از پانچ تعیین می شود:

که در آن Ksn ضریب فشار است. برای فولاد KSN = 0.035

کل نیروی مهر زنی را با فرمول بدست می آوریم:

که در آن 1.3 ضریب ایمنی برای تقویت پرس است.

برای این قسمت، کل نیروی مهر زنی را بدست می آوریم:

تجهیزات تکنولوژیکی نشان می دهد دستگاه های اضافیبرای افزایش بهره وری، بهبود کیفیت استفاده می شود.

برای ساخت یک قطعه جداکننده، بر اساس تجهیزات موجود، توصیه می شود از قالب متوالی استفاده شود، هنگام سوراخ کردن سوراخ ها و کانتور قطعه به صورت متوالی انجام می شود، که امکان استفاده را فراهم می کند. طراحی سادهقالب، و به عنوان تجهیزات برای فرآیند فن آوری، قیچی گیوتین و پرس مکانیکی.

قیچی گیوتین دستگاهی برای برش عدل های کاغذ است. ورق فلزو غیره، که در آن یک چاقو به طور ثابت در قاب ثابت می شود، و دیگری که به صورت اریب تنظیم می شود، یک حرکت رفت و برگشتی دریافت می کند.

پارامترهای اصلی که بیشترین شاخص را برای تجهیزات انتخاب شده است و اجرای حالت های ارائه شده توسط فرآیند فناوری را تضمین می کند، برای پرس نیروی مهر زنی، فشار دادن و برای قیچی گیوتین - بیشترین ضخامت ورق است. بریده شدن و عرض آن

جدول 3

ویژگی های قیچی H475

نیروی مهر زنی محاسبه شده Pp = 63.978 kN [طبق پیوست 5، 3051] پرس انتخاب می شود تا نیروی اسمی آن از مقدار نیروی مهر زنی مورد نیاز بیشتر شود.

جدول 4

ویژگی های پرس KD2118A

رتبه بندی فرآیند فن آوریشامل تعیین مقدار زمان قطعه Tsh برای هر عملیات (در تولید انبوه) و زمان محاسبه قطعه Tsh (در تولید انبوه) است. در مورد دوم، زمان مقدماتی - نهایی Tpz محاسبه می شود.

مقادیر و Tshk با فرمول تعیین می شود:

; Tshk = Tsh + Tpz / n،

جایی که To زمان اصلی تکنولوژیکی است، min.

تلویزیون - زمان کمکی، حداقل

توب - زمان خدمت در محل کار، حداقل؛

Тd - زمان استراحت برای استراحت و نیازهای شخصی، حداقل.

Тпз - زمان مقدماتی - نهایی، دقیقه؛

n تعداد قطعات در دسته است.

زمان اولیه (فناوری).مستقیماً صرف تغییر شکل و اندازه قطعه می شود.

زمان کمکیصرف نصب و برداشتن قطعه، راه اندازی دستگاه (پرس) و تغییر سایز قطعه می شود.

مجموع زمان اصلی و کمکی نامیده می شود زمان عملیاتی

زمان خدمت در محل کارساخته شده از زمان نگهداری(تعویض ابزار، تنظیم ماشین) و زمان نگهداری سازمانی محل کار (آماده سازی محل کار، روغن کاری ماشین و ...)

زمان آماده سازی و اختتامیهنرمال شده برای دسته ای از قطعات (در هر شیفت). صرف آشنایی با کار، راه اندازی تجهیزات، مشاوره با تکنسین و ... می شود.

اجازه دهید عادی سازی فرآیند تکنولوژیکی برش یک ورق ماده را به نوارها محاسبه کنیم.

از آنجایی که نوارهایی از مواد به مهرهای متوالی وارد می شود، لازم است ورق های فولادی 10 را به نوارهایی برش دهید که عرض آنها برابر با عرض قسمت های خالی است. برای این کار از قیچی گیوتین استفاده می کنیم.

عملیات - نوارهای برش از ورق فولادی 710 x 2000.

زمین - 38.75 میلی متر؛

18 نوار از یک ورق؛

18 × 54 = 972 عدد. - صفحات خالی؛

راه دستیتغذیه و نصب ورق؛

روش دستی برای حذف زباله؛

تجهیزات - قیچی گیوتین H475;

40 ضربه چاقو در دقیقه؛

روش روشن کردن پدال پا؛

کلاچ اصطکاکی؛

موقعیت کارگر ایستاده است.

1. محاسبه هنجار زمان قطعه برای برش ورق فولادی

1.1. یک ورق از پشته بردارید، قیچی را روی میز بگذارید، آن را در قسمت پشتی قرار دهید. زمان انجام این عملیات بستگی به مساحت ورق دارد و معمولاً در هر 100 برگ مشخص می شود.

با مساحت ورق، زمان برای 100 برگ 5.7 دقیقه است.

طبق دستورالعمل محاسبه:

1.1.1) هنگام محاسبه هنجار زمان قطعه برای یک قطعه کار، زمان را طبق استانداردها بر تعداد قطعات به دست آمده از ورق تقسیم کنید.

1.1.2) هنگام نصب ورق در قسمت پشتی، زمان مطابق استانداردها با ضریب 0.9 گرفته می شود.

1.1.3) ضریب تصحیح برای ضخامت ورق فولادی 1 میلی متر - 1.09.

1.2. قیچی را 18 بار روشن کنید. از آنجایی که به دست آوردن 18 نوار لازم است: 17 عدد قیچی برای جدا کردن نوارها از یکدیگر و یک عدد دیگر برای جدا کردن آخرین نوار از بقیه ورق. زمان صرف شده برای این کار بستگی به نحوه روشن شدن قیچی گیوتین دارد.

هنگامی که در حالت نشسته پدال را فشار می دهید - 0.01 دقیقه در هر خط.

1.3. جاهای خالی را 18 بار برش دهید. مدت زمان این عمل بستگی به قابلیت های قیچی دارد.

با 40 ضربه در دقیقه و کلاچ اصطکاکی - 0.026 دقیقه در هر نوار.

1.4. ورقه را 18 بار تا حد توقف پیش ببرید (از آنجایی که ورق با باقی مانده به نوارها تقسیم می شود، بنابراین لازم است آخرین نوار را از ضایعات جدا کنید). مدت زمان این عمل بستگی به طول ورق و گام دارد.

با طول ورق در امتداد خط برش 2000 میلی متر و پله پیشروی ورق 38.75< 50 мм время - 1,4 мин на полосу.

1.5 زباله ها را از روی میز قیچی بردارید، آن را در یک پشته قرار دهید.

با سطح قطعه کار، زمان 0.83 دقیقه است.

جدول 5

محاسبه هنجار زمان قطعه برای برش ورق فولادی

* - به بند 1.1.2 مراجعه کنید.

هنجار زمان قطعه با فرمول محاسبه می شود:

این زمان برش اصلی است.

تلویزیون - زمان کمکی؛

nd - تعداد قطعات در ورق.

برای 100 قسمت؛

عملیات - برش بخشی در امتداد کانتور، سوراخ هایی در قسمت از نوار.

تمبر با توقف باز؛

روش دستی تغذیه و تنظیم قطعه کار؛

روش دستی دفع زباله؛

موقعیت کارگر - نشستن؛

پرس میل لنگ با نیروی 63 نیوتن؛

150 ضربه اسلاید در دقیقه؛

کلاچ اصطکاکی؛

روش فعال سازی - پدال.

2. محاسبه هنجار زمان قطعه برای مهر زنی قسمتی از یک نوار.

1.1. یک نوار بردارید، یک طرف آن را چرب کنید. عملیات لازم برای آماده سازی قطعات کار برای مهر زنی سرد، حذف رسوب، کثیفی، عیوب، روکش ها – روان کننده ها می باشد. زمان صرف شده برای این بستگی به مساحت قطعه کار دارد.

با این ناحیه زمان 100 نوار 5.04 دقیقه است.

2.2. نوار را تا زمانی که متوقف شود در مهر نصب کنید. این عملیات برای اطمینان از شرایط پایه ضروری است، مدت زمان آن به نوع مهر، طول و عرض نوار و همچنین ضخامت مواد بستگی دارد.

با عرض نوار 38.75 میلی متر، زمان اولیه 5.04 دقیقه در هر 100 نوار است.

با یک نوار به طول 2 متر، ضریب 1.08 است.

برای یک تمبر بسته - 1.1؛

برای فولاد 1 میلی متر ضخامت - 1.09.

2.3. پرس را روشن کنید مدت این عمل بستگی به موقعیت کارگر و نحوه کنترل مطبوعات دارد.

برای روشن کردن پرس با پدال در حالت نشسته - 0.01 دقیقه در هر خط.

2.4. مهر. زمان صرف شده برای مهر زنی بستگی به تجهیزات مورد استفاده دارد.

برای پرس با تعداد ضربه های لغزنده برابر با 150 و کلاچ اصطکاکی - 0.026 دقیقه در هر نوار.

2.5. مدت زمانی که طول می کشد تا نوار یک مرحله ای جابجا شود به عرض و طول نوار و نوع مهر بستگی دارد.

برای یک نوار با عرض 38.75 میلی متر، زمان اصلی 0.7 دقیقه در هر 100 نوار است.

برای یک تمبر بسته - ضریب 1.1؛

ضریب برای یک نوار به طول 2 متر - 1.08.

2.6. مدت زمان عملیات حذف نوار زباله (شبکه) بر اساس نوار مواد تعیین می شود.

با یک نوار 38.75 x 2000 - 3.28;

برای یک تمبر بسته - 1.1؛

ضریب فولاد 1 میلی متر ضخامت - 1.09.

جدول 6

محاسبه هنجار زمان قطعه برای مهر زنی قطعه

زمان استاندارد:

nd - تعداد قطعات به دست آمده از نوار؛

Kpr - ضریب با در نظر گرفتن موقعیت کارگر (نشسته - 0.8)؛

aobs - زمان نگهداری سازمانی و فنی محل کار، برای یک پرس میل لنگ با نیروی فشار تا 100 کیلو نیوتن، معادل 5٪ از زمان عملیاتی.

aot.l. - زمان صرف شده توسط کارگران برای استراحت و نیازهای شخصی با وزن قطعه کار تا 3 کیلوگرم به عنوان 5% زمان عملیاتی در نظر گرفته می شود.

طبق GOST 3.1108 - 74 ESTD، نوع تولید با ضریب ادغام عملیات مشخص می شود. در مرحله طراحی فرآیندهای تکنولوژیکی از روش محاسبه زیر استفاده می شود ضریب تلفیق عملیات (سریال سازی)پشت محل کار (ماشین):

جایی که Tm - سکته مغزی اگزوز، دقیقه؛

تی ش. رجوع کنید به - میانگین زمان قطعه برای انجام عملیات، حداقل.

سکته مغزی را رها کنیدبا فرمول محاسبه می شود:

F - صندوق واقعی سالانه زمان کار ماشین یا محل کار، h (بگذارید F = 2000 ساعت).

N برنامه سالانه انتشار محصول است.

میانگین زمان قطعهبه عنوان میانگین حسابی در عملیات فرآیند تعریف می شود. ما فرض می کنیم که زمان عمدتاً صرف برش و مهر زنی می شود.

n - تعداد عملیات (با فرض مشخص شده k=2)

با توجه به اینکه برنامه تولید سالانه اکران برابر با 1000 هزار قطعه است.

رها کردن سکته مغزی

زمان قطعه حداقل

میانگین زمان قطعه حداقل

ضریب تلفیق عملیات.

بسته به ارزش Kzo، نوع تولید را انتخاب می کنیم: در 1< Кзо <10 крупносерийный тип производства.

تولید در مقیاس بزرگ با تولید محصولات در دسته های دوره ای مشخص می شود. در چنین تولیدی از تجهیزات و دستگاه های خاص، تخصصی و جهانی استفاده می شود.

برای ارزیابی اقتصادی، عمدتاً از دو ویژگی استفاده می شود: هزینه و شدت نیروی کار.

شدت کار- مقدار زمان (به ساعت) صرف شده برای ساخت یک واحد از محصول. پیچیدگی فرآیند مجموع پیچیدگی همه عملیات است.

شدت کار عملیاتشامل زمان آماده سازی و نهایی Tpz برای هر واحد تولید و زمان قطعه Tsh صرف شده برای انجام این عملیات می باشد. از نظر عددی، پیچیدگی عملیات T برابر با زمان محاسبه قطعه Tshk است که با فرمول قابل محاسبه است:

که در آن n تعداد قطعات در یک دسته است، با فرمول تعیین می شود:

که در آن 480 دقیقه - مدت زمان یک برآورد کار در دقیقه.

زمان آماده سازی و نهایی برای یک شیفت عمدتاً شامل مدت زمان عملیات آماده سازی و نهایی برای برش و مهر زنی است. بپذیریم:

دقیقه در هر شیفت؛

دقیقه در هر شیفت

محاسبه پیچیدگی عملیات برش:

زمان برش قطعه: برش;

شدت کار عملیات برش: حداقل;

محاسبه پیچیدگی عملیات مهر زنی:

زمان برش قطعه: برش;

تعداد قطعات در لات: عدد;

پیچیدگی عملیات مهر زنی: حداقل؛

متقابل هنجار تکنولوژیکی زمان T نامیده می شود نرخ تولیدس:

با توجه به ارزش ورودی نیروی کار، نرخ تولید:

بهره وری فرآیند فن آوری با تعداد قطعات تولید شده در واحد زمان (ساعت، شیفت) تعیین می شود:

جایی که Ф - صندوق زمان کار، حداقل؛

مجموع شدت کار برای تمام عملیات فرآیند (در این مورد، برای دو: برش و مهر زنی).

بهره وری فرآیند فن آوری: قطعات در هر شیفت.

در ارزیابی اقتصادی گزینه ساخت برای یک قطعه جداگانه، تعیین آن کافی است هزینه تکنولوژیکی. تفاوت آن با کامل این است که شامل هزینه های مستقیم برای مواد اولیه و دستمزد تولید و همچنین هزینه های مربوط به نگهداری و بهره برداری از تجهیزات و ابزار می شود.

که در آن سانتی متر هزینه مواد اولیه یا مواد اولیه است، مالش./ قطعه;

Z - دستمزد کارگران تولید، روبل / قطعه؛

1.87 - ضریب با در نظر گرفتن هزینه تعویض ابزار، تجهیزات فرسوده و هزینه نگهداری و راه اندازی تجهیزات مجموعاً 87 درصد دستمزد را تشکیل می دهد.

هزینه مواد اصلی با فرمول تعیین می شود:

جایی که M n. آر. - میزان مصرف مواد یا جرم قطعه کار، کیلوگرم / قطعه؛

با m.o. - قیمت عمده فروشی مواد یا خالی، مالش / کیلوگرم؛

mo جرم ضایعات فروخته شده، کیلوگرم/قطعه است.

شرکت - هزینه ضایعات گرفته شده به میزان 10% هزینه مواد اصلی مالش / کیلوگرم.

جرم ضایعات فروخته شده با فرمول تعیین می شود:

که در آن Mz جرم قطعه خالی، کیلوگرم بر قطعه است.

Md - وزن قطعه، کیلوگرم بر عدد.

جرم قطعه کار با فرمول محاسبه می شود:

که در آن V حجم قسمت خالی است.

ρ چگالی ماده قطعه کار، g/cm3 است.

Sl سطح برگ است.

tl - ضخامت ورق؛

n تعداد قطعات ورق است.

وزن قطعه کار: کیلوگرم

جرم قطعه قبلاً محاسبه شده است: Mz \u003d 0.006 کیلوگرم.

جرم ضایعات فروخته شده: کیلوگرم

قیمت عمده فولاد 10: از m.o. \u003d 1100 روبل t \u003d 1.1 روبل کیلوگرم.

سپس قیمت زباله: Co = 0.1 1.1 = 0.11 مالش کیلوگرم.

هزینه مواد اصلی: مالش. برای جزئیات

دستمزد بسته به شرایط خاص ساخت قطعه را می توان به صورت زیر بیان کرد:

که در آن Kz ضریبی است که پرداخت های اضافی به دستمزد کارگران (برای تعطیلات، برای شیفت های شب) و همچنین کسورات بیمه اجتماعی را در نظر می گیرد.

ti - هنجار زمان قطعه برای اجرای یک عملیات تکنولوژیکی، حداقل / قطعه؛

Si - نرخ رده صلاحیت یک کارگر، rub./h.

n تعداد عملیات تکنولوژیکی است.

در این مورد، ما 2 عملیات را در نظر خواهیم گرفت: برش نوارها بر روی قیچی گیوتین و مهر زنی قطعه. با توجه به مقادیر قبلا محاسبه شده:

t1 = 0.0015 دقیقه;

t2 = 0.034 دقیقه;

دسته صلاحیت کارگری که عملیات برش را انجام می دهد - II. و عملیات مهر زنی - III.

نرخ تعرفه دسته اول صلاحیت کارگر پذیرفته شده است - 4.5 روبل در ساعت. نرخ تعرفه هر دسته صلاحیت بعدی یک کارگر 1.2 برابر افزایش می یابد.

برای کارگران کارگاه های مکانیکی، پرداخت اضافی به دستمزد حدود 4.5٪ و کسر نیازهای اجتماعی - 7.8٪ است. Kz \u003d 1.13.

در نتیجه، دستمزد به ازای هر واحد محصول را بدست می آوریم:

در نهایت، هزینه تکنولوژیک به ازای هر واحد تولید را بدست می آوریم:

10. محاسبه اندازه دسته ای قطعات

برنامه انتشار: N=1000 هزار قطعه

صندوق زمان معتبر سالانه: Ф=2000 ساعت.

سپس ریتم تولید باید باشد: کودکان / ساعت

اگر مهر زدن Tsh \u003d 0.034 دقیقه است، پس کودکان / ساعت

از زمان نصب و حذف تمبر t = 30 + 10 = 40 دقیقه، و حقوق یک کارگر 3 دسته Zr = 4.5 روبل / ساعت * 1.44 = 6.48 روبل / ساعت.

سپس مالش دهید

1. اجازه دهید c2 ' = 0.01 * 10-3 روبل. سپس اندازه دسته
2. اجازه دهید c2 '' \u003d 0.001 روبل. سپس اندازه دسته

محاسبه اندازه لات

از تنظیم توقف قیچی گیوتینی 3.5 دقیقه، تنظیم فاصله بین چاقوها 16.5 دقیقه، سپس tp.z. \u003d 3.5 + 16.5 \u003d 20 دقیقه و هزینه راه اندازی یک لاستیک کارگر درجه دوم / ساعت.

اگر برش Tsh = 0.0015 دقیقه، سپس نوار در ساعت.

بگذارید c2 ' = 0.01 * 10-3 روبل، سپس نوار را بردارید.
11. توصیه هایی برای تنظیم قیچی

فاصله بین چاقوهابسته به ضخامت و استحکام مواد در حال برش، با جابجایی میز تنظیم می شوند که برای این کار لازم است مهره های پیچ و مهره های محکم کننده میز را به قاب باز کرده و از 2 پیچ تنظیم برای تنظیم فاصله مورد نیاز استفاده کنید. که مهره ها باید سفت شوند. برای نصب چاقوها پس از آسیاب مجدد، توصیه می شود از اسپیسرهای ساخته شده از فویل یا سایر مواد ورقه نازک استفاده کنید.

اندازه شکاف توسط جدول تعیین می شود. 11 اینچ

تنظیم را متوقف کنید. برای برش نوارها با عرض های مختلف، از توقف های عقب، جلو و جانبی، توقف های زاویه ای و توقف های براکت استفاده می شود. تنظیم گیج پشتبا حرکت دادن آن با چرخ دستی در امتداد یک خط کش یا الگوها تولید می شود. اگر تنظیم مطابق با الگو انجام شود، دومی طوری تنظیم می شود که لبه آن به سمت چاقوی پایینی باشد و قسمت پشتی به لبه دوم آن نزدیک شده و با پیچ ثابت می شود. استاپ جلو با توجه به الگوی گذاشته شده روی میز تنظیم می شود. توقف - مربع، توقف-براکت و توقف جانبیبسته به نیاز در موقعیت های مختلف به میز متصل می شود.

توقف عقب

چاقو38.75 38.75

چاقوی پایین

چاقوی بالایی

چاقوی پایین

برنج. 3. تنظیم قیچی.

12. ایمنی کار

وظیفه اصلی مهندسی ایمنی تضمین شرایط کاری ایمن و سالم بدون کاهش بهره وری آن است. برای این کار مجموعه وسیعی از اقدامات برای ایجاد چنین شرایطی در حال انجام است.

به منظور جلوگیری از صدمات صنعتی، قطعات متحرک ماشین ابزار، مناطق کار تجهیزات، تجهیزات تکنولوژیکی به وسایل حفاظتی (موانع، توری، پوشش، سپر و غیره) مجهز شده اند. برای اطمینان از محیطی هوا در محل کار که مطابق با استانداردهای بهداشتی باشد، ماشین ابزار و سایر تجهیزات تکنولوژیکی مجهز به دستگاه های مکش فردی یا گروهی هستند.

حفاظت از محیط زیست از اهمیت بالایی برخوردار است. برای کاهش آلودگی، استفاده از فناوری های غیر ضایعاتی، ایجاد امکانات تصفیه که امکان استفاده مکرر از همان حجم آب و هوا را در سیستم های حفاظتی فراهم می کند، ضروری است.

هنگام توسعه فرآیندهای فناوری برای ساخت قطعات، لازم است اقدامات خاصی برای اطمینان از شرایط کار ایمن و حفاظت از محیط زیست در ساخت قطعه مورد نظر پیش بینی شود.

برای اطمینان از ایمنی کار برای عملیات برشبا استفاده از قیچی گیوتینی، علاوه بر طراحی ایمن ابزار، کارگر باید از دستکش پارچه ای برای تغذیه ورقه مواد داخل قیچی استفاده کند تا به دستانشان آسیبی نرسد و همچنین از حوله حمام برای جلوگیری از آسیب رساندن به لباس هنگام روغن کاری استفاده کنند. ورق

حفاظت از محیط زیست در حین برش با بازیافت ضایعات باقی مانده پس از برش ورق به صورت نواری انجام می شود و هنگام کار با روان کننده باید به دقت روی ورق مواد اعمال شود.

برای مهر زدنکارگر باید هنگام روشن کردن قالب بسیار مراقب باشد، زیرا مجهز به محافظ نیست و همچنین از دستکش پارچه ای برای تغذیه نوار مواد به قالب استفاده کند.

زباله های مهر زنی باید بدون آسیب رساندن به محیط زیست دفع شوند.

بنابراین، استفاده از یک فرآیند تکنولوژیکی استاندارد، طراحی، ساخت یک قطعه، ساخت و کنترل آن را تسهیل می کند.

با تشکر از صرفه جویی نه تنها در زمانی که در غیاب چنین "نمونه اولیه" صرف توسعه می شد، بلکه کاهش هزینه های مورد نیاز برای اصلاح و از بین بردن عیوب در هنگام استفاده از فناوری، تجهیزات و ابزار توسعه نیافته است. دستیابی به شاخص های اقتصادی خوبی از فرآیند تولید و مونتاژ حتی برای دسته های کوچک محصولات و تجهیزات امکان پذیر است.

بیشترین زمان هنگام استفاده از یک فرآیند معمولی باید صرف آماده سازی تکنولوژیکی تولید شود که برای تناسب "نمونه اولیه" برای یک بخش خاص ضروری است. با توجه به اینکه بسیاری از عملیات اتاق بازرگانی و صنعت استاندارد بوده و به خوبی می تواند با کمک فناوری کامپیوتری انجام شود، روند کنونی به سمت اتوماسیون کامل یا حداقل جزئی فرآیند آماده سازی تکنولوژیک تولید است.

لیست کتابشناختی برنامه ها

1. Drits M. E., Moskalev M. A. "تکنولوژی مواد ساختاری و علم مواد: Proc. برای دانشگاه ها - M. بالاتر. مدرسه، 1990. - 447 ص: بیمار.

2. Zubtsov M. E. "مهر ورق". L.: Mashinostroenie, 1980, 432 p.

3. طراحی و طبقه بندی فن آوری قطعات.

4. سخنرانی در مورد دوره "تکنولوژی تولید ماشین سازی" Lobanova S. A.، 2001

5. Mansurov I. Z., Podrabinnik I. M. ماشین های مخصوص آهنگری و پرس و مجتمع های خودکار تولید آهنگری و مهر زنی: یک کتابچه راهنمای. M.: Mashinostroenie, 1990. 344 p.

6. کتابچه راهنمای ارزیاب / ویرایش. A. V. Akhumova. L.: Mashinostroenie, 1987. 458 p.

7. فن آوری تولید ماشین سازی. راهنمای طراحی دوره / ریازان. دولت مهندسی رادیو علمی؛ گردآوری شده توسط: A. S. Kirsov, S. F. Strepetov, V. V. Kovalenko; اد. S. A. Lobanova. ریازان، 1379. 36 ص.

8. قوانین اجرای اسناد فناورانه: دستورالعمل طراحی دوره و دیپلم / ریازان. دولت مهندسی رادیو علمی؛ Comp. A. S. Kirsov, L. M. Mokrov, V. I. Ryazanov, 1997. 36 p.

کارایی اقتصادی شکل دهی فلز فرآیند به دست آوردن آهنگری آهنگری قالب داغ. محاسبه حالت برش هنگام حفاری. تکنولوژی تراشکاری. مزایای فورج قالب بسته دقت پردازش قطعه کار

آژانس فدرال برای آموزش

مؤسسه آموزشی دولتی آموزش عالی حرفه ای

دانشگاه فنی دان دولتی

گروه فناوری مصالح سازه ای

تایید شده رئیس بخش V.V. روبانوف "______" _______ 2008 یادداشت توضیحیبه کار دوره فناوری مهندسی مکانیک خودکار و ساخت ابزار (نام رشته دانشگاهی) با موضوع: توسعه یک فرآیند فناوری برای ساخت یک قطعه نویسنده اثر ___ Zatsepin Aleksey Viktorovich تخصص_ربات ها و سیستم های رباتیک تعیین کار دوره ____________ گروه _______________ مدیر پروژه ______________ کیم الکساندر یوریویچ _____ (امضا) (نام کامل) اثر محافظت شده است ________________ ________________________ (تاریخ) (تخمین) روستوف-آن-دون 2008 فهرست مطالب 1. مقدمه 2. بخش اصلی 2.1. فرآیند به دست آوردن آهنگری فورج قالب داغ 2.2 محاسبه حالت برش در حین حفاری 2.3. فن آوری چرخش 3. نتیجه گیری فهرست مرجع معرفی:

شکل دهی فلز.

فرآوری فلزات با فشار، گروهی از فرآیندهای تکنولوژیکی است که در نتیجه آن، شکل قطعه کار فلزی بدون ایجاد اختلال در تداوم آن به دلیل جابجایی نسبی تک تک قطعات آن، یعنی با تغییر شکل پلاستیک، تغییر می‌کند. انواع اصلی ساخت فلز عبارتند از: نورد، پرس، کشش، آهنگری و مهر زنی. Omd همچنین برای بهبود کیفیت سطح استفاده می شود.

معرفی فرآیندهای تکنولوژیکی مبتنی بر فلزکاری، در مقایسه با سایر انواع فلزکاری (ریخته گری، برش)، به طور پیوسته در حال گسترش است که با کاهش تلفات فلزات و امکان اطمینان از سطح بالای مکانیزاسیون و اتوماسیون فناوری توضیح داده شده است. فرآیندها

O. pm D. را می توان محصولاتی با سطح مقطع ثابت یا متناوب در حال تغییر (نورد، کشیدن، پرس) و محصولات تکه ای با اشکال مختلف ( آهنگری، مهر زنی)، مطابق شکل و اندازه با قطعات نهایی یا کمی متفاوت از آنها به دست آورد. . محصولات تکه معمولاً ماشین کاری می شوند. حجم فلز حذف شده با همه اینها بستگی به میزان تقریب شکل و ابعاد آهنگری یا مهر زنی به شکل و ابعاد قطعه تمام شده دارد. در تعدادی از موارد، O. m. d. محصولاتی هستند که نیازی به برش ندارند (پیچ و مهره، پیچ، اکثر محصولات مهر زنی ورق).

Omd را می توان نه تنها برای به دست آوردن بلانک ها و قطعات، بلکه به عنوان یک عملیات تکمیلی پس از ماشینکاری قطعه با برش (سوزاندن، غلتش با غلتک و گلوله و ...) به منظور کاهش زبری سطح، سفت شدن لایه های سطحی قطعه مورد استفاده قرار داد. و توزیع مطلوب تنش‌های پسماند را ایجاد می‌کند که در آن ویژگی‌های سرویس قطعه (مثلاً مقاومت در برابر شکست خستگی) بهبود می‌یابد.

Omd با اعمال نیروهای خارجی بر روی قطعه کار انجام می شود. منبع نیروی تغییر شکل می تواند انرژی عضلانی یک فرد (در حین آهنگری دستی، پانچ) یا انرژی ایجاد شده در ماشین های خاص - آسیاب های نورد و کشش، پرس ها، چکش ها و غیره باشد. نیروهای تغییر شکل نیز می توانند با اثر یک موج ضربه ای بر روی قطعه کار ایجاد شوند، به عنوان مثال در حین کوبیدن مواد منفجره، یا توسط میدان های مغناطیسی قدرتمند. مانند مهر زنی الکترومغناطیسی. نیروهای تغییر شکل توسط ابزاری به قطعه کار منتقل می شود، ابزاری که معمولاً یک ابزار سخت است که در طول تغییر شکل پلاستیکی قطعه کار، تغییر شکل های الاستیک کوچکی را تجربه می کند. در برخی موارد، از رسانه های الاستیک (به عنوان مثال، در مهر زنی - لاستیک، پلی اورتان) یا مایعات (به عنوان مثال، در پرس هیدرواستاتیک) استفاده می شود.

بین ساعت گرم و سرد بعد از ظهر و ساعت گرم بعد از ظهر تفاوت قائل می شود. خواص مکانیکی و فیزیکی و شیمیایی فلز تغییر نسبتا کمی دارد. تغییر شکل پلاستیک باعث ایجاد نوار (ناهمواری) ریزساختار نمی شود، اما منجر به تشکیل نوار در ساختار درشت بیلت های ریخته گری (شمش) یا تغییر جهت الیاف ساختار درشت (رشته های آخال های غیرفلزی) در طول O می شود. pm بیلت هایی که با نورد، فشار دادن و کشیدن به دست می آیند. نواری ساختار درشت یک ناهمسانگردی از خواص مکانیکی ایجاد می کند که در آن خواص مواد در امتداد الیاف معمولا بهتر از خواص آن در جهت عرضی است. در طول O. ppm سرد، فرآیند تغییر شکل پلاستیک با سخت شدن همراه است که ویژگی های مکانیکی و فیزیکوشیمیایی فلز را تغییر می دهد، نواری از ریزساختار ایجاد می کند و همچنین جهت الیاف ماکروساختار را تغییر می دهد. O. ppm سرد بافتی را ایجاد می کند که نه تنها برای خواص مکانیکی، بلکه همچنین برای خواص فیزیکی و شیمیایی فلز ناهمسانگردی ایجاد می کند. با استفاده از تاثیر O. ppm بر خواص فلز می توان قطعاتی با بهترین خواص با حداقل جرم ساخت.

در O. ppm، تغییر در طرح حالت تنش در یک قطعه کار تغییر شکل پذیر، امکان تأثیرگذاری بر تغییر شکل آن را فراهم می کند. در شرایط تراکم همه جانبه ناهموار، شکل پذیری فلز هر چه بیشتر افزایش می یابد، تنش های فشاری بیشتر می شود. یک انتخاب منطقی از O. p.m از آلیاژهای با استحکام بالا و شکل‌دهی سخت.

مبنای علمی طراحی و کنترل فرآیندهای فناورانه O. p.m. وظایف اصلی تئوری OMD: توسعه روش هایی برای تعیین تلاش ها و کارهای صرف شده برای تغییر شکل، محاسبه ابعاد و شکل قطعه کار، ماهیت تغییر شکل آن، روش هایی برای تعیین میزان مجاز (بدون تخریب یا ظهور سایر عیوب) تغییر در شکل قطعه کار، ارزیابی تغییر خواص مکانیکی و فیزیکی و شیمیایی فلز در فرآیند تغییر شکل آن و جستجو برای شرایط تغییر شکل بهینه.

2. بدنه اصلی

2.1 فرآیند به دست آوردن آهنگری آهنگری گرم

آهنگری داغ نوعی شکل گیری فلز با فشار است که در آن آهنگری از یک شمش گرم شده در یک ابزار ویژه - یک مهر شکل می گیرد. تمبر یک قالب شکاف فلزی است که از فولاد قالبی با آلیاژ بالا ساخته شده است. در آخرین لحظه مهر زنی، زمانی که هر دو نیمه مهر بسته می شوند، یک حفره بسته واحد را تشکیل می دهند - جریانی که مربوط به پیکربندی آهنگری مهر شده است.

بسته به نوع قالب، فورجینگ ها به قالب های باز و بسته تقسیم می شوند.

مهر زنی در قالب های باز (شکل 1a). مهرهای باز نامیده می شوند که در اطراف کل کانتور بیرونی جریان مهر زنی یک شیار فلاش مخصوص 2 وجود دارد که توسط یک شکاف نازک 1 با حفره 3 وصل می شود که آهنگری را تشکیل می دهد. در فرآیند مهر زنی، در لحظه نهایی تغییر شکل، قسمت اضافی فلز به داخل شیار که در حفره قرار دارد جابجا می شود و در امتداد کانتور آهنگری، فلاش (سوراخ) ایجاد می کند. تشکیل سوراخ منجر به افزایش مقداری ضایعات فلزی می شود، اما از طرف دیگر این امکان را فراهم می کند که الزامات بالایی برای دقت قطعه کار از نظر جرم اعمال نشود. آهنگری در قالب های باز می تواند برای تولید انواع آهنگری استفاده شود.

شکل 1 طرح مهر زنی در تمبر:

الف - باز ب - بسته

مهر زنی در قالب های بسته (شکل 1b). مهرهای بسته نامیده می شوند که در آن حفره مهر 4 در طول فرآیند تغییر شکل بسته باقی می ماند. تشکیل میخ در آنها پیش بینی نشده است. هنگام آهنگری در قالب های بسته، لازم است که حجم بیلت و آهنگری به شدت رعایت شود. بنابراین، شبکه برای به دست آوردن قسمت های خالی پیچیده تر می شود، زیرا دقت بالای آن از نظر جرم در طول برش باید تضمین شود. غالباً در قالب های بسته آهنگری به دست می آید که در امتداد محور قطعه کار (با برهم زدن لب به لب) مهر و موم می شود از نظر نوع حلقه ها ، بوش ها ، چرخ دنده ها ، پیستون ها ، میله های فلنج دار و موارد دیگر.

توسعه نمودار جریان فرآیند

توسعه طرح فناوری فورج گرم شامل طراحی آهنگری، تعیین جرم، نوع و ابعاد قطعه کار اولیه، تعیین محدوده دمایی آهنگری داغ و محاسبه شرایط عملیاتی در حین آهنگری است. نمودار جریان فرآیند عمدتاً با پیکربندی و اندازه قطعه ای که باید تولید شود تعیین می شود. با توجه به نقشه قطعه، نقشه آهنگری انجام می شود.

طراحی آهنگری.

آهنگری به گروهی از آهنگرها اطلاق می شود که در امتداد محور قطعه کار مهر زنی می شوند (مهر زنی به لب به لب)، در پلان گرد. برای بدست آوردن این نوع آهنگری از قالب بسته بندی استفاده می کنیم. صفحه جداسازی قالب را در امتداد انتهای پایین دیسک قطعه (قطر D2، ارتفاع H) انتخاب می کنیم.

1. تعیین جرم، نوع و ابعاد قطعه کار اصلی.

1.1 جرم قطعه، کیلوگرم را تعیین کنید:

G d \u003d V d 10 -3 s10 -3،

جایی که V d حجم قطعه است؛ میلی متر 3، با چگالی فولاد، 7.8 گرم بر سانتی متر مکعب

حجم یک قطعه از مجموع حجم های سه قسمت آن محاسبه می شود:

V d \u003d V 1 + V 2 + V 3 \u003d p / 4 (D 1 H1 + D 2 H 2 + D 3 H 3).

با توجه به مقدار ناچیز حداکثر انحراف ابعاد، محاسبه با توجه به ابعاد اسمی قطعه، میلی متر انجام می شود:

G d \u003d 469035 * 10 -3 * 7.8 * 10 -3 \u003d 3.6

1.2 1.2 مجوزها و تحمل ها بر اساس داده های جدولی انتخاب می شوند:

D1 75… 1.5; H 1 15 ... 1.4;

D 2 125 ... 2.1; H 2 40 ... 1.4;

D 3 70 ... 1.5; H 3 20 ... 2.2;

تحمل قطعات:

D 1p \u003d 75 +1.6 - 0.8 N 1p \u003d 15 +1.5 -0.7

D 2p \u003d 125 +1.7 -0.9 H 2p \u003d 40 +1.5 -0.7

D 3p \u003d 70 +1.6 -0.8 N 3p \u003d 20 +1.5 -0.7

D 4p \u003d 15 +1.5 -0.7

1.3 وزن تخمینی آهنگری را تعیین کنید:

G p \u003d 1.25 * G d \u003d 1.25 * 3.6 \u003d 4.5

1.4 کمک هزینه ها و تحمل ها بر اساس داده های جدولی انتخاب می شوند:

D1 75… 1.5; H 1 15 ... 1.4;

D 2 125 ... 2.1; H 2 40 ... 1.4;

D 3 70 ... 1.5; H 3 20 ... 2.2;

ابعاد آهنگری، میلی متر:

D 1p 75 + 2 * 1.5 \u003d 78; H 1p 15 + 1.4 = 16.4

D 2p 125 + 2 * 2.1 = 129.2; H 2p 40 + 2 * 1.4 = 42.8

D 3p 70 + 2 * 1.5 \u003d 73; H 3p 20 + 2.3 \u003d 22.3

تحمل ابعاد برای آهنگری:

D 1p \u003d 78 +1.6 - 0.8 N 1p \u003d 16.4 +1.5 -0.7

D 2p \u003d 129.2 +1.7 -0.9 H 2p \u003d 42.8 +1.5 -0.7

D 3p \u003d 73 +1.6 -0.8 N 3p \u003d 22.3 +1.5 -0.7

شیب های مهر زنی ب قبول 7؟.

شعاع گرد کردن r گوشه های خارجی r1=2; r2=2.5; r3=2.

شعاع داخلی 10 میلی متر در نظر گرفته شده است.

1.5 وزن آهنگری، کیلوگرم را تعیین کنید:

G p \u003d V p 10 -3 s10 -3

جایی که V p حجم آهنگری است، میلی متر 3

حجم آهنگری به صورت مجموع حجم های سه قسمت آن محاسبه می شود که هر کدام به شکل یک مخروط بریده در میلی متر 3 است:

V p \u003d V 1p + V 2p + V 3p.

ما با توجه به حداقل افقی و محاسبه می کنیم

h 1p 7? حداکثر ابعاد عمودی، میلی متر.

حجم مخروط کوتاه شده با فرمول mm2 تعیین می شود

V 1p \u003d p / 3 H 1p (R 2 1p + r 2 1p + R 1p * r 1p) \u003d 3.14 / 3 * 17.9 (40.8 2 + 38.6 2 + 40.8 * 38, 6)

R 1p \u003d r 1p * H 1p tg7؟ \u003d 38.6 + 17.9 * 0.12228 \u003d 40.8

V 2p \u003d p / 3 H 2p (R 2 2p + r 2 2p + R 2p * r 2p) \u003d 3.14 / 3 * 44.3 (69.6 2 +64.15 2 +69.6 2 +64,15)

R 2p \u003d r 2p * H 2p tg7؟ \u003d 64.15 + 44.3 * 0.12228 \u003d 69.6

V 3p \u003d p / 3 H 3p (R 2 3p + r 2 3p + R 3p * r 3p) \u003d 3.14 / 3 * 23.8 (41.5 2 + 38.6 2 + 41.5 * 38, 6)

R 3p \u003d r 3p * H 3p tg7؟ \u003d 38.6 + 23.8 * 0.12228 \u003d 41.5

V p \u003d 88044 + 617513 + 118905 \u003d 824462

G p \u003d 824462 * 10 -3 * 7.8 * 10 -3 \u003d 6.4

محاسبه جرم آهنگری پس از اجرای نقشه آن نشان می‌دهد که جرم آهنگری پس از تعیین تمام ضوابط، تلورانس‌ها و شیب‌ها در همان محدوده جدولی باقی می‌ماند و نیازی به محاسبه مجدد ندارد.

1.6 جرم و ابعاد قطعه کار اصلی را تعیین کنید.

حجم قطعه کار، با در نظر گرفتن ضایعات 2٪، میلی متر 3

Vz \u003d 1.02 * Vp \u003d 1.02 * 824462 \u003d 840951

قطر قطعه کار، میلی متر

Dz \u003d 1.08 \u003d 1.08 \u003d 80.9 (در m \u003d 2)

ما Dz \u003d 82 را می پذیریم - نزدیکترین قطر بزرگتر از تعدادی از قطرهای استاندارد فولاد.

طول قطعه کار، میلی متر:

Lz= Vz/Sz= 840951/5278=159

جایی که Sz سطح مقطع قطعه کار است، mm 2:

Sz \u003d (pD 2 h) / 4 \u003d 3.14 * 82 2 / 4 \u003d 5278

2. تعیین محدوده دمایی مهر زنی.

ما محدوده دمای کار گرم را با فشار تعیین می کنیم، که در آن فلز دارای بالاترین مقادیر شکل پذیری، مقاومت ضربه و کمترین مقدار مقاومت است. برای این کار روی محور آبسیسا نمودار حالت آهن-کربن نقطه ای متناظر با میزان کربن 0.15 (برای فولاد 15) پیدا می کنیم.از این نقطه تا محل تقاطع با خط جامد یک خط عمود می کشیم که در زیر آن خط عمودی است. آلیاژ در حالت جامد است. نقطه تقاطع مطابق با دمای 1425 درجه سانتیگراد است. حداکثر دمای گرمایش فلز 100-150 درجه سانتیگراد کمتر گرفته می شود، ما 1300 درجه سانتیگراد می گیریم. به همین ترتیب دما را روی خط نقاط منحنی A 3 تعیین می کنیم که برابر با 850 است؟ دمای انتهای مهر زنی 25-50 درجه سانتی گراد بیشتر گرفته می شود تا از ایجاد سفت کاری و ترک در محصول جلوگیری شود، 900 درجه سانتی گراد می گیریم.

3. جرم تقریبی قطعات در حال سقوط چکش مهر زنی، کیلوگرم:

G \u003d (3.5 + 5) F n \u003d 4.2 * 134.5 \u003d 564.9،

جایی که F p ناحیه برآمدگی آهنگری روی صفحه جداکننده قالب است، cm2

F p \u003d p D 2 2p / 4 \u003d 3.14 * 130.9 2 * 10 -2 / 4 \u003d 134.5;

D 2p کوچکترین قطر آهنگری است.

2.2 محاسبه داده های برش برای حفاری

حفاری ایجاد سوراخ در یک ماده جامد با برداشتن تراشه ها با استفاده از ابزار برش - مته است. حفاری
با ترکیبی از حرکت چرخشی ابزار در اطراف انجام می شود
محور - حرکت اصلی برش، حرکت انتقالی آن در امتداد محور - حرکت تغذیه (شکل 1). در ماشین حفاری، هر دو حرکت به ابزار منتقل می شود.

سرعت حرکت اصلی V به عنوان سرعت محیطی نقطه لبه برش، دورترین فاصله از محورهای مته، m/s (m/min) در نظر گرفته می‌شود:

V=p*d*n/(1000*60)

که d قطر بیرونی مته است، mm، n سرعت چرخش مته، min-1 است.

تغذیه S (یا نرخ تغذیه) برابر است با حرکت محوری مته در هر دور، mm/rev.

حالت برش در حین حفاری به عنوان ترکیبی از سرعت برش و مقادیر تغذیه درک می شود.

فرآیند برش در حین حفاری در شرایط سخت تری نسبت به چرخش انجام می شود. در طول فرآیند برش، براده برداری و تامین مایع خنک کننده به لبه های برش ابزار دشوار است. هنگامی که تراشه برداشته می شود، روی سطح شیارهای مته و مته به سطح سوراخ ساییده می شود. در نتیجه تغییر شکل تراشه و تولید گرما افزایش می یابد.

افزایش تغییر شکل تراشه تحت تأثیر تغییر سرعت حرکت اصلی برش در امتداد لبه برش از حداکثر مقدار در حاشیه مته به صفر در مرکز است.

برای سرعت حرکت اصلی برش در حین حفاری، سرعت محیطی نقطه لبه برش، دورترین فاصله از محور مته، m / s (m / min) گرفته می شود:

V \u003d p * D * n / (1000 * 60)،

که در آن D قطر بیرونی مته، میلی متر است. n - سرعت مته، دور در دقیقه. تغذیه S (mm/rev) برابر است با حرکت محوری مته در یک دور. برای عمق برش هنگام سوراخ کردن سوراخ در مواد جامد، نصف قطر مته، میلی متر را بگیرید:

t=D/2، و هنگام باز کردن t=(D-d)/2، که d قطر سوراخی است که باید ماشین کاری شود، میلی متر.

پس از چرخش قطعه به عملیات حفاری می رود.

1. در این قسمت باید 1 سوراخ به قطر d = 15mm دریل کنید. جنس قطعه فولادی با مقاومت کششی uv = 400 مگاپاسکال است. جنس مته پیچشی فولاد پرسرعت P18 می باشد. خنک کننده - امولسیون. ما روی ماشین مدل 2H135 حفاری خواهیم کرد.محاسبه حالت برش:

2. خوراک S را طبق فرمول تعیین می کنیم

S=Stabl*Ke،

که در آن Stab = 0.28 (mm/rev). هنگام حفاری سوراخ هایی با عمق 1 بسته به Uv = 400 MPa از جدول انتخاب می کنیم؟ 3d، با دقت بالاتر از درجه 12 تحت شرایط یک سیستم تکنولوژیکی سفت و سخت (1?3d?36 = 12)؛ Ke - ضریب تصحیح خوراک، Ke \u003d 1، زیرا سوراخی با عمق 1 حفر می شود< Зd, с точностью не выше 12-го квалитета и в условиях достаточно жесткой технологической системы(В связи с отсутствием дополнительных значений и параметров). S = (0,28-0,32) * 1 = (0,28-0,32) мм/об

تغذیه دستگاه در محدوده جدول انتخاب شده تنظیم می شود. ما S = 0.28 میلی متر / دور را می پذیریم.

3. سرعت برش V با فرمول تعیین می شود:

V=(Cv* dnv* Kх)/(Tm* Syv)،

که در آن سو ضریبی است که خواص فیزیکی و مکانیکی را در نظر می گیرد

مواد قطعه کار و شرایط پردازش؛

T - دوام مته، حداقل;

با توجه به برنامه های 2 و 3 در می یابیم:

K y \u003d K mx * K ux * K lx - ضریب تصحیح سرعت برش.

Kmx = Kg * (750 / uv) ny - ضریب تصحیح که تأثیر خواص فیزیکی و مکانیکی ماده در حال پردازش را در نظر می گیرد.

K g - ضریب با در نظر گرفتن مواد ابزار (برای مته های ساخته شده از فولاد پر سرعت و مواد در حال پردازش - فولاد کربن کیلوگرم \u003d 1).

nv-exponent (برای مته های ساخته شده از فولاد پرسرعت از مواد در حال پردازش - فولاد کربن با<400 МПа, nv=0,9);

K uh یک ضریب تصحیح است که تأثیر مواد ابزار را در نظر می گیرد (برای فولاد پر سرعت K uh = 1).

K lx - ضریب تصحیح، با در نظر گرفتن عمق سوراخ در حال پردازش (در عمق 1 × 3d، Klx = 1).

V = * 1 (750/400) -0.9 *1 *1 = 16.6 m/min = 0.27 m/s.

4. ما سرعت دوک ماشین n را تعیین می کنیم که با محاسبه به دست می آید:

n=1000*V/(р*d)=1000*16.6/(3.14*15)=352 دقیقه-1

طبق ماشین، نزدیکترین سرعت کمتر n=250min-1 را می پذیریم.

5. نیروی محوری را هنگام حفاری P0 طبق فرمول تعیین می کنیم:

P0 \u003d Cp * d xp * S ur * Kr \u003d 55.6 * 15 * 0.28 0.7 * (400/750) 0.75 \u003d 213 kgf؛

از برنامه ما Cp = 55.6، XP = 1.0، UR = 0.7 را پیدا می کنیم.

که در آن Кр = (ув/750) 0.75 = (400/750) 0.75 - ضریب تصحیح بسته به ماده قطعه کار در حال پردازش. n - توان (هنگام پردازش فولاد کربنی n = 0.75).

با توجه به اطلاعات گذرنامه دستگاه، بیشترین نیروی محوری مجاز توسط مکانیزم تغذیه دستگاه 1500 کیلوگرم است. بنابراین، تغذیه اختصاص داده شده S = 0.28 میلی متر / دور مجاز است.

6. ما گشتاور Mk را از نیروهای مقاومت در برابر برش هنگام حفاری طبق فرمول تجربی تعیین می کنیم:

Mk \u003d Cmd xm S ym Km \u003d 23 * 15 2 * 0.28 0.8 * (400/750) 0.75 \u003d 1166 kgf * mm;

Сm = 23; Xm = 2.0; ام = 0.8.

گشتاور توسط دستگاه تامین می شود (گشتاور مجاز - 4000 کیلوگرم بر * میلی متر).

7. توان موثر مصرف شده برای فرآیند برش:
Ne \u003d Mkdop * n / 974000 \u003d 4000 * 250 / 974000 \u003d 1.02 کیلو وات.

8. قدرت تخمینی موتور الکتریکی دستگاه Ne:

Ne \u003d N / z \u003d 1.02 / 0.7 \u003d 1.45 کیلو وات،

که در آن s کارایی مکانیسم ها و چرخ دنده های دستگاه است s \u003d 0.7

9. زمان اصلی T0 را تعیین کنید. این زمانی است که مستقیماً برای حفاری با رویکرد "دستی" ابزار به قطعه کار صرف می شود:

L \u003d l + lvr + lper \u003d 75 + 7.5 * ctg59 + 3 * 0.28 \u003d 80.34 - طول کل حرکت مته، میلی متر؛

که در آن l=2*d -- عمق سوراخ، میلی متر

1vr = d / 2 * ctgc-عمق نفوذ مته به قطعه کار، میلی متر،

1per 3S-- طول بیش از حد ابزار، میلی متر.

ما زاویه بالای مته 2c \u003d 118 درجه را می پذیریم، توصیه شده برای

پردازش فولاد به این ترتیب:

تا \u003d 80.34 / (0.28 * 250) \u003d 1.15 دقیقه

تحمل اندازه سوراخ: D 4 = 14.4 +1.5 -0.7

2.3 تکنولوژی تراشکاری

با در نظر گرفتن فرآیند تکنولوژیکی به دست آوردن آهنگری قالب داغ، به بررسی فناوری تراشکاری می پردازیم.

هنگام توسعه طرح های قطعات ماشین، که قرار است عملیات سطحی آن بر روی ماشین های گروه تراشکاری انجام شود، توصیه می شود تعدادی از الزامات ویژه را در نظر بگیرید که ساخت آنها را تضمین می کند.

قطعات پردازش شده بر روی ماشین های گروه تراشکاری باید دارای بیشترین تعداد سطوح به شکل بدنه های چرخشی باشد. طراحی قطعه باید به گونه ای باشد که جرم آن نسبت به محور چرخش متعادل باشد. پردازش قطعات کار متعادل تأثیر عدم تعادل جرم را بر دقت سطوح ساخت قطعات از بین می برد. هنگام طراحی قطعات، استفاده از یک محدوده معمولی از قطر و طول ضروری است که امکان استفاده از ابزارهای برش استاندارد را فراهم می کند. در طراحی ها باید از شفت ها و بوش های غیر صلب (شفت های نازک بلند و بوش های جدار نازک) اجتناب شود. طراحی سفت و سخت بوش ها، فنجان ها، سیلندرها اجازه می دهد تا آنها را در چاک های بادامک بدون استفاده از دستگاه های خاص پردازش کنند. هنگام ماشینکاری قطعات غیر صلب، خطا در شکل هندسی سطح ماشینکاری شده همیشه بیشتر از ماشینکاری قطعات صلب است.

ویژگی های روش تراشکاری

روش تکنولوژیکی شکل دادن به سطوح قطعه کار با چرخش با دو حرکت مشخص می شود: حرکت چرخشی قطعه کار (سرعت برش) و حرکت انتقالی ابزار برش - برش (حرکت تغذیه). حرکت تغذیه به موازات محور چرخش قطعه کار (خوراک طولی)، عمود بر محور چرخش قطعه کار (تغذیه عرضی)، با زاویه ای نسبت به محور چرخش قطعه کار (خوراک مایل) انجام می شود.

انواع تراشکاری: تراشکاری - پردازش سطوح خارجی. خسته کننده - پردازش سطوح داخلی؛ برش - پردازش سطوح صاف (انتها)؛ برش - تقسیم قطعه کار به قطعات یا بریدن قسمت تمام شده از قطعه کار - نورد میله.

در ماشین های نیمه اتوماتیک عمودی، ماشین های اتوماتیک و ماشین های تراش، قطعات کار دارای محور چرخش عمودی هستند، در ماشین های تراش از انواع دیگر - افقی. روی تراشکاری سطوح قطعه کار زبر، نیمه تمام و تکمیل انجام می شود.

ماشینکاری فرآیند برش یک لایه فلزی از سطح قطعه کار با ابزار برش برای به دست آوردن شکل هندسی مورد نیاز، دقت ابعادی و زبری سطح قطعه است. برای انجام این کار، لازم است قطعه کار و لبه برش ابزار نسبت به یکدیگر حرکت کنند.

حرکات اصلی در ماشین‌های برش، حرکات برشی است که باعث بریدن یک لایه فلز از قطعه کار می‌شود و شامل حرکت و تغذیه اصلی می‌شود. حرکت اصلی حرکتی است که مستقیماً برای جدا کردن تراشه ها عمل می کند. از نظر کمی، با سرعت برش که با حرف V مشخص شده است، با بعد m / s (m / min) تخمین زده می شود. در چرخش، این چرخش قطعه کار است.

تغذیه - حرکتی که برش مداوم ابزار برش را به لایه های جدیدی از مواد قطعه کار در حال پردازش تضمین می کند. خوراک با حرف 8 با یک شاخص نشان می دهد که جهت را نشان می دهد: Sp طولی، Sp - تغذیه عرضی. در چرخش، تغذیه حرکت انتقالی کولیس است. واحد عرضه mm/rev.

پردازش قطعه کار بر روی ماشین تراش را عملیات تراشکاری می گویند. عملیات - بخشی تکمیل شده از فرآیند فن آوری، انجام شده توسط یک کارگر در یک | محل کار در یک جزئیات خاص ساده ترین عنصر عملیات تکنولوژیک انتقال است - پردازش یک سطح با یک ابزار تحت شرایط برش خاص. اگر لایه برش بزرگ باشد، می توان آن را نه در 1، بلکه در 2 یا چند پاس حذف کرد - حرکت های تکی ابزار روی سطح.

پس از دریافت قطعه از ریخته گری، مسیری را برای عملیات تراشکاری فرآوری قطعه ترسیم می کنیم، ابزاری را انتخاب کرده و در جدول 2.3 وارد می کنیم.

جدول 2

اوستا-نیو	انتقال ها		طرح های انتقال	نوع کاتر
		قطعه کار را در چاک نصب کنید و محکم کنید. باسن را به عنوان "تمیز" کوتاه کنید.		زیر برش
		Tochitsh73 +1.6 -0.8 تا sh70 +1.6 -0.8 برای طول 40 +1.5 -0.7		از طریق رانش
		تیز کردن w 129.2 +1.7 -0.9 تا w 125 +1.7 -0.9 به طول 20 + 1.5 -0.7 میلی متر قطعه کار را در چاک نصب کرده و محکم کنید، تارش را به اندازه 75 + 1.6 - 0.8 برش دهید.		از طریق رانش زیر برش
		Tochitsh78 +1.6 -0.8 تا sh75 +1.6 -0.8 برای طول 20 +1.5 -0.7		از طریق رانش
		خسته کننده داخلی w14.4 +1.5 -0.7 تا w15 +1.5 -0.7 به طول کامل		پاس خسته کننده

2. انتخاب ابزار.

با توجه به مسیر چرخش، کاتر را انتخاب می کنیم. هنگام چرخاندن یک زبری داده شده 20، از نام تجاری درج برش کاربید - T15K6 با هندسه استفاده می کنیم: (c = 90 °، c1 = 45 °، r = 10 ° b = 12 °،

r=1.0 میلی متر. دوام T = 80 دقیقه.

3 محاسبه حالت برش برای انتقال A2.

عمق برش t برابر با مقدار مجاز t = z= 1 میلی متر در نظر گرفته می شود.

4 خوراک S. S = 0.5 میلی متر/ دور را انتخاب کنید.

5 سرعت برش را تعیین کنید.

V \u003d C V / (t Xv * S Yv * T m) \u003d 350 / (1 0.15 * 0.5 0.35 * 80 0.2) V \u003d 184.2 متر در دقیقه

6 سرعت چرخش را محاسبه کنید:

n \u003d 1000 ولت / (p * d) \u003d 1000 * 184.2 / (3.14 * 15) \u003d 3910 دقیقه-1

ما nst را با توجه به اطلاعات پاسپورت دستگاه مشخص می کنیم (جدول 6 را ببینید) و نزدیکترین کوچکتر nst = 3150 min-1 را می گیریم.

7 سرعت برش واقعی را تعیین کنید:

Vf \u003d (r * d * n سانتی متر) / 1000 \u003d (3.14 * 15 * 3150) / 1000 \u003d 148.4 متر در دقیقه

8 بیایید مؤلفه اصلی نیروی برش را تعیین کنیم (طبق جدول 7):

Pz \u003d p * t Xp * S Yp * V Pr \u003d 2943 * 1 * 0.5 0.75 * 148.4 -0.15 \u003d 783.4 N.

9. بیایید قدرت برش را تعیین کنیم:

NE \u003d Pz * Vf / (1040 * 60 * h) \u003d 783.4 * 148.4 / (1040 * 60 * 0.8) \u003d 2.32 کیلو وات،

h \u003d 0.7 - 0.9 - کارایی مکانیسم ها و چرخ دنده های دستگاه.

از آنجایی که Ne = 2.32< 10 кВт =Nст, то обработка на данных режимах выполняется.

3. نتیجه گیری

پس از اتمام این کار دوره، با توسعه یک فرآیند تکنولوژیکی برای به دست آوردن آهنگری گرم، با فناوری تراشکاری و حفاری آشنا شدم.

بیایید چند نتیجه بگیریم:

1. مهر زنی در قالب های بسته باید:

1) از تولید آهنگری با شکل و اندازه هندسی خاص اطمینان حاصل کنید.

2) هنگام آهنگری در قالب های بسته، باید به شدت برابری حجم بیلت و آهنگری رعایت شود.

3) مزیت قابل توجه آهنگری قالب بسته کاهش مصرف فلز است، زیرا هیچ ضایعاتی از فرز وجود ندارد.

4) آهنگری های به دست آمده در قالب های بسته دارای ریزساختار مطلوب تری هستند.

5) هنگام مهر زنی در قالب های بسته، فلز تحت شرایط فشرده سازی ناهموار همه جانبه در تنش های گیره ای بالاتر نسبت به قالب های باز تغییر شکل می دهد.

در جریان کار دوره، یک فرآیند تکنولوژیکی برای تولید قطعات با فورج گرم توسعه داده شد. موارد زیر نیز در نظر گرفته شد: 1. محاسبه آهنگری قطعه انجام شد. هزینه های ماشینکاری، انحرافات مجاز ابعاد تعیین می شود.

2. ما طرح فنی تولید آهنگری را تعیین کردیم، مواد گرافیکی را تکمیل کردیم که شامل نقاشی آهنگری است.

2. هنگام ماشینکاری قطعات، الزامات زیر باید رعایت شود:

1) دقت پردازش قطعه کار، کیفیت لایه های سطحی؛

2) انتخاب صحیح ابزار برش (سختی مواد قسمت برش باید به میزان قابل توجهی از سختی ماده قطعه کار در حال پردازش بیشتر باشد، شکل ابزار باید با عملیات انجام شده مطابقت داشته باشد).

3) نقشه فن آوری باید تمام عملیات فرآیند فن آوری را با جزئیات منعکس کند.

4) هنگام توسعه طرح، قطعاتی که بر روی ماشین های گروه تراشکاری پردازش می شوند باید دارای بیشترین تعداد سطوح به صورت بدنه های چرخشی باشند. جرم قطعه باید حول محور چرخش متعادل باشد. توصیه می شود از سطوح پیچیده پرهیز کنید، به اندازه ها و شکل های استاندارد قطعات پایبند باشید، که امکان استفاده از ابزارهای برش استاندارد را فراهم می کند.

3. هنگام توسعه طراحی قطعه ای که بر روی ماشین های حفاری پردازش می شود، لازم است به الزامات فن آوری زیر پایبند باشید:

1) سوراخ هایی که مستلزم دقت بالایی هستند، باید از طریق آنها ایجاد شوند، نه ناشنوا.

2) سطحی که مته در آن بریده می شود باید عمود بر حرکت مته باشد.

4) در طول پردازش و اندازه گیری باید دسترسی آزاد به تمام عناصر قطعه وجود داشته باشد.

اساس افزایش بازده اقتصادی شکل دهی فلزات، البته پیشرفت فنی است. پیشرفت فنی فرآیندی است برای بهبود تولید، روش های فن آوری و اشکال سازماندهی کار و تولید که شامل بهبود مستمر تولید بر اساس فناوری جدید، دستاوردهای علمی و بهترین شیوه ها است.

5. فهرست ادبیات مورد استفاده:

1. توسعه نمودار جریان برای تولید فورجینگ قالب داغ. روش. دستورالعمل اجرای کار عملی. DSTU، Rostov n/D، 2004. 11 p.

2. تکنولوژی تراشکاری. روش. دستورالعمل برای اجرای کار عملی. DSTU، Rostov n/D، 2000. 11 p.

3. محاسبه حالت برش هنگام حفاری. روش. دستورالعمل برای اجرای کار عملی. DSTU، Rostov n/D، 2000. 11 p.

4. آهنگری و مهر زنی: کتاب مرجع در 4 جلد ت.2 مهر زنی داغ. اد. E.I. Semenova. M.: Mashinostroenie, 1986. 592 ص.

5. فناوری مصالح سازه ای. کتاب درسی تخصصی مهندسی دانشگاه ها / زیر عمومی. ویرایش A.M. Dalsky، 2004، 512 ص.

6. پروژه های دوره و دیپلم (آثار). قوانین طراحی استاندارد سازمانی DSTU, Rostov n/D, 2001. 34 p.

	به دانلود کاررایگان برای پیوستن به گروه ما در تماس با. فقط روی دکمه زیر کلیک کنید. به هر حال، در گروه ما به صورت رایگان در نوشتن مقالات دانشگاهی کمک می کنیم. چند ثانیه پس از تأیید اشتراک، پیوندی برای ادامه دانلود کار ظاهر می شود.
	برآورد رایگان
	تقویت کنید اصالت این کار. دور زدن ضد سرقت ادبی
	REF-Master- یک برنامه منحصر به فرد برای خودنویسی مقاله، ترم، تست و پایان نامه. با کمک REF-Master، می توانید به راحتی و به سرعت یک مقاله اصلی، کنترل یا ترم بر اساس کار تمام شده ایجاد کنید - توسعه یک فرآیند تکنولوژیکی برای ساخت یک قطعه. ابزارهای اصلی که توسط آژانس های انتزاعی حرفه ای استفاده می شود اکنون کاملاً رایگان در اختیار کاربران refer.rf است!
	چگونه درست بنویسیم معرفی؟ اسرار معرفی ایده آل مقالات ترم (و همچنین چکیده ها و دیپلم) از نویسندگان حرفه ای از بزرگترین آژانس های انتزاعی در روسیه. یاد بگیرید که چگونه ارتباط موضوع کار را به درستی فرموله کنید، اهداف و مقاصد را تعیین کنید، موضوع، موضوع و روش های تحقیق و همچنین مبنای نظری، نظارتی و عملی کار خود را مشخص کنید.

معرفی

مهندسی مکانیک یکی از صنایع مهم در مجموعه صنعتی کشورمان است. برای اقتصاد ملی افزایش بازده محصولات مهندسی و ارتقای کیفیت آنها ضروری است. پیشرفت فنی در مهندسی مکانیک نه تنها با بهبود طراحی ماشین‌ها، بلکه با بهبود مستمر فناوری تولید آنها مشخص می‌شود. مهم است که هر ماشین یا قطعه ای را به صورت کیفی، اقتصادی و به موقع با حداقل هزینه زندگی و کار مادی تولید کنید.

توسعه فرآیندهای جدید فن آوری پیشرونده پردازش به طراحی ماشین آلات و مکانیسم های مدرن تر و کاهش هزینه آنها کمک می کند. وظیفه ارتقای کیفیت ماشین آلات و اول از همه دقت آنها ضروری است. در مهندسی مکانیک، دقت برای بهبود عملکرد ماشین‌ها از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است. اطمینان از دقت مشخص شده با کمترین هزینه، وظیفه اصلی در توسعه فرآیندهای فناوری است.

وظایف اصلی در زمینه مهندسی مکانیک و چشم انداز توسعه آن:

تقریب شکل ورقه به شکل محصول نهایی از طریق استفاده از روش‌های تغییر شکل پلاستیک، متالورژی پودر، محصولات نورد پروفیل ویژه و دیگر انواع پیش‌رونده‌ها.

اتوماسیون فرآیندهای تکنولوژیکی از طریق استفاده از دستگاه های بارگیری خودکار، دستکاری کننده ها، روبات های صنعتی، خطوط اتوماتیک، ماشین های CNC.

تمرکز انتقال و عملیات، استفاده از ماشین آلات خاص و تخصصی.

استفاده از تکنولوژی گروهی و تجهیزات بسیار کارآمد؛

استفاده از مایعات برش موثر با عرضه آنها به منطقه برش؛

توسعه و اجرای طرح‌های ابزار برش با کارایی بالا ساخته شده از آلیاژهای سخت، سرامیک‌های معدنی، مواد مصنوعی فوق سخت، فولادهای پرسرعت با بهره‌وری بالا.

استفاده گسترده از روش های پردازش الکتروفیزیکی و الکتروشیمیایی، رسوب پوشش های مقاوم در برابر سایش.

پروژه دوره، طبق تکلیف، توسعه یک فرآیند تکنولوژیکی برای ساخت "شفت" را فراهم می کند، که یکی از مهمترین بخش های مکانیسم انتقال چرخش در یک نسبت دنده معین است.

1. بخش فنی عمومی

1.1 هدف خدمات محصول. تجزیه و تحلیل طراحی و الزامات فنی

شفت متعلق به کلاس شفت ها است. شفت برای انتقال چرخش در یک نسبت دنده معین طراحی شده است.

در سطح 3 یک کلید برای یک کلید پر برای بستن قسمت جفت گیری وجود دارد. انتهای 1 دارای یک سوراخ رزوه‌دار M8-7N برای بستن قطعه است که از جابجایی محوری قطعه از سطح 3 جلوگیری می‌کند. در سطح 15، شکاف‌هایی با یک طرف مستقیم وجود دارد که برای بستن قسمت جفت طراحی شده‌اند. شیارهای 5، 9، 14 تکنولوژیکی هستند و برای خروج از ابزار برش کار می کنند. شیار 17 برای نصب حلقه نگهدارنده طراحی شده است.

جدول 1.1 مشخصات

	نام سطح، مقدار اسمی، میلی متر	تعیین سطح	دقت	زبری Ra، میکرومتر
	انتهای L=290 میلی متر
2, 6, 10, 12, 18	پخ 1Х45є	رایگان
	استوانه ای خارجی 25 میلی متر	پایه طراحی کمکی
	کلید 40x8x4
	انتهای L=50 میلی متر	پایه طراحی کمکی
	استوانه ای خارجی 24.5 میلی متر	رایگان
	انتهای L=53 میلی متر	کمکی
	استوانه ای خارجی 29.5 میلی متر	رایگان
	استوانه ای خارجی 40 میلی متر	رایگان
	انتهای L=81 میلی متر	پایه طراحی کمکی
	استوانه ای خارجی W 30 میلی متر	پایه طراحی اصلی
	اسپلاین های مستقیم	پایه طراحی کمکی
	انتهای L=87 میلی متر	رایگان
	بیرونی استوانه ای W 28.5 میلی متر	رایگان
	پخ 1.6×45є	رایگان
	M8 استوانه ای داخلی روی L=18 میلی متر	پایه طراحی کمکی

1.2 تجزیه و تحلیل قابلیت ساخت قطعه

شفت به بخش هایی از نوع "شفت" اطلاق می شود.

شفت از فولاد 45 (GOST 1050-88) ساخته شده است که با برش نسبتاً خوب پردازش می شود.

از نقطه نظر انتخاب منطقی قطعه کار، شفت پینیون یکی از قطعات نسبتاً پیشرفته فن آوری است. به عنوان یک بلانک، می توانید از فلز نورد به عنوان ارزان ترین نوع بلانک استفاده کنید.

شکل هندسی قطعه شامل سطوحی است که از چرخش ژنراتیکس نسبت به محور و انتهای آن تشکیل می شود.

سطوح برای نزدیک شدن و حرکت ابزار برش باز است. پیکربندی قطعه اجازه پردازش کامل آن را در یک راه اندازی نمی دهد. بنابراین، مسیر پردازش شامل تعدادی عملیات متوالی و انتقال خواهد بود.

پیکربندی قطعه ورود و خروج نرمال ابزار را فراهم می کند.

طراحی شفت امکان استفاده از مراحل ماشینکاری معمولی را برای اکثر سطوح فراهم می کند.

نشانگرهای دقت و زبری در محدوده اقتصادی قرار دارند: کلاس دقت 6 و زبری Ra 0.63 میکرون.

اجرای اصل پایداری پایه ها در عملیات اصلی امکان پذیر است. پایه های انتخاب شده، اتصال ساده، راحت و ایمن را فراهم می کنند. این امکان استفاده از دستگاه های نسبتا ساده و ارزان را فراهم می کند.

قطعه در مراکز ماشین کاری شده و دارای استحکام کافی، tk است. l/d< 10 (294/42 < 10).

طراحی قطعه پردازش بدون ضربه را تضمین می کند.

در عملیات اصلی، امکان استفاده از ابزارها و تجهیزات استاندارد برش و اندازه گیری (کاتر مسافرتی، کاتر کانتور، شیار کاتر، کرم کاتر، کاتر کلید، مته مرکزی، انت کاتر، مرکز، خط کش، کولیس).

عناصر ساختاری باعث تغییر شکل ابزار در ورودی و خروجی نمی شوند.

در نتیجه موارد فوق، قطعه قابل ساخت است.

1.3 مواد، ترکیب و خواص آن. حالت های عملیات حرارتی

شفت از فولاد 45 GOST 1050-88 ساخته شده است. فولاد 45 در گروه فولادهای ساختاری کربنی با کیفیت قرار می گیرد. این یک فولاد بهبود یافته با محتوای منگنز معمولی است. [ 1.17]

جدول 1.2 ترکیب شیمیایی فولاد

جدول 1.3 خواص فیزیکی و مکانیکی فولاد

جدول 1.4 انواع و روش های عملیات حرارتی

درجه فولاد
	دمای گرمایش،