SNiP 3.05.01-85

مقررات ساختمانی

درونی؛ داخلی

سیستم های بهداشتی

تاریخ معرفی 1986-07-01

توسعه یافته توسط موسسه طراحی دولتی Proektpromventiliya و موسسه تحقیقات علمی اتحادیه هیدرومکانیزاسیون، کارهای بهداشتی- فنی و ساخت و ساز ویژه (VNIIGS) وزارت Montazhspetsstroy اتحاد جماهیر شوروی (نامزد علوم فنی P.A. Ovchinnikov - رهبر موضوع؛ L.N.S. ، V.S. Nefedova؛ نامزدهای علوم فنی A.G. Yashkul، G.S. Shkalikov).

معرفی شده توسط وزارت اتحاد جماهیر شوروی Montazhspetsstroy.

برای تایید توسط Glavtekhnormirovanie Gosstroy اتحاد جماهیر شوروی (N.A. Shishov) آماده شده است.

تصویب شده توسط فرمان کمیته دولتی امور ساختمانی اتحاد جماهیر شوروی مورخ 13 دسامبر 1985 N 224.

با لازم الاجرا شدن SNiP 3.05.01-85 "سیستم های بهداشتی داخلی"، SNiP III-28-75 "تجهیزات بهداشتی ساختمان ها و سازه ها" نیروی خود را از دست می دهد.

این قوانین برای نصب سیستم های داخلی تامین آب سرد و گرم، گرمایش، فاضلاب، زهکشی، تهویه، تهویه مطبوع (از جمله خطوط لوله به واحدهای تهویه)، اتاق های دیگ بخار با فشار بخار تا 0.07 مگاپاسکال (0.7 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) اعمال می شود. ) و دمای آب تا 388 درجه کلوین (115 درجه سانتیگراد) در طول ساخت و ساز و بازسازی شرکت ها، ساختمان ها و سازه ها و همچنین برای ساخت کانال های هوا، مجموعه ها و قطعات از لوله ها.

1. مقررات عمومی

1.1. نصب سیستم های بهداشتی داخلی باید مطابق با الزامات این قوانین، SN 478-80، و همچنین SNiP 3.01.01-85، SNiP III-4-80، SNiP III-3-81، استانداردها، فنی انجام شود. مشخصات و دستورالعمل های کارخانه - سازندگان تجهیزات.

هنگام نصب و ساخت اجزا و قطعات سیستم های گرمایش و خطوط لوله به واحدهای تهویه (از این پس "تامین گرما" نامیده می شود) با دمای آب بالاتر از 388 K (115 درجه سانتیگراد) و بخار با فشار کاری بیش از 0.07 MPa (0.7 kgf) سانتی متر مربع) همچنین باید قوانین ساخت و بهره برداری ایمن خطوط لوله بخار و آب گرم را که توسط سازمان نظارت فنی دولتی اتحاد جماهیر شوروی تایید شده است، دنبال کنید.

1.2. نصب سیستم های بهداشتی داخلی و اتاق های دیگ بخار باید با استفاده از روش های صنعتی از واحدهای خط لوله، کانال های هوا و تجهیزات عرضه شده به طور کامل در بلوک های بزرگ انجام شود.

هنگام نصب پوشش بر روی ساختمان های صنعتی از بلوک های بزرگ، تهویه و سایر سیستم های بهداشتی باید قبل از نصب آنها در موقعیت طراحی در بلوک ها نصب شود.

نصب سیستم های بهداشتی باید زمانی انجام شود که شی (اشغال) برای ساخت و ساز به میزان زیر آماده باشد:

برای ساختمان های صنعتی - کل ساختمان تا حجم 5000 متر مکعب و بخشی از ساختمان با حجم بالای 5000 متر مکعب که بر اساس موقعیت مکانی شامل یک اتاق تولید مجزا، کارگاه، خلیج و غیره یا یک مجموعه ای از دستگاه ها (از جمله تخلیه داخلی، نقطه گرمایش، سیستم تهویه، یک یا چند تهویه مطبوع و غیره)؛

برای ساختمان های مسکونی و عمومی تا پنج طبقه - یک ساختمان جداگانه، یک یا چند بخش. بیش از پنج طبقه - 5 طبقه از یک یا چند بخش.

1.3. قبل از شروع نصب سیستم های بهداشتی داخلی، پیمانکار عمومی باید کارهای زیر را انجام دهد:

نصب سقف های کف، دیوارها و پارتیشن هایی که تجهیزات بهداشتی روی آنها نصب می شود.

ساخت پایه ها یا سایت هایی برای نصب دیگ های بخار، آبگرمکن ها، پمپ ها، فن ها، تهویه مطبوع، اگزوزهای دود، بخاری های هوا و سایر تجهیزات بهداشتی.

ساخت سازه های ساختمانی برای اتاق های تهویه سیستم های تامین؛

نصب عایق رطوبتی در مکان هایی که تهویه مطبوع، اتاق های تهویه تامین کننده و فیلترهای مرطوب نصب شده است.

ساخت ترانشه برای خروجی فاضلاب به اولین چاه و چاه با سینی از ساختمان و همچنین قرار دادن ورودی برای ارتباطات خارجی سیستم های بهداشتی به داخل ساختمان.

نصب کف (یا آماده سازی مناسب) در مکان هایی که دستگاه های گرمایشی روی پایه ها و فن های نصب شده بر روی عایق های لرزش فنری و همچنین پایه های "شناور" برای نصب تجهیزات تهویه نصب شده اند.

ترتیب تکیه گاه ها برای نصب فن های سقفی، شفت های اگزوز و منحرف کننده ها بر روی سطوح ساختمان، و همچنین تکیه گاه برای خطوط لوله گذاشته شده در کانال های زیرزمینی و زیرزمین های فنی.

آماده سازی سوراخ ها، شیارها، سوله ها و لانه ها در پایه ها، دیوارها، پارتیشن ها، کف ها و پوشش های لازم برای تخمگذار خطوط لوله و کانال های هوا.

نقاشی روی دیوارهای داخلی و خارجی همه اتاق ها علائم کمکی برابر با علائم طراحی کف تمام شده به اضافه 500 میلی متر.

نصب قاب های پنجره و در ساختمان های مسکونی و عمومی - تخته های آستانه پنجره.

گچ کاری (یا روکش کردن) سطوح دیوارها و سوله ها در مکان هایی که وسایل بهداشتی و گرمایشی نصب می شود ، خطوط لوله و کانال های هوا گذاشته می شود و همچنین گچ کاری سطح شیارها برای نصب مخفی خطوط لوله در دیوارهای خارجی.

آماده سازی منافذ نصب در دیوارها و سقف ها برای تامین تجهیزات بزرگ و کانال های هوا.

نصب مطابق با اسناد کاری قطعات تعبیه شده در سازه های ساختمانی برای اتصال تجهیزات، مجاری هوا و خطوط لوله.

اطمینان از امکان روشن کردن ابزارهای برقی و همچنین ماشین های جوش برقی در فاصله بیش از 50 متر از یکدیگر.

لعاب دهی پنجره ها در نرده های خارجی، عایق کاری ورودی ها و بازشوها.

1.4. ساخت و ساز عمومی، بهداشتی و سایر کارهای خاص باید در تأسیسات بهداشتی به ترتیب زیر انجام شود:

آماده سازی کف، گچ کاری دیوارها و سقف ها، نصب چراغ برای نصب نردبان.

نصب وسایل بست، تخمگذار خطوط لوله و انجام آزمایش هیدرواستاتیک یا فشار آنها.

عایق رطوبتی کف؛

بتونه کاری دیوارها، نصب کف تمیز؛

نصب وان حمام، براکت برای دستشویی و قطعات نصب برای مخازن فلاش.

اولین نقاشی دیوار و سقف، کاشی کاری;

نصب دستشویی، توالت و سیسترن.

نقاشی دوم دیوار و سقف;

نصب اتصالات آب

کارهای ساختمانی، بهداشتی و سایر کارهای خاص در اتاقک های تهویه باید به ترتیب زیر انجام شود:

آماده سازی کف، نصب پایه ها، گچ کاری دیوارها و سقف ها.

ترتیب منافذ نصب، نصب تیرهای جرثقیل؛

کار بر روی نصب اتاق های تهویه؛

عایق رطوبتی کف؛

نصب بخاری با لوله;

نصب تجهیزات تهویه و کانال های هوا و سایر کارهای بهداشتی و برقی؛

تست پر کردن آب سینی محفظه آبیاری؛

عایق کاری (عایق حرارت و صدا)؛

اتمام کار (از جمله آب بندی سوراخ ها در سقف ها، دیوارها و پارتیشن ها پس از تخمگذار خطوط لوله و کانال های هوا).

نصب کف تمیز

هنگام نصب سیستم های بهداشتی و انجام کارهای عمرانی مربوطه، نباید به کارهای انجام شده قبلی آسیبی وارد شود.

1.5 ابعاد سوراخ ها و شیارها برای اجرای خطوط لوله در طبقات، دیوارها و پارتیشن های ساختمان ها و سازه ها مطابق با ضمیمه 5 توصیه شده گرفته می شود، مگر اینکه ابعاد دیگری در پروژه پیش بینی شده باشد.

1.6. جوشکاری لوله های فولادی باید با هر روشی که توسط استانداردها تنظیم شده باشد انجام شود.

انواع اتصالات جوشی خطوط لوله فولادی، شکل و ابعاد ساختاری جوش باید مطابق با الزامات GOST 16037-80 باشد.

جوشکاری لوله های فولادی گالوانیزه باید با سیم خود محافظ درجه Sv-15GSTYUTSA با Se مطابق با GOST 2246-70 با قطر 0.8-1.2 میلی متر یا الکترودهایی با قطر حداکثر 3 میلی متر با روتیل یا روتیل انجام شود. پوشش فلوراید کلسیم، در صورتی که استفاده از سایر مواد جوشکاری طبق دستور مقرر توافق نشده باشد.

اتصال لوله‌ها، قطعات و مجموعه‌های فولادی گالوانیزه با جوشکاری در حین نصب و در کارخانه تدارکات باید به شرط اطمینان از مکش موضعی انتشارات سمی یا تمیز کردن پوشش روی به طول 20 تا 30 میلی‌متر از محل اتصال انجام شود. انتهای لوله ها و سپس سطح بیرونی جوش و ناحیه متاثر از گرما را با رنگ، حاوی 94% گرد و غبار روی (وزنی) و 6% بایندرهای مصنوعی (پلی استرول، لاستیک کلردار، رزین اپوکسی) پوشش می دهند.

هنگام جوشکاری لوله های فولادی، قطعات و مجموعه ها، الزامات GOST 12.3.003-75 باید رعایت شود.

اتصال لوله های فولادی (غیر گالوانیزه و گالوانیزه) و همچنین قطعات و مجموعه های آنها با قطر اسمی حداکثر تا 25 میلی متر در محل ساخت باید به روش جوشکاری لبه ای (با یک سر لوله باز شود) انجام شود. یا یک کوپلینگ بدون رزوه). اتصالات لب به لب لوله های با قطر اسمی تا 25 میلی متر را می توان در کارخانه های تهیه انجام داد.

هنگام جوشکاری، سطوح رزوه دار و سطوح فلنج باید از پاشیده شدن و قطرات فلز مذاب محافظت شوند.

جوش باید عاری از ترک، حفره، منافذ، زیر بریدگی، دهانه جوش نشده و همچنین سوختگی و نشتی فلز رسوب شده باشد.

سوراخ‌های لوله‌های با قطر حداکثر 40 میلی‌متر برای جوشکاری لوله‌ها معمولاً باید با حفاری، فرز یا برش روی پرس ایجاد شود.

قطر سوراخ باید برابر با قطر داخلی لوله با انحراف مجاز +1 میلی متر باشد.

1.7. نصب سیستم های بهداشتی در ساختمان های پیچیده، منحصر به فرد و آزمایشی باید مطابق با الزامات این قوانین و دستورالعمل های خاص در اسناد کاری انجام شود.

2. کار آماده سازی

ساخت قطعات و قطعات خط لوله

ساخته شده از لوله های فولادی

2.1. ساخت قطعات و قطعات خط لوله از لوله های فولادی باید مطابق با مشخصات فنی و استانداردها انجام شود. تلورانس های تولید نباید از مقادیر مشخص شده در جدول تجاوز کند. 1.

میز 1

	ارزش تحمل (انحرافات)
انحراف: از عمود بودن انتهای لوله های برش خورده طول قطعه کار	بیش از 2 درجه نیست ± 2 میلی متر برای طول های تا 1 متر و ± 1 میلی متر برای هر متر بعدی
ابعاد سوراخ ها در سوراخ ها و انتها برش لوله ها	بیش از 0.5 میلی متر نیست
بیضی بودن لوله ها در ناحیه خمشی	بیش از 10٪ نیست
تعداد نخ های با نخ های ناقص یا شکسته
انحراف طول نخ: کوتاه

2.2. اتصال لوله های فولادی و همچنین قطعات و مجموعه های ساخته شده از آنها باید با جوشکاری، رزوه ها، مهره ها و فلنج ها (به اتصالات و تجهیزات) انجام شود.

لوله‌ها، مجموعه‌ها و قطعات فولادی گالوانیزه معمولاً باید روی رزوه‌هایی با استفاده از قطعات اتصال فولاد گالوانیزه یا چدن داکتیل غیرگالوانیزه، روی مهره‌ها و فلنج‌ها (به اتصالات و تجهیزات) متصل شوند.

برای اتصالات رزوه ای لوله های فولادی باید از رزوه های لوله استوانه ای استفاده شود که مطابق با GOST 6357-81 (کلاس دقت B) با نورد روی لوله های سبک و برش روی لوله های معمولی و تقویت شده ساخته شده است.

هنگام ساختن نخ ها با استفاده از روش نورد روی لوله، مجاز است قطر داخلی آن را تا 10٪ در کل طول نخ کاهش دهد.

2.3. چرخش خطوط لوله در سیستم های گرمایش و تامین گرما باید با خم کردن لوله ها یا استفاده از خم های جوش داده شده بدون درز ساخته شده از فولاد کربن مطابق با GOST 17375-83 انجام شود.

2.4. در سیستم های تامین آب سرد و گرم، چرخش خطوط لوله باید با نصب زانویی مطابق با GOST 8946-75، خم شدن یا خم شدن لوله ها انجام شود. لوله های گالوانیزه فقط باید در زمان سرد خم شوند.

برای لوله های با قطر 100 میلی متر یا بیشتر، استفاده از خم های خمیده و جوش داده شده مجاز است. حداقل شعاع این خم ها باید حداقل یک و نیم قطر اسمی لوله باشد.

هنگام خم کردن لوله های جوشی، درز جوش باید در قسمت بیرونی لوله خالی و با زاویه حداقل 45 درجه قرار گیرد. به هواپیمای خمشی

2.5. جوشکاری در بخش های منحنی لوله ها در عناصر گرمایش پانل های گرمایش مجاز نیست.

2.6. هنگام مونتاژ واحدها، اتصالات رزوه ای باید آب بندی شوند.

به عنوان یک درزگیر برای اتصالات رزوه ای در دمای محیط حمل شده تا 378 کلوین (105 درجه سانتیگراد)، باید از نوار ساخته شده از مواد آب بندی فلوروپلاستیک (FUM) یا رشته های کتان آغشته به سرب قرمز یا سفید مخلوط شده با روغن خشک کن استفاده شود.

به عنوان درزگیر برای اتصالات رزوه ای در دمای محیط متحرک بالای 378 کلوین (105 درجه سانتیگراد) و برای خطوط تراکم، باید از نوار FUM یا رشته آزبست همراه با رشته های کتان، آغشته به گرافیت مخلوط شده با روغن خشک کن استفاده شود.

نوار FUM و رشته های کتان باید در یک لایه یکنواخت در امتداد نخ اعمال شود و از داخل یا خارج لوله بیرون نزند.

به عنوان درزگیر برای اتصالات فلنجی در دمای محیط انتقالی که بیش از 423 کلوین (150 درجه سانتیگراد) نباشد، باید از پارونیت با ضخامت 2-3 میلی متر یا فلوروپلاستیک-4 و در دمای حداکثر استفاده شود. 403 K (130 درجه سانتیگراد) - واشرهای ساخته شده از لاستیک مقاوم در برابر حرارت.

برای اتصالات رزوه ای و فلنجی، سایر مواد آب بندی نیز مجاز هستند که از محکم بودن اتصالات در دمای طراحی مایع خنک کننده و تایید شده به روش مقرر اطمینان حاصل می کنند.

2.7. فلنج ها با جوش به لوله متصل می شوند.

انحراف از عمود فلنج جوش داده شده به لوله نسبت به محور لوله تا 1% قطر خارجی فلنج مجاز است، اما حداکثر 2 میلی متر.

سطح فلنج ها باید صاف و بدون سوراخ باشد.

سر پیچ ها باید در یک طرف اتصال قرار گیرند.

در بخش های عمودی خطوط لوله، مهره ها باید در پایین قرار گیرند.

انتهای پیچ ها، به عنوان یک قاعده، نباید بیش از 0.5 قطر پیچ یا 3 گام نخ از مهره ها بیرون بزند.

انتهای لوله، از جمله درز جوش فلنج به لوله، نباید از سطح فلنج بیرون بزند.

واشرهای اتصالات فلنجی نباید روی سوراخ پیچ ها همپوشانی داشته باشند.

نصب واشرهای متعدد یا زاویه دار بین فلنج ها مجاز نیست.

2.8. انحراف در ابعاد خطی واحدهای مونتاژ شده نباید از 3± میلی متر برای طول حداکثر 1 متر و 1± میلی متر برای هر متر بعدی تجاوز کند.

2.9. مجموعه های سیستم های بهداشتی باید از نظر نشتی در محل تولید آزمایش شوند.

مجموعه های خط لوله سیستم های گرمایش، تامین گرما، تامین آب سرد و گرم داخلی، از جمله مواردی که برای تعبیه در پانل های گرمایش، شیرها، شیرها، شیرهای دروازه، لجن گیرها، کلکتورهای هوا، آسانسورها و غیره در نظر گرفته شده اند، باید در معرض هیدرواستاتیک (هیدرولیک) باشند. یا روش حباب (پنوماتیک) مطابق با GOST 25136-82 و GOST 24054-80.

2.10. در روش هیدرواستاتیک آزمایش نشت، هوا به طور کامل از واحدها خارج می شود، با آب در دمای حداقل 278 کلوین (5 درجه سانتیگراد) پر می شود و تحت آزمایش قرار می گیرد.

فشاری که اتصالات می توانند در دمای عملیاتی معمولی تحت شرایط عملیاتی تحمل کنند.

اگر در طول آزمایش شبنم روی خط لوله ظاهر شد، آزمایش باید پس از خشک شدن یا پاک شدن آن ادامه یابد.

واحدهای فاضلاب ساخته شده از لوله های فولادی و لوله های فلاش تا مخازن بلند باید تحت فشار بیش از حد آزمایشی 0.2 مگاپاسکال (2 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) حداقل به مدت 3 دقیقه نگهداری شوند.

افت فشار در حین آزمایش مجاز نیست.

2.11. مجموعه های ساخته شده از لوله های فولادی سیستم های بهداشتی در صورت عدم وجود قطرات یا لکه های آب بر روی سطح و عدم وجود افت فشار در محل اتصالات آنها، آزمون را قبول کرده اند.

در صورتی که پس از دو بار چرخاندن دستگاه های کنترلی (قبل از آزمایش) هیچ قطره ای از آب در سطح و محل دستگاه های آب بند ظاهر نشود، شیرها، شیرهای دروازه و شیرآلات را قبول شده در نظر می گیرند.

2.12. با روش حباب آزمایش نشت، اجزای خط لوله با هوا با فشار اضافی 0.15 مگاپاسکال (1.5 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) پر می شوند، در حمام آب غوطه ور می شوند و حداقل 30 ثانیه نگه می دارند.

مجموعه هایی که آزمایش را پشت سر گذاشته اند آنهایی هستند که هنگام آزمایش، حباب های هوا در حمام آب تولید نمی کنند.

ضربه زدن به اتصالات، چرخاندن دستگاه های کنترل و رفع عیوب در حین آزمایش مجاز نیست.

2.13. سطح خارجی واحدها و قطعات ساخته شده از لوله های غیر گالوانیزه، به استثنای اتصالات رزوه ای و سطح آینه فلنج، باید توسط سازنده با آستر پوشانده شود و سطح رزوه ای واحدها و قطعات باید با روکش شود. روان کننده ضد خوردگی مطابق با الزامات TU 36-808-85.

تولید قطعات سیستم فاضلاب

2.14. قبل از مونتاژ در واحدها، کیفیت لوله ها و اتصالات چدنی فاضلاب باید با بازرسی خارجی و ضربه زدن سبک با چکش چوبی بررسی شود.

انحراف از عمود بودن انتهای لوله ها پس از برش نباید از 3 درجه تجاوز کند.

در انتهای لوله های چدنی، ترک هایی به طول بیش از 15 میلی متر و موج دار بودن لبه ها بیش از 10 میلی متر مجاز نیست.

قبل از آب بندی اتصالات، انتهای لوله ها و سوکت ها باید از آلودگی تمیز شوند.

2.15. اتصالات لوله های فاضلاب چدنی باید با طناب کنفی اشباع شده مطابق با GOST 483-75 یا یدک کش نواری آغشته مطابق با GOST 16183-77 مهر و موم شوند و به دنبال آن با کلوخه مذاب یا گوگرد آسیاب شده مطابق با GOST 127-76 پر شود. افزودن کائولن غنی شده مطابق با GOST 19608-84 یا سیمان منبسط کننده گچ-آلومینا مطابق با GOST 11052-74 یا سایر مواد آب بندی و پرکننده درز که به روش مقرر تأیید شده است.

سوکت لوله های در نظر گرفته شده برای عبور فاضلاب تهاجمی باید با طناب کنفی قیر شده یا بکسل نواری آغشته شده و سپس با سیمان مقاوم در برابر اسید یا سایر مواد مقاوم در برابر تأثیرات تهاجمی پر شود و در تجدید نظرها واشرهای ساخته شده از یخ حرارتی نصب شود. لاستیک مقاوم در برابر اسید قلیایی با نام تجاری TMKShch مطابق با GOST 7338-77.

2.16. انحراف ابعاد خطی واحدهای ساخته شده از لوله های فاضلاب چدنی از نقشه های جزئیات نباید از ± 10 میلی متر تجاوز کند.

2.17. اجزای سیستم فاضلاب ساخته شده از لوله های پلاستیکی باید مطابق با CH 478-80 ساخته شوند.

ساخت کانال های هوا فلزی

2.18. کانال های هوا و قطعات سیستم های تهویه باید مطابق با مستندات کاری و مشخصات فنی مورد تایید ساخته شوند.

2.19. مجراهای هوای ساخته شده از فولاد بام با ورق نازک با قطر و اندازه ضلع بزرگتر تا 2000 میلی متر باید به صورت مارپیچی قفل یا مستقیم روی درزها، با جوش مارپیچی یا درز مستقیم و مجاری هوا با یک طرف ساخته شوند. اندازه بیش از 2000 میلی متر باید از پانل ها (جوش داده شده، جوشکاری شده با چسب) ساخته شود.

مجاری هوای ساخته شده از پلاستیک فلزی باید روی درزها و از فولاد ضد زنگ، تیتانیوم و همچنین ورق آلومینیوم و آلیاژهای آن - روی درزها یا جوشکاری ساخته شوند.

2.20. ورق های فولادی با ضخامت کمتر از 1.5 میلی متر باید روی هم جوش داده شوند و ضخامت 1.5-2 میلی متر باید روی هم قرار گیرند یا لب به لب جوش داده شوند. ورق هایی با ضخامت بیشتر از 2 میلی متر باید جوش داده شوند.

2.21. برای اتصالات جوشی مقاطع مستقیم و قسمت‌های شکل‌دار کانال‌های هوای ساخته شده از سقف ورق نازک و فولاد ضد زنگ، باید از روش‌های جوشکاری پلاسما، قوس مستغرق اتوماتیک و نیمه اتوماتیک یا در محیط دی اکسید کربن، تماسی، غلتکی و قوس دستی

برای جوشکاری کانالهای هوای ساخته شده از ورق آلومینیوم و آلیاژهای آن باید از روشهای جوشکاری زیر استفاده کرد:

آرگون-قوس اتوماتیک - با یک الکترود مصرفی؛

کتابچه راهنمای قوس آرگون - الکترود غیر مصرفی با سیم پرکننده؛

برای جوش دادن کانال های هوا تیتانیوم باید از جوش آرگون با الکترود مصرفی استفاده شود.

2.22. مجراهای هوای ساخته شده از ورق آلومینیوم و آلیاژهای آن با ضخامت تا 1.5 میلی متر باید روی درز، با ضخامت 1.5 تا 2 میلی متر - روی درز یا جوش و با ضخامت ورق بیش از 2 میلی متر - در جوش ایجاد شود. .

درزهای طولی روی مجرای هوا ساخته شده از سقف با ورق نازک و فولاد ضد زنگ و ورق آلومینیوم با قطر یا اندازه جانبی بزرگتر 500 میلی متر یا بیشتر باید در ابتدا و انتهای قسمت مجرای هوا با جوش نقطه ای، پرچ های برقی، پرچ ها محکم شوند. یا گیره ها

درزهای روی مجرای هوا، صرف نظر از ضخامت فلز و روش ساخت، باید با یک برش ساخته شوند.

2.23. قسمت های انتهایی درزهای درز در انتهای کانال های هوا و در دهانه های توزیع هوای کانال های هوای پلاستیکی باید با پرچ های آلومینیومی یا فولادی با پوشش اکسید محکم شوند تا از عملکرد در محیط های تهاجمی مشخص شده در مستندات کاری اطمینان حاصل شود.

درزهای درز باید در تمام طول خود دارای عرض یکسان بوده و به طور یکنواخت محکم قرار گیرند.

2.24. در مجاری درز و همچنین در نمودارهای برش نباید اتصالات درز متقاطع وجود داشته باشد.

2.25. در مقاطع مستقیم مجاری هوای مستطیلی با سطح مقطع جانبی بیش از 400 میلی متر، سفت کننده ها باید به شکل برآمدگی هایی با گام 200-300 میلی متر در امتداد محیط مجرا یا خم های مورب (برآمدگی ها) ساخته شوند. اگر ضخامت جانبی بیش از 1000 میلی متر باشد، علاوه بر این، لازم است قاب های سختی خارجی یا داخلی نصب شود که نباید بیش از 10 میلی متر به داخل مجرای هوا بیرون بزند. قاب های سفت کننده باید با جوش نقطه ای، پرچ های برقی یا پرچ ها محکم بسته شوند.

در کانال های هوای فلزی پلاستیکی، قاب های سفت کننده باید با استفاده از پرچ های آلومینیومی یا فولادی با روکش اکسیدی نصب شوند تا از عملکرد در محیط های تهاجمی مشخص شده در مستندات کاری اطمینان حاصل شود.

2.26. عناصر قطعات شکل باید با استفاده از رج، چین، جوش و پرچ به یکدیگر متصل شوند.

عناصر قطعات شکل دار ساخته شده از فلز پلاستیک باید با استفاده از چین ها به یکدیگر متصل شوند.

اتصالات زیگ برای سیستم هایی که هوای با رطوبت بالا یا مخلوط با گرد و غبار انفجاری را انتقال می دهند مجاز نیست.

2.27. اتصال مقاطع کانال هوا باید با استفاده از روش ویفری یا با استفاده از فلنج انجام شود. اتصالات باید محکم و محکم باشد.

2.28. فلنج های روی مجرای هوا باید با فلنج زدن با زیگ پایدار، با جوش، جوش نقطه ای یا با پرچ هایی با قطر 4-5 میلی متر، هر 200-250 میلی متر، اما با حداقل چهار پرچ، محکم شوند.

فلنج های روی کانال های هوای فلزی پلاستیکی باید با فلنج زدن با زیگ ثابت محکم شوند.

در مجراهای هوا که رسانه های تهاجمی را حمل می کنند، محکم کردن فلنج ها با استفاده از زیگ مجاز نیست.

در صورتی که ضخامت دیواره مجرای هوا بیش از 1 میلی متر باشد، می توان فلنج ها را بدون فلنج بر روی کانال هوا با جوشکاری چسبنده و سپس آب بندی شکاف بین فلنج و کانال هوا نصب کرد.

2.29. فلنج زدن کانال های هوا در مکان هایی که فلنج ها نصب می شوند باید به گونه ای انجام شود که فلنج خم شده سوراخ های پیچ های فلنج را نپوشاند.

فلنج ها عمود بر محور مجرای هوا نصب می شوند.

2.30. دستگاه های تنظیم کننده (دریچه ها، دریچه های گاز، دمپرها، عناصر کنترل توزیع کننده هوا و غیره) باید به راحتی بسته و باز شوند و همچنین در یک موقعیت معین ثابت شوند.

موتورهای دمپر باید به خوبی در برابر راهنماها قرار گیرند و آزادانه در آنها حرکت کنند.

دسته کنترل دریچه گاز باید به موازات تیغه آن نصب شود.

2.31. کانال های هوا ساخته شده از فولاد غیر گالوانیزه و بست های اتصال آنها (از جمله سطوح داخلی فلنج ها) باید در کارخانه خرید مطابق با پروژه (طراحی دقیق) پرایم (رنگ آمیزی) شوند.

رنگ آمیزی نهایی سطح خارجی کانال های هوا توسط سازمان های تخصصی ساختمانی پس از نصب آنها انجام می شود.

روکش های تهویه باید مجهز به قطعاتی برای اتصال آنها و وسایل بست باشد.

مجموعه کامل و آماده سازی برای نصب تجهیزات بهداشتی، وسایل گرمایشی، اجزا و قطعات خطوط لوله

2.32. روش انتقال تجهیزات، محصولات و مواد توسط قوانین مربوط به قراردادهای ساخت و ساز سرمایه، مصوب شورای وزیران اتحاد جماهیر شوروی، و مقررات مربوط به روابط سازمان ها - پیمانکاران عمومی با پیمانکاران فرعی، تصویب شده توسط قطعنامه تعیین شده است. کمیته ساخت و ساز دولتی اتحاد جماهیر شوروی و کمیته برنامه ریزی دولتی اتحاد جماهیر شوروی.

2.33. مجموعه ها و قطعات ساخته شده از لوله های سیستم های بهداشتی باید در ظروف یا بسته ها به سایت ها منتقل شوند و دارای اسناد همراه باشند.

به هر ظروف و بسته بندی باید پلاکی با علامت گذاری واحدهای بسته بندی شده مطابق با استانداردهای روز و مشخصات فنی ساخت محصولات چسبانده شود.

2.34. یراق آلات، دستگاه های اتوماسیون، ابزار دقیق، قطعات اتصال، اتصال دهنده ها، واشرها، پیچ ها، مهره ها، واشرها و غیره که بر روی قطعات و مجموعه ها نصب نمی شوند باید به صورت جداگانه بسته بندی شوند و علامت گذاری ظرف باید دارای نام یا نام آنها باشد. محصولات

2.35. دیگ های سکشنال چدنی باید به صورت بلوک یا بسته به سایت های ساخت و ساز تحویل داده شوند، از پیش مونتاژ شده و در کارخانه های تولیدی یا در شرکت های تهیه سازمان های نصب و راه اندازی آزمایش شوند.

آبگرمکن ها، هواگرمکن ها، پمپ ها، نقاط گرمایش مرکزی و انفرادی، واحدهای اندازه گیری آب باید به تاسیسات در حال ساخت در واحدهای مونتاژ کامل قابل حمل با وسایل بست، لوله کشی، دریچه های قطع، واشر، پیچ و مهره، مهره و واشر عرضه شوند.

2.36. بخش هایی از رادیاتورهای چدنی باید با استفاده از واشرهای آب بندی در دستگاه های روی نوک سینه ها مونتاژ شوند:

ساخته شده از لاستیک مقاوم در برابر حرارت به ضخامت 1.5 میلی متر در دمای خنک کننده تا 403 کلوین (130 درجه سانتیگراد).

از پارونیت با ضخامت 1 تا 2 میلی متر در دمای خنک کننده تا 423 K (150 درجه سانتیگراد).

2.37. رادیاتورهای چدنی بازآرایی شده یا بلوک های رادیاتور چدنی و لوله های پره دار باید با استفاده از روش هیدرواستاتیک در فشار 0.9 مگاپاسکال (9 کیلوگرم بر متر مربع) یا روش حباب در فشار 0.1 مگاپاسکال (1 کیلوگرم بر متر مربع) آزمایش شوند. سانتی متر). نتایج آزمایش های حباب دلیلی برای ادعای کیفیت به سازندگان دستگاه های گرمایش چدن نیست.

بلوک های فولادی رادیاتور باید با استفاده از روش حباب دار در فشار 0.1 مگاپاسکال (1 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) آزمایش شوند.

بلوک های کنوکتور باید با استفاده از روش هیدرواستاتیک با فشار 1.5 مگاپاسکال (15 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) یا روش حباب با فشار 0.15 مگاپاسکال (1.5 کیلوگرم در سانتی متر مربع) آزمایش شوند.

روش آزمون باید با الزامات پاراگراف مطابقت داشته باشد. 2.9-2.12.

پس از آزمایش، آب باید از واحدهای گرمایشی خارج شود.

پانل های گرمایش پس از آزمایش هیدرواستاتیک باید با هوا تمیز شوند و لوله های اتصال آنها باید با شاخه های موجودی بسته شوند.

3. کارهای نصب و مونتاژ

مقررات عمومی

3.1. اتصال لوله های فولادی گالوانیزه و غیر گالوانیزه در هنگام نصب باید مطابق با الزامات بندهای 1 و 2 این قوانین انجام شود.

اتصالات جداشدنی روی خطوط لوله باید در محل اتصالات و در صورت لزوم با توجه به شرایط مونتاژ خط لوله انجام شود.

اتصالات جداشدنی خطوط لوله و همچنین اتصالات، بازرسی و نظافت باید در مکان های قابل دسترسی برای نگهداری قرار گیرند.

3.2. خطوط لوله عمودی نباید بیش از 2 میلی متر در هر 1 متر طول از حالت عمودی منحرف شوند.

3.3. خطوط لوله بدون عایق سیستم های گرمایشی، تامین حرارت، تامین آب سرد و گرم داخلی نباید در مجاورت سطح سازه های ساختمانی باشند.

فاصله از سطح گچ یا روکش تا محور خطوط لوله بدون عایق با قطر اسمی تا 32 میلی متر با نصب باز باید از 35 تا 55 میلی متر باشد، برای قطرهای 40-50 میلی متر - از 50 تا 60 میلی متر. و برای قطرهای بیش از 50 میلی متر - طبق اسناد کاری پذیرفته شده است.

فاصله از خطوط لوله، دستگاه های گرمایشی و بخاری های هوا با دمای خنک کننده بالاتر از 378 کلوین (105 درجه سانتیگراد) تا سازه های ساختمان ها و سازه های ساخته شده از مواد قابل احتراق (قابل احتراق)، تعیین شده توسط پروژه (طراحی دقیق) مطابق GOST 12.1.044 -84، باید حداقل 100 میلی متر باشد.

3.4. وسایل بست نباید در محل اتصال خط لوله قرار گیرد.

آب بندی بست ها با استفاده از شاخه های چوبی و همچنین جوش خطوط لوله به وسایل بست مجاز نیست.

فاصله بین ابزارهای اتصال خطوط لوله فولادی در مقاطع افقی باید مطابق با ابعاد ذکر شده در جدول گرفته شود. 2، مگر اینکه در اسناد کاری غیر از این مشخص شده باشد.

جدول 2

قطر لوله، میلی متر	حداکثر فاصله، متر، بین ابزارهای اتصال خط لوله
	غیر عایق	جدا شده

3.5. وسایل بست رایزرهای ساخته شده از لوله های فولادی در ساختمان های مسکونی و عمومی با ارتفاع کف تا 3 متر نصب نمی شود و برای ارتفاع کف بیش از 3 متر وسایل بست در نیمی از ارتفاع کف نصب می شود.

وسایل بست رایزر در ساختمان های صنعتی باید هر 3 متر نصب شود.

3.6. فاصله بین وسایل اتصال لوله های فاضلاب چدنی هنگام قرار دادن آنها به صورت افقی نباید بیش از 2 متر باشد و برای رایزرها - یک بست در هر طبقه ، اما بین وسایل بست نباید بیش از 3 متر باشد.

ابزار بست باید در زیر سوکت ها قرار گیرد.

3.7. اتصالات به وسایل گرمایشی با طول بیش از 1500 میلی متر باید دارای بست باشد.

3.8. وسایل بهداشتی و گرمایشی باید در سطح و سطح نصب شوند.

کابین های بهداشتی باید بر روی یک پایه تراز نصب شوند.

قبل از نصب کابین های بهداشتی، لازم است بررسی کنید که سطح بالای رایزر فاضلاب کابین زیرین و سطح فونداسیون آماده سازی موازی باشند.

نصب کابین های بهداشتی باید به گونه ای انجام شود که محورهای بالابرهای فاضلاب طبقات مجاور منطبق باشند.

اتصال کابین های بهداشتی به کانال های تهویه باید قبل از چیدن دال های کف برای یک طبقه مشخص انجام شود.

3.9. آزمایش هیدرواستاتیک (هیدرولیک) یا مانومتریک (پنوماتیک) خطوط لوله هنگام گذاشتن خطوط لوله پنهان باید قبل از بسته شدن آنها با تهیه گزارش بررسی برای کارهای پنهان در قالب پیوست 6 اجباری SNiP 3.01.01-85 انجام شود.

آزمایش خطوط لوله عایق شده باید قبل از اعمال عایق انجام شود.

3.10. سیستم های گرمایشی، تامین حرارت، تامین آب سرد و گرم داخلی، خطوط لوله دیگ بخار پس از اتمام نصب باید با آب شسته شوند تا بدون تعلیق مکانیکی خارج شود.

شستشوی سیستم های تامین آب خانگی و آشامیدنی پس از رهاسازی آبی که الزامات GOST 2874-82 "آب آشامیدنی" را برآورده می کند، کامل در نظر گرفته می شود.

تامین آب سرد و گرم داخلی

3.11. ارتفاع نصب اتصالات آب (فاصله از محور افقی اتصالات تا لوازم بهداشتی، میلی متر) باید به شرح زیر در نظر گرفته شود:

شیرآلات و میکسرهای آب از طرفین سینک - 250 و از طرفین سینک - 200.

شیرهای توالت و میکسر از کناره های دستشویی - 200.

ارتفاع نصب شیرها از سطح کف تمام شده، میلی متر:

شیرهای آب در حمام، شیرهای فلاش توالت، شیرهای سینک موجودی در موسسات عمومی و پزشکی، شیرهای حمام - 800؛

شیر آب برای ویدووارها با خروجی مورب - 800، با خروجی مستقیم -1000؛

میکسر و سینک برای پارچه روغنی در موسسات پزشکی، میکسرهای عمومی برای وان حمام و دستشویی، میکسر زانویی برای دستشویی های جراحی - 1100;

شیر برای شستشوی کف در توالت های ساختمان های عمومی - 600؛

میکسر دوش - 1200.

صفحات دوش باید در ارتفاع 2100-2250 میلی متر از پایین صفحه تا سطح کف تمام شده نصب شوند. انحراف از ابعاد مشخص شده در این بند نباید بیش از 20 میلی متر باشد.

توجه داشته باشید. برای سینک‌های پشتی که دارای سوراخ‌هایی برای شیرآلات هستند و همچنین سینک‌ها و سینک‌های رومیزی با اتصالات رومیزی، ارتفاع نصب شیرها با توجه به طراحی دستگاه تعیین می‌شود.

3.12. سوکت لوله ها و اتصالات (به استثنای کوپلینگ های دو سوکت) باید در مقابل حرکت آب باشد.

اتصالات لوله های چدنی فاضلاب در حین نصب باید با طناب کنفی قیرانی یا بکسل نواری آغشته شده آب بندی شود و سپس با ملات سیمانی با عیار حداقل 100 درزبندی شود یا محلولی از سیمان انبساط کننده گچ- آلومینا یا مذاب ریخته شود و حرارت داده شود. دمای 403-408 کلوین (130-135 درجه سانتیگراد) گوگرد با افزودن کائولن 10٪ غنی شده مطابق GOST 19608-84 یا GOST 19607-74.

استفاده از سایر مواد درزگیر و پرکننده درز که طبق روال تعیین شده تایید شده مجاز است.

در طول دوره نصب، انتهای باز خطوط لوله و قیف های زهکشی باید به طور موقت با شاخه های موجودی بسته شوند.

3.13. وسایل بهداشتی باید با پیچ به سازه های چوبی متصل شوند.

خروجی توالت باید مستقیماً با استفاده از چدن، لوله پلی اتیلن یا کوپلینگ لاستیکی به سوکت لوله خروجی یا به لوله خروجی متصل شود.

سوکت لوله خروجی برای توالت خروجی مستقیم باید همسطح با کف نصب شود.

3.14. کاسه های توالت را باید با پیچ روی زمین محکم کنید یا با چسب بچسبانید. هنگام بستن با پیچ، یک واشر لاستیکی باید زیر پایه توالت نصب شود.

چسباندن باید در دمای اتاق حداقل 278 کلوین (5 درجه سانتیگراد) انجام شود.

برای دستیابی به استحکام لازم، کاسه توالت های چسب دار باید بدون بار در وضعیت ثابت نگه داشته شوند تا زمانی که اتصال چسب محکم شود حداقل به مدت 12 ساعت.

3.15. ارتفاع نصب وسایل بهداشتی از سطح کف تمام شده باید با ابعاد ذکر شده در جدول مطابقت داشته باشد. 3.

جدول 3

لوازم بهداشتی	ارتفاع نصب از سطح کف تمیز، میلی متر
	در مناطق مسکونی، عمومی و صنعتی
دستشویی (تا بالای کناره)
سینک و سینک (تا بالای کناره)
مخازن فلاش با نصب بالا برای توالت (تا پایین مخزن)
ادرار دیواری (تا بغل)
شستشوی لوله ها به سینی ادرار (از پایین سینی تا محور لوله)
آبخوری های معلق (تا یک طرف)

نکات: 1. انحراف مجاز در ارتفاع نصب وسایل بهداشتی برای وسایل ایستاده نباید بیش از 20 میلی متر و برای نصب گروهی وسایل مشابه +/- 5 میلی متر باشد.

2. لوله فلاش برای شستن سینی ادرار باید با سوراخ هایش به سمت دیوار با زاویه 45 درجه به سمت پایین هدایت شود.

3. در هنگام نصب میکسر معمولی برای دستشویی و وان، ارتفاع نصب سینک 850 میلی متر تا بالای کناره می باشد.

4. ارتفاع نصب وسایل بهداشتی در موسسات پزشکی باید به صورت میلی متر در نظر گرفته شود:

سینک موجودی چدن (تا بالای طرفین) - 650؛

شستشو برای پارچه های روغنی - 700;

ویدوار (به بالا) - 400؛

مخزن محلول ضد عفونی کننده (تا ته مخزن) - 1230.

5. ارتفاع نصب وسایل بهداشتی در موسسات پیش دبستانی باید مطابق با SNiP II-64-80 گرفته شود.

3.16. در اماکن خانگی ساختمان های عمومی و صنعتی، نصب گروهی از دستشویی ها باید بر روی یک پایه مشترک پیش بینی شود.

3.17. قبل از آزمایش سیستم های فاضلاب، برای محافظت از آنها در برابر آلودگی، باید شاخه های زیرین سیفون ها را جدا کرده و فنجان های سیفون بطری را جدا کنید.

گرمایش. تامین گرما و اتاق دیگ بخار

3.18. شیب خطوط به دستگاه های گرمایشی باید از 5 تا 10 میلی متر در طول خط در جهت حرکت مایع خنک کننده ساخته شود. برای طول خطوط تا 500 میلی متر، لوله ها نباید شیب دار باشند.

3.19. اتصالات به لوله های فولادی صاف، چدنی و دو فلزی پره دار باید با استفاده از فلنج ها (شاخه ها) با سوراخ های خارج از مرکز انجام شود تا از خروج آزاد هوا و تخلیه آب یا میعانات از لوله ها اطمینان حاصل شود.

برای اتصالات بخار، اتصال متحدالمرکز مجاز است.

3.20. رادیاتورها از همه نوع باید در فواصل، میلی متر، نه کمتر از: 60 - از کف، 50 - از سطح پایین تخته های آستانه پنجره و 25 - از سطح دیوارهای گچی نصب شوند.

در محوطه موسسات پزشکی، پیشگیری و کودکان، رادیاتورها باید در فاصله حداقل 100 میلی متر از کف و 60 میلی متر از سطح دیوار نصب شوند.

در صورت عدم وجود تخته جلوپنجره، فاصله 50 میلی متری از بالای دستگاه تا پایین دریچه پنجره گرفته شود.

هنگام گذاشتن خطوط لوله به صورت باز، فاصله از سطح طاقچه تا دستگاه های گرمایشی باید امکان اتصال به دستگاه های گرمایش را در یک خط مستقیم تضمین کند.

3.21. کنوکتورها باید در فاصله نصب شوند:

حداقل 20 میلی متر از سطح دیوارها تا پره های کنوکتور بدون پوشش.

بستن یا با فاصله بیش از 3 میلی متر از سطح دیوار تا پره های عنصر گرمایش کنوکتور دیواری با پوشش.

حداقل 20 میلی متر از سطح دیوار تا پوشش کنوکتور کف.

فاصله بالای کنوکتور تا پایین آستانه پنجره باید حداقل 70 درصد عمق کنوکتور باشد.

فاصله کف تا کف کنوکتور دیواری با روکش یا بدون روکش باید حداقل 70 درصد و بیش از 150 درصد عمق دستگاه گرمایش نصب شده باشد.

اگر عرض قسمت بیرون زده آستانه پنجره از دیوار بیش از 150 میلی متر باشد، فاصله از پایین آن تا بالای کنوکتورهای دارای پوشش نباید کمتر از ارتفاع بلند کردن پوشش لازم برای برداشتن آن باشد.

اتصال کنوکتورها به خطوط لوله گرمایشی باید با رزوه یا جوشکاری انجام شود.

3.22. لوله های صاف و آجدار باید در فاصله حداقل 200 میلی متر از کف و تخته آستانه پنجره تا محور نزدیکترین لوله و 25 میلی متر از سطح گچ دیوارها نصب شوند. فاصله بین محورهای لوله های مجاور باید حداقل 200 میلی متر باشد.

3.23. هنگام نصب یک دستگاه گرمایش زیر پنجره، لبه آن در سمت بالابر، به عنوان یک قاعده، نباید فراتر از دهانه پنجره باشد. در این حالت ترکیب محورهای عمودی تقارن وسایل گرمایشی و بازشوهای پنجره ضروری نیست.

3.24. در سیستم گرمایش یک لوله با اتصال یک طرفه وسایل گرمایشی، رایزر باز باید در فاصله 50 ± 150 میلی متر از لبه دهانه پنجره قرار گیرد و طول اتصالات به وسایل گرمایشی باید باشد. بیش از 400 میلی متر نیست.

3.25. وسایل گرمایشی باید بر روی براکت ها یا روی پایه های ساخته شده مطابق با استانداردها، مشخصات یا مستندات کاری نصب شوند.

تعداد براکت ها باید به میزان یک در هر 1 متر مربع از سطح گرمایش رادیاتور چدنی نصب شود، اما کمتر از سه عدد در هر رادیاتور (به جز رادیاتورهای دو بخش) و برای لوله های پره دار - دو عدد در هر لوله. . به جای براکت های بالایی، نصب نوارهای رادیاتور مجاز است که باید در 2/3 ارتفاع رادیاتور قرار گیرند.

براکت ها باید زیر گردن رادیاتور و زیر لوله های پره دار - در فلنج ها نصب شوند.

هنگام نصب رادیاتور بر روی پایه، تعداد رادیاتورها باید 2 عدد باشد - برای تعداد مقاطع تا 10 و 3 - برای تعداد مقاطع بیش از 10. در این صورت، قسمت بالای رادیاتور باید محکم شود.

3.26. تعداد اتصال دهنده ها در هر بلوک کنوکتور بدون پوشش باید:

برای نصب تک ردیف و دو ردیف - 2 اتصال به دیوار یا کف؛

برای نصب سه ردیف و چهار ردیف، 3 بست به دیوار یا 2 بست به زمین.

برای کنوکتورهایی که به طور کامل با وسایل نصب عرضه می شوند، تعداد اتصالات توسط سازنده مطابق با استانداردهای کنوکتورها تعیین می شود.

3.27. براکت های دستگاه های گرمایشی باید با رولپلاک به دیوارهای بتنی و با رولپلاک به دیوارهای آجری و یا با مهر و موم کردن براکت ها با ملات سیمان با درجه حداقل 100 تا عمق حداقل 100 میلی متر (بدون در نظر گرفتن ضخامت) چسبانده شوند. از لایه گچ).

استفاده از شاخه های چوبی برای تعبیه براکت ها مجاز نمی باشد.

3.28. محورهای بالابرهای متصل پانل های دیواری با عناصر گرمایش داخلی باید در هنگام نصب مطابقت داشته باشند.

اتصال رایزرها باید با استفاده از جوشکاری لبه ای (با یک سر لوله باز شده یا اتصال با یک کوپلینگ بدون رزوه) انجام شود.

اتصال خطوط لوله به بخاری های هوا (هیتر، واحد گرمایش) باید با استفاده از فلنج، رزوه یا جوش انجام شود.

منافذ مکش و خروجی واحدهای گرمایشی باید قبل از راه اندازی بسته شوند.

3.29. شیرها و شیرهای چک باید به گونه ای نصب شوند که محیط در زیر شیر جریان یابد.

شیرهای چک بسته به طراحی آنها باید به صورت افقی یا کاملا عمودی نصب شوند.

جهت پیکان روی بدنه باید با جهت حرکت محیط مطابقت داشته باشد.

3.30. دوک های دریچه های تنظیم دوبل و دریچه های عبوری تنظیم کننده باید به صورت عمودی نصب شوند وقتی دستگاه های گرمایشی بدون سوله قرار دارند و هنگام نصب در سوله ها - با زاویه 45 درجه به سمت بالا.

دوک های شیرهای سه طرفه باید به صورت افقی قرار گیرند.

3.31. گیج های فشار نصب شده روی خطوط لوله با دمای مایع خنک کننده تا 378 کلوین (105 درجه سانتیگراد) باید از طریق یک شیر سه طرفه متصل شوند.

گیج های فشار نصب شده روی خطوط لوله با دمای مایع خنک کننده بالاتر از 378 کلوین (105 درجه سانتیگراد) باید از طریق یک لوله سیفون و یک شیر سه طرفه متصل شوند.

3.32. دماسنج های روی خطوط لوله باید در آستین نصب شوند و قسمت بیرون زده دماسنج باید توسط یک قاب محافظت شود.

در خطوط لوله با حفره اسمی تا 57 میلی متر، باید در محلی که دماسنج ها نصب می شود، یک منبسط کننده ارائه شود.

3.33. برای اتصالات فلنجی خطوط لوله نفت کوره باید از واشرهای ساخته شده از پارونیت آغشته به آب داغ و ساییده شده با گرافیت استفاده شود.

3.34. کانال های هوا باید بدون توجه به در دسترس بودن تجهیزات تکنولوژیکی مطابق با ارجاعات و علائم طراحی نصب شوند. اتصال کانال های هوا به تجهیزات پردازش باید پس از نصب آن انجام شود.

3.35. کانال های هوایی که برای انتقال هوای مرطوب در نظر گرفته شده اند باید به گونه ای تعبیه شوند که در قسمت پایینی کانال های هوا درزهای طولی وجود نداشته باشد.

بخش هایی از مجاری هوا که در آنها شبنم ممکن است از هوای مرطوب حمل شده تشکیل شود باید با شیب 0.01-0.015 به سمت دستگاه های زهکشی گذاشته شوند.

3.36. واشرهای بین فلنج های مجاری هوا نباید به داخل کانال هوا بیرون بزنند.

واشرها باید از مواد زیر ساخته شوند:

لاستیک فوم، لاستیک نواری متخلخل یا یکپارچه به ضخامت 4-5 میلی متر یا طناب ماستیک پلیمری (PMZ) - برای مجاری هوا که از طریق آن هوا، گرد و غبار یا مواد زائد با دمای حداکثر 343 K (70 درجه سانتیگراد) حرکت می کند. طناب آزبست یا مقوا آزبست - با دمای بالاتر از 343 K (70 درجه سانتیگراد)؛

لاستیک مقاوم در برابر اسید یا پلاستیک مقاوم در برابر اسید - برای مجاری هوا که از طریق آن هوا با بخارات اسیدی حرکت می کند.

برای آب بندی اتصالات کانال هوای بدون ویفر باید از موارد زیر استفاده کرد:

نوار آب بندی "Gerlen" - برای مجاری هوا که از طریق آن هوا در دمای تا 313 K (40 درجه سانتیگراد) حرکت می کند.

ماستیک بوتپرول - برای مجاری هوای گرد با درجه حرارت تا 343 کلوین (70 درجه سانتیگراد).

کاف ها یا نوارهای قابل جمع شدن حرارت - برای مجاری هوای گرد با دمای حداکثر 333 کلوین (60 درجه سانتیگراد) و سایر مواد آب بندی تایید شده مطابق با روش تعیین شده.

3.37. پیچ ها در اتصالات فلنج باید سفت شوند و تمام مهره های پیچ باید در یک طرف فلنج قرار گیرند. هنگام نصب پیچ ها به صورت عمودی، مهره ها باید به طور کلی در قسمت زیرین اتصال قرار گیرند.

3.38. بستن کانال های هوا باید مطابق با اسناد کار انجام شود.

چفت و بست کانال های هوای غیر عایق فلزی افقی (گیره ها، آویزها، تکیه گاه ها و غیره) روی یک اتصال ویفر باید در فاصله حداکثر 4 متر از یکدیگر نصب شوند که قطر یک مجرای گرد یا اندازه آن باشد. ضلع بزرگتر یک مجرای مستطیلی کمتر از 400 میلی متر و در فاصله بیش از 3 متر از یکدیگر - با قطر یک مجرای دایره ای یا ابعاد ضلع بزرگتر یک مجرای مستطیلی 400 میلی متر یا بیشتر است.

بست کانال های هوای غیرعایق فلزی افقی روی اتصال فلنجی با سطح مقطع دایره ای تا قطر 2000 میلی متر یا مقطع مستطیلی با ابعاد ضلع بزرگتر آن تا 2000 میلی متر باید در فاصله نصب شود. بیش از 6 متر از یکدیگر فاصله نداشته باشند. فاصله بین اتصالات کانال های هوای فلزی عایق شده با هر اندازه مقطع و همچنین کانال های هوای غیر عایق با سطح مقطع گرد با قطر بیش از 2000 میلی متر یا مقطع مستطیلی با ضلع بزرگتر بیش از 2000 میلی متر، باید در اسناد کاری مشخص شود.

گیره ها باید محکم در اطراف کانال های هوای فلزی قرار گیرند.

بست های کانال های هوای فلزی عمودی باید در فاصله حداکثر 4 متری از یکدیگر نصب شوند.

نقشه های اتصالات غیر استاندارد باید در مجموعه اسناد کاری گنجانده شود.

بستن کانال های هوای فلزی عمودی در داخل ساختمان های چند طبقه با ارتفاع کف تا 4 متر باید در سقف های بین طبقه انجام شود.

بستن کانال های هوای فلزی عمودی در داخل ساختمان با ارتفاع کف بیش از 4 متر و بر روی پشت بام ساختمان باید در طرح (طراحی تفصیلی) مشخص شود.

اتصال سیم‌ها و آویزها به طور مستقیم به فلنج‌های کانال هوا مجاز نیست. کشش سیستم تعلیق قابل تنظیم باید یکنواخت باشد.

انحراف مجاری هوا از عمودی نباید بیش از 2 میلی متر در هر 1 متر طول مجرای هوا باشد.

3.39. کانال‌های هوای آزاد معلق باید با نصب آویزهای دوتایی هر دو آویز تکی با طول آویز 0.5 تا 1.5 متر مهار شوند.

برای آویزهای بلندتر از 1.5 متر، آویزهای دوتایی باید از طریق هر آویز تکی نصب شوند.

3.40. کانال های هوا باید تقویت شوند تا وزن آنها به تجهیزات تهویه منتقل نشود.

مجرای هوا، به عنوان یک قاعده، باید از طریق درج های انعطاف پذیر عایق ارتعاش ساخته شده از فایبرگلاس یا مواد دیگری که انعطاف، چگالی و دوام را فراهم می کند، به فن ها متصل شوند.

درج های انعطاف پذیر جداکننده ارتعاش باید بلافاصله قبل از آزمایش فردی نصب شوند.

3.41. هنگام نصب کانال های هوای عمودی از کانال های آزبست سیمانی، بست ها باید هر 3-4 متر نصب شوند، در هنگام نصب کانال های هوای افقی باید در هر قسمت دو بست برای اتصالات کوپلینگ و یک بست برای اتصالات سوکت نصب شود. بستن باید در سوکت انجام شود.

3.42. در کانال های هوای عمودی ساخته شده از کانال های سوکت، مجرای بالایی باید در سوکت پایینی وارد شود.

3.43. مطابق با فلو ورق های استاندارد، اتصالات سوکت و کوپلینگ باید با رشته های رشته های کنفی که در ملات آزبست سیمان آغشته شده با افزودن چسب کازئین آب بندی شوند.

فضای آزاد سوکت یا کوپلینگ باید با ماستیک آزبست سیمان پر شود.

پس از سفت شدن ماستیک، محل اتصال باید با پارچه پوشانده شود. پارچه باید در تمام محیط محکم به جعبه بچسبد و با رنگ روغن رنگ شود.

3.44. حمل و نقل و ذخیره سازی در محل نصب جعبه های آزبست سیمانی متصل به کوپلینگ ها باید در موقعیت افقی و جعبه های سوکت در حالت عمودی انجام شود.

قطعات شکل دار نباید در حین حمل و نقل آزادانه حرکت کنند و برای این کار باید با اسپیسر محکم شوند.

هنگام حمل، چیدن، بارگیری و تخلیه جعبه ها و یراق آلات، آنها را پرتاب نکنید و در معرض ضربه قرار ندهید.

3.45. هنگام ساخت بخش های مستقیم کانال های هوا از فیلم پلیمری، خم شدن کانال های هوا بیش از 15 درجه مجاز نیست.

3.46. برای عبور از ساختارهای محصور، مجرای هوای ساخته شده از فیلم پلیمری باید دارای درج های فلزی باشد.

3.47. مجاری هوای ساخته شده از فیلم پلیمری باید بر روی حلقه های فولادی ساخته شده از سیم با قطر 3-4 میلی متر که در فاصله بیش از 2 متر از یکدیگر قرار دارند آویزان شوند.

قطر حلقه ها باید 10% بزرگتر از قطر مجرای هوا باشد.

حلقه های فولادی باید با استفاده از سیم یا صفحه ای با برش به یک کابل نگهدارنده (سیم) با قطر 4-5 میلی متر محکم شوند، در امتداد محور مجرای هوا کشیده شوند و هر 20-30 متر به سازه های ساختمان محکم شوند.

برای جلوگیری از حرکات طولی مجرای هوا هنگام پر شدن از هوا، فیلم پلیمری باید کشیده شود تا افتادگی بین حلقه ها از بین برود.

3.48. فن های شعاعی روی پایه های ارتعاشی و روی پایه های صلب نصب شده روی پایه ها باید با انکر بولت ها محکم شوند.

هنگام نصب فن بر روی عایق های ارتعاش فنری، دومی باید نشست یکنواخت داشته باشد. عایق های لرزش نیازی به اتصال به کف ندارند.

3.49. هنگام نصب فن بر روی سازه های فلزی، جدا کننده های ارتعاش باید به آنها متصل شوند. عناصر سازه‌های فلزی که جداکننده‌های ارتعاش به آن‌ها متصل می‌شوند باید در پلان با عناصر مربوطه قاب واحد فن منطبق باشند.

هنگامی که روی یک پایه سفت نصب می شود، قاب فن باید محکم در برابر واشرهای عایق صدا قرار بگیرد.

3.50. فاصله بین لبه دیسک جلوی پروانه و لبه لوله ورودی فن شعاعی، هم در جهت محوری و هم در جهت شعاعی، نباید از 1% قطر پروانه تجاوز کند.

شفت فن های شعاعی باید به صورت افقی نصب شوند (شفت پنکه های سقفی - عمودی)، دیواره های عمودی بدنه فن های گریز از مرکز نباید دارای اعوجاج یا شیب باشند.

واشرهای برای پوشش های متعدد فن باید از همان ماده ای ساخته شوند که واشر کانال برای آن سیستم ساخته شده است.

3.51. موتورهای الکتریکی باید دقیقاً با فن های نصب شده هماهنگ شده و محکم شوند. محورهای قرقره موتورهای الکتریکی و فن ها در هنگام حرکت با تسمه باید موازی باشند و خطوط مرکزی قرقره ها باید منطبق باشند.

اسلایدهای الکتروموتور باید موازی و تراز یکدیگر باشند. سطح نگهدارنده اسلاید باید در تمام صفحه با فونداسیون در تماس باشد.

کوپلینگ ها و محرک های تسمه باید محافظت شوند.

3.52. دهانه مکش فن که به مجرای هوا متصل نیست، باید با توری فلزی با اندازه مش حداکثر 70x70 میلی متر محافظت شود.

3.53. مواد فیلتر فیلترهای پارچه ای باید بدون افتادگی یا چین و چروک کشیده شود و همچنین به خوبی روی دیواره های جانبی قرار گیرد. اگر روی مواد فیلتر پشمی وجود دارد، دومی باید در سمت ورودی هوا قرار گیرد.

3.54. بخاری های تهویه مطبوع باید بر روی واشرهای ساخته شده از آزبست ورق و طناب مونتاژ شوند. بلوک ها، محفظه ها و واحدهای تهویه مطبوع باقیمانده باید بر روی واشرهای ساخته شده از نوارهای لاستیکی به ضخامت 3-4 میلی متر که به همراه تجهیزات ارائه می شود، مونتاژ شوند.

3.55. دستگاه های تهویه مطبوع باید به صورت افقی نصب شوند. دیوارهای اتاق ها و بلوک ها نباید دارای فرورفتگی، اعوجاج یا شیب باشند.

تیغه های سوپاپ باید آزادانه (با دست) بچرخند. در موقعیت "بسته" باید از تناسب محکم تیغه ها با ایستگاه ها و یکدیگر اطمینان حاصل شود.

تکیه گاه های واحدهای محفظه ای و واحدهای تهویه مطبوع باید به صورت عمودی نصب شوند.

3.56. کانال های هوای انعطاف پذیر باید مطابق با پروژه (طراحی دقیق) به عنوان قسمت های شکل دار از اشکال هندسی پیچیده و همچنین برای اتصال تجهیزات تهویه، توزیع کننده های هوا، سرکوب کننده های صدا و سایر دستگاه های واقع در سقف های کاذب و محفظه ها استفاده شوند.

4. تست سیستم های بهداشتی داخلی

مقررات کلی برای آزمایش سیستم های ذخیره سازی سرد

و تامین آب گرم، گرمایش، تامین حرارت،

فاضلاب، زهکشی و اتاق دیگ بخار

4.1. پس از اتمام کار نصب، سازمان های نصب باید موارد زیر را انجام دهند:

آزمایش سیستم های گرمایشی، تامین حرارت، تامین آب سرد و گرم داخلی و اتاق های دیگ بخار با استفاده از روش هیدرواستاتیک یا مانومتریک با تهیه گزارش مطابق ضمیمه 3 اجباری و همچنین سیستم های فلاشینگ مطابق با الزامات بند 3.10 این قوانین. ;

آزمایش سیستم های فاضلاب و زهکشی داخلی با تهیه گزارش مطابق با پیوست 4 اجباری.

آزمایش های فردی تجهیزات نصب شده با تهیه گزارش مطابق با پیوست 1 اجباری؛

تست حرارتی سیستم های گرمایش برای گرمایش یکنواخت دستگاه های گرمایشی.

آزمایش سیستم های با استفاده از خطوط لوله پلاستیکی باید مطابق با الزامات CH 478-80 انجام شود.

قبل از شروع کار باید آزمایشات انجام شود.

گیج های فشار مورد استفاده برای آزمایش باید مطابق با GOST 8.002-71 کالیبره شوند.

4.2. در طول آزمایش فردی تجهیزات، کارهای زیر باید انجام شود:

بررسی انطباق تجهیزات نصب شده و کار انجام شده با اسناد کاری و الزامات این قوانین.

تست تجهیزات در حالت بیکار و تحت بار برای 4 ساعت کار مداوم. در عین حال تعادل چرخ ها و روتورها در مجموعه های پمپ و اگزوز دود، کیفیت بسته بندی جعبه پرکن، قابلیت سرویس دهی دستگاه های راه اندازی، درجه گرمایش موتور الکتریکی و رعایت الزامات مونتاژ و نصب. تجهیزات مشخص شده در اسناد فنی سازندگان بررسی می شود.

4.3. تست هیدرواستاتیک سیستم های گرمایش، سیستم های تامین گرما، دیگ ها و آبگرمکن ها باید در دمای مثبت در محوطه ساختمان و سیستم های تامین آب سرد و گرم، فاضلاب و زهکشی - در دمای کمتر از 278 کلوین انجام شود. 5 درجه سانتیگراد). دمای آب نیز نباید کمتر از 278 کلوین (5 درجه سانتیگراد) باشد.

سیستم های تامین آب سرد و گرم داخلی

4.4. سیستم های تامین آب سرد و گرم داخلی باید با روش هیدرواستاتیک یا مانومتریک مطابق با الزامات GOST 24054-80، GOST 25136-82 و این قوانین آزمایش شوند.

مقدار فشار تست برای روش تست هیدرواستاتیک باید برابر با 1.5 فشار کاری اضافی در نظر گرفته شود.

تست هیدرواستاتیک و فشار سیستم های تامین آب سرد و گرم باید قبل از نصب شیرهای آب انجام شود.

اگر در عرض 10 دقیقه پس از قرار گرفتن تحت فشار آزمایشی با استفاده از روش آزمایش هیدرواستاتیک، افت فشاری بیش از 0.05 مگاپاسکال (0.5 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع) و افت در جوش‌ها، لوله‌ها، اتصالات رزوه‌ای نداشته باشد، در نظر گرفته می‌شود که آزمایش‌ها را پشت سر گذاشته‌اند. اتصالات و نشت آب از طریق دستگاه های شستشو.

در پایان آزمایش هیدرواستاتیک، تخلیه آب از سیستم های تامین آب سرد و گرم داخلی ضروری است.

4.5. آزمایشات مانومتریک سیستم تامین آب سرد و گرم داخلی باید به ترتیب زیر انجام شود: سیستم را با هوا با فشار اضافی آزمایشی 0.15 مگاپاسکال (1.5 کیلوگرم بر متر مربع) پر کنید. اگر نقص نصب توسط گوش تشخیص داده شود، فشار باید به فشار اتمسفر کاهش یابد و عیوب برطرف شود. سپس سیستم را با هوا با فشار 0.1 مگاپاسکال (1 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) پر کنید، آن را به مدت 5 دقیقه تحت فشار آزمایش نگه دارید.

در نظر گرفته می‌شود که سیستم در شرایطی که تحت فشار تست باشد، افت فشار از 0.01 مگاپاسکال (0.1 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع) تجاوز نکند، آزمایش را پشت سر گذاشته است.

سیستم های گرمایش و تامین حرارت

4.6. آزمایش سیستم های گرمایش آب و تامین گرما باید با خاموش شدن دیگهای بخار و مخازن انبساط با استفاده از روش هیدرواستاتیک با فشاری برابر با فشار کاری 1.5 انجام شود، اما در کمترین مقدار آن کمتر از 0.2 مگاپاسکال (2 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) نباشد. نقطه سیستم

اگر در عرض 5 دقیقه پس از تحت فشار آزمایشی، افت فشار از 0.02 مگاپاسکال (0.2 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع) تجاوز نکند و نشتی در جوش‌ها، لوله‌ها، اتصالات رزوه‌دار، اتصالات وجود نداشته باشد، در نظر گرفته می‌شود که این سیستم آزمایش را پشت سر گذاشته است. ، وسایل و تجهیزات گرمایشی.

مقدار فشار تست با استفاده از روش تست هیدرواستاتیک برای سیستم های گرمایش و تامین حرارت متصل به نیروگاه های گرمایشی نباید از حداکثر فشار تست برای دستگاه های گرمایش و تجهیزات گرمایش و تهویه نصب شده در سیستم تجاوز کند.

4.7. تست های مانومتریک سیستم های گرمایش و تامین حرارت باید به ترتیب مشخص شده در بند 4.5 انجام شود.

4.8. سیستم های گرمایش سطح باید معمولاً با استفاده از روش هیدرواستاتیک آزمایش شوند.

تست مانومتریک را می توان در دمای منفی در فضای باز انجام داد.

آزمایش هیدرواستاتیک سیستم های گرمایش پانل باید (قبل از آب بندی پنجره های نصب) با فشار 1 مگاپاسکال (10 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) به مدت 15 دقیقه انجام شود، در حالی که افت فشار بیش از 0.01 مگاپاسکال (0.1 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) مجاز نیست. سانتی متر مربع).

برای سیستم های گرمایش پانل همراه با وسایل گرمایشی، مقدار فشار تست نباید از حداکثر فشار تست برای دستگاه های گرمایش نصب شده در سیستم تجاوز کند.

مقدار فشار آزمایشی سیستم‌های گرمایش پانل، گرمایش بخار و سیستم‌های تامین گرما در طول آزمایش‌های مانومتریک باید 0.1 مگاپاسکال (1 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع) باشد. مدت زمان آزمون - 5 دقیقه. افت فشار نباید بیشتر از 0.01 مگاپاسکال (0.1 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) باشد.

4.9. سیستم های گرمایش بخار و تامین حرارت با فشار کاری تا 0.07 مگاپاسکال (0.7 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) باید به روش هیدرواستاتیک با فشاری معادل 0.25 مگاپاسکال (2.5 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) در پایین ترین نقطه آزمایش شوند. سیستم؛ سیستم‌هایی با فشار کاری بیش از 0.07 مگاپاسکال (0.7 کیلوگرم در سانتی‌متر مربع) - فشار هیدرواستاتیک برابر با فشار کاری به اضافه 0.1 مگاپاسکال (1 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع)، اما نه کمتر از 0.3 مگاپاسکال (3 کیلوگرم بر متر مربع). سانتی متر) در بالاترین نقطه سیستم.

اگر در عرض 5 دقیقه پس از تحت فشار تست، افت فشار از 0.02 مگاپاسکال (0.2 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) تجاوز نکند و در جوش، لوله ها، اتصالات رزوه ای نشتی وجود نداشته باشد، سیستم به عنوان گذراندن تست فشار شناخته می شود. اتصالات، وسایل گرمایشی.

سیستم های گرمایش بخار و تامین حرارت، پس از آزمایش هیدرواستاتیک یا فشار، باید با راه اندازی بخار در فشار عملیاتی سیستم بررسی شوند. در این حالت نشت بخار مجاز نیست.

4.10. آزمایش حرارتی سیستم های گرمایش و تامین گرما در دمای بیرونی مثبت باید در دمای آب در خطوط تامین سیستم های حداقل 333 کلوین (60 درجه سانتیگراد) انجام شود. در این حالت، تمام وسایل گرمایشی باید به طور یکنواخت گرم شوند.

اگر در فصل گرما هیچ منبع گرمایی وجود نداشته باشد، باید آزمایش حرارتی سیستم های گرمایشی پس از اتصال به منبع گرما انجام شود.

تست حرارتی سیستم های گرمایش در دمای هوای بیرون منفی باید در دمای خنک کننده در خط لوله تامین مطابق با دمای هوای بیرون در طول آزمایش طبق برنامه دمای گرمایش انجام شود، اما نه کمتر از 323 K (50 درجه سانتیگراد)، و فشار گردش در سیستم مطابق با اسناد کاری.

تست حرارتی سیستم های گرمایشی باید در مدت 7 ساعت انجام شود، در حالی که یکنواختی گرمایش دستگاه های گرمایش (در لمس) بررسی می شود.

دیگ بخار

4.11. دیگ ها باید قبل از اجرای عملیات پوشش با استفاده از روش هیدرواستاتیک آزمایش شوند و آبگرمکن ها - قبل از اعمال عایق حرارتی. در طی این آزمایشات، سیستم گرمایش و تامین آب گرم باید قطع شود.

پس از اتمام تست های هیدرواستاتیک، تخلیه آب از دیگ ها و آبگرمکن ها ضروری است.

دیگ ها و آبگرمکن ها باید تحت فشار هیدرواستاتیک به همراه اتصالات نصب شده بر روی آنها آزمایش شوند.

قبل از آزمایش هیدرواستاتیک دیگ، درپوش ها و دریچه ها باید محکم بسته شوند، دریچه های ایمنی مسدود شده و یک دوشاخه باید روی اتصال فلنج دستگاه جریان یا بای پس نزدیک ترین دیگ بخار قرار داده شود.

مقدار فشار تست برای تست های هیدرواستاتیک دیگ ها و آبگرمکن ها مطابق با استانداردها یا مشخصات فنی این تجهیزات پذیرفته می شود.

فشار تست به مدت 5 دقیقه حفظ می شود و پس از آن به حداکثر فشار کاری کاهش می یابد که برای کل مدت زمان مورد نیاز برای بازرسی دیگ بخار یا آبگرمکن حفظ می شود.

دیگ‌ها و آبگرمکن‌ها به عنوان گذراندن آزمون هیدرواستاتیک شناخته می‌شوند اگر:

در طول مدت زمانی که آنها تحت فشار آزمایش بودند، هیچ افت فشاری مشاهده نشد.

هیچ نشانه ای از پارگی، نشت یا تعریق سطحی وجود نداشت.

4.12. خطوط لوله نفت سوخت باید با فشار هیدرواستاتیک 0.5 مگاپاسکال (5 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) آزمایش شوند. اگر در عرض 5 دقیقه پس از قرار گرفتن تحت فشار آزمایش، افت فشار از 0.02 مگاپاسکال (0.2 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) تجاوز نکند، در نظر گرفته می شود که سیستم آزمایش را پشت سر گذاشته است.

فاضلاب داخلی و زهکشی

4.13. آزمایش سیستم های فاضلاب داخلی باید با ریختن آب با باز کردن همزمان 75٪ از وسایل بهداشتی متصل به منطقه مورد آزمایش برای مدت زمان مورد نیاز برای بازرسی آن انجام شود.

در نظر گرفته می‌شود که سیستم در صورت گذراندن تست، در هنگام بازرسی، نشتی از طریق دیواره‌های خطوط لوله و اتصالات تشخیص داده نشود.

آزمایش خطوط لوله خروجی فاضلاب که در کانال های زمینی یا زیرزمینی گذاشته شده اند باید قبل از بسته شدن با پر کردن آنها با آب تا سطح طبقه همکف انجام شود.

4.14. آزمایش بخش هایی از سیستم های فاضلاب که در حین کار بعدی پنهان شده اند باید با ریختن آب قبل از بسته شدن آنها با تهیه گزارش بازرسی برای کارهای پنهان مطابق با پیوست 6 اجباری SNiP 3.01.01-85 انجام شود.

4.15. زهکش های داخلی باید با پر کردن آنها با آب تا سطح بالاترین قیف تخلیه آزمایش شوند. مدت زمان آزمون باید حداقل 10 دقیقه باشد.

در صورتی که در حین بازرسی نشتی پیدا نشود و سطح آب در رایزرها کاهش نیافته باشد، زهکش ها آزمایش را پشت سر گذاشته اند.

تهویه و تهویه مطبوع

4.16. مرحله نهایی نصب سیستم های تهویه و تهویه مطبوع آزمایش فردی آنهاست.

با شروع آزمایش انفرادی سیستم ها، کار ساخت و ساز کلی و تکمیل بر روی محفظه های تهویه و شفت ها و همچنین نصب و آزمایش فردی تجهیزات پشتیبانی (تامین برق، تامین گرما و سرما و غیره) باید تکمیل شود. در صورت عدم تامین برق واحدهای تهویه و تهویه مطبوع طبق یک طرح دائمی، پیمانکار عمومی برق را طبق یک طرح موقت وصل می کند و قابلیت سرویس دستگاه های راه اندازی را بررسی می کند.

4.17. در طول آزمایش های فردی، سازمان های نصب و ساخت و ساز باید کارهای زیر را انجام دهند:

بررسی انطباق اجرای واقعی سیستم های تهویه و تهویه مطبوع با پروژه (طراحی دقیق) و الزامات این بخش.

با استفاده از روش تست آیرودینامیکی مطابق با GOST 12.3.018-79، بر اساس نتایج آزمایش نشتی، بخش های کانال هوا را که توسط سازه های ساختمانی پنهان شده اند از نظر نشت بررسی کنید، گزارش بازرسی کار پنهان را در قالب پیوست 6 اجباری تهیه کنید. از SNiP 3.01.01-85؛

تجهیزات تهویه را با درایو، سوپاپ ها و دمپرها در حالت بیکار آزمایش کنید (اجرا شده در) مطابق با الزامات مندرج در مشخصات فنی سازندگان.

مدت زمان اجرا با توجه به مشخصات فنی یا پاسپورت تجهیزات در حال آزمایش گرفته می شود. بر اساس نتایج آزمایش (اجرا شده) تجهیزات تهویه، گزارشی در قالب پیوست 1 اجباری تهیه می شود.

4.18. هنگام تنظیم سیستم های تهویه و تهویه مطبوع برای پارامترهای طراحی، با در نظر گرفتن الزامات GOST 12.4.021-75، موارد زیر باید انجام شود:

تست فن ها هنگام کار در یک شبکه (تعیین انطباق مشخصات واقعی با داده های گذرنامه: تامین هوا و فشار، سرعت چرخش و غیره)؛

بررسی یکنواختی گرمایش (خنک کردن) مبدل های حرارتی و بررسی عدم حذف رطوبت از طریق حذف کننده های قطره اتاق های آبیاری.

آزمایش و تنظیم سیستم ها به منظور دستیابی به شاخص های طراحی برای جریان هوا در کانال های هوا، مکش موضعی، تبادل هوا در اتاق ها و تعیین نشتی یا تلفات هوا در سیستم هایی که مقدار مجاز آنها به دلیل نشتی در کانال های هوا و سایر عناصر سیستم ها نباید از مقادیر طراحی مطابق با SNiP 2.04.05-85 تجاوز کنند.

بررسی عملکرد دستگاه های اگزوز تهویه طبیعی.

برای هر سیستم تهویه و تهویه مطبوع، یک پاسپورت در دو نسخه در قالب پیوست 2 اجباری صادر می شود.

4.19. انحراف نرخ جریان هوا از آنچه در پروژه ارائه شده است پس از تنظیم و آزمایش سیستم های تهویه و تهویه مطبوع مجاز است:

± 10٪ - با توجه به جریان هوای عبوری از دستگاه های توزیع هوا و ورودی هوای تاسیسات تهویه عمومی و تهویه مطبوع، مشروط بر اینکه از فشار مورد نیاز (نادر شدن) هوا در اتاق اطمینان حاصل شود.

10% - با توجه به مصرف هوا از طریق مکش موضعی خارج شده و از طریق لوله های دوش تامین می شود.

4.20. در طول آزمایش جامع سیستم های تهویه و تهویه مطبوع، کار راه اندازی شامل موارد زیر است:

تست همزمان سیستم های عامل؛

بررسی عملکرد سیستم های تهویه، تهویه مطبوع و تامین گرما و سرما در شرایط عملیاتی طراحی، تعیین اینکه آیا پارامترهای واقعی با پارامترهای طراحی مطابقت دارند یا خیر. شناسایی دلایل عدم اطمینان از نحوه عملکرد طراحی سیستم ها و اتخاذ تدابیری برای حذف آنها.

آزمایش تجهیزات حفاظت، مسدود کردن، هشدار و دستگاه های کنترل؛

اندازه گیری سطوح فشار صوت در نقاط طراحی

تست جامع سیستم ها بر اساس برنامه و زمانبندی تدوین شده توسط مشتری و یا از طرف او توسط سازمان راه اندازی و با توافق پیمانکار عمومی و سازمان تاسیسات انجام می شود.

روش انجام آزمایش جامع سیستم ها و از بین بردن نقص های شناسایی شده باید با SNiP III-3-81 مطابقت داشته باشد.

ضمیمه 1

اجباری

تست انفرادی تجهیزات

تکمیل شده در ________________________________________________________________________________

(نام محل ساخت، ساختمان، کارگاه)

_________________________________________ " " ___________________ 198

کمیسیون متشکل از نمایندگان:

مشتری______________________________________________________________________________

(نام شرکت،

موقعیت، حروف اول، نام خانوادگی)

پیمانکار عمومی ______________________________________________________________

(نام شرکت،

____________________________________________________________________________________

موقعیت، حروف اول، نام خانوادگی)

سازمان نصب ________________________________________________________________

(نام شرکت،

____________________________________________________________________________________

موقعیت، حروف اول، نام خانوادگی)

این قانون را به شرح زیر تنظیم کرده است:

1. __________________________________________________________________________________

[(پنکه، پمپ، کوپلینگ، فیلترهای خود تمیز شونده با درایو الکتریکی،

____________________________________________________________________________________

شیرهای کنترل برای سیستم های تهویه (تهویه مطبوع).

____________________________________________________________________________________

(شماره سیستم مشخص شده است)]

مطابق با مشخصات فنی در ________________________________ تست شده اند،

گذرنامه.

2. در نتیجه راه اندازی تجهیزات مشخص شده، مشخص شد که الزامات مونتاژ و نصب آن که در مستندات سازندگان ذکر شده است برآورده شده است و هیچ نقصی در عملکرد آن یافت نشد.

نماینده مشتری _________________________________

(امضا)

نماینده ژنرال

پیمانکار ___________________________________

(امضا)

نماینده مجلس

سازمان های ___________________________________

مقررات ساختمانی

شبکه ها و سازه های خارجی
آبرسانی و فاضلاب

SNiP 3.05.04-85*

کمیته دولتی ساخت و ساز اتحاد جماهیر شوروی

مسکو 1990

توسعه یافته توسط موسسه تحقیقاتی VODGEO کمیته ساخت و ساز دولتی اتحاد جماهیر شوروی (نامزد علوم فنی) در و. گوتوفتسف- رهبر موضوع، VC. اندریادی، با مشارکت Soyuzvodokanalproekt کمیته ساخت و ساز دولتی اتحاد جماهیر شوروی ( P.G. واسیلیفو مانند. ایگناتوویچ، پروژه ساخت و ساز صنعتی دونتسک کمیته ساخت و ساز دولتی اتحاد جماهیر شوروی ( S.A. سوتنیتسکی، NIIOSP به نام. گرسوانوف از کمیته ساخت و ساز دولتی اتحاد جماهیر شوروی (نامزد علوم فنی) V. G. گالیتسکیو DI. فدوروویچ) Giprorechtrans از وزارت ناوگان رودخانه RSFSR ( M.N. دومانفسکی)، پژوهشکده تامین و تصفیه آب شهرداری، AKH به نام. ک.د. پامفیلووا از وزارت مسکن و خدمات اجتماعی RSFSR (دکتر علوم فنی) در. لوکینز, Ph.D. فن آوری علوم V.P. کریستولموسسه تولا پرومسترویپروکت وزارت ساخت و ساز سنگین اتحاد جماهیر شوروی. معرفی شده توسط موسسه تحقیقاتی VODGEO کمیته ساخت و ساز دولتی اتحاد جماهیر شوروی. آماده شده برای تصویب توسط Glavtekhnormirovanie Gosstroy اتحاد جماهیر شوروی ( ن. الف شیشوف). SNiP 3.05.04-85* یک نسخه مجدد از SNiP 3.05.04-85 با تغییر شماره 1 است که با فرمان کمیته ساخت و ساز دولتی اتحاد جماهیر شوروی مورخ 25 مه 1990 شماره 51 تأیید شده است. این تغییر توسط مؤسسه تحقیقاتی VODGEO ایجاد شده است. کمیته دولتی ساخت و ساز اتحاد جماهیر شوروی و تجهیزات مهندسی TsNIIEP کمیته دولتی معماری. بخش ها، پاراگراف ها، جداولی که تغییراتی در آنها ایجاد شده است با ستاره مشخص می شوند. موافقت با اداره اصلی بهداشتی و اپیدمیولوژیک وزارت بهداشت اتحاد جماهیر شوروی با نامه مورخ 10 نوامبر 1984 شماره 121212/1600-14. هنگام استفاده از یک سند نظارتی، باید تغییرات مصوب در قوانین و مقررات ساختمانی و استانداردهای دولتی منتشر شده در مجله "بولتن تجهیزات ساخت و ساز" کمیته ساخت و ساز دولتی اتحاد جماهیر شوروی و شاخص اطلاعات "استانداردهای دولتی اتحاد جماهیر شوروی" را در نظر گرفت. استاندارد دولتی* این قوانین در مورد ساخت و سازهای جدید، توسعه و بازسازی شبکه های خارجی موجود 1 و سازه های آبرسانی و فاضلاب در مناطق پرجمعیت اقتصاد ملی اعمال می شود. _________* انتشار مجدد با تغییرات از 1 ژوئیه 1990 1 شبکه های خارجی - در متن زیر "pipelines".

1. مقررات عمومی

1.1. هنگام ساخت خطوط لوله جدید، توسعه و بازسازی موجود و سازه های آبرسانی و فاضلاب، علاوه بر الزامات پروژه ها (پروژه های کاری) 1 و این قوانین، الزامات SNiP 3.01.01-85*، SNiP 3.01.03-84، SNiP III-4-80 نیز باید رعایت شود * و سایر قوانین و مقررات، استانداردها و مقررات دپارتمان مطابق با SNiP 1.01.01-83 تأیید شده است. _________ 1 پروژه ها (پروژه های کاری) - در متن زیر "پروژه ها". 1.2. خطوط لوله تکمیل شده و سازه های تامین آب و فاضلاب باید مطابق با الزامات SNiP 3.01.04-87 به بهره برداری برسد.

2. کار زمینی

2.1. کار حفاری و کار بر روی دستگاه های پایه در هنگام ساخت خطوط لوله و سازه های آبرسانی و فاضلاب باید مطابق با الزامات SNiP 3.02.01-87 انجام شود.

3. نصب خطوط لوله

مقررات عمومی

3.1. هنگام جابجایی لوله ها و مقاطع مونتاژ شده با پوشش های ضد خوردگی باید از انبردست نرم، حوله های انعطاف پذیر و وسایل دیگر برای جلوگیری از آسیب دیدن این پوشش ها استفاده کرد. 3.2. هنگام گذاشتن لوله های در نظر گرفته شده برای آب خانگی و آشامیدنی، آب های سطحی یا فاضلاب نباید وارد آنها شوند. قبل از نصب، لوله ها و اتصالات، اتصالات و واحدهای تمام شده باید بازرسی شده و داخل و خارج از خاک، برف، یخ، روغن و اشیاء خارجی تمیز شوند. 3.3. نصب خطوط لوله باید مطابق با پروژه کار و نقشه های تکنولوژیکی پس از بررسی انطباق با طراحی ابعاد ترانشه، چفت شدن دیوارها، علائم پایین و برای نصب روی زمین، سازه های پشتیبانی انجام شود. نتایج بازرسی باید در گزارش کار منعکس شود. 3.4. لوله های نوع سوکت خطوط لوله بدون فشار معمولاً باید با سوکت تا شیب قرار داده شوند. 3.5. صافی بخش های خطوط لوله جریان آزاد بین چاه های مجاور که توسط پروژه ارائه شده است باید با نگاه کردن به نور با استفاده از آینه قبل و بعد از پر کردن ترانشه کنترل شود. هنگام مشاهده خط لوله دایره ای، دایره قابل مشاهده در آینه باید شکل صحیحی داشته باشد. انحراف افقی مجاز از شکل دایره نباید بیش از 1/4 قطر خط لوله باشد، اما در هر جهت بیش از 50 میلی متر نباشد. انحراف از شکل عمودی صحیح دایره مجاز نیست. 3.6. حداکثر انحراف از موقعیت طراحی محورهای خطوط لوله تحت فشار نباید از 100 ± میلی متر در پلان تجاوز کند، علائم سینی خطوط لوله بدون فشار - 5 ± میلی متر، و علائم بالای خطوط لوله تحت فشار - 30 ± میلی متر، مگر اینکه استانداردهای دیگری با طراحی توجیه شوند. 3.7. گذاشتن خطوط لوله فشار در امتداد یک منحنی مسطح بدون استفاده از اتصالات برای لوله های سوکتی با اتصالات لب به لب روی مهر و موم های لاستیکی با زاویه چرخش در هر اتصال حداکثر 2 درجه برای لوله های با قطر اسمی تا 600 میلی متر و نه بیشتر مجاز است. بیش از 1 درجه برای لوله های با قطر اسمی بیش از 600 میلی متر. 3.8. هنگام نصب خطوط لوله آبرسانی و فاضلاب در شرایط کوهستانی، علاوه بر الزامات این قوانین، الزامات بخش. 9 SNiP III-42-80. 3.9. هنگام گذاشتن خطوط لوله در یک بخش مستقیم از مسیر، انتهای متصل لوله های مجاور باید در مرکز قرار گیرند تا عرض شکاف سوکت در کل محیط یکسان باشد. 3.10. انتهای لوله ها و همچنین سوراخ های موجود در فلنج های خاموش کننده و سایر اتصالات باید در هنگام وقفه های نصب با شاخه ها یا شاخه های چوبی بسته شوند. 3.11. درزگیر لاستیکی برای نصب خطوط لوله در شرایط دمای پایین در فضای باز مجاز به استفاده در حالت یخ زده نیست. 3.12. برای آب بندی (آب بندی) مفاصل لب به لب خطوط لوله، طبق پروژه باید از مواد آب بندی و "قفل کننده" و همچنین درزگیرها استفاده شود. 3.13. اتصالات فلنجی اتصالات و اتصالات باید با رعایت الزامات زیر نصب شوند: اتصالات فلنج باید عمود بر محور لوله نصب شوند. صفحات فلنج های متصل باید صاف باشند، مهره های پیچ و مهره ها باید در یک طرف اتصال قرار گیرند. پیچ ها باید به طور مساوی به صورت متقاطع سفت شوند. از بین بردن اعوجاج فلنج با نصب واشرهای اریب یا پیچ و مهره های سفت کننده مجاز نیست. اتصالات جوشی در مجاورت اتصال فلنج باید فقط پس از سفت شدن یکنواخت تمام پیچ ها روی فلنج ها انجام شود. 3.14. هنگام استفاده از خاک برای ساخت استاپ، دیواره نگهدارنده گودال باید ساختار خاکی دست نخورده داشته باشد. 3.15. شکاف بین خط لوله و قسمت پیش ساخته ایستگاه های بتنی یا آجری باید با مخلوط بتن یا ملات سیمان پر شود. 3.16. حفاظت از خطوط لوله فولادی و بتن مسلح در برابر خوردگی باید مطابق با طراحی و الزامات SNiP 3.04.03-85 و SNiP 2.03.11-85 انجام شود. 3.17. در خطوط لوله در حال ساخت، مراحل و عناصر زیر کار پنهان با تهیه گزارش های بازرسی برای کارهای مخفی به شکل ارائه شده در SNiP 3.01.01-85 * قابل پذیرش است: آماده سازی پایه برای خطوط لوله، نصب توقف ها، اندازه شکاف ها و آب بندی درزهای لب به لب، نصب چاه و محفظه، حفاظت در برابر خوردگی خطوط لوله، آب بندی محل های عبور خطوط لوله از دیواره چاه ها و محفظه ها، پرکردن خطوط لوله با آب بند و غیره.

خطوط لوله فولادی

3.18. روش های جوشکاری، و همچنین انواع، عناصر ساختاری و ابعاد اتصالات جوش داده شده خطوط لوله فولادی باید با الزامات GOST 16037-80 مطابقت داشته باشد. 3.19. قبل از مونتاژ و جوشکاری لوله ها، باید آنها را از آلودگی تمیز کنید، ابعاد هندسی لبه ها را بررسی کنید، لبه ها و سطوح داخلی و خارجی مجاور لوله ها را تمیز کنید تا درخشش فلزی به عرض حداقل 10 میلی متر داشته باشد. 3.20. پس از اتمام کار جوشکاری، عایق خارجی لوله ها در محل اتصالات جوش داده شده باید مطابق با طرح بازسازی شود. 3.21. هنگام مونتاژ اتصالات لوله بدون حلقه پشتی، جابجایی لبه ها نباید بیش از 20٪ ضخامت دیواره باشد، اما از 3 میلی متر بیشتر نباشد. برای اتصالات لب به لب که روی حلقه استوانه ای باقیمانده مونتاژ و جوش داده شده اند، جابجایی لبه ها از داخل لوله نباید از 1 میلی متر تجاوز کند. 3.22. مونتاژ لوله های با قطر بیش از 100 میلی متر، ساخته شده با جوش طولی یا مارپیچی، باید با انحراف درزهای لوله های مجاور حداقل 100 میلی متر انجام شود. هنگام مونتاژ یک اتصال لوله که در آن درز طولی یا مارپیچی کارخانه در دو طرف جوش داده شده است، نیازی به جابجایی این درزها نیست. 3.23. اتصالات جوشی عرضی باید در فاصله حداقل: 0.2 متر از لبه ساختار پشتیبانی خط لوله قرار گیرند. 0.3 متر از سطوح بیرونی و داخلی محفظه یا سطح ساختار محصور که خط لوله از آن عبور می کند و همچنین از لبه کیس. 3.24. اتصال انتهای لوله های متصل و بخش های خطوط لوله زمانی که فاصله بین آنها بزرگتر از مقدار مجاز است باید با قرار دادن یک "کویل" به طول حداقل 200 میلی متر انجام شود. 3.25. فاصله بین درز جوش محیطی خط لوله و درز نازل های جوش داده شده به خط لوله باید حداقل 100 میلی متر باشد. 3.26. مونتاژ لوله ها برای جوشکاری باید با استفاده از متمرکز کننده ها انجام شود. صاف کردن فرورفتگی های صاف در انتهای لوله ها با عمق حداکثر 3.5٪ قطر لوله و تنظیم لبه ها با استفاده از جک ها، بلبرینگ غلتکی و سایر وسایل مجاز است. بخش هایی از لوله های دارای فرورفتگی بیش از 3.5٪ قطر لوله یا دارای پارگی باید بریده شوند. انتهای لوله های دارای شکاف یا پخ با عمق بیش از 5 میلی متر باید قطع شود. هنگام استفاده از جوش ریشه، چسب ها باید کاملاً هضم شوند. الکترودها یا سیم جوشی که برای جوشکاری چسبی استفاده می شود باید از همان درجه ای باشد که برای جوشکاری درز اصلی استفاده می شود. 3.27. جوشکاران مجاز به جوشکاری اتصالات خطوط لوله فولادی هستند در صورتی که اسنادی را داشته باشند که آنها را مجاز به انجام کار جوشکاری مطابق با قوانین صدور گواهینامه جوشکار تأیید شده توسط نظارت فنی و معدنی دولتی اتحاد جماهیر شوروی سوسیالیستی کند. 3.28. هر جوشکار قبل از اجازه کار بر روی اتصالات خط لوله جوشکاری باید در موارد زیر یک اتصال تایید شده در شرایط تولید (در محل ساخت و ساز) را جوش دهد: اگر برای اولین بار جوشکاری خطوط لوله را شروع کرده باشد یا بیش از 6 بار در کار وقفه داشته باشد. ماه ها؛ در صورتی که جوش لوله از گریدهای جدید فولاد، با استفاده از گریدهای جدید مواد جوشکاری (الکترود، سیم جوش، شار) یا با استفاده از انواع جدید تجهیزات جوشکاری انجام شود. در لوله هایی با قطر 529 میلی متر یا بیشتر، جوشکاری نیمی از اتصال مجاز مجاز است. اتصال مجاز مشمول موارد زیر است: بازرسی خارجی که در طی آن جوش باید الزامات این بخش و GOST 16037-80 را برآورده کند. کنترل رادیوگرافی مطابق با الزامات GOST 7512-82. آزمون های مکانیکی کششی و خمشی مطابق با GOST 6996-66. در صورت عدم رضایت از بررسی یک اتصال مجاز، جوشکاری و بازرسی مجدد دو اتصال مجاز دیگر انجام می شود. اگر در طول بازرسی مکرر، حداقل یکی از اتصالات نتایج نامطلوب به دست آید، جوشکار در آزمایش‌ها شکست خورده است و فقط پس از آموزش اضافی و آزمایش‌های مکرر می‌توان به جوشکاری خط لوله اجازه داد. 3.29. هر جوشکار باید علامتی به او اختصاص داده شود. جوشکار موظف است علامت را در فاصله 30 تا 50 میلی متری از محل اتصال در سمتی که برای بازرسی در دسترس است از بین ببرد یا فیوز کند. 3.30. جوشکاری و جوشکاری اتصالات لب به لب لوله ها را می توان در دمای خارج از منزل تا منفی 50 درجه سانتی گراد انجام داد. در این مورد، جوشکاری بدون گرم کردن اتصالات جوش داده شده را می توان انجام داد: در دمای هوای بیرون تا منفی 20 درجه سانتیگراد - هنگام استفاده از لوله های فولادی کربنی با محتوای کربن بیش از 0.24٪ (صرف نظر از ضخامت دیواره های لوله) و همچنین لوله های ساخته شده از فولاد کم آلیاژ با ضخامت دیواره بیش از 10 میلی متر. در دمای هوای بیرون تا منفی 10 درجه سانتیگراد - هنگام استفاده از لوله های ساخته شده از فولاد کربن با محتوای کربن بیش از 0.24٪ و همچنین لوله های ساخته شده از فولاد کم آلیاژ با ضخامت دیواره بیش از 10 میلی متر. هنگامی که دمای هوای بیرون کمتر از حد بالا باشد، جوشکاری باید با گرمایش در کابین‌های مخصوصی انجام شود که دمای هوا در آن‌ها کمتر از حد بالا نباشد یا انتهای لوله‌های جوش داده شده حداقل به طول 200 باشد. میلی متر باید در هوای آزاد تا دمای کمتر از 200 درجه سانتیگراد گرم شود. پس از اتمام جوشکاری، لازم است با پوشاندن آنها پس از جوشکاری با حوله آزبست یا روشهای دیگر، از کاهش تدریجی دمای درزها و نواحی مجاور لوله اطمینان حاصل کرد. 3.31. هنگام جوشکاری چند لایه، قبل از اجرای درز بعدی، هر لایه از درز باید از سرباره و پاشش فلز پاک شود. نواحی فلز جوش با منافذ، حفره ها و شکاف ها باید تا سطح فلز پایه بریده شود و دهانه های جوش باید جوش داده شوند. 3.32. هنگام جوشکاری قوس الکتریکی دستی، لایه های جداگانه درز باید اعمال شود تا بخش های بسته شدن آنها در لایه های مجاور با یکدیگر منطبق نباشد. 3.33. هنگام انجام کار جوشکاری در هوای آزاد هنگام بارندگی، محل های جوشکاری باید از رطوبت و باد محافظت شوند. 3.34. هنگام نظارت بر کیفیت اتصالات جوش داده شده خطوط لوله فولادی، موارد زیر باید انجام شود: کنترل عملیاتی در هنگام مونتاژ و جوشکاری خط لوله مطابق با الزامات SNiP 3.01.01-85 *؛ بررسی تداوم اتصالات جوش داده شده با شناسایی عیوب داخلی با استفاده از یکی از روش های آزمایش غیر مخرب (فیزیکی) - رادیوگرافی (اشعه ایکس یا گاموگرافی) مطابق GOST 7512-82 یا اولتراسونیک مطابق با GOST 14782-86. استفاده از روش اولتراسونیک تنها در ترکیب با روش رادیوگرافی که باید برای بررسی حداقل 10 درصد از تعداد کل مفاصل تحت کنترل مورد استفاده قرار گیرد، می تواند تسریع شود. 3.35. در حین کنترل کیفی عملیاتی اتصالات جوشی خطوط لوله فولادی، رعایت استانداردهای عناصر سازه ای و ابعاد اتصالات جوشی، روش جوشکاری، کیفیت مواد جوشکاری، آماده سازی لبه، اندازه شکاف ها، تعداد چسب ها و نیز لازم است. به عنوان قابلیت سرویس دهی تجهیزات جوشکاری. 3.36. تمام اتصالات جوش داده شده تحت بازرسی خارجی قرار دارند. در خطوط لوله با قطر 1020 میلی متر یا بیشتر، اتصالات جوش داده شده بدون حلقه پشتی در معرض بازرسی خارجی و اندازه گیری ابعاد از بیرون و داخل لوله هستند، در موارد دیگر - فقط از خارج. قبل از بازرسی، درز جوش و سطوح لوله مجاور به عرض حداقل 20 میلی متر (در هر دو طرف درز) باید از سرباره، پاشیده شدن فلز مذاب، رسوب و سایر آلاینده ها تمیز شود. کیفیت جوش با توجه به نتایج بازرسی خارجی در صورت عدم تشخیص موارد زیر رضایت بخش در نظر گرفته می شود: ترک در درز و ناحیه مجاور. انحراف از ابعاد و شکل مجاز درز؛ زیر بریدگی، فرورفتگی بین غلتک ها، افتادگی، سوختگی، دهانه های جوش نشده و منافذ بیرون آمدن به سطح، عدم نفوذ یا افتادگی در ریشه درز (هنگام بازرسی اتصال از داخل لوله). جابجایی لبه های لوله بیش از ابعاد مجاز. اتصالاتی که شرایط ذکر شده را برآورده نمی کنند، مشمول اصلاح یا حذف و کنترل مجدد کیفیت آنها می شوند. 3.37. خطوط لوله آبرسانی و فاضلاب با فشار طراحی تا 1 مگاپاسکال (10 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) در حجم حداقل 2 درصد (اما نه کمتر از یک اتصال برای هر جوشکار) تحت کنترل کیفی درزهای جوش داده شده با استفاده از کنترل فیزیکی هستند. مواد و روش ها؛ 1 - 2 مگاپاسکال (10-20 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) - در حجم حداقل 5٪ (اما حداقل دو اتصال برای هر جوشکار). بیش از 2 مگاپاسکال (20 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) - در حجم حداقل 10٪ (اما نه کمتر از سه اتصال برای هر جوشکار). 3.38. اتصالات جوش داده شده برای بازرسی با روش های فیزیکی با حضور نماینده مشتری انتخاب می شوند که در گزارش کار اطلاعات اتصالات انتخاب شده برای بازرسی (موقعیت، علامت جوشکار و غیره) را ثبت می کند. 3.39. روش‌های کنترل فیزیکی باید برای 100% اتصالات جوشی خطوط لوله که در بخش‌های انتقال زیر و بالای خطوط راه‌آهن و تراموا، از طریق موانع آب، زیر جاده‌های موتوری، در فاضلاب‌های شهری برای ارتباطات در صورت ترکیب با سایر تاسیسات، اعمال شود. طول بخش های کنترل شده خطوط لوله در بخش های انتقال نباید کمتر از ابعاد زیر باشد: برای راه آهن - فاصله بین محورهای خطوط بیرونی و 40 متر از آنها در هر جهت. برای بزرگراه ها - عرض خاکریز در پایین یا حفاری در بالا و 25 متر از آنها در هر جهت. برای موانع آب - در محدوده گذرگاه زیر آب تعیین شده توسط بخش. 6 SNiP 2.05.06-85؛ برای سایر تاسیسات - عرض سازه در حال عبور، از جمله دستگاه های زهکشی آن، به علاوه حداقل 4 متر در هر طرف از مرزهای شدید سازه عبوری. 3.40. اگر پس از بازرسی با روش های کنترل فیزیکی، ترک خوردگی، دهانه های جوش نشده، سوختگی، فیستول و همچنین عدم نفوذ در ریشه جوش ساخته شده بر روی حلقه پشتی تشخیص داده شود، جوش ها باید رد شوند. هنگام بررسی جوش ها با استفاده از روش رادیوگرافی، موارد زیر به عنوان نقص قابل قبول در نظر گرفته می شود: منافذ و اجزاء که اندازه آنها از حداکثر مجاز مطابق با GOST 23055-78 برای اتصالات جوشی کلاس 7 تجاوز نمی کند. عدم نفوذ، فرورفتگی و نفوذ بیش از حد در ریشه جوش حاصل از جوش قوس الکتریکی بدون حلقه پشتی، که ارتفاع (عمق) آن از 10% ضخامت دیواره نامی تجاوز نمی کند و طول کل آن 1/3 است. از محیط داخلی مفصل. 3.41. هنگامی که روش‌های کنترل فیزیکی عیوب غیرقابل قبول را در درزهای جوش داده شده نشان می‌دهند، این عیوب باید برطرف شده و کیفیت دو برابری درز نسبت به آنچه در پاراگراف مشخص شده است مجدداً آزمایش شود. 3.37. در صورت مشاهده عیوب غیرقابل قبول در بازرسی مجدد، تمامی اتصالات ساخته شده توسط این جوشکار باید بازرسی شوند. 3.42. اگر طول کل نمونه برداری پس از حذف مناطق معیوب از کل طول مشخص شده تجاوز نکند، مناطق جوش با عیوب غیرقابل قبول با نمونه برداری موضعی و جوش بعدی (به عنوان یک قاعده، بدون قوس دادن مجدد کل اتصال جوش داده شده) قابل اصلاح هستند. در GOST 23055-78 برای کلاس 7. اصلاح عیوب در اتصالات باید با جوش قوس الکتریکی انجام شود. زیر بریدگی ها باید با روکش کردن مهره های نخی با ارتفاع بیش از 2 تا 3 میلی متر اصلاح شوند. ترک های کمتر از 50 میلی متر در انتها سوراخ می شوند، بریده می شوند، به طور کامل تمیز می شوند و در چندین لایه جوش داده می شوند. 3.43. نتایج بررسی کیفیت اتصالات جوشی خطوط لوله فولادی با استفاده از روشهای کنترل فیزیکی باید در یک گزارش (پروتکل) مستند شود.

خطوط لوله چدن

3.44. نصب لوله های چدنی تولید شده مطابق با GOST 9583-75 باید با آب بندی اتصالات سوکت با رزین کنفی یا رشته های قیر شده و قفل آزبست سیمانی یا فقط با درزگیر و لوله های تولید شده مطابق با TU 14-3 انجام شود. -12 کاف لاستیکی 47-83 کامل با لوله بدون دستگاه قفل عرضه می شود. ترکیب مخلوط آزبست سیمان برای ساخت قفل، و همچنین درزگیر، توسط پروژه تعیین می شود. 3.45. اندازه شکاف بین سطح رانش سوکت و انتهای لوله متصل (صرف نظر از مواد آب بندی اتصال) باید برای لوله های با قطر حداکثر 300 میلی متر - 5، بیش از 300 میلی متر - میلی متر در نظر گرفته شود. 8-10. 3.46. ابعاد عناصر آب بندی اتصال لب به لب لوله های فشاری چدنی باید مطابق با مقادیر مندرج در جدول باشد. 1.

میز 1

خطوط لوله آزبست سیمان

3.47. ابعاد شکاف بین انتهای لوله های متصل باید گرفته شود، میلی متر: برای لوله های با قطر حداکثر 300 میلی متر - 5، بیش از 300 میلی متر - 10. 3.48. قبل از شروع نصب خطوط لوله، در انتهای لوله های در حال اتصال، بسته به طول کوپلینگ های مورد استفاده، باید علائم مربوط به موقعیت اولیه کوپلینگ قبل از نصب اتصال و موقعیت نهایی در محل اتصال نصب شده ایجاد شود. 3.49. اتصال لوله های آزبست سیمانی با اتصالات یا لوله های فلزی باید با استفاده از اتصالات چدنی یا لوله های فولادی جوش داده شده و مهر و موم های لاستیکی انجام شود. 3.50. پس از اتمام نصب هر اتصال لب به لب، باید محل صحیح کوپلینگ ها و آب بندی های لاستیکی در آنها و همچنین سفت شدن یکنواخت اتصالات فلنجی کوپلینگ های چدنی را بررسی کرد.

بتن مسلح و خطوط لوله آب بتنی

3.51. اندازه شکاف بین سطح رانش سوکت و انتهای لوله متصل باید گرفته شود، میلی متر: برای لوله های فشار بتن مسلح با قطر حداکثر 1000 میلی متر - 12-15، با قطر بیش از 1000 میلی متر - 18-22; برای لوله های سوکت بدون فشار بتن مسلح و بتن با قطر تا 700 میلی متر - 8-12، بیش از 700 میلی متر - 15-18؛ برای لوله های درز - حداکثر 25. 3.52. اتصالات لب به لب لوله هایی که بدون حلقه لاستیکی عرضه می شوند باید با رزین کنفی یا رشته های قیری شده یا رشته های قیر شده سیزال با قفل مهر و موم شده با مخلوط آزبست سیمان و همچنین درزگیرهای پلی سولفید (تیوکول) آب بندی شوند. عمق جاسازی در جدول آورده شده است. 2، در این مورد، انحراف در عمق تعبیه رشته و قفل نباید بیش از 5 ± میلی متر باشد. شکاف های بین سطح رانش سوکت ها و انتهای لوله ها در خطوط لوله با قطر 1000 میلی متر یا بیشتر باید از داخل با ملات سیمان آب بندی شود. عیار سیمان توسط پروژه تعیین می شود. برای خطوط لوله زهکشی، مجاز است شکاف کاری زنگوله را تا کل عمق با ملات سیمانی درجه B7.5 آب بندی کنید، مگر اینکه الزامات دیگری توسط پروژه پیش بینی شده باشد.

جدول 2

قطر اسمی، میلی متر	عمق جاسازی، میلی متر
	هنگام استفاده از رشته های کنف یا سیزال	هنگام نصب قفل	زمانی که فقط از درزگیرها استفاده می کنید

3.53. آب بندی درزهای لب به لب لوله های بتن مسلح بدون درز و بتنی با انتهای صاف باید مطابق با طرح انجام شود. 3.54. اتصال لوله های بتن مسلح و بتنی با اتصالات خط لوله و لوله های فلزی باید با استفاده از اینسرت های فولادی یا اتصالات بتن مسلح ساخته شده بر اساس طرح انجام شود.

خطوط لوله سرامیکی

3.55. اندازه شکاف بین انتهای لوله های سرامیکی که قرار است (صرف نظر از مواد مورد استفاده برای آب بندی اتصالات) باید در نظر گرفته شود، میلی متر: برای لوله های با قطر حداکثر 300 میلی متر - 5 - 7، برای قطرهای بزرگتر - 8 - 10. 3.56. اتصالات لب به لب خطوط لوله ساخته شده از لوله های سرامیکی باید با رشته های قیر شده کنفی یا سیزال و به دنبال آن یک قفل ساخته شده از ملات سیمان درجه B7.5، ماستیک آسفالت (قیر) و درزگیرهای پلی سولفید (تیوکول) آب بندی شود، مگر اینکه مواد دیگری برای آن در نظر گرفته شود. در پروژه استفاده از ماستیک آسفالت زمانی مجاز است که دمای مایع زباله حمل شده بیش از 40 درجه سانتیگراد نباشد و در صورت عدم وجود حلال های قیر در آن باشد. ابعاد اصلی عناصر اتصال لب به لب لوله های سرامیکی باید با مقادیر ارائه شده در جدول مطابقت داشته باشد. 3.

جدول 3

3.57. آب بندی لوله ها در دیواره چاه ها و محفظه ها باید محکم بودن اتصالات و مقاومت در برابر آب چاه ها را در خاک های مرطوب تضمین کند.

خطوط لوله ساخته شده از لوله های پلاستیکی*

3.58. اتصال لوله های ساخته شده از پلی اتیلن با چگالی بالا (HDPE) و پلی اتیلن کم چگالی (LDPE) با یکدیگر و با اتصالات باید با استفاده از ابزار گرم شده به روش جوش لب به لب یا سوکتی انجام شود. جوشکاری لوله ها و اتصالات ساخته شده از انواع پلی اتیلن (HDPE و LDPE) مجاز نمی باشد. 3. 59. برای جوشکاری باید از تاسیسات (دستگاه هایی) استفاده شود که از حفظ پارامترهای تکنولوژیکی مطابق با OST 6-19-505-79 و سایر اسناد نظارتی و فنی تایید شده به روش مقرر اطمینان حاصل کنند. 3.60. جوشکاران مجاز به جوشکاری خطوط لوله ساخته شده از LDPE و HDPE هستند، در صورتی که مدارک مجاز به انجام کار جوشکاری روی پلاستیک را داشته باشند. 3.61. جوشکاری لوله‌های LDPE و HDPE را می‌توان در دمای هوای بیرون حداقل منفی 10 درجه سانتی‌گراد انجام داد. در دمای هوای بیرون پایین تر، جوشکاری باید در اتاق های عایق شده انجام شود. هنگام انجام کار پخت و پز، محل جوش باید از قرار گرفتن در معرض بارش و گرد و غبار محافظت شود. 3.62. اتصال لوله های پلی وینیل کلراید (PVC) با یکدیگر و با اتصالات باید به روش چسباندن سوکتی (با استفاده از چسب G IPK-127 مطابق با TU 6-05-251-95-79) و با استفاده از کاف های لاستیکی ارائه شده انجام شود. کامل با لوله 3.63. اتصالات چسب دار نباید به مدت 15 دقیقه تحت فشار مکانیکی قرار گیرند. خطوط لوله با اتصالات چسبنده نباید در عرض 24 ساعت تحت آزمایش هیدرولیک قرار گیرند. 3.64. کار چسباندن باید در دمای بیرونی 5 تا 35 درجه سانتیگراد انجام شود. محل کار باید از قرار گرفتن در معرض بارش و گرد و غبار محافظت شود.

4. انتقال خط لوله از طریق موانع طبیعی و مصنوعی

4.1. احداث خطوط لوله تحت فشار آب و فاضلاب از طریق موانع آبی (رودخانه ها، دریاچه ها، مخازن، کانال ها)، خطوط لوله زیر آبی آبگیرها و خروجی های فاضلاب در بستر مخازن و همچنین معابر زیرزمینی از طریق دره ها، جاده ها (جاده و راه آهن). ، از جمله خطوط مترو و مسیرهای تراموا) و معابر شهری باید توسط سازمان های تخصصی مطابق با الزامات SNiP 3.02.01-87، SNiP III-42-80 (بخش 8) و این بخش انجام شود. 4.2. روش های تخمگذار خطوط لوله از طریق موانع طبیعی و مصنوعی توسط پروژه تعیین می شود. 4.3. تخمگذار خطوط لوله زیرزمینی در زیر جاده ها باید با بررسی مداوم و کنترل ژئودتیکی سازمان ساخت و ساز در مورد انطباق با موقعیت های برنامه ریزی شده و ارتفاعی پوشش ها و خطوط لوله ارائه شده توسط پروژه انجام شود. 4.4. انحراف محور محفظه های محافظ انتقال از موقعیت طراحی برای خطوط لوله جریان آزاد گرانشی نباید تجاوز کند: به صورت عمودی - 0.6٪ از طول پوشش، مشروط بر اینکه شیب طراحی تضمین شود. به صورت افقی - 1٪ از طول مورد. برای خطوط لوله تحت فشار، این انحرافات نباید به ترتیب از 1 و 1.5 درصد طول کیس بیشتر شود.

5. سازه های تامین آب و فاضلاب

سازه های آبگیری سطحی

5.1. ساخت سازه ها برای جذب آب های سطحی از رودخانه ها، دریاچه ها، مخازن و کانال ها، قاعدتاً باید توسط سازمان های تخصصی ساخت و ساز و نصب مطابق با پروژه انجام شود. 5.2. قبل از ساخت فونداسیون برای آبگیرهای بستر رودخانه، محورهای هم ترازی و علائم معیار موقت آنها باید بررسی شود.

چاه های تزریق آب

5.3. در فرآیند حفاری چاه، انواع کار و شاخص های اصلی (نفوذ، قطر ابزار حفاری، بستن و خارج کردن لوله ها از چاه، سیمان کاری، اندازه گیری سطح آب و سایر عملیات) باید در لاگ حفاری منعکس شود. در این مورد باید به نام سنگ‌های عبور داده شده، رنگ، چگالی (استحکام)، شکستگی، ترکیب دانه‌سنجی سنگ‌ها، میزان آب، وجود و اندازه «شاخه» در هنگام فرورفتن شن‌های روان، شکل ظاهری و سطح آب ثابت تمام سفره‌های زیرزمینی و جذب مایع شستشو. سطح آب چاه ها در حین حفاری باید قبل از شروع هر شیفت اندازه گیری شود. در چاه های جاری، سطح آب باید با گسترش لوله ها یا اندازه گیری فشار آب اندازه گیری شود. 5.4. در حین حفاری، بسته به بخش زمین شناسی واقعی، در داخل آبخوان ایجاد شده توسط پروژه، اجازه داده می شود تا سازمان حفاری عمق چاه، قطر و عمق کاشت ستون های فنی را بدون تغییر قطر عملیاتی چاه تنظیم کند. بدون افزایش هزینه کار تغییرات در طراحی چاه نباید وضعیت بهداشتی و بهره وری آن را بدتر کند. 5.5. از هر لایه سنگی یک نمونه و در صورت همگن بودن لایه هر 10 متر نمونه برداری شود و با توافق با سازمان طراحی ممکن است از همه چاه ها نمونه سنگ اضافی گرفته نشود. 5.6. جداسازی آبخوان بهره برداری شده در چاه از سفره های بی استفاده باید با استفاده از روش حفاری انجام شود: چرخشی - با سیمان دهی حلقوی و بین لوله ای ستون های پوششی به علائم ارائه شده توسط پروژه: ضربه - با خرد کردن و راندن پوشش به یک لایه. از خاک رس متراکم طبیعی تا عمق حداقل 1 متر یا با انجام سیمان کاری زیر کفش با ایجاد یک غار با یک منبسط کننده یا یک بیت خارج از مرکز. 5.7. برای اطمینان از ترکیب گرانولومتری مواد پرکننده فیلتر چاه مشخص شده در پروژه، بخش های خاک رس و ماسه ریز باید با شستشو حذف شوند و قبل از پر کردن، مواد شسته شده ضد عفونی شوند. 5.8. افشای فیلتر در هنگام پر شدن باید با بالا بردن ستون پوششی هر بار 0.5 - 0.6 متر پس از پر کردن چاه به ارتفاع 0.8 - 1 متر انجام شود. حد بالایی آبپاشی باید حداقل 5 متر بالاتر از قسمت کار فیلتر باشد. پس از اتمام حفاری و نصب فیلتر، چاه های آبگیری باید با پمپاژ، به طور مداوم برای مدت زمان مقرر در پروژه آزمایش شوند. قبل از شروع پمپاژ، چاه باید از لجن پاک شود و به عنوان یک قاعده، با حمل و نقل هوایی پمپ شود. در سفره های زیرزمینی شکسته سنگ و شن و سنگریزه، پمپاژ باید از حداکثر افت طراحی در سطح آب و در سنگ های شنی - از حداقل افت طراحی شروع شود. مقدار حداقل کاهش واقعی سطح آب باید بین 0.4 - 0.6 حداکثر واقعی باشد. در صورت توقف اجباری کار پمپاژ آب، اگر کل زمان توقف از 10 درصد کل زمان طراحی برای یک قطره در سطح آب بیشتر شود، پمپاژ آب برای این قطره باید تکرار شود. در مورد پمپاژ از چاه های مجهز به فیلتر با بستر، میزان جمع شدگی مواد بستر در حین پمپاژ یک بار در روز اندازه گیری شود. 5.10. میزان جریان (بهره وری) چاه ها باید توسط یک مخزن اندازه گیری با زمان پر شدن حداقل 45 ثانیه تعیین شود. تعیین میزان جریان با استفاده از سرریز و کنتور آب مجاز است. سطح آب در چاه باید با دقت 0.1 درصد از عمق سطح آب اندازه گیری شده اندازه گیری شود. دبی و سطح آب در چاه باید حداقل هر 2 ساعت در کل زمان پمپاژ تعیین شده توسط پروژه اندازه گیری شود. اندازه گیری های کنترلی عمق چاه باید در ابتدا و در انتهای پمپاژ با حضور نماینده مشتری انجام شود. 5.11. در طول فرآیند پمپاژ، سازمان حفاری باید دمای آب را اندازه گیری کند و نمونه های آب را مطابق با GOST 18963-73 و GOST 4979-49 گرفته و آنها را برای آزمایش کیفیت آب مطابق با GOST 2874-82 به آزمایشگاه تحویل دهد. کیفیت سیمان شدن کلیه رشته های پوششی و همچنین محل کار فیلتر باید با استفاده از روش های ژئوفیزیک بررسی شود. در پایان حفاری، دهانه چاه خود جریان باید مجهز به شیر و اتصالات فشار سنج باشد. 5.12. پس از اتمام حفاری چاه ورودی آب و آزمایش آن با پمپاژ آب، بالای لوله تولیدی باید با درپوش فلزی جوش داده شود و دارای سوراخ رزوه‌داری برای پیچ پلاگین برای اندازه‌گیری سطح آب باشد. شماره طرح و حفاری چاه، نام سازمان حفاری و سال حفاری باید روی لوله مشخص شود. برای راه اندازی چاه، مطابق با طراحی، باید به ابزار اندازه گیری سطح آب و دبی آن مجهز باشد. 5.13. پس از اتمام حفاری و آزمایش پمپاژ یک چاه ورودی آب، سازمان حفاری باید آن را مطابق با الزامات SNiP 3.01.04-87 و همچنین نمونه هایی از سنگ های حفاری شده و اسناد (گذرنامه)، از جمله: یک بخش زمین شناسی و سنگ شناسی با طراحی چاه، اصلاح شده با توجه به داده های تحقیقات ژئوفیزیک. برای تخمگذار چاه، نصب فیلتر، سیمان کردن رشته های پوشش عمل می کند. یک نمودار خلاصه گزارش با نتایج تفسیر آن، امضا شده توسط سازمانی که کار ژئوفیزیک را انجام داده است. گزارش مشاهدات پمپاژ آب از چاه آب؛ داده های مربوط به نتایج تجزیه و تحلیل های شیمیایی، باکتریولوژیکی و شاخص های ارگانولپتیک آب طبق GOST 2874-82 و نتیجه گیری خدمات بهداشتی-اپیدمیولوژیک. قبل از تحویل، مستندات باید توسط مشتری با سازمان طراحی به توافق برسد.

سازه تانک

5 .14. هنگام نصب سازه های مخازن یکپارچه و پیش ساخته بتنی و بتن مسلح، علاوه بر الزامات پروژه، الزامات SNiP 3.03.01-87 و این قوانین نیز باید رعایت شود. 5.15. پس‌پر کردن خاک به داخل سینوس‌ها و پاشیدن سازه‌های خازنی معمولاً پس از برقراری ارتباط با سازه‌های خازنی، آزمایش هیدرولیکی سازه‌ها، رفع عیوب شناسایی شده و ضد آب کردن دیوارها و سقف‌ها باید به صورت مکانیزه انجام شود. . 5.1 6. پس از اتمام انواع کار و رسیدن بتن به استحکام طراحی خود، آزمایش هیدرولیک سازه مخزن مطابق با الزامات بخش انجام می شود. 7. 5.17. نصب سیستم های زهکشی و توزیع سازه های فیلتر ممکن است پس از آزمایش هیدرولیک ظرفیت سازه برای نشتی انجام شود. 5.18. سوراخ های گرد در خطوط لوله برای توزیع آب و هوا و همچنین برای جمع آوری آب باید مطابق با کلاس مشخص شده در طراحی حفاری شوند. انحراف از عرض طراحی شده سوراخ های شکاف در لوله های پلی اتیلن نباید بیش از 0.1 میلی متر و از طول شفاف طراحی شده شکاف 3 ± میلی متر باشد. 5.19. انحراف در فواصل بین محورهای کوپلینگ کلاهک ها در سیستم های توزیع و خروجی فیلترها نباید از ± 4 میلی متر تجاوز کند و در علائم بالای کلاهک ها (در امتداد برآمدگی های استوانه ای) - 2 ± میلی متر از موقعیت طراحی 5.20. علامت گذاری لبه های سرریز در دستگاه های توزیع و جمع آوری آب (ناودان ها، سینی ها و غیره) باید با طرح مطابقت داشته و با سطح آب هماهنگ باشد. هنگام نصب سرریزها با برش های مثلثی، انحراف علائم پایین برش ها از طرح ها نباید بیش از 3 ± میلی متر باشد. 5.21. روی سطوح داخلی و خارجی ناودان ها و کانال ها برای جمع آوری و توزیع آب و همچنین برای جمع آوری رسوب نباید پوسته یا رشدی وجود داشته باشد. سینی های ناودان ها و کانال ها باید دارای شیب مشخص شده در طرح در جهت حرکت آب (یا رسوب) باشند. وجود مناطق با شیب معکوس مجاز نیست. 5.22. پس از آزمایش هیدرولیکی ظروف این سازه ها، شستشو و تمیز کردن خطوط لوله متصل به آنها، آزمایش انفرادی عملکرد هر یک از سیستم های توزیع و جمع آوری، اندازه گیری و بسته شدن، می توان رسانه های فیلتر را برای تصفیه آب با فیلتراسیون در سازه ها قرار داد. دستگاه های خاموش 5.23. مواد رسانه فیلتر قرار داده شده در تاسیسات تصفیه آب، از جمله فیلترهای زیستی، از نظر توزیع اندازه ذرات باید با طراحی یا الزامات SNiP 2 مطابقت داشته باشد. 04.02-84 و SNiP 2.04.03-85. 5.24. انحراف ضخامت لایه هر بخش از محیط فیلتر از مقدار طراحی و ضخامت کل محیط نباید از ± 20 میلی متر تجاوز کند. 5.25. پس از اتمام کار بر روی بارگذاری ساختار فیلتر تامین آب آشامیدنی، سازه باید شسته و ضد عفونی شود که روش آن در ضمیمه 5 توصیه شده ارائه شده است. 5.26. نصب عناصر ساختاری قابل اشتعال آبپاش های چوبی، توری های جمع آوری آب، پانل های هدایت هوا و پارتیشن های برج های خنک کننده فن و حوضچه های اسپری باید پس از اتمام کار جوشکاری انجام شود.

6. الزامات اضافی برای ساخت خطوط لوله و سازه های تامین آب و فاضلاب در شرایط خاص طبیعی و اقلیمی

6.1. هنگام احداث خطوط لوله و سازه های آبرسانی و فاضلاب در شرایط خاص طبیعی و اقلیمی الزامات پروژه و این بخش باید رعایت شود. 6.2. خطوط لوله موقت آب، به عنوان یک قاعده، باید بر روی سطح زمین با رعایت الزامات برای تخمگذار خطوط لوله تامین آب دائمی گذاشته شود. 6.3. ساخت خطوط لوله و سازه ها بر روی خاک های همیشه منجمد باید به طور معمول در دمای منفی در فضای باز و در عین حال حفظ خاک های فونداسیون منجمد انجام شود. در مورد ساخت خطوط لوله و سازه ها در دمای بیرونی مثبت، خاک های فونداسیون باید در حالت یخ زده حفظ شوند و تخطی از شرایط دما و رطوبت آنها که توسط پروژه تعیین شده است مجاز نباشد. آماده سازی پایه برای خطوط لوله و سازه در خاک های اشباع از یخ باید با ذوب آنها تا عمق طراحی و تراکم و همچنین با جایگزینی خاک های اشباع از یخ با خاک های فشرده شده ذوب شده مطابق با طرح انجام شود. تردد وسایل نقلیه و ماشین آلات ساختمانی در فصل تابستان باید در کنار جاده ها و راه های دسترسی احداث شده مطابق با پروژه انجام شود. 6.4. ساخت خطوط لوله و سازه ها در مناطق لرزه خیز باید به همان روش ها و روش هایی که در شرایط عادی ساخت و ساز انجام می شود، اما با اجرای اقدامات پیش بینی شده توسط پروژه برای اطمینان از مقاومت لرزه ای آنها انجام شود. اتصالات خطوط لوله و اتصالات فولادی باید فقط با روش های قوس الکتریکی جوش داده شود و کیفیت جوش با روش های کنترل فیزیکی در حد 100 درصد بررسی شود. هنگام ساخت سازه های مخازن بتن مسلح، خطوط لوله، چاه ها و محفظه ها، ملات های سیمانی با افزودنی های پلاستیک ساز باید مطابق با طراحی استفاده شود. 6.5. کلیه کارهایی که برای اطمینان از مقاومت لرزه ای خطوط لوله و سازه ها در طول فرآیند ساخت و ساز انجام می شود باید در گزارش کار و در گزارش های بازرسی کار پنهان منعکس شود. 6.6. هنگام پر کردن حفره های سازه های مخزن ساخته شده در مناطق مین گذاری شده، باید از حفظ درزهای انبساط اطمینان حاصل شود. شکاف درزهای انبساط تا تمام ارتفاع آنها (از پایه پی تا بالای قسمت فوق فونداسیون سازه ها) باید از خاک، نخاله های ساختمانی، رسوبات بتنی، ملات و ضایعات قالب پاک شود. گواهی‌های بازرسی کار مخفی باید تمام کارهای ویژه اصلی را مستند کند، از جمله: نصب درزهای انبساط، نصب درزهای کشویی در سازه‌های فونداسیون و درزهای انبساط. لنگر انداختن و جوشکاری در مکان هایی که اتصالات لولا نصب شده است. نصب لوله هایی که از دیواره چاه ها، اتاقک ها و سازه های مخزن عبور می کنند. 6.7. خطوط لوله در باتلاق ها باید پس از تخلیه آب از آن در ترانشه یا در ترانشه پر از آب گذاشته شود، مشروط بر اینکه اقدامات لازم مطابق با طراحی برای جلوگیری از شناور شدن آنها انجام شود. رشته های خط لوله باید در امتداد ترانشه کشیده شوند یا با سرهای بسته به روی آب حرکت کنند. اجرای خطوط لوله بر روی سدهای کاملاً پر و متراکم باید مانند شرایط عادی خاک انجام شود. 6.8. هنگام احداث خطوط لوله بر روی خاک های نشسته، گودال هایی برای اتصالات لب به لب باید با فشرده سازی خاک ایجاد شود.

7. آزمایش خطوط لوله و سازه ها

لوله های فشار

7.1. اگر در پروژه هیچ نشانه ای در مورد روش آزمایش وجود نداشته باشد، خطوط لوله تحت فشار برای استحکام و سفتی، به عنوان یک قاعده، به روش هیدرولیک مورد آزمایش قرار می گیرند. بسته به شرایط اقلیمی در منطقه ساخت و ساز و در صورت عدم وجود آب، می توان از روش تست پنوماتیک برای خطوط لوله با فشار طراحی داخلی P p، نه بیشتر از: چدن زیرزمینی، آزبست سیمان و بتن مسلح - 0.5 مگاپاسکال استفاده کرد. (5 کیلوگرم بر سانتی متر مربع)؛ فولاد زیرزمینی - 1.6 مگاپاسکال (16 کیلوگرم بر سانتی متر مربع)؛ فولاد روی زمین - 0.3 مگاپاسکال (3 کیلوگرم بر سانتی متر مربع). 7.2. آزمایش خطوط لوله تحت فشار همه طبقات باید توسط یک سازمان ساخت و ساز و نصب، به طور معمول، در دو مرحله انجام شود: مرحله اول یک آزمایش اولیه برای استحکام و سفتی است که پس از پر کردن سینوس ها با کوبیدن خاک به نصف عمودی انجام می شود. قطر و پودر کردن لوله ها مطابق با الزامات SNiP 3.02. 01-87 با اتصالات لب به لب برای بازرسی باز مانده است. این آزمایش را می توان بدون مشارکت نمایندگان مشتری و سازمان عامل با تنظیم گزارشی که توسط مهندس ارشد سازمان ساختمانی تأیید شده است انجام داد. دوم - آزمون پذیرش (نهایی) برای استحکام و سفتی باید پس از پر شدن کامل خط لوله با مشارکت نمایندگان مشتری و سازمان عامل با تهیه گزارشی از نتایج آزمایش در قالب ضمیمه های اجباری انجام شود. 1 یا 3. هر دو مرحله آزمایش باید قبل از نصب هیدرانت، پیستون، شیرهای ایمنی انجام شود که به جای آنها در هنگام آزمایش، شمع فلنج نصب شود. آزمایش اولیه خطوط لوله ای که برای بازرسی در شرایط کاری قابل دسترسی هستند یا در طول فرآیند ساخت و ساز در معرض پر کردن فوری هستند (کار در زمستان، در شرایط تنگ)، با توجیه مناسب در پروژه ها، ممکن است انجام نشود. 7.3. خطوط لوله گذرگاه های زیر آب دو بار تحت آزمایش اولیه قرار می گیرند: روی یک لغزش یا سکو پس از جوش دادن لوله ها، اما قبل از اعمال عایق ضد خوردگی روی اتصالات جوش داده شده، و دوباره - پس از قرار دادن خط لوله در یک ترانشه در موقعیت طراحی، اما قبل از آن. پر کردن با خاک نتایج آزمون های مقدماتی و پذیرش باید در گزارشی در قالب پیوست 1 اجباری مستند شود. 7.4. خطوط لوله گذاشته شده در گذرگاه های راه آهن و جاده های دسته I و II پس از گذاشتن خط لوله کار در یک کیس قبل از پر کردن فضای بین لوله حفره کیس و قبل از پر کردن چاله های کاری و دریافتی تقاطع مورد آزمایش اولیه قرار می گیرند. 7.5. مقادیر فشار طراحی داخلی Р Р و فشار آزمایش Р و برای آزمایش اولیه و پذیرش خط لوله فشار برای استحکام باید توسط پروژه مطابق با الزامات SNiP 2.04.02-84 تعیین شده و در کار نشان داده شود. مستندات. مقدار فشار تست برای سفتی Pg برای انجام هر دو آزمایش اولیه و پذیرش خط لوله فشار باید برابر با مقدار فشار طراحی داخلی P p به اضافه مقدار P گرفته شده مطابق با جدول باشد. 4 بسته به حد بالایی اندازه گیری فشار، کلاس دقت و تقسیم مقیاس فشار سنج. در این حالت، مقدار Pg نباید از مقدار فشار تست پذیرش خط لوله برای استحکام P و بیشتر شود. 7.6 * خطوط لوله ساخته شده از فولاد، چدن، بتن مسلح و لوله های آزبست سیمان، صرف نظر از روش آزمایش، باید با طول کمتر از 1 کیلومتر - در یک زمان آزمایش شوند. برای طول های بیشتر - در بخش هایی که بیش از 1 کیلومتر نباشد. طول بخش های آزمایشی این خطوط لوله با استفاده از روش آزمایش هیدرولیک مجاز است بیش از 1 کیلومتر باشد، مشروط بر اینکه دبی مجاز آب پمپاژ شده برای یک قطعه به طول 1 کیلومتر تعیین شود. خطوط لوله ساخته شده از لوله های LDPE، HDPE و PVC، صرف نظر از روش آزمایش، باید در طول هر بار بیش از 0.5 کیلومتر و برای طول های طولانی تر - در بخش های حداکثر 0.5 کیلومتر آزمایش شوند. با توجیه مناسب، پروژه امکان آزمایش خطوط لوله مشخص شده را در یک مرحله به طول حداکثر 1 کیلومتر فراهم می کند، مشروط بر اینکه دبی مجاز آب پمپاژ شده برای قطعه ای به طول 0.5 کیلومتر تعیین شود.

جدول 4

مقدار فشار طراحی داخلی در خط لوله Р р, MPa (kgf/cm2)

Р برای مقادیر مختلف فشار طراحی داخلی Р р در خط لوله و ویژگی های فشارسنج های فنی مورد استفاده

قیمت تقسیم، مگاپاسکال (kgf/cm2)

P، MPa (kgf/cm 2)

حد بالایی اندازه گیری فشار، MPa (kgf/cm2)

قیمت تقسیم، مگاپاسکال (kgf/cm2)

P، MPa (kgf/cm 2)

حد بالایی اندازه گیری فشار، MPa (kgf/cm2)

قیمت تقسیم، مگاپاسکال (kgf/cm2)

P، MPa (kgf/cm 2)

حد بالایی اندازه گیری فشار، MPa (kgf/cm2)

قیمت تقسیم، مگاپاسکال (kgf/cm2)

P، MPa (kgf/cm 2)

کلاس های دقت فشار سنج های فنی

تا 0.4 (4)

0.41 تا 0.75 (4.1 تا 7.5)

از 0.76 تا 1.2 (از 7.6 تا 12)

از 1.21 تا 2.0 (از 12.1 تا 20)

از 2.01 تا 2.5 (از 20.1 تا 25)

از 2.51 تا 3.0 (از 25.1 تا 30)

از 3.01 تا 4.0 (از 30.1 تا 40)

از 4.01 تا 5.0 (از 40.1 تا 50)

7.7. در صورت عدم وجود دستورالعمل در پروژه در مورد مقدار فشار آزمایش هیدرولیک P و انجام آزمایش اولیه خطوط لوله فشار برای استحکام، مقدار مطابق با جدول گرفته می شود. 5*

جدول 5

مشخصات خط لوله

مقدار فشار تست در طول آزمایش اولیه، MPa (kgf/cm2)

1. فولاد کلاس I * با اتصالات لب به لب جوش داده شده (از جمله در زیر آب) با فشار طراحی داخلی P p تا 0.75 MPa (7.5 kgf/cm 2)

2. همان، از 0.75 تا 2.5 MPa (از 7.5 تا 25 kgf/cm 2)

فشار طراحی داخلی با ضریب 2، اما نه بیشتر از فشار آزمایش لوله کارخانه

3. همان، St. 2.5 مگاپاسکال (25 کیلوگرم بر سانتی متر مربع)

فشار طراحی داخلی با ضریب 1.5 اما نه بیشتر از فشار تست کارخانه لوله ها

4. فولاد، متشکل از بخش های جداگانه متصل به فلنج، با فشار طراحی داخلی P p تا 0.5 MPa (5 kgf/cm 2)

5. فولاد کلاس 2 و 3 با اتصالات لب به لب جوش داده شده و با فشار طراحی داخلی Рр تا 0.75 MPa (7.5 کیلوگرم بر سانتی متر مربع)

6. همان، از 0.75 تا 2.5 MPa (از 7.5 تا 25 kgf/cm 2)

فشار طراحی داخلی با ضریب 1.5 اما نه بیشتر از فشار تست کارخانه لوله ها

7. همان، خ. 2.5 مگاپاسکال (25 کیلوگرم بر سانتی متر مربع)

فشار طراحی داخلی با ضریب 1.25، اما نه بیشتر از فشار آزمایش لوله کارخانه

8. ورودی آب جریان گرانشی فولادی یا خروجی فاضلاب

توسط پروژه نصب شده است

9. چدن با اتصالات لب به لب برای درزبندی (طبق GOST 9583-75 برای لوله های همه کلاس ها) با فشار طراحی داخلی تا 1 مگاپاسکال (10 کیلوگرم بر سانتی متر مربع)

فشار طراحی داخلی آن به اضافه 0.5 (5) است، اما نه کمتر از 1 (10) و نه بیشتر از 1.5 (15)

10. همان، با اتصالات لب به لب روی کاف های لاستیکی برای لوله های همه طبقات

فشار طراحی داخلی آن با ضریب 1.5، اما نه کمتر از 1.5 (15) و نه بیشتر از 0.6 فشار هیدرولیک تست کارخانه

11. بتن مسلح

فشار طراحی داخلی با ضریب 1.3، اما نه بیشتر از فشار تست کارخانه برای آب بندی

12. آزبست سیمان

فشار طراحی داخلی با ضریب 1.3، اما نه بیشتر از 0.6 فشار تست ضد آب کارخانه

13. پلاستیک

فشار طراحی داخلی با ضریب 1.3

_________* کلاس های خط لوله طبق SNiP 2.04.02-84 پذیرفته می شود. 7.8. قبل از انجام آزمایشات اولیه و پذیرش خطوط لوله تحت فشار، موارد زیر باید تکمیل شود: کلیه کارهای مربوط به آب بندی اتصالات لب به لب، ترتیب توقف ها، نصب قطعات اتصال و اتصالات باید انجام شود، نتایج رضایت بخش کنترل کیفیت جوش و عایق کاری خطوط لوله فولادی انجام شده است. به دست آمده؛ شمع های فلنج به جای هیدرانت، پیستون، شیرهای ایمنی و در نقاط اتصال به خطوط لوله عملیاتی بر روی خم ها نصب شدند. وسایل پر کردن، چین و تخلیه محل آزمایش آماده شده، ارتباطات موقت نصب شده و ابزار و شیرهای لازم برای آزمایش نصب شده است. چاه ها برای کارهای مقدماتی تخلیه و تهویه شدند و وظیفه در مرز منطقه امنیتی سازماندهی شد. قسمت آزمایش شده خط لوله با آب پر می شود (با روش آزمایش هیدرولیک) و هوا از آن خارج می شود. روش انجام آزمایش هیدرولیک خطوط لوله تحت فشار برای استحکام و سفتی در ضمیمه توصیه شده 2 تنظیم شده است. 7.9. برای آزمایش خط لوله، پیمانکار مسئول باید مجوز کار برای کارهای پرخطر صادر شود که اندازه منطقه امنیتی را نشان می دهد. فرم مجوز و روش صدور آن باید با الزامات SNiP III-4-80 * مطابقت داشته باشد. 7.10. برای اندازه‌گیری فشار هیدرولیک هنگام انجام آزمایش‌های اولیه و پذیرش خطوط لوله برای استحکام و سفتی، فشارسنج‌های فنری دارای گواهینامه مناسب با کلاس دقت حداقل 1.5 با قطر بدنه حداقل 160 میلی‌متر و با مقیاس در مقدار اسمی باید مورد استفاده قرار گیرند. استفاده می شود این فشار حدود 4/3 فشار تست است. برای اندازه گیری حجم آب پمپ شده به خط لوله و رها شدن از آن در حین آزمایش، باید از مخازن اندازه گیری یا کنتورهای آب سرد (آب سنج) مطابق با GOST 6019-83، گواهی شده به روش تعیین شده استفاده شود. 7.11. پر کردن خط لوله تحت آزمایش با آب باید به عنوان یک قاعده با شدت، متر 3 در ساعت، نه بیشتر از: 4 - 5 - برای خطوط لوله با قطر حداکثر 400 میلی متر انجام شود. 6 - 10 - برای خطوط لوله با قطر 400 تا 600 میلی متر. 10 - 15 - برای خطوط لوله با قطر 700 - 1000 میلی متر و 15 - 20 - برای خطوط لوله با قطر بیش از 1100 میلی متر. هنگام پر کردن خط لوله با آب، هوا باید از طریق شیرهای باز و دریچه ها خارج شود. 7.12. آزمایش هیدرولیک پذیرش خط لوله فشار می تواند پس از پر کردن آن با خاک مطابق با الزامات SNiP 3 آغاز شود. 02.01-87 و پر کردن با آب به منظور اشباع از آب، و اگر در همان زمان در حالت پر نگه داشته شود حداقل: 72 ساعت - برای لوله های بتن مسلح (شامل 12 ساعت تحت فشار طراحی داخلی P p ) ; لوله های آزبست سیمان - 24 ساعت (شامل 12 ساعت تحت فشار طراحی داخلی Рр)؛ 24 ساعت - برای لوله های چدنی. برای خطوط لوله فولادی و پلی اتیلن، قرار گرفتن در معرض به منظور اشباع آب انجام نمی شود. اگر خط لوله قبل از پر کردن با خاک با آب پر شده باشد، مدت زمان مشخص شده اشباع آب از لحظه پر کردن خط لوله تعیین می شود. 7.13. اگر میزان جریان آب پمپ شده از میزان جریان مجاز آب پمپ شده برای بخش آزمایشی به طول 1 کیلومتر یا بیشتر که در جدول نشان داده شده است تجاوز نکند، خط لوله تحت فشار آزمایشات نشت هیدرولیک مقدماتی و پذیرش را گذرانده است. 6*. اگر دبی آب پمپاژ شده از حد مجاز بیشتر شود، خط لوله در آزمایش ناموفق تلقی می شود و باید اقداماتی برای شناسایی و رفع عیوب پنهان در خط لوله انجام شود و پس از آن خط لوله باید دوباره آزمایش شود.

جدول 6*

قطر داخلی خط لوله، میلی متر	دبی مجاز آب پمپ شده به بخش خط لوله آزمایش شده با طول 1 کیلومتر یا بیشتر، l/min، در فشار تست پذیرش برای لوله ها
	فولاد	چدن	آزبست سیمان	بتن آرمه

نکات: 1. برای خطوط لوله چدنی با اتصالات لب به لب روی آب بند لاستیکی، دبی مجاز آب پمپاژ شده باید با ضریب 0.7.2 گرفته شود. اگر طول بخش خط لوله آزمایش شده کمتر از 1 کیلومتر باشد، دبی مجاز آب پمپ شده در جدول باید در طول آن ضرب شود که در کیلومتر بیان می شود. برای طول بیش از 1 کیلومتر، دبی مجاز آب پمپاژ شده باید برای 1 کیلومتر در نظر گرفته شود. برای خطوط لوله ساخته شده از LDPE و HDPE با اتصالات جوشی و خطوط لوله ساخته شده از PVC با اتصالات چسبنده، دبی مجاز آب پمپاژ شده باید مانند خطوط لوله فولادی معادل قطر خارجی در نظر گرفته شود و این نرخ جریان را با درون یابی تعیین می کند. برای خطوط لوله PVC با اتصالات روی کاف های لاستیکی، دبی مجاز آب پمپاژ شده باید مانند خطوط لوله چدنی با همان اتصالات، معادل قطر بیرونی، در نظر گرفته شود که این دبی را با درون یابی تعیین می کند. 7.14. مقدار فشار آزمایش هنگام آزمایش پنوماتیک خطوط لوله برای استحکام و سفتی در صورت عدم وجود داده در طراحی باید در نظر گرفته شود: برای خطوط لوله فولادی با فشار داخلی طراحی P p تا 0.5 مگاپاسکال (5 kgf/cm 2) شامل. - 0.6 مگاپاسکال (6 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) در طول آزمایش اولیه و پذیرش خطوط لوله؛ برای خطوط لوله فولادی با فشار داخلی طراحی Рр 0.5 - 1.6 MPa (5 - 16 kgf / cm2) - 1.15 Рр در طول آزمایش اولیه و پذیرش خطوط لوله. برای خطوط لوله چدن، بتن مسلح و آزبست سیمان، صرف نظر از مقدار فشار داخلی محاسبه شده - 0.15 مگاپاسکال (1.5 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) - در طول آزمایش های مقدماتی و 0.6 مگاپاسکال (6 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) - آزمایش های پذیرش. 7.15. پس از پر کردن خط لوله فولادی با هوا، قبل از آزمایش، دمای هوا در خط لوله و دمای خاک باید یکسان شود. حداقل زمان نگهداری بسته به قطر خط لوله، ساعت، در D y: تا 300 میلی متر - 2 از 300 تا 600 " - 4 " 600 " 900 " - 8 " 900 " 1200 " - 16 " 1200 " 1400 " - خیابان 24 1400 « - 32 7.16. هنگام انجام آزمایش اولیه مقاومت پنوماتیک، خط لوله باید به مدت 30 دقیقه تحت فشار آزمایشی قرار گیرد. برای حفظ فشار تست، هوا باید پمپ شود. 7.17. بازرسی خط لوله به منظور شناسایی مناطق معیوب مجاز است در صورت کاهش فشار انجام شود: در خطوط لوله فولادی - تا 0.3 مگاپاسکال (3 کیلوگرم بر سانتی متر مربع). در چدن، بتن مسلح و آزبست سیمان - تا 0.1 مگاپاسکال (1 کیلوگرم بر سانتی متر مربع). در این مورد، نشت و سایر عیوب در خط لوله باید با صدای نشت هوا و حباب های ایجاد شده در محل های نشت هوا از طریق اتصالات لب به لب که از خارج با امولسیون صابون پوشانده شده اند، شناسایی شوند. 7.18. عیوب شناسایی و ذکر شده در حین بازرسی خط لوله باید پس از کاهش فشار اضافی در خط لوله به صفر برطرف شود. پس از رفع عیوب، خط لوله باید دوباره آزمایش شود. 7.19. اگر بازرسی کامل خط لوله هیچ گونه نقض یکپارچگی خط لوله یا نقص در اتصالات و اتصالات جوش داده شده را نشان ندهد، خط لوله به عنوان گذراندن آزمایش اولیه مقاومت پنوماتیک شناخته می شود. 7.20. آزمایش پذیرش خطوط لوله با استفاده از روش پنوماتیک برای استحکام و سفتی باید به ترتیب زیر انجام شود: فشار در خط لوله باید به مقدار فشار تست برای استحکام مشخص شده در بند 7.14 برسد و خط لوله باید تحت این شرایط حفظ شود. این فشار به مدت 30 دقیقه؛ در صورت عدم نقض یکپارچگی خط لوله تحت فشار آزمایش، فشار در خط لوله را به 0.05 مگاپاسکال (0.5 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) کاهش دهید و خط لوله را تحت این فشار به مدت 24 ساعت حفظ کنید. پس از پایان دوره نگهداری خط لوله تحت فشار 0.0-5 مگاپاسکال (0.5 کیلوگرم بر سانتی متر مربع)، فشاری معادل 0.03 مگاپاسکال (0.3 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) برقرار می شود که فشار آزمایش اولیه خط لوله برای سفتی Pn است. ، زمان شروع آزمایش نشتی و همچنین فشار هوا Р Бн, mm Hg ذکر شده است. هنر، مربوط به لحظه شروع آزمون؛ خط لوله تحت این فشار برای مدت زمان مشخص شده در جدول آزمایش می شود. 7; پس از زمان مشخص شده در جدول 7، فشار نهایی را در خط لوله Pk، میلی متر آب اندازه گیری کنید. هنر، و فشار بارومتری نهایی Рbк، mm Hg. مقدار افت فشار P، میلی متر آب. هنر، تعیین شده توسط فرمول

R = (R n - R k) + 13.6 (Rb n - Rb k). (1)

جدول 7

قطر داخلی لوله ها، میلی متر	خطوط لوله
	فولاد		چدن		آزبست سیمان و بتن مسلح
			مدت زمان آزمون، h - min	افت فشار مجاز در طول آزمایش، میلی متر آب. هنر	مدت زمان آزمون، h-min	افت فشار مجاز در طول آزمایش، میلی متر آب. هنر

هنگامی که در فشار سنج به عنوان سیال کار استفاده می شود، آب = 1، نفت سفید - = 0.87. توجه داشته باشید. در توافق با سازمان طراحی، مدت زمان کاهش فشار ممکن است به نصف کاهش یابد، اما نه کمتر از 1 ساعت. در این حالت، مقدار افت فشار باید به طور متناسب کاهش یابد. 7.21. خط لوله در صورتی که یکپارچگی آن به خطر نیفتد و افت فشار P که با فرمول (1) تعیین می‌شود، از مقادیر مشخص‌شده در جدول تجاوز نکند، آزمایش پنوماتیک پذیرش (نهایی) را گذرانده است. 7. در این حالت ایجاد حباب هوا بر روی سطح خیس شده خارجی لوله های تحت فشار بتن مسلح مجاز است.

خطوط لوله بدون فشار

7.22. یک خط لوله جریان آزاد باید دو بار از نظر نشت آزمایش شود: مقدماتی - قبل از پر کردن و پذیرش (نهایی) پس از پر کردن به یکی از روش های زیر: اول - تعیین حجم آب اضافه شده به خط لوله گذاشته شده در خاک های خشک و همچنین در خاک های خشک. خاک های مرطوب، زمانی که سطح (افق) آب زیرزمینی در بالای چاه در زیر سطح زمین بیش از نیمی از عمق لوله ها قرار دارد و از دریچه تا پوسته حساب می شود. دوم تعیین هجوم آب به خط لوله ای است که در خاک های مرطوب گذاشته شده است، زمانی که سطح (افق) آب زیرزمینی در چاه بالایی در زیر سطح زمین در کمتر از نیمی از عمق لوله ها قرار دارد. دریچه به شلیگا. روش آزمایش خط لوله توسط پروژه ایجاد شده است. 7.23. چاه های خطوط لوله جریان آزاد که در داخل ضد آب هستند باید با تعیین حجم آب اضافه شده از نظر سفتی آزمایش شوند و چاه هایی که از خارج ضد آب هستند باید با تعیین جریان آب به داخل آنها آزمایش شوند. چاه هایی که به گونه ای طراحی شده اند که دیوارهای ضد آب، عایق داخلی و خارجی داشته باشند، می توانند برای افزودن آب یا هجوم آب زیرزمینی مطابق بند 7.22 همراه با خطوط لوله یا جدا از آنها آزمایش شوند. چاه هایی که دارای دیوارهای ضد آب یا عایق رطوبتی داخلی یا خارجی بر اساس طرح نیستند، مشمول تست پذیرش برای سفتی نمی شوند. 7.24. خطوط لوله بدون فشار باید از نظر نشتی در مناطق بین چاه های مجاور آزمایش شوند. در صورت بروز مشکل در تحویل آب، توجیه شده در پروژه، آزمایش خطوط لوله جریان آزاد را می توان به صورت انتخابی (طبق دستور مشتری) انجام داد: با طول کل خط لوله تا 5 کیلومتر - دو یا سه بخش. هنگامی که طول خط لوله بیش از 5 کیلومتر است - چندین بخش با طول کل حداقل 30٪. اگر نتایج آزمایش انتخابی بخش های خط لوله رضایت بخش نباشد، تمام بخش های خط لوله تحت آزمایش قرار می گیرند. 7.25. فشار هیدرواستاتیک در خط لوله در طول آزمایش اولیه آن باید با پر کردن رایزر نصب شده در بالاترین نقطه آن با آب، یا با پر کردن چاه بالایی با آب، در صورتی که مورد دوم آزمایش شود، ایجاد شود. در این حالت، مقدار فشار هیدرواستاتیک در نقطه بالای خط لوله با مقدار بیش از حد سطح آب در بالابر یا چاه بالای خط لوله شلیگا یا بالای افق آب زیرزمینی تعیین می شود، اگر دومی در بالای شیلیگا واقع شده باشد. . مقدار فشار هیدرواستاتیک در خط لوله در طول آزمایش باید در مستندات کاری نشان داده شود. برای خطوط لوله گذاشته شده از بتن جریان آزاد، بتن مسلح و لوله های سرامیکی، این مقدار، به عنوان یک قاعده، باید برابر با 0.04 مگاپاسکال (0.4 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) باشد. 7.2 6. آزمایش اولیه خطوط لوله برای نشتی با خط لوله که به مدت 30 دقیقه با زمین پوشانده نشده است انجام می شود. فشار آزمایش باید با افزودن آب به رایزر یا چاه حفظ شود، بدون اینکه سطح آب در آنها بیش از 20 سانتی متر کاهش یابد. خط لوله و چاه در صورت عدم وجود نشتی آب در حین کار، آزمایش اولیه را گذرانده اند. بازرسی. در غیاب افزایش نیاز برای تنگی خط لوله در پروژه، تعریق روی سطح لوله‌ها و درزها با تشکیل قطره‌هایی مجاز است که در یک جریان ادغام نمی‌شوند زمانی که میزان تعریق در بیش از 5٪ لوله‌ها رخ نمی‌دهد. در منطقه آزمون 7.27. آزمایش پذیرش برای سفتی باید پس از نگهداری خطوط لوله و چاه‌های بتن مسلح که در داخل عایق‌آب هستند یا مطابق طرح روی دیوار در حالت پر آب ضد آب هستند - به مدت 72 ساعت و خطوط لوله و چاه‌های ساخته شده از مواد دیگر - به مدت 24 ساعت آغاز شود. 7.28. سفتی در طول آزمایش پذیرش یک خط لوله مدفون با روش های زیر تعیین می شود: اول - با اندازه گیری حجم آب اضافه شده به رایزر یا چاه ظرف 30 دقیقه، اندازه گیری در چاه بالایی. در این حالت ، کاهش سطح آب در بالابر یا چاه بیش از 20 سانتی متر مجاز نیست. دوم - بر اساس حجم آب زیرزمینی جاری به خط لوله که در چاه پایین اندازه گیری می شود. اگر حجم آب اضافه شده در طول آزمایش با استفاده از روش اول (هجوم آب زیرزمینی با استفاده از روش دوم) بیشتر از مقادیر ذکر شده در جدول نباشد، خط لوله آزمایش پذیرش نشت را گذرانده است. 8* که باید در مورد آن قانون در قالب پیوست 4 اجباری تنظیم شود.

جدول 8*

قطر اسمی خط لوله Dу, mm	حجم مجاز آب اضافه شده به خط لوله (هجوم آب) به ازای هر 10 متر طول خط لوله آزمایش شده در طول دوره آزمایش 30 دقیقه، لیتر، برای لوله ها
	بتن مسلح و بتن	سرامیک	آزبست سیمان

نکات: 1. هنگام افزایش مدت زمان آزمایش بیش از 30 دقیقه، حجم مجاز آب اضافه شده (هجوم آب) متناسب با افزایش مدت زمان آزمایش افزایش یابد.2. حجم مجاز آب اضافه شده (جریان ورودی آب) به یک خط لوله بتنی مسلح با قطر بیش از 600 میلی متر باید با فرمول تعیین شود.

q = 0.83 (D + 4)، l، به ازای هر 10 متر طول خط لوله در طول آزمایش، 30 دقیقه، (2)

که در آن e D قطر داخلی (شرطی) خط لوله است، dm.3. برای خطوط لوله بتن مسلح با اتصالات لب به لب روی آب بند لاستیکی، حجم مجاز آب اضافه شده (هجوم آب) باید با ضریب 0.7.4 گرفته شود. حجم مجاز آب اضافه شده ( ورودی آب ) از دیواره ها و کف چاه به ازای هر 1 متر از عمق چاه باید برابر با حجم مجاز آب اضافه شده ( ورودی آب ) به ازای هر 1 متر طول لوله که قطر آن باشد. از نظر مساحت با قطر داخلی چاه برابر است.5. حجم مجاز آب اضافه شده (هجوم آب) به خط لوله ساخته شده از عناصر و بلوک های پیش ساخته بتن مسلح باید مانند خطوط لوله ساخته شده از لوله های بتن مسلح با اندازه مساوی در سطح مقطع 0.6 در نظر گرفته شود. حجم مجاز آب اضافه شده به خط لوله (هجوم آب) به ازای هر 10 متر طول خط لوله آزمایش شده در طول آزمایش 30 دقیقه ای برای لوله های LDPE و HDPE با اتصالات جوشی و لوله های فشار PVC با اتصالات چسبنده باید برای قطرهای بالاتر تعیین شود. تا 500 میلی متر شامل طبق فرمول e q = 0.03D، با قطر بیش از 500 میلی متر - طبق فرمول e q = 0.2 + 0.03D، که در آن D قطر بیرونی خط لوله، dm است. q - حجم مجاز آب اضافه شده، l.7. حجم مجاز آب اضافه شده به خط لوله (جریان آب) به ازای هر 10 متر طول خط لوله آزمایش شده در مدت زمان آزمایش 30 دقیقه برای لوله های PVC با اتصالات روی کاف لاستیکی باید با فرمول q = 0.06 + 0.01 تعیین شود. D، که در آن D قطر بیرونی خط لوله، dm است. q مقدار حجم مجاز آب اضافه شده، l است. 7.29. خطوط لوله فاضلاب آب باران مطابق با الزامات این بخش، در صورت پیش بینی پروژه، مشمول آزمایش اولیه و پذیرش برای سفتی می شوند. 7.30 خطوط لوله ساخته شده از لوله های سوکت، درز و صاف بتن مسلح بدون فشار با قطر بیش از 1600 میلی متر، طراحی شده بر اساس طرح برای خطوط لوله که به طور مداوم یا دوره ای تحت فشار تا 0.05 مگاپاسکال (ستون آب B متر) کار می کنند و دارای یک طرح مطابق با پروژه، یک پوشش خارجی یا داخلی ضد آب ویژه تحت آزمایش فشار هیدرولیک مشخص شده در پروژه است.

سازه تانک

7.31. آزمایش هیدرولیک برای آب بندی (سفتی) سازه های خازنی باید پس از رسیدن بتن به استحکام طراحی خود، پس از تمیز کردن و شستن آنها انجام شود. نصب عایق رطوبتی و پرکردن سازه مخازن با خاک باید پس از حصول نتایج رضایت بخش از آزمایش هیدرولیک این سازه ها انجام شود، مگر اینکه سایر الزامات توسط طراحی توجیه شود. 7.32. قبل از انجام آزمایش هیدرولیک، ساختار مخزن باید در دو مرحله با آب پر شود: مرحله اول - پر کردن تا ارتفاع 1 متر و نگهداری به مدت 24 ساعت. دوم پر کردن تا سطح طراحی است. ساختار مخزن پر از آب تا سطح طراحی باید حداقل به مدت سه روز نگهداری شود. 7.33. ساختار مخزن در صورتی که از دست دادن آب در آن در روز از 3 لیتر در هر 1 متر مربع از سطح مرطوب دیوارها و پایین تجاوز نکند، آزمایش هیدرولیک را گذرانده است، هیچ نشانه ای از نشتی در درزها و دیوارها یافت نمی شود. و رطوبت خاک در پایه تشخیص داده نمی شود. فقط تاریک شدن و تعریق جزئی در مکان های جداگانه مجاز است. هنگام تست مقاومت در برابر آب سازه مخازن، اتلاف آب در اثر تبخیر از سطح آب آزاد نیز باید در نظر گرفته شود. 7.34. اگر نشتی جت و نشت آب روی دیوارها یا رطوبت خاک در پایه وجود داشته باشد، سازه خازنی در آزمایش شکست خورده در نظر گرفته می شود، حتی اگر اتلاف آب در آن از حد معمول بیشتر نباشد. در این حالت پس از اندازه گیری هدررفت آب از سازه در هنگام غرقابی کامل، مناطقی که باید تعمیر شوند باید ثبت شوند. پس از رفع عیوب شناسایی شده، ساختار مخزن باید دوباره آزمایش شود. 7.35. هنگام آزمایش مخازن و ظروف برای ذخیره مایعات تهاجمی، نشت آب مجاز نیست. آزمایش باید قبل از اعمال پوشش ضد خوردگی انجام شود. 7.36. کانال‌های فشار فیلترها و زلال‌کننده‌های تماسی (بتن مسلح پیش‌ساخته و یکپارچه) با فشار طراحی مشخص‌شده در مستندات کاری تحت آزمایش هیدرولیک قرار می‌گیرند. 7.37. کانال‌های فشار فیلترها و زلال‌کننده‌های تماسی در صورتی که پس از بازرسی چشمی، نشتی آب در دیواره‌های جانبی فیلترها و بالای کانال تشخیص داده نشود و در عرض 10 دقیقه فشار آزمایش کاهش پیدا نکند، به‌عنوان گذراندن تست هیدرولیک شناخته می‌شوند. بیش از 0.002 مگاپاسکال (0.02 kgf/cm2). 7.38. مخزن زهکشی برج های خنک کننده باید ضد آب باشد و در هنگام تست هیدرولیک این مخزن در سطح داخلی دیواره های آن، تیره شدن و یا تعریق جزئی مکان های جداگانه مجاز نمی باشد. 7.39. مخازن آب آشامیدنی، مخازن ته نشینی و سایر سازه های خازنی پس از نصب طبقات، مطابق با الزامات بندها، مشمول آزمایش هیدرولیک برای آب بندی می شوند. 7.31-7.34. مخزن آب آشامیدنی قبل از عایق‌سازی و پر کردن با خاک به ترتیب تحت آزمایش‌های اضافی برای خلاء و فشار اضافی، با خلاء و فشار هوای اضافی به مقدار 0.0008 مگاپاسکال (ستون آب 80 میلی‌متر) به مدت 30 دقیقه قرار می‌گیرد و دارای آن تشخیص داده می‌شود. اگر مقادیر خلاء و فشار اضافی به ترتیب در عرض 30 دقیقه بیش از 0.0002 مگاپاسکال (ستون آب 20 میلی متر) کاهش نیابد، آزمایش را گذراند، مگر اینکه سایر الزامات توسط طراحی توجیه شوند. 7.40. هاضم (قسمت استوانه ای) باید مطابق با الزامات بندها تحت آزمایش هیدرولیک قرار گیرد. 7.31-7.34، و سقف، کلاهک گاز فلزی (کلکتور گاز) باید از نظر سفتی (گاز تنگی) به صورت پنوماتیک تا فشار 0.005 MPa (ستون آب 500 میلی متر) آزمایش شود. هاضم حداقل 24 ساعت تحت فشار تست نگه داشته می شود.اگر نواحی معیوب تشخیص داده شود باید از بین برود و پس از آن ساختار باید برای 8 ساعت دیگر از نظر افت فشار تست شود. اگر فشار در آن ظرف 8 ساعت بیش از 0.001 مگاپاسکال (ستون آب 100 میلی متر) کاهش نیابد. 7.41. درپوش های سیستم زهکشی و توزیع فیلترها پس از نصب، قبل از بارگیری فیلترها باید با تامین آب با شدت 5-8 لیتر در (s × m 2) و هوا با شدت 20 l/( آزمایش شوند. s × m 2) با سه تکرار 8-10 دقیقه. کلاهک های معیوب کشف شده در این مورد باید تعویض شوند. 7.42. قبل از راه اندازی، خطوط لوله تکمیل شده و سازه های تامین آب خانگی و آشامیدنی در معرض شستشو (تمیز کردن) و ضد عفونی با کلر زنی قرار می گیرند و به دنبال آن شستشو می شوند تا زمانی که آنالیزهای فیزیکی، شیمیایی و باکتریولوژیکی کنترل رضایت بخشی آب به دست آید که مطابق با الزامات GOST 2874 باشد. -82 و "دستورالعمل نظارت بر ضد عفونی خانگی - آب آشامیدنی و ضد عفونی تاسیسات تامین آب با کلر در هنگام تامین آب متمرکز و محلی" وزارت بهداشت اتحاد جماهیر شوروی. 7.43. شستشو و ضدعفونی خطوط لوله و سازه های تامین آب آشامیدنی باید توسط سازمان ساخت و نصب که اجرای لوله گذاری و نصب این خطوط لوله و سازه ها را با مشارکت نمایندگان مشتری و سازمان بهره بردار با کنترل انجام شده انجام دهد. توسط نمایندگان سرویس بهداشتی و اپیدمیولوژیک. روش شستشو و ضد عفونی خطوط لوله و سازه های تامین آب خانگی در ضمیمه 5 توصیه شده است. 7.44. گزارشی در مورد نتایج شستشو و ضد عفونی خطوط لوله و سازه های تامین آب خانگی و آشامیدنی باید به شکلی که در پیوست 6 اجباری ارائه شده است تهیه شود. سازمان ساخت و نصب، مشتری و سازمان بهره برداری.

الزامات اضافی برای آزمایش خطوط لوله تحت فشار و سازه های تامین آب و فاضلاب ساخته شده در شرایط طبیعی و اقلیمی خاص

7.45. خطوط لوله تحت فشار برای آبرسانی و فاضلاب، ساخته شده در شرایط فرونشست خاک از همه نوع در خارج از قلمرو سایت های صنعتی و مناطق پرجمعیت، در بخش هایی با طول بیش از 500 متر آزمایش می شوند. در قلمرو سایت های صنعتی و مناطق پرجمعیت، طول بخش های آزمایشی باید با در نظر گرفتن شرایط محلی تعیین شود، اما نه بیش از 300 متر. 7.46. بررسی آب‌بندی سازه‌های مخازن ساخته شده بر روی انواع خاک‌های فرونشست باید 5 روز پس از پر شدن با آب انجام شود و تلفات آب در روز نباید بیش از 2 لیتر در هر متر مربع از سطح مرطوب دیوارها باشد. پایین در صورت تشخیص نشتی، آب از سازه ها باید رها شده و به مکان های تعیین شده توسط پروژه هدایت شود، به استثنای سیلاب در منطقه ساخته شده. 7.47. آزمایش هیدرولیک خطوط لوله و سازه‌های مخزن ساخته شده در مناطقی از خاک‌های دائمی منجمد معمولاً باید در دمای هوای بیرون حداقل 0 درجه سانتیگراد انجام شود، مگر اینکه سایر شرایط آزمایش توسط طراحی توجیه شوند.

ضمیمه 1
اجباری

عمل کنید درباره انجام تست هیدرولیک پذیرش یک خط لوله فشار برای استحکام و سفتی شهر ___________ «_______» _____________ 19 _____ کمیسیونی متشکل از نمایندگان: سازمان ساختمانی و تأسیساتی _________________________________________________________________________________ (نام سازمان، سمت، نام خانوادگی، نام عاملی) نظارت فنی مشتری _________________________________________________ (نام سازمان، سمت، نام خانوادگی، نام خانوادگی، نام خانوادگی، نام خانوادگی، نام خانوادگی، پست، نام خانوادگی، نام خانوادگی، سمت، نام خانوادگی، نام موقت ) ) سازمان بهره برداری _________________________________________________ (نام سازمان، موقعیت، نام خانوادگی، نام خانوادگی، نام خانوادگی، نام خانوادگی، نام خانوادگی) این قانون را در مورد انجام آزمایش هیدرولیک پذیرش برای استحکام و سفتی بخش خط لوله فشار ________________________________________________________________________________ (نام تأسیسات و تعداد پیکت ها) تنظیم کرد. در مرزهای آن، _________________________________________________________________________________ طول خط لوله، قطر، مواد لوله ها و اتصالات لب به لب) مقادیر فشار داخلی محاسبه شده خط لوله آزمایش شده P p = _____ MPa (_____ kgf/cm 2) و فشار آزمایش P i = ______ مگاپاسکال (_____ kgf/cm 2) که در مستندات کاری ذکر شده است. اندازه گیری فشار در طول آزمایش با یک فشارسنج فنی کلاس دقت ____ با حد بالایی اندازه گیری _____ کیلوگرم بر سانتی متر مربع انجام شد. قیمت تقسیم مقیاس فشارسنج _____ kgf/cm2. گیج فشار بالای محور خط لوله در Z = ______ m قرار داشت. در مقادیر فوق در طراحی داخلی و فشارهای آزمایشی خط لوله مورد آزمایش، قرائت گیج فشار Pr.m و P i.m باید به ترتیب باشد: R r.m = R r - = ______ kgf/cm 2، R i.m = R i - = ______ kgf/cm 2. دبی مجاز آب پمپاژ شده طبق جدول تعیین می شود. 6* به ازای هر 1 کیلومتر خط لوله برابر با ________ لیتر در دقیقه یا از نظر طول خط لوله مورد آزمایش برابر با ______ لیتر در دقیقه است. انجام آزمون و نتایج آن برای آزمایش استحکام، فشار در خط لوله به P i.m = ______ kgf/cm 2 افزایش یافت و به مدت _____ دقیقه حفظ شد، در حالی که کاهش آن بیش از 1 kgf/cm 2 مجاز نبود. پس از این، فشار به مقدار فشار گیج طراحی داخلی P r.m = ______ kgf/cm 2 کاهش یافت و اجزای خط لوله در چاه ها (محفظه ها) بررسی شدند. هیچ نشتی یا پارگی شناسایی نشد و خط لوله برای آزمایش نشت بیشتر پاکسازی شد. برای آزمایش نشتی، فشار در خط لوله به مقدار فشار آزمایش برای نشت افزایش یافت. سطح آب اولیه در مخزن اندازه گیری h n = _____ میلی متر ذکر شد. خط لوله به ترتیب زیر مورد آزمایش قرار گرفت: ________________________________________________________________________________ (توالی آزمایش و نظارت بر افت فشار ________________________________________________________________ را نشان دهید؛ آیا آب از خط لوله خارج شده است ________________________________________________________________________________ و سایر ویژگی های روش آزمایش) در طول آزمایش نشت خط لوله، فشار موجود در آن با توجه به گیج فشار، به _____ kgf/cm 2 کاهش یافت، زمان پایان آزمایش با علامت T k = _____ h ______ min و سطح نهایی آب در مخزن اندازه گیری h k = _____ میلی متر مشخص می شود. حجم آب مورد نیاز برای بازگرداندن فشار به فشار آزمایشی، تعیین شده از سطح آب در مخزن اندازه گیری، Q = ____ l. مدت زمان آزمایش نشت خط لوله T = T k - T n = ____ min. مقدار جریان آب پمپ شده به خط لوله در طول آزمایش برابر است با q p = = ____ l/min که کمتر از دبی مجاز است. تصمیم کمیسیون خط لوله به عنوان گذراندن آزمون پذیرش برای استحکام و سفتی شناخته می شود. نماینده سازمان ساخت و نصب _______________________ (امضا) نماینده نظارت فنی مشتری _______________________ (امضا) نماینده سازمان بهره برداری ______________________ (امضا)

روش آزمایش هیدرولیک خط لوله تحت فشار برای استحکام و سفتی

1. آزمایشات هیدرولیکی اولیه و پذیرش خط لوله فشار برای استحکام و سفتی باید به ترتیب زیر انجام شود. هنگام انجام آزمایش مقاومت: فشار را در خط لوله برای آزمایش P افزایش دهید و با پمپاژ آب، آن را حداقل 10 دقیقه حفظ کنید و اجازه ندهید فشار بیش از 0.1 مگاپاسکال (1 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) کاهش یابد. فشار آزمایش را به فشار طراحی داخلی P p کاهش دهید و با حفظ آن با پمپاژ آب، خط لوله را بازرسی کنید تا در طول زمان لازم برای تکمیل این بازرسی، عیوب آن را شناسایی کنید. در صورت مشاهده عیوب، آنها را از بین ببرید و خط لوله را دوباره آزمایش کنید. پس از اتمام تست استحکام خط لوله، آزمایش آن را برای نشت آغاز کنید، برای این کار لازم است: فشار در خط لوله را به مقدار فشار تست برای نشت P g افزایش دهید. زمان شروع آزمایش T n را ثبت کنید و سطح آب اولیه را در مخزن اندازه گیری h n اندازه گیری کنید. افت فشار را در خط لوله کنترل کنید، در این صورت ممکن است سه گزینه برای افت فشار وجود داشته باشد: اول - اگر در عرض 10 دقیقه فشار حداقل دو بخش از مقیاس فشار سنج کاهش یابد، اما از فشار طراحی داخلی پایین نیاید. P p، سپس در این توقف نظارت بر افت فشار. دوم - اگر در عرض 10 دقیقه فشار کمتر از دو بخش از مقیاس فشار سنج کاهش یابد، نظارت بر کاهش فشار به فشار طراحی داخلی P p باید تا زمانی ادامه یابد که فشار حداقل به اندازه دو تقسیم از مقیاس فشار سنج کاهش یابد. ; در این حالت، مدت زمان مشاهده برای بتن مسلح نباید بیش از 3 ساعت و برای خطوط لوله چدن، آزبست سیمان و فولاد 1 ساعت باشد. اگر پس از این مدت فشار به فشار طراحی داخلی P p کاهش نیابد، باید آب از خط لوله به یک مخزن اندازه گیری تخلیه شود (یا حجم آب تخلیه شده باید به روش دیگری اندازه گیری شود). ثالثاً - اگر در مدت 10 دقیقه فشار به زیر فشار طراحی داخلی P p افت کرد، آزمایش بیشتر خط لوله را متوقف کنید و با حفظ آن در زیر فشار طراحی داخلی P p تا بازرسی کامل، اقداماتی را برای شناسایی و رفع عیوب پنهان در خط لوله انجام دهید. عیوبی که باعث افت فشار غیرقابل قبول در خط لوله شده باشد، شناسایی نخواهد شد. پس از اتمام نظارت بر افت فشار مطابق با گزینه اول و تکمیل تخلیه آب مطابق با گزینه دوم، لازم است موارد زیر انجام شود: با پمپاژ آب به مخزن اندازه گیری، فشار در خط لوله را به مقدار فشار تست نشتی Pg، زمان اتمام آزمایش نشت Tk را ثبت کرده و سطح آب نهایی را در مخزن اندازه گیری h k اندازه گیری کنید. تعیین مدت زمان آزمایش خط لوله (Tk - Tn)، دقیقه، حجم آب پمپ شده به خط لوله از مخزن اندازه گیری Q (برای گزینه اول)، تفاوت بین حجم آب پمپ شده به خط لوله و آب تخلیه شده از آن، یا حجم آب اضافی پمپ شده به خط لوله Q (برای گزینه دوم) و با استفاده از فرمول، دبی واقعی حجم اضافی آب پمپ شده q p, l/min را محاسبه کنید.

2. پر کردن خط لوله با حجم اضافی آب در طول آزمایش نشتی برای جایگزینی هوایی که از طریق نشت های غیر قابل نفوذ آب در اتصالات خارج شده است، لازم است. پر کردن حجم های خط لوله که به دلیل تغییر شکل های زاویه ای جزئی لوله ها در اتصالات لب به لب، حرکات مهر و موم های لاستیکی در این اتصالات و جابجایی کلاهک های انتهایی ایجاد شده است. خیساندن اضافی تحت فشار آزمایشی دیواره‌های آزبست سیمان و لوله‌های بتن مسلح، و همچنین برای پر کردن نشت احتمالی آب پنهان در مکان‌های غیرقابل دسترس برای بازرسی خط لوله.

ضمیمه 3
اجباری

عمل کنید درباره تست پنوماتیکی خط لوله تحت فشار برای استحکام و سفتی شهرستان __________________ "_____" _____________ 19 _____ کمیسیون متشکل از نمایندگان: سازمان ساخت و تاسیسات ______________________________________ (نام سازمان، _________________________________________________، نظارت فنی سمت مشتری، نام خانوادگی، اقدام) _________________________________________________________________________________ (نام سازمان، سمت، نام خانوادگی، سرپرستی) .) سازمان عامل _________________________________________________ (نام سازمان، سمت، نام خانوادگی _________________________________________________________________________________، نام عامل) این قانون را در مورد انجام آزمایش پنوماتیک برای استحکام و سفتی بخش خط لوله فشار ________________________________ (نام _________________________________________________________________________________ تاسیسات و تعداد پیکت ها در مرزهای آن تهیه کرد. ) طول خط لوله _______ متر، مواد لوله ___________، قطر لوله _______ میلی متر، مواد اتصال _______ مقدار فشار طراحی داخلی در خط لوله P p برابر با _________ MPa (______ kgf/cm 2) است. برای آزمایش استحکام، فشار در خط لوله به ________ MPa (______ kgf/cm2) افزایش یافت و به مدت 30 دقیقه حفظ شد. هیچ نقضی در یکپارچگی خط لوله مشاهده نشد. پس از این، فشار در خط لوله به 0.05 مگاپاسکال (0.5 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) کاهش یافت و خط لوله به مدت 24 ساعت تحت این فشار قرار داشت و پس از پایان قرار گرفتن در معرض خط لوله، فشار آزمایش اولیه Pn = 0.03 برقرار شد. در آن MPa (0.3 kgf/cm2). این فشار مربوط به قرائت گیج فشار مایع متصل P n = _________ میلی متر آب است. هنر (یا در میلی متر نفت سفید - هنگام پر کردن فشار سنج با نفت سفید). زمان شروع آزمایش ____ ساعت ____ دقیقه، فشار فشار اولیه Pb n = _______ میلی متر جیوه. هنر خط لوله تحت این فشار به مدت _____ ساعت آزمایش شد و پس از این مدت، فشار آزمایش در خط لوله P k = ____ میلی متر آب اندازه گیری شد. هنر (___ میلی متر کر. خیابان). در این حالت، فشار بارومتری نهایی P b k = ____ mm Hg. هنر مقدار واقعی کاهش فشار در خط لوله R = (R n - R k) + (R b n - R b k) = _________ میلی متر آب. هنر.، که کمتر از افت فشار مجاز در جدول 6* است (= 1 برای آب و 0.87 = برای نفت سفید). تصمیم کمیسیون خط لوله به عنوان گذراندن تست پنوماتیک برای استحکام و سفتی شناخته می شود. نماینده سازمان ساخت و نصب _____________________ (امضا) نماینده نظارت فنی مشتری ______________________ (امضا) نماینده سازمان بهره برداری ______________________ (امضا)

ضمیمه 4
اجباری

عمل کنید درباره انجام آزمایش هیدرولیک پذیرش یک خط لوله فشار پیوند برای سفتی شهرستان _________________ _____________ 19 _____ کمیسیون متشکل از نمایندگان: سازمان ساخت و تاسیسات _______________________________________ (نام سازمان، _________________________________________________، نظارت فنی سمت مشتری، نام خانوادگی، اقدام) ________________________________________________________________________________ (نام سازمان، سمت، نام خانوادگی، اقدام . ) سازمان عامل _________________________________________________ (نام سازمان، سمت، _________________________________________________________________________________ نام خانوادگی، نام عامل) این قانون را در آزمایش هیدرولیک پذیرش بخش خط لوله جریان آزاد _________________________________________________ (نام شی _________________________________________________________________________________ تعداد پیکت ها در مرزها، طول و قطر آن تنظیم کرد. ) سطح آب زیرزمینی در محل محل چاه فوقانی در فاصله ________ متر از بالای لوله در آن در عمق لوله گذاری (تا بالا) ________ متر واقع شده است. خط لوله توسط ______________________ (با هم یا _________________________________ به روش ________________________________ جدا از چاه ها و محفظه ها نشان دهید) (روش آزمایش را نشان دهید - _________________________________________________________________________________ با افزودن آب به خط لوله یا هجوم آب های زیرزمینی به آن) فشار هیدرواستاتیک ______ متر آب. هنر ایجاد شده با پر کردن با آب _________________________________________________________________________________ (تعداد چاه یا رایزر نصب شده در آن را مشخص کنید) مطابق با جدول 8* حجم مجاز به خط لوله اضافه شد آب، جریان آب زیرزمینیبه ازای هر 10 متر طول خط لوله در طول آزمایش 30 دقیقه ای (غیر ضروری را خط بزنید) برابر با ________ لیتر است. واقعی در طول آزمایش، حجم آب اضافه شده، هجوم آب های زیرزمینیبه مقدار __________ لیتر یا بر حسب 10 متر طول خط لوله (از موارد غیرضروری عبور دهید) (با در نظر گرفتن آزمایش همراه با چاه ها، اتاقک ها) و مدت زمان آزمایش به مدت 30 دقیقه به میزان ________ لیتر بوده است که کمتر است. بیش از دبی مجاز تصمیم کمیسیون خط لوله به عنوان گذراندن آزمایش نشت هیدرولیک پذیرش شناخته می شود. نماینده سازمان ساخت و نصب __________________ (امضا) نماینده نظارت فنی مشتری __________________ (امضا) نماینده سازمان بهره برداری __________________ (امضا)

رویه شستشو و ضدعفونی خطوط لوله و سازه های تامین آب خانگی

1. برای ضد عفونی خطوط لوله و سازه های تامین آب آشامیدنی، مجاز به استفاده از معرف های حاوی کلر زیر است که توسط وزارت بهداشت اتحاد جماهیر شوروی تایید شده است: معرف های خشک - سفید کننده طبق GOST 1692-85، هیپوکلریت کلسیم (خنثی) مطابق با GOST 25263-82 درجه A؛ معرف های مایع - هیپوکلریت سدیم (هیپوکلریت سدیم) طبق GOST 11086-76 درجه های A و B. هیپوکلریت سدیم الکترولیتی و کلر مایع مطابق با GOST 6718-86. 2. تمیز کردن حفره و شستشوی خط لوله برای حذف باقیمانده آلاینده ها و اشیاء تصادفی، به طور معمول، باید قبل از انجام آزمایش هیدرولیک با شستشوی آب-هوا (هیدروپنوماتیک) یا هیدرومکانیکی با استفاده از پیستون های تمیز کننده الاستیک (لاستیک فوم و غیره) یا انجام شود. فقط با آب 3. سرعت حرکت پیستون الاستیک در حین شستشوی هیدرومکانیکی باید در محدوده 0.3 - 1.0 m/s در فشار داخلی در خط لوله حدود 0.1 MPa (1 kgf/cm2) باشد. پیستون های فوم تمیز کننده باید با قطری بین 1.2-1.3 قطر خط لوله، طول 1.5-2.0 قطر خط لوله فقط در بخش های مستقیم خط لوله با پیچ های صاف بیش از 15 درجه استفاده شود، در صورت عدم وجود انتهای بیرون زده به داخل. خطوط لوله خط لوله یا سایر قسمت های متصل به آن و همچنین زمانی که دریچه های روی خط لوله کاملاً باز هستند. قطر خط لوله خروجی باید یک گیج کمتر از قطر خط لوله شسته شده باشد. 4. فلاشینگ هیدروپنوماتیکی باید با تامین هوای فشرده از طریق خط لوله همراه با آب به مقدار حداقل 50 درصد جریان آب انجام شود. هوا باید با فشاری بیش از 0.05 - 0.15 MPa (0.5 - 1.5 kgf/cm2) از فشار داخلی در خط لوله وارد خط لوله شود. سرعت حرکت مخلوط آب و هوا در محدوده 2.0 تا 3.0 متر بر ثانیه در نظر گرفته شده است. 5. طول بخش های فلاش شده خطوط لوله و همچنین محل هایی که آب و پیستون وارد خط لوله می شود و ترتیب کار باید در پروژه کاری تعیین شود که شامل نمودار کار، نقشه مسیر، پروفیل و جزئیات چاه ها طول بخش خط لوله برای کلرزنی معمولاً نباید بیش از 1 - 2 کیلومتر باشد. 6. پس از تمیز کردن و شستشوی خط لوله، در معرض کلرزنی با غلظت کلر فعال 75 - 100 میلی گرم در لیتر (g/m 3 با زمان تماس آب کلر در خط لوله 5 - 6 ساعت یا در غلظت 40 - 50 mg/l (g/m 3) با زمان تماس حداقل 24 ساعت. غلظت کلر فعال بسته به میزان آلودگی خط لوله تجویز می شود. 7. قبل از کلرزنی، کارهای مقدماتی زیر باید انجام شود: نصب ارتباطات لازم برای معرفی محلول سفید کننده (کلر) و آب، رهاسازی هوا، رایزرها برای نمونه برداری (با حذف آنها از سطح زمین)، نصب خطوط لوله. برای تخلیه و دفع آب کلر (با تدابیر امنیتی)؛ تهیه یک طرح کلرزنی کاری (طرح مسیر، مشخصات و جزئیات خط لوله با استفاده از ارتباطات ذکر شده)، و همچنین برنامه کاری؛ تعیین و تهیه مقدار مورد نیاز سفید کننده (کلر) با در نظر گرفتن درصد کلر فعال در محصول تجاری، حجم کلردار خط لوله با غلظت (دوز) پذیرفته شده کلر فعال در محلول با توجه به فرمول

,

در جایی که T جرم مورد نیاز محصول تجاری یک معرف حاوی کلر است، با در نظر گرفتن 5% تلفات، کیلوگرم؛ D و l قطر و طول خط لوله به ترتیب m هستند. K - غلظت پذیرفته شده (دوز) کلر فعال، g/m 3 (mg/l). A درصد کلر فعال در محصول تجاری، ٪ است. مثال . برای کلرزنی 40 گرم بر متر مکعب از یک مقطع خط لوله به قطر 400 میلی متر و طول 1000 متر با استفاده از سفید کننده حاوی 18 درصد کلر فعال، جرم تجاری سفید کننده به میزان 29.2 کیلوگرم مورد نیاز است. 8. برای نظارت بر محتوای کلر فعال در طول خط لوله در طول پر شدن آن با آب کلر، رایزرهای نمونه برداری موقت با دریچه های قطع در هر 500 متر باید بالای سطح زمین نصب شوند که برای رهاسازی هوا نیز استفاده می شود. همانطور که خط لوله پر می شود. قطر آنها با محاسبه گرفته می شود، اما کمتر از 100 میلی متر نیست. 9. وارد کردن محلول کلر به خط لوله باید ادامه یابد تا زمانی که آب با محتوای کلر فعال (باقیمانده) حداقل 50 درصد از مقدار مشخص شده در دورترین نقاط از نقطه ای که سفید کننده عرضه می شود شروع به خارج شدن کند. از این مرحله به بعد، عرضه بیشتر محلول کلر باید متوقف شود و خط لوله با محلول کلر برای زمان تماس تخمینی مشخص شده در بند 6 این پیوست پر شود. 10. پس از پایان تماس، آب کلر باید به محل های مشخص شده در پروژه تخلیه شود و تا زمانی که کلر باقیمانده در آب شستشو به 0.3 - 0.5 میلی گرم در لیتر کاهش یابد، خط لوله با آب تمیز شستشو شود. برای کلرزنی بخش های بعدی خط لوله، می توان از آب کلر دوباره استفاده کرد. پس از اتمام گندزدایی، آب کلر تخلیه شده از خط لوله باید با آب تا غلظت کلر فعال 2 تا 3 میلی گرم در لیتر رقیق شود یا با وارد کردن هیپوسولفیت سدیم به مقدار 3.5 میلی گرم به ازای هر 1 میلی گرم کلر باقیمانده فعال، کلر زدایی شود. راه حل. مکان ها و شرایط تخلیه آب کلر و نحوه نظارت بر تخلیه آن باید با مقامات سرویس بهداشتی و اپیدمیولوژیک محلی توافق شود. 11. در نقاط اتصال (درج) یک خط لوله جدید ساخته شده به شبکه موجود، ضدعفونی موضعی اتصالات و اتصالات با محلول سفید کننده انجام شود. 12. ضد عفونی چاه های آب قبل از راه اندازی آنها در مواردی انجام می شود که پس از شستشو، کیفیت آب مطابق با شاخص های باکتریولوژیکی الزامات GOST 2874-82 را برآورده نمی کند. ضد عفونی در دو مرحله انجام می شود: ابتدا قسمت بالای آب چاه و سپس قسمت زیر آب. برای ضدعفونی قسمت سطحی چاه بالای سقف آبخوان، نصب پلاگین پنوماتیکی ضروری است که بالای آن چاه با محلول سفید کننده یا معرف حاوی کلر دیگر با غلظت کلر فعال 50- پر شود. 100 میلی گرم در لیتر، بسته به میزان آلودگی مورد انتظار. پس از 6-3 ساعت تماس، دوشاخه را جدا کرده و با استفاده از میکسر مخصوص، محلول کلر را به قسمت زیر آب چاه وارد کنید تا غلظت کلر فعال پس از اختلاط با آب حداقل 50 میلی گرم در چاه باشد. ل پس از 3 تا 6 ساعت تماس، پمپ را تا زمانی که بوی قابل توجه کلر در آب از بین برود، خارج کنید و سپس از آب برای آنالیز باکتریولوژیکی کنترل نمونه برداری کنید. توجه داشته باشید. حجم محاسبه شده محلول کلر بیشتر از حجم چاه ها (در ارتفاع و قطر y) در نظر گرفته می شود: هنگام جلوگیری از آلودگی بالای قسمت آب - 1.2-1.5 بار، قسمت زیر آب - 2-3 بار. 13. ضد عفونی سازه مخازن باید با آبیاری با محلول سفید کننده یا سایر معرف های حاوی کلر با غلظت کلر فعال 200 - 250 میلی گرم در لیتر انجام شود. چنین محلولی باید به میزان 0.3 - 0.5 لیتر در هر متر مربع از سطح داخلی مخزن تهیه شود و با آبیاری از شیلنگ یا کنترل از راه دور هیدرولیک، دیواره ها و کف مخزن را با آن بپوشانید. پس از 1 تا 2 ساعت، سطوح ضد عفونی شده را با آب تمیز شستشو دهید و محلول مصرف شده را از طریق خروجی های کثیف خارج کنید. کار باید با لباس های مخصوص، چکمه های لاستیکی و ماسک های گاز انجام شود. قبل از ورود به مخزن، باید یک مخزن با محلول سفید کننده برای شستشوی چکمه ها نصب کنید. 14. ضدعفونی فیلترها پس از بارگیری، مخازن ته نشینی، میکسرها و مخازن فشار کم ظرفیت باید به روش حجمی انجام شود و آنها را با محلولی با غلظت 100 - 75 میلی گرم در لیتر کلر فعال پر کنید. پس از تماس به مدت 6-5 ساعت، محلول کلر باید از طریق لوله گلی برداشته شود و ظروف باید با آب تمیز تمیز شوند تا زمانی که آب شستشو حاوی 0.3 - 0.5 میلی گرم در لیتر کلر باقی مانده باشد. 15. هنگام کلرزنی خطوط لوله و سازه های تامین آب، الزامات SNiP III-4-80 * و اسناد نظارتی بخش در مورد اقدامات احتیاطی ایمنی باید رعایت شود.

ضمیمه 6
اجباری

عمل کنید درباره شستشو و ضد عفونی خطوط لوله (سازه ها) برای تامین آب خانگی شهر __________________ "_________" ______________ 19 _____ کمیسیون متشکل از نمایندگان: سرویس بهداشتی و اپیدمیولوژیک (SES) __________________________________ (شهر، منطقه، ________________________________________________________________ موقعیت، نام خانوادگی، اقدام) مشتری ________________________________________________________________ (نام سازمان، نام خانوادگی، نام خانوادگی، . سازمان ساخت و تأسیسات ______________________________________________ (نام سازمان، _________________________________________________________________ سمت، نام خانوادگی، عاملیت) سازمان عامل _________________________________________________ (نام سازمان، ________________________________________________________________ سمت، نام خانوادگی، عاملیت) این قانون را تنظیم کرده اند که خط لوله، ساخت و ساز(آنچه لازم نیست را خط بزنید) _______________________________________ شست و شو و ضد عفونی شد (نام جسم، طول، قطر، حجم) با کلرزنی ______________________________________________________ در غلظت (نشان دهید کدام معرف) کلر فعال __________ mg/l (g/m 3) و مدت زمان تماس _________ ساعت نتایج فیزیکی تجزیه و تحلیل شیمیایی و باکتریولوژیکی آب بر روی صفحات ______ پیوست شده است. نماینده سرویس بهداشتی و اپیدمیولوژیک (SES) ____________________ (امضا) نماینده مشتری ____________________ (امضا) نماینده سازمان ساخت و ساز و نصب _____________________ (امضا) نماینده سازمان عامل _____________________ (امضا) نتیجه گیری SES: خط لوله، سازهآن را ضد عفونی کنید و (آنچه لازم نیست را خط بزنید) شسته شده و اجازه دهید تا به بهره برداری برسد. پزشک ارشد SES: "______" ____________ __________________________ (تاریخ) (نام خانوادگی، نام موقت، امضا)

1. مقررات عمومی. 1 2. کار خاکبرداری.. 2 3. نصب خطوط لوله. 2 مقررات عمومی 2 خطوط لوله فولادی.. 3 خطوط لوله چدن.. 6 خطوط لوله آزبست سیمان.. 6 خطوط لوله بتن آرمه و بتنی.. 6 خطوط لوله ساخته شده از لوله های سرامیکی. 7 خطوط لوله ساخته شده از لوله های پلاستیکی*. 7 4. عبور خطوط لوله از موانع طبیعی و مصنوعی ... 8 5. سازه های آبرسانی و فاضلاب. 8 سازه های آبگیری سطحی ... ۸ چاه آب.. 8 سازه های خازنی 10 6. الزامات اضافی برای احداث خطوط لوله و سازه های آبرسانی و فاضلاب در شرایط خاص طبیعی و اقلیمی. یازده 7. آزمایش خطوط لوله و سازه ها. یازده خطوط لوله تحت فشار.. 11 خطوط لوله جاذبه.. 17 سازه های خازنی 19 الزامات اضافی برای آزمایش خطوط لوله تحت فشار و سازه های آبرسانی و فاضلاب ساخته شده در شرایط خاص طبیعی و اقلیمی. 21 پیوست 1. گواهی پذیرش آزمایش هیدرولیک خط لوله فشار برای استحکام و سفتی. 22 پیوست 2. روش انجام آزمایش هیدرولیک یک خط لوله فشار برای استحکام و سفتی. 23 پیوست 3. گزارش در مورد انجام آزمایش پنوماتیک خط لوله فشار برای استحکام و سفتی. 24 پیوست 4. گواهی پذیرش آزمایش هیدرولیک یک خط لوله جریان آزاد برای نشت. 25 پیوست 5. روش شستشو و ضد عفونی خطوط لوله و سازه های تامین آب آشامیدنی. 25 ضمیمه 6. قانون شستشو و ضدعفونی خطوط لوله (سازه ها) برای تامین آب خانگی و آشامیدنی. 28

طراحی فاضلاب خارجی، ناودان و زهکشی
نصب خط لوله

8.1 با توجه به SNiP 3.05.04، لوله های فشار و بدون فشار آب و فاضلاب برای استحکام و چگالی (سفتی) با روش های هیدرولیک یا پنوماتیک دو بار (مقدماتی و نهایی) آزمایش می شوند.

8.2 آزمایش مقدماتی فشار هیدرولیک (بیش از حد) در حین آزمایش مقاومت، که قبل از پر کردن ترانشه و نصب اتصالات (هیدرانت، شیر اطمینان، پیستون) انجام می شود، باید برابر با فشار عملیاتی طراحی ضرب در ضریب 1.5 باشد.

8.3 فشار هیدرولیک آزمایشی نهایی برای آزمایش‌های چگالی که پس از پر کردن ترانشه و اتمام کلیه کارها در این بخش از خط لوله انجام می‌شود، اما قبل از نصب هیدرانت، شیرهای ایمنی و پیستون‌هایی که در هنگام آزمایش در محل آنها دوشاخه نصب می‌شود، باید برابر باشد. به فشار کاری طراحی ضرب در ضریب 1.3.

8.4 قبل از آزمایش خطوط لوله تحت فشار با اتصالات سوکت با حلقه های O، توقف موقت یا دائمی باید در انتهای خط لوله و در خم ها نصب شود.

8.5 آزمایش هیدرولیک اولیه خطوط لوله تحت فشار باید به ترتیب زیر انجام شود:

خط لوله را با آب پر کنید و آن را بدون فشار به مدت 2 ساعت نگه دارید.

فشار آزمایشی را در خط لوله ایجاد کنید و آن را به مدت 0.5 ساعت حفظ کنید.

فشار آزمایش را به فشار طراحی کاهش دهید و خط لوله را بازرسی کنید.

خط لوله حداقل به مدت 0.5 ساعت تحت فشار عملیاتی نگه داشته می شود و به دلیل تغییر شکل پوسته خط لوله، لازم است فشار آزمایشی یا عملیاتی در خط لوله با پمپاژ آب تا تثبیت کامل حفظ شود.

اگر تحت فشار آزمایشی هیچ پارگی لوله ها یا اتصالات و قطعات اتصالی تشخیص داده نشود و تحت فشار عملیاتی نشتی آب قابل مشاهده نباشد، خط لوله آزمایش اولیه هیدرولیک را پشت سر گذاشته است.

8.6 آزمایش نهایی هیدرولیک برای چگالی به ترتیب زیر انجام می شود:

فشاری باید در خط لوله به اندازه فشار عملیاتی طراحی ایجاد شود و به مدت 2 ساعت حفظ شود. هنگامی که فشار 0.02 مگاپاسکال کاهش می یابد، آب پمپ می شود.

فشار در مدت حداکثر 10 دقیقه تا سطح آزمایش افزایش می یابد و به مدت 2 ساعت حفظ می شود.

اگر نشت واقعی آب از خط لوله در فشار آزمایش از مقادیر مشخص شده در جدول 5 تجاوز نکند، خط لوله آزمایش هیدرولیک نهایی را گذرانده است.

قطر بیرونی لوله ها، میلی متر	نشتی مجاز، l/min، برای لوله ها
	با اتصالات دائمی (جوشی، چسبی).	با اتصالات سوکت روی حلقه های آب بندی

8.7 تست هیدرولیک شبکه های فاضلاب ثقلی پس از اتمام کار عایق رطوبتی در چاه ها در دو مرحله بدون چاه (مقدمه ای) و همراه با چاه (نهایی) انجام می شود.

8.8 آزمایش نهایی خط لوله فاضلاب همراه با چاه ها مطابق با SNiP 3.05.04 انجام می شود.

8.9 آزمایش های هیدرولیک سیستم های ساخته شده از مواد پلیمری خطوط لوله داخلی در دمای محیط مثبت حداقل 24 ساعت پس از آخرین اتصال جوش داده شده و چسب ساخته شده انجام می شود.

8.10 آزمایش هیدرولیک سیستم های زهکشی داخلی با پر کردن آنها با آب تا ارتفاع کامل رایزرها انجام می شود. تست ها پس از بازرسی خارجی خطوط لوله و رفع عیوب قابل مشاهده انجام می شود. آزمایش هیدرولیک خطوط لوله چسبدار زودتر از 24 ساعت پس از آخرین اتصال آغاز می شود. اگر 20 دقیقه پس از پر شدن، سیستم زهکشی آزمایش را پشت سر گذاشته باشد، در بازرسی خارجی خطوط لوله هیچ نشتی یا نقص دیگری مشاهده نشود و سطح آب در رایزرها کاهش نیافته باشد.

8.11 آزمایشات پنوماتیک خطوط لوله ساخته شده از مواد پلیمری در هنگام نصب روی زمین و روی زمین در موارد زیر انجام می شود: دمای هوای محیط زیر 0 درجه سانتیگراد. استفاده از آب به دلایل فنی غیرقابل قبول است. آب به مقدار مورد نیاز برای آزمایش وجود ندارد.

روش آزمایش پنوماتیک خطوط لوله ساخته شده از مواد پلیمری و الزامات ایمنی در طول آزمایش توسط پروژه ایجاد شده است.

8.12 آزمایشات اولیه و نهایی شبکه های فاضلاب ثقلی ساخته شده از لوله های با قطر زیاد ممکن است به صورت پنوماتیک انجام شود. آزمایشات اولیه قبل از پر کردن نهایی ترانشه انجام می شود (مفاصل جوش داده شده با خاک پوشانده نمی شوند). فشار آزمایشی هوای فشرده معادل 0.05 مگاپاسکال در خط لوله به مدت 15 دقیقه حفظ می شود. در همان زمان، اتصالات جوش داده شده، چسبانده شده و سایر اتصالات بازرسی می شوند و نشت ها با صدای نشت هوا، توسط حباب هایی که در مکان های نشت هوا از طریق اتصالات لب به لب که با امولسیون صابون پوشانده شده اند، تشخیص داده می شوند.

آزمایشات پنوماتیک نهایی زمانی انجام می شود که سطح آب زیرزمینی بالای لوله در وسط خط لوله مورد آزمایش کمتر از 2.5 متر باشد. طول خط لوله نباید از 2.5 متر تجاوز کند. آزمایشات پنوماتیک 48 ساعت پس از پر کردن خط لوله انجام می شود. فشار اضافی آزمایش هوای فشرده در جدول 6 نشان داده شده است.

سطح آب زیرزمینی h	فشار تست، MPa			افت فشار،
از محور خط لوله، m	اولیه بیش از حد پ	نهایی پ 1	پ - پ 1، مگاپاسکال
0 < ساعت < 0,5
0,5 < ساعت < 1
1 < ساعت < 1,5
1,5 < ساعت < 2
2 < ساعت < 2,5

8.13 پذیرش خطوط لوله برای بهره برداری باید مطابق با مفاد اساسی SNiP 3.01.04 و همچنین SNiP 3.05.04 انجام شود. هنگام آزمایش خطوط لوله آبرسانی و فاضلاب تحت فشار و راه اندازی آنها، موارد زیر باید ترسیم شود:

اعمال برای کارهای پنهان (بر روی پایه، تکیه گاه ها و سازه های ساختمانی روی خطوط لوله و غیره)؛

اعمال بازرسی خارجی خطوط لوله و عناصر (واحدها، چاه ها و غیره)؛

گزارش های آزمایش برای استحکام و چگالی خطوط لوله؛

گواهی برای شستشو و ضد عفونی خطوط لوله آب؛

ایجاد انطباق کار انجام شده با پروژه؛

گواهینامه های کنترل کیفی ورودی لوله ها و قطعات اتصال.

8.14 علاوه بر پذیرش کار پنهان و تأیید گزارش های آزمایش خطوط لوله برای چگالی و بازرسی خارجی، پذیرش خطوط لوله بدون فشار باید با بررسی صافی و همچنین بررسی ابزاری سینی ها در چاه ها همراه باشد.

هنگام پذیرش خطوط لوله آب داخلی، گذرنامه ها یا گواهی نامه های لوله های پلیمری، قطعات اتصال و اتصالات نیز بررسی می شوند.

کاهش فشار خط لوله یک پدیده بسیار نامطلوب است که می تواند منجر به عواقب بسیار جدی شود.

برای به حداقل رساندن خطر چنین حوادثی، لازم است قبل از راه اندازی سیستم، اطمینان حاصل شود که به اندازه کافی قابل اعتماد است.

یک روش ویژه به شما در انجام این کار کمک می کند - آزمایش فشار خط لوله.

• 1 تست فشار با هوا و آب - چیست؟
• 2 چه زمانی چین دادن لازم است؟
• 3 اقدامات مقدماتی برای چین دادن
• 4 ماشین های چین دار، پمپ برای چین دادن لوله ها
• 5 چگونه این کار انجام می شود؟
• 6 SNiP
• 7 اقدامات ایمنی هنگام چین دادن خطوط لوله
• 8 هزینه
• 9 ویدیو در مورد موضوع

تست فشار با هوا و آب - چیست؟

ماهیت آزمایش فشار پر کردن یک سیستم خاص با حجم بسته - خط لوله، ظرف، ماشین یا مکانیزم - یا بخش جدا شده آن با محیطی است که فشار آن 2 تا 3 برابر بیشتر از فشار کار است و تقریباً با حداکثر مطابقت دارد. مقدار مجاز (مقدار فشار تست برای هر مورد خاص توسط هنجارهای مناسب تعیین می شود).

اگر شیء از این آزمایش عبور کند، برای استفاده مناسب در نظر گرفته می شود.

در غیر این صورت مکان هایی که سیستم نشتی داشته است شناسایی و تعمیر می شود.

برای ایجاد فشار مورد نیاز، یا از پمپ مخصوص خطوط لوله تست فشار، به اصطلاح فشار سنج، یا استاندارد، مثلاً پمپ گردش خون در سیستم گرمایش متمرکز استفاده می شود.

معمولاً از آب به عنوان یک محیط کار استفاده می شود، اما اگر به دلایلی نفوذ آن به خارج از سیستم آزمایش شده غیرقابل قبول باشد، آزمایش فشار با هوا انجام می شود. در این مورد، تشخیص مکان های نشتی دشوارتر است.

تست فشار یک کار نسبتاً جدی است و باید توسط یک کارمند آموزش دیده و دارای گواهینامه انجام شود. برای شرکت های شهری و صنعتی این قانون اجباری است.

پس از اتمام مراحل، گواهی آزمایش هیدروپنوماتیک سیستم (تست فشار خط لوله) امضا می شود که تاریخ، مقدار فشار، زمان نگهداری و سایر اطلاعات را نشان می دهد.

در مورد مسکن خصوصی، تصمیم در اینجا در دست صاحب خانه است. بسیاری از افراد به تنهایی اقدام به چین دادن می کنند، اما بهتر است این کار را به یک متخصص بسپارید.

چه زمانی چین دادن لازم است؟

آزمایش فشار در موارد زیر انجام می شود:

1. قبل از راه اندازی سیستم برای اولین بار.
2. پس از تعمیر خط لوله یا تعویض هر یک از اجزای آن.
3. پس از یک دوره طولانی عدم فعالیت (یک مثال معمولی تست فشار گرمایش پس از فصل تابستان است).
4. اگر یک بررسی برنامه ریزی شده از وضعیت سیستم ارائه شود. به عنوان مثال، فاضلاب از خطوط لوله پلیمری تحت آزمایش فشار دوره ای قرار می گیرد تا یکپارچگی آنها بررسی شود.
5. همچنین، آزمایش فشار باید پس از شستشوی خط لوله انجام شود، به خصوص اگر از مواد شیمیایی تهاجمی که می تواند دیواره لوله ها و اتصالات را تضعیف کند استفاده شود. همین امر در مورد تمیز کردن فاضلاب نیز صدق می کند، زیرا در طی این عملیات ممکن است اتصالات خطوط لوله آسیب ببیند.

نوع خاصی از آزمایش فشار وجود دارد که برای چاه های آب اعمال می شود. این بررسی به شما امکان می دهد تعیین کنید که آیا آب نشسته از جایی که آب کشیده می شود وارد چاه می شود یا خیر.

اقدامات مقدماتی برای چین دادن

قبل از شروع کار چفت کردن، باید مراحل زیر را انجام دهید:

1. سیستم خط لوله تحت آزمایش برای عیوب آشکار (عناصر از دست رفته، مناطق زنگ زده و غیره) بازرسی می شود. تخلفات شناسایی شده حذف می شود. اگر سیستم با هر ماده ای پر شده باشد که نمی توان از آن برای آزمایش استفاده کرد، به عنوان مثال، خنک کننده در یک سیستم گرمایشی، باید آن را تخلیه کرد.
2. بعد، طبق قوانین، خط لوله شسته می شود. این عملیات رسوب، زنگ زدگی و رسوبات آلی و معدنی را از لوله ها پاک می کند. فلاشینگ را می توان به روش های مختلفی انجام داد که برخی از آنها نیاز به استفاده از کمپرسور دارند. طبق قوانین، پس از اتمام این روش، کیفیت اجرای آن باید با بریدن یک بخش به طول 0.5 متر در محل دلخواه خط لوله و ارزیابی وضعیت سطح داخلی آن بررسی شود.
3. مرحله آماده سازی با نصب شیر چک و فشار سنج، در صورتی که بخشی از دستگاه تزریق نباشند، به پایان می رسد. یک شیر چک برای حفظ محیط کار در سیستم ضروری است.

هنگام آزمایش سیستم های گرمایش ساختمان های آپارتمانی، کار بر روی آماده سازی واحد گرمایش به طور جداگانه از کل سیستم و پس از آن انجام می شود. این به دلیل این واقعیت است که این واحد با مقدار فشار بالاتر تست شده است.

ماشین های چین دار، پمپ برای چین دادن لوله ها

اول از همه، پمپ های مورد استفاده برای آزمایش فشار در طراحی مکانیسم تخلیه متفاوت هستند.

بر این اساس آنها به گروه های زیر تقسیم می شوند:

1. پیستون.
2. پره-روتور.
3. غشاء.

برای سیستم های چین دار با حجم کم، به عنوان مثال، مدارهای گرمایش در خانه های شخصی، می توانید یک دستگاه پرس دستی ارزان قیمت و با قابلیت نگهداری آسان خریداری کنید.

با استفاده از چنین دستگاهی، اپراتور قادر خواهد بود تا 3 لیتر مایع کار در دقیقه را به خط لوله پمپ کند. برای یک ساختمان چند طبقه، این گزینه، البته، غیرقابل قبول خواهد بود؛ در اینجا به یک ماشین چین دار با موتور الکتریکی یا موتور احتراق داخلی نیاز خواهید داشت.

محبوب ترین دستگاه چین دهنده دستی تولید داخلی UGO-30 است که برای حداکثر فشار 30 اتمسفر طراحی شده است. حجم سیلندر 36 متر مکعب است. سانتی متر، نیروی روی دسته - 2 کیلوگرم. مجهز به مخزن 16 لیتری.

برای کارهای جدی تر، پمپ های دستی دو مرحله ای UGO-50 (تا 50 اتمسفر) و UGI-450 (تا 450 اتمسفر) در نظر گرفته شده است.

دستگاه بستن دستی هیدرولیک UGO 30

در میان گیره های برقی، واحدهایی از شرکت آلمانی Rothenberger شناخته می شوند، به عنوان مثال، مدل خود پرکننده RP PRO II، که فشار 60 اتمسفر و جریان 8 لیتر در دقیقه را توسعه می دهد. قدرت درایو 1.6 کیلو وات است.

محصولات Ridgid نیز دارای امتیاز بالایی هستند، به عنوان مثال، مدل 1460-E. این ماشین چین دار تا 40 اتمسفر فشار ایجاد می کند.

سیستم تامین آب مستقل تنها در صورتی بدون وقفه کار می کند که کلید فشار برای باتری هیدرولیک به درستی پیکربندی شده باشد. بیایید اصل کار و روش تنظیم رله را در نظر بگیریم.

نحوه ساختن چاه زهکشی با دستان خود را اینجا بخوانید.

چه کسی رویای یک استخر در خانه روستایی خود را نمی بیند؟ چنین طراحی سفارشی گران خواهد بود، اما می توانید در هزینه خود صرفه جویی کنید و خودتان استخر بسازید. در اینجا http://aquacomm.ru/vodosnabzenie/zagorodnyie-doma-v/bassejn-na-dache-svoimi-rukami.html دستورالعمل هایی برای ساخت یک مخزن بتنی پیدا خواهید کرد.

چگونه انجام می شود؟

طرح کلی تست های هیدروپنوماتیک به شرح زیر است:

1. بخشی از سیستم مورد آزمایش با بستن شیرهای قطع یا کنترل جدا می شود (لوله های فاضلاب با شمع های لاستیکی یا شاخه های چوبی پیچیده شده در پارچه بسته می شوند).
2. در مرحله بعد، سیستم به طور کامل با آب پر می شود. در سیستم گرمایش، هوا از طریق دریچه های هوای نصب شده در قسمت بالایی آن آزاد می شود.
3. یک پمپ تست فشار به خط لوله متصل می شود که مقدار مشخصی از سیال کاری را به سیستم پمپ می کند و فشار مورد نیاز توسط مقررات تست را ایجاد می کند.
4. هنگامی که فشار مورد نیاز رسید، فشار سنج خاموش می شود. در این حالت مشاهده گر خوانش ها را روی گیج فشار ثبت می کند.
5. سیستم برای مدت معینی تحت فشار باقی می ماند. زمان قرار گرفتن در معرض می تواند از 0.5 ساعت (برای سیستم های گرمایش) تا 6 تا 8 ساعت باشد.
6. پس از سپری شدن زمان تعیین شده، ناظر دوباره از فشارسنج قرائت می کند. اگر فشار با مقدار اصلی متفاوت باشد، در این صورت نشتی در سیستم وجود دارد که باید پیدا و تعمیر شود. پس از این، چین خوردگی دوباره انجام می شود.

تست فشار سیستم گرمایش با هوا

معمولاً از نقاط اتصال زیر استفاده می شود:

• برای سیستم های گرمایش: یک شیر مخصوص روی یکی از رادیاتورها یا یک شیر تخلیه در واحد آسانسور (در سیستم های متمرکز).
• برای سیستم های تامین آب: یکی از اتصالات به شیر آب سرد یا گرم.
• برای سیستم فاضلاب: هر یک از اصلاحات، معمولاً با افزایش 40 تا 50 متر نصب می شود.

اگر سیستم گرمایش تست شده باشد، گزارش تست هیدروپنوماتیک توسط نمایندگان شبکه گرمایش و سازمان تامین کننده گرما امضا می شود. در مرحله بعد، بازرس مایع خنک کننده را از نظر سختی بررسی می کند.

SNiP

داده های مربوط به روش انجام آزمایش فشار خطوط لوله، نمودارهای تکنولوژیکی این فرآیند و اقدامات احتیاطی ایمنی در بخش های مربوطه SNiP های زیر موجود است:

• SNiP 3.05.01-85 (به سیستم های بهداشتی داخلی اختصاص دارد).
• SNiP 41-01-2003 (مسائل سازماندهی سیستم های گرمایش، تهویه مطبوع و تهویه را تشریح می کند).
• SNiP 3.05.04-85 (برای سیستم های زهکشی خارجی اعمال می شود).

روش تست فشار خطوط لوله شرکت های صنعتی در استانداردهای صنعت مشخص شده است.

از جمله این اسناد، مقدار فشار تست را تعیین می کند.این بستگی به مواد خط لوله، ضخامت دیواره های آن (حداقل مقدار گرفته می شود)، تفاوت ارتفاع بین عناصر بالایی و پایینی سیستم و سایر عوامل دارد. بیشتر اوقات، فشار در طول آزمایشات هیدروپنوماتیک به مقادیر زیر افزایش می یابد:

• در خطوط لوله تحت فشار (تامین آب): 10 - 15 اتمسفر.
• فاضلاب چدنی: 1.5 atm.;
• لوله های پلیمری بدون فشار: 1.5 - 2 اتمسفر.
• سیستم گرمایش در ساختمان های آپارتمانی (با رادیاتور چدنی): 2 تا 5 اتمسفر. (طبق SNiP - حداقل 1.5 فشار کاری)؛
• گره ورودی (در سیستم های متمرکز): 10 atm.

هنگام آزمایش فشار یک سیستم گرمایش در خانه های شخصی، فشار تا 2 اتمسفر کافی است. (در پمپاژ بالاتر هیچ فایده ای ندارد: شیر اضطراری معمولاً در این سطح تنظیم می شود).

اقدامات ایمنی هنگام چین دادن خطوط لوله

الزامات ایمنی اصلی محدود کردن مقدار فشار تست است. اگر بیش از حد بالا باشد، برخی از عناصر ممکن است از بین بروند. برای ایمن شدن در برابر چنین مشکلاتی بهتر است از دستگاه چین دار با محدود کننده مخصوص استفاده کنید.

قیمت

هزینه چین و چروک به عوامل مختلفی بستگی دارد:

• طول (حجم داخلی) سیستم؛
• قدمت سیستم و وضعیت عناصر تشکیل دهنده آن (میزان زنگ زدگی و کثیفی و رسوبات نمک)؛
• نوع تجهیزات مورد استفاده

قیمت‌های اجراکنندگان مختلف، حتی در همان شهر، ممکن است ۲ تا ۳ برابر متفاوت باشد. تیم های خصوصی و صنعتگران ارزان ترین هزینه را برای خدمات خود دریافت می کنند.

لوله های فشار

7.1. اگر در پروژه هیچ نشانه ای در مورد روش آزمایش وجود نداشته باشد، خطوط لوله تحت فشار برای استحکام و سفتی، به عنوان یک قاعده، به روش هیدرولیک مورد آزمایش قرار می گیرند. بسته به شرایط آب و هوایی در منطقه ساخت و ساز و در صورت عدم وجود آب، می توان از روش تست پنوماتیک برای خطوط لوله با فشار طراحی داخلی P p، نه بیشتر از:

چدن زیرزمینی، آزبست سیمان و بتن مسلح - 0.5 مگاپاسکال (5 کیلوگرم بر سانتی متر مربع)؛

فولاد زیرزمینی - 1.6 مگاپاسکال (16 کیلوگرم بر سانتی متر مربع)؛

فولاد روی زمین - 0.3 مگاپاسکال (3 کیلوگرم بر سانتی متر مربع).

7.2. آزمایش خطوط لوله فشار همه طبقات باید توسط یک سازمان ساخت و ساز و نصب، به طور معمول، در دو مرحله انجام شود:

اولین- آزمایش اولیه برای استحکام و سفتی، پس از پرکردن سینوس‌ها با کوبیدن خاک تا نصف قطر عمودی و پر کردن لوله‌ها مطابق با الزامات انجام شد. SNiP 3.02.01-87با مفاصل لب به لب برای بازرسی باز مانده است. این آزمایش را می توان بدون مشارکت نمایندگان مشتری و سازمان عامل با تنظیم گزارشی که توسط مهندس ارشد سازمان ساختمانی تأیید شده است انجام داد.

دومین- آزمایش پذیرش (نهایی) برای استحکام و سفتی باید پس از پر شدن کامل خط لوله با مشارکت نمایندگان مشتری و سازمان عامل با تهیه گزارشی از نتایج آزمایش به صورت اجباری یا انجام شود.

هر دو مرحله آزمایش باید قبل از نصب هیدرانت ها، پیستون ها و شیرهای ایمنی انجام شود که در حین آزمایش باید شمع های فلنجی در محل آنها نصب شود. مقدماتی آزمایش خط لولهقابل دسترسی برای بازرسی در شرایط کاری یا مشروط به پر کردن فوری در حین فرآیند ساخت و ساز (کار در زمستان، در شرایط تنگ) با توجیه مناسب در پروژه ها مجاز به عدم انجام آن می باشد.

7.3. خطوط لوله گذرگاه های زیر آب دو بار تحت آزمایش اولیه قرار می گیرند: روی یک لغزش یا سکو پس از جوش دادن لوله ها، اما قبل از اعمال عایق ضد خوردگی روی اتصالات جوش داده شده، و دوباره - پس از قرار دادن خط لوله در یک ترانشه در موقعیت طراحی، اما قبل از آن. پر کردن با خاک

نتایج آزمون های مقدماتی و پذیرش باید به صورت اجباری مستند باشد.

7.4. خطوط لوله گذاشته شده در گذرگاه های راه آهن و جاده های دسته I و II پس از گذاشتن خط لوله کار در یک کیس قبل از پر کردن فضای بین لوله حفره کیس و قبل از پر کردن چاله های کاری و دریافتی تقاطع مورد آزمایش اولیه قرار می گیرند.

7.5. مقادیر فشار طراحی داخلی Р Р و فشار تست Р و برای انجام آزمایش های اولیه و پذیرش خط لوله فشار برای استحکام باید توسط پروژه مطابق با الزامات تعیین شود. SNiP 2.04.02-84و در اسناد کاری نشان داده شده است.

مقدار فشار آزمایش برای سفتی Pg برای انجام هر دو آزمایش اولیه و پذیرش خط لوله فشار باید برابر با مقدار فشار طراحی داخلی P p به اضافه مقدار ∆P باشد که مطابق با جدول 4بسته به حد بالایی اندازه گیری فشار، کلاس دقت و تقسیم مقیاس فشار سنج. در این حالت، مقدار Pg نباید از مقدار فشار تست پذیرش خط لوله برای استحکام P و بیشتر شود.

7.6 * خطوط لوله ساخته شده از فولاد، چدن، بتن مسلح و لوله های آزبست سیمانی، صرف نظر از روش آزمایش، باید با طول کمتر از 1 کیلومتر - در یک زمان آزمایش شوند. برای طول های بیشتر - در بخش هایی که بیش از 1 کیلومتر نباشد. طول بخش های آزمایشی این خطوط لوله با استفاده از روش آزمایش هیدرولیک مجاز است بیش از 1 کیلومتر باشد، مشروط بر اینکه دبی مجاز آب پمپاژ شده برای یک قطعه به طول 1 کیلومتر تعیین شود.

خطوط لوله ساخته شده از لوله های LDPE، HDPE و PVC، صرف نظر از روش آزمایش، باید در طول هر بار بیش از 0.5 کیلومتر و برای طول های طولانی تر - در بخش های حداکثر 0.5 کیلومتر آزمایش شوند. با توجیه مناسب، پروژه امکان آزمایش خطوط لوله مشخص شده را در یک مرحله به طول حداکثر 1 کیلومتر فراهم می کند، مشروط بر اینکه دبی مجاز آب پمپاژ شده برای قطعه ای به طول 0.5 کیلومتر تعیین شود.

جدول 4

مقدار فشار طراحی داخلی در خط لوله Р р, MPa (kgf/cm2)

ΔР برای مقادیر مختلف فشار طراحی داخلی Р р در خط لوله و ویژگی های فشارسنج های فنی مورد استفاده

قیمت تقسیم، مگاپاسکال (kgf/cm2)

∆Р, MPa (kgf/cm2)

قیمت تقسیم، مگاپاسکال (kgf/cm2)

∆Р, MPa (kgf/cm2)

حد بالایی اندازه گیری فشار، MPa (kgf/cm2)

قیمت تقسیم، مگاپاسکال (kgf/cm2)

∆Р, MPa (kgf/cm2)

حد بالایی اندازه گیری فشار، MPa (kgf/cm2)

قیمت تقسیم، مگاپاسکال (kgf/cm2)

∆Р, MPa (kgf/cm2)

کلاس های دقت فشار سنج های فنی

تا 0.4 (4)

0,6(6)

از 0.41 تا 0.75

(از 4.1 تا 7.5)

از 0.76 تا 1.2

(از 7.6 تا 12)

از 1.21 تا 2.0

(از 12.1 تا 20)

از 2.01 تا 2.5

(از 20.1 تا 25)

از 2.51 تا 3.0

(از 25.1 تا 30)

از 3.01 تا 4.0

(از 30.1 تا 40)

از 4.01 تا 5.0

(از 40.1 تا 50)

7.7. اگر در پروژه دستورالعملی در مورد مقدار فشار آزمایش هیدرولیک P و انجام آزمایش اولیه خطوط لوله فشار برای استحکام وجود نداشته باشد، مقدار مطابق با جدول 5*

جدول 5

مشخصات خط لوله	مقدار فشار تست در طول آزمایش اولیه، MPa (kgf/cm2)
1. فولاد کلاس I* با اتصالات جوش داده شده لب به لب (از جمله در زیر آب) با فشار طراحی داخلی P p تا 0.75 MPa (7.5 kgf/cm 2)	1,5 (15)
2. همان، از 0.75 تا 2.5 MPa (از 7.5 تا 25 kgf/cm 2)	فشار طراحی داخلی با ضریب 2 اما نه بیشتر از فشار تست کارخانه لوله ها
3. همان، خ. 2.5 مگاپاسکال (25 کیلوگرم بر سانتی متر مربع)
4. فولاد، متشکل از بخش های جداگانه متصل شده توسط فلنج، با فشار طراحی داخلی آر آرتا 0.5 مگاپاسکال (5 کیلوگرم بر سانتی متر مربع)	0,6 (6)
5. فولاد کلاس 2 و 3 با اتصالات لب به لب جوش داده شده و فشار طراحی داخلی آر آرتا 0.75 مگاپاسکال (7.5 کیلوگرم بر سانتی متر مربع)	1,0 (10)
6. همان، از 0.75 تا 2.5 MPa (از 7.5 تا 25 kgf/cm 2)	فشار طراحی داخلی با ضریب 1.5 اما نه بیشتر از فشار تست کارخانه لوله ها
7. همان، خ. 2.5 مگاپاسکال (25 کیلوگرم بر سانتی متر مربع)	فشار طراحی داخلی با ضریب 1.25 اما نه بیشتر از فشار تست کارخانه لوله ها
8. ورودی آب گرانشی یا خروجی فاضلاب	نصب شده توسط پروژه
9. چدن با اتصالات لب به لب برای درزبندی (طبق GOST 9583-75 برای لوله های همه کلاس ها) با فشار طراحی داخلی تا 1 مگاپاسکال (10 کیلوگرم بر سانتی متر مربع)	فشار طراحی داخلی به اضافه 0.5 (5)، اما نه کمتر از 1 (10) و نه بیشتر از 1.5 (15)
10. همان، با اتصالات لب به لب روی کاف های لاستیکی برای لوله های همه طبقات	فشار طراحی داخلی با ضریب 1.5، اما نه کمتر از 1.5 (15) و نه بیشتر از 0.6 فشار هیدرولیک تست کارخانه
11. بتن مسلح	فشار طراحی داخلی با ضریب 1.3، اما نه بیشتر از فشار تست ضد آب کارخانه
12. آزبست سیمان	فشار طراحی داخلی با ضریب 1.3، اما نه بیشتر از 0.6 فشار تست ضد آب کارخانه
13. پلاستیک	فشار طراحی داخلی با ضریب 1.3

* کلاس های خط لوله با توجه به SNiP 2.04.02-84.

7.8. قبل از انجام آزمایشات اولیه و پذیرش خطوط لوله فشار باید موارد زیر وجود داشته باشد:

تمام کارهای مربوط به آب بندی اتصالات لب به لب، نصب استاپ ها، نصب قطعات اتصال و اتصالات به پایان رسیده است، نتایج رضایت بخشی از کنترل کیفیت جوشکاری و عایق کاری خطوط لوله فولادی به دست آمده است.

شمع های فلنج به جای هیدرانت، پیستون، شیرهای ایمنی و در نقاط اتصال به خطوط لوله عملیاتی بر روی خم ها نصب شدند.

وسایل پر کردن، چین و تخلیه محل آزمایش آماده شده، ارتباطات موقت نصب شده و ابزار و شیرهای لازم برای آزمایش نصب شده است.

چاه ها برای کارهای مقدماتی تخلیه و تهویه شدند، وظیفه در مرز منطقه امنیتی سازماندهی شد.

قسمت آزمایش شده خط لوله با آب پر می شود (با روش آزمایش هیدرولیک) و هوا از آن خارج می شود.

روش انجام آزمایش هیدرولیک خطوط لوله فشار برای استحکام و سفتی در روش توصیه شده تعیین شده است.

7.9. برای آزمایش خط لوله، پیمانکار مسئول باید مجوز کار برای کارهای پرخطر صادر شود که اندازه منطقه امنیتی را مشخص می کند. فرم مجوز و نحوه صدور آن باید با الزامات مطابقت داشته باشد SNiP III-4-80*.

7.10. برای اندازه‌گیری فشار هیدرولیک در آزمایش‌های اولیه و پذیرش خطوط لوله برای استحکام و سفتی، گیج‌های فشار فنری با کلاس دقت حداقل 1.5 با قطر بدنه حداقل 160 میلی‌متر و مقیاس برای فشار اسمی حدود 4/3 تأیید شده است. از آزمون P باید استفاده شود. .

برای اندازه گیری حجم آب پمپ شده به خط لوله و رها شدن از آن در حین آزمایش، باید از مخازن اندازه گیری یا کنتورهای آب سرد (آب سنج) مطابق با GOST 6019-83، گواهی شده به روش تعیین شده استفاده شود.

7.11. پر کردن خط لوله تحت آزمایش با آب باید به عنوان یک قاعده با شدت، متر 3 در ساعت، نه بیشتر از: 4 - 5 - برای خطوط لوله با قطر حداکثر 400 میلی متر انجام شود. 6 - 10 - برای خطوط لوله با قطر 400 تا 600 میلی متر. 10 - 15 - برای خطوط لوله با قطر 700 - 1000 میلی متر و 15 - 20 - برای خطوط لوله با قطر بیش از 1100 میلی متر.

هنگام پر کردن خط لوله با آب، هوا باید از طریق شیرهای باز و دریچه ها خارج شود.

7.12. آزمایش هیدرولیک پذیرش خط لوله فشار ممکن است پس از پر کردن آن با خاک مطابق با الزامات آغاز شود SNiP 3.02.01-87و پر کردن با آب به منظور اشباع آب، و اگر در همان زمان حداقل در حالت پر نگه داشته شود: 72 ساعت - برای لوله های بتن مسلح (از جمله 12 ساعت تحت فشار طراحی داخلی P p). لوله های آزبست سیمان - 24 ساعت (شامل 12 ساعت تحت فشار طراحی داخلی Р р). 24 ساعت - برای لوله های چدنی. برای خطوط لوله فولادی و پلی اتیلن، قرار گرفتن در معرض به منظور اشباع آب انجام نمی شود.

اگر خط لوله قبل از پر کردن با خاک با آب پر شده باشد، مدت زمان مشخص شده اشباع آب از لحظه پر کردن خط لوله تعیین می شود.

7.13. اگر دبی آب پمپ شده از دبی مجاز آب پمپ شده برای یک بخش آزمایشی به طول 1 کیلومتر یا بیشتر که در آن مشخص شده است تجاوز نکند، خط لوله تحت فشار تست های هیدرولیک مقدماتی و پذیرفته شده برای سفتی را گذرانده است. جدول 6*.

اگر جریان آب پمپاژ شده از حد مجاز فراتر رود، خط لوله در آزمایش ناموفق تلقی می شود و باید اقداماتی برای شناسایی و رفع عیوب پنهان در خط لوله انجام شود و پس از آن خط لوله باید مجددا آزمایش شود.

جدول 6*

قطر داخلی خط لوله، میلی متر	دبی مجاز آب پمپ شده به بخش خط لوله آزمایش شده با طول 1 کیلومتر یا بیشتر، l/min، در فشار تست پذیرش برای لوله ها
	فولاد	چدن	آزبست سیمان	بتن آرمه
	0,28	0,70	1,40
	0,35	0,90	1,56
	0,42	1,05	1,72
	0,56	1,40	1,98
	0,70	1,55	2,22
	0,85	1,70	2,42
	0,90	1,80	2,62
	1,00	1,95	2,80
	1,05	2,10	2,96
	1,10	2,20	3,14
	1,20	2,40
	1,30	2,55
	1,35	2,70
	1,45	2,90
1000	1,50	3,00
1100	1,55
1200	1,65
1400	1,75
1600	1,85
1800	1,95
2000	2,10

نکات: 1. برای خطوط لوله چدنی با اتصالات لب به لب روی آب بند لاستیکی، دبی مجاز آب پمپاژ شده باید با ضریب 0.7 گرفته شود.

2. اگر طول بخش خط لوله آزمایش شده کمتر از 1 کیلومتر باشد، دبی مجاز آب پمپاژ شده در جدول باید در طول آن ضرب شود که در کیلومتر بیان می شود. برای طول بیش از 1 کیلومتر، دبی مجاز آب پمپ شده باید برای 1 کیلومتر در نظر گرفته شود.

3. برای خطوط لوله ساخته شده از LDPE و HDPE با اتصالات جوشی و خطوط لوله ساخته شده از PVC با اتصالات چسبنده، دبی مجاز آب پمپ شده باید مانند خطوط لوله فولادی معادل قطر خارجی در نظر گرفته شود و این دبی را با درون یابی تعیین می کند.

4. برای خطوط لوله پی وی سی با اتصالات روی کاف لاستیکی، دبی مجاز آب پمپ شده باید مانند خطوط لوله چدنی با همان اتصالات، از نظر اندازه معادل قطر بیرونی، در نظر گرفته شود و این دبی را با درون یابی تعیین می کند.

7.14. مقدار فشار تست هنگام تست پنوماتیک خطوط لوله برای استحکام و سفتی در صورت عدم وجود داده در طراحی باید در نظر گرفته شود:

برای خطوط لوله فولادی با فشار داخلی طراحی P p تا 0.5 مگاپاسکال (5 kgf/cm 2) شامل. - 0.6 مگاپاسکال (6 kgf/cm2) در طول آزمایش اولیه و پذیرش خطوط لوله؛

برای خطوط لوله فولادی با فشار داخلی طراحی Р р 0.5 - 1.6 MPa (5 - 16 kgf / cm2) - 1.15 Р р در طول آزمایش اولیه و پذیرش خطوط لوله.

برای خطوط لوله چدن، بتن مسلح و آزبست سیمان، صرف نظر از مقدار فشار داخلی طراحی - 0.15 مگاپاسکال (1.5 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) - در طول آزمایش های مقدماتی و 0.6 مگاپاسکال (6 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) - آزمایش های پذیرش.

7.15. پس از پر کردن خط لوله فولادی با هوا، قبل از آزمایش، دمای هوا در خط لوله و دمای خاک باید یکسان شود. حداقل زمان نگهداری بسته به قطر خط لوله، h، در D y:

تا 300 میلی متر - 2

از 300 تا 600 اینچ - 4

« 600 « 900 « — 8

« 900 « 1200 « — 16

« 1200 « 1400 « — 24

خیابان 1400 « – 32

7.16. هنگام انجام آزمایش اولیه مقاومت پنوماتیک، خط لوله باید به مدت 30 دقیقه تحت فشار آزمایشی قرار گیرد. برای حفظ فشار تست، هوا باید پمپ شود.

7.17. بازرسی خط لوله به منظور شناسایی مناطق معیوب مجاز است در صورت کاهش فشار انجام شود: در خطوط لوله فولادی - تا 0.3 مگاپاسکال (3 کیلوگرم بر سانتی متر مربع). در چدن، بتن مسلح و آزبست سیمان - تا 0.1 مگاپاسکال (1 کیلوگرم بر سانتی متر مربع). در این مورد، نشت و سایر عیوب در خط لوله باید با صدای نشت هوا و حباب های ایجاد شده در محل های نشت هوا از طریق اتصالات لب به لب که از خارج با امولسیون صابون پوشانده شده اند، شناسایی شوند.

7.18. عیوب شناسایی و ذکر شده در حین بازرسی خط لوله باید پس از کاهش فشار اضافی در خط لوله به صفر برطرف شود. پس از رفع عیوب، خط لوله باید دوباره آزمایش شود.

7.19. اگر بازرسی کامل خط لوله هیچ گونه نقض یکپارچگی خط لوله یا نقص در اتصالات و اتصالات جوش داده شده را نشان ندهد، خط لوله به عنوان گذراندن آزمایش اولیه مقاومت پنوماتیک شناخته می شود.

7.20. تست پذیرش خطوط لوله با روش پنوماتیک برای استحکام و سفتی باید به ترتیب زیر انجام شود:

فشار در خط لوله باید به فشار تست مقاومت مشخص شده در آن برسد بند 7.14و خط لوله را تحت این فشار به مدت 30 دقیقه حفظ کنید. اگر تحت فشار آزمایشی آسیبی به یکپارچگی خط لوله وارد نشد، فشار در خط لوله را به 0.05 مگاپاسکال (0.5 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) کاهش دهید و خط لوله را به مدت 24 ساعت تحت این فشار نگه دارید.

پس از پایان دوره نگهداری خط لوله تحت فشار 0.05 مگاپاسکال (0.5 کیلوگرم بر سانتی متر مربع)، فشاری معادل 0.03 مگاپاسکال (0.3 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) برقرار می شود که فشار آزمایش اولیه خط لوله برای سفتی P است. n , زمان شروع آزمایش نشتی و همچنین فشار فشارسنجی RB n ذکر شده است , میلی متر جیوه هنر، مربوط به شروع آزمون؛

خط لوله تحت این فشار برای مدت زمان مشخص شده آزمایش می شود جدول 7;

پس از زمان مشخص شده در جدول 7، فشار نهایی را در خط لوله P k, mm آب اندازه گیری کنید. هنر، و فشار بارومتری نهایی Pb k , میلی متر جیوه.

مقدار افت فشار P، میلی متر آب. هنر، تعیین شده توسط فرمول

P =γ (R n - R k) + 13.6 (Rb n - Rb k). (1)

جدول 7

قطر داخلی لوله ها، میلی متر	خطوط لوله
	فولاد		چدن		آزبست سیمان و بتن مسلح
			مدت زمان آزمون، h - min	افت فشار مجاز در طول آزمایش، میلی متر آب. هنر	مدت زمان آزمون، h-min	افت فشار مجاز در طول آزمایش، میلی متر آب. هنر

هنگام استفاده از آب در فشار سنج به عنوان سیال کار = 1، نفت سفید - = 0,87.

توجه داشته باشید. با توافق با سازمان طراحی، مدت زمان کاهش فشار ممکن است به نصف کاهش یابد، اما نه کمتر از 1 ساعت. در این مورد، افت فشار باید به نسبت کاهش یافته گرفته شود.

7.21. اگر یکپارچگی و افت فشار خط لوله به خطر نیفتد، آزمایش پنوماتیک پذیرش (نهایی) را گذرانده است. آر، تعیین شده توسط فرمول 1) از مقادیر مشخص شده در آن تجاوز نخواهد کرد جدول 7. در این حالت، تشکیل حباب های هوا در سطح خیس شده خارجی لوله های فشار بتن مسلح مجاز است.

خطوط لوله بدون فشار

7.22. یک خط لوله بدون فشار باید دو بار برای نشتی آزمایش شود: مقدماتی - قبل از پر کردن و پذیرش (نهایی) پس از پر کردن به یکی از روش های زیر:

اولین -تعیین حجم آب اضافه شده به خط لوله گذاشته شده در خاک های خشک و همچنین در خاک های مرطوب، زمانی که سطح آب زیرزمینی (افق) در بالای چاه در زیر سطح زمین بیش از نیمی از عمق لوله ها قرار دارد. شمارش از دریچه تا شلیگا؛

دومین -تعیین هجوم آب به خط لوله گذاشته شده در خاک های مرطوب، زمانی که سطح آب زیرزمینی (افق) در چاه بالایی در زیر سطح زمین در کمتر از نیمی از عمق لوله ها قرار دارد و از دریچه تا شلیگا حساب می شود. روش آزمایش خط لوله توسط پروژه ایجاد شده است.

7.23. چاه های خطوط لوله بدون فشار که از داخل عایق آب هستند باید با تعیین حجم آب اضافه شده از نظر سفتی آزمایش شوند و چاه هایی که از بیرون عایق رطوبت هستند باید با تعیین جریان آب به داخل آنها آزمایش شوند.

چاه هایی که برای داشتن دیوارهای ضد آب و عایق داخلی و خارجی طراحی شده اند را می توان برای اضافه کردن آب یا هجوم آب زیرزمینی، مطابق با بند 7.22، همراه با خطوط لوله یا جدا از آنها.

چاه هایی که دارای دیوارهای ضد آب یا عایق رطوبتی داخلی یا خارجی بر اساس طرح نیستند، مشمول تست پذیرش برای سفتی نمی شوند.

7.24. خطوط لوله بدون فشار باید از نظر نشتی در مناطق بین چاه های مجاور آزمایش شوند.

در صورت بروز مشکل در تحویل آب، توجیه شده در پروژه، آزمایش خطوط لوله جریان آزاد را می توان به صورت انتخابی (طبق دستور مشتری) انجام داد: با طول کل خط لوله تا 5 کیلومتر - دو یا سه بخش. اگر طول خط لوله بیش از 5 کیلومتر باشد - چندین بخش با طول کل حداقل 30٪.

اگر نتایج آزمایش تصادفی بخش‌های خط لوله رضایت‌بخش نباشد، تمام بخش‌های خط لوله مورد آزمایش قرار می‌گیرند.

7.25. فشار هیدرواستاتیک در خط لوله در طول آزمایش اولیه آن باید با پر کردن رایزر نصب شده در بالاترین نقطه آن با آب، یا با پر کردن چاه بالایی با آب، در صورتی که مورد دوم آزمایش شود، ایجاد شود. در این حالت، مقدار فشار هیدرواستاتیک در نقطه بالای خط لوله با مقدار بیش از حد سطح آب در بالابر یا چاه بالای خط لوله شلیگا یا بالای افق آب زیرزمینی تعیین می شود، اگر دومی در بالای شیلیگا واقع شده باشد. . مقدار فشار هیدرواستاتیک در خط لوله در طول آزمایش باید در مستندات کاری نشان داده شود. برای خطوط لوله گذاشته شده از بتن جریان آزاد، بتن مسلح و لوله های سرامیکی، این مقدار، به عنوان یک قاعده، باید برابر با 0.04 مگاپاسکال (0.4 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) باشد.

7.26. آزمایش اولیه خطوط لوله برای نشت با خط لوله که به مدت 30 دقیقه با زمین پوشانده نشده است انجام می شود. فشار آزمایش باید با افزودن آب به رایزر یا چاه حفظ شود، بدون اینکه سطح آب در آنها بیش از 20 سانتی متر کاهش یابد.

خط لوله و چاه در صورت عدم مشاهده نشتی آب در حین بازرسی آنها، آزمایش اولیه را گذرانده اند. در غیاب افزایش نیاز برای تنگی خط لوله در پروژه، تعریق روی سطح لوله‌ها و اتصالات با تشکیل قطراتی که در یک جریان ادغام نمی‌شوند در صورتی که میزان تعریق روی بیش از 5 درصد لوله‌ها اتفاق بیفتد مجاز است. در منطقه آزمون

7.27. آزمایش پذیرش برای سفتی باید پس از نگه داشتن خطوط لوله و چاه های بتن مسلح با عایق رطوبتی در داخل یا دیوارهای ضد آب مطابق طرح در حالت پر آب به مدت 72 ساعت و خطوط لوله و چاه های ساخته شده از مواد دیگر به مدت 24 ساعت آغاز شود.

7.28. سفتی در هنگام آزمایش پذیرش یک خط لوله مدفون با روش های زیر تعیین می شود:

اولین -بر اساس حجم آب اضافه شده به رایزر یا چاه که در چاه بالایی به مدت 30 دقیقه اندازه گیری می شود. در این حالت ، کاهش سطح آب در بالابر یا چاه بیش از 20 سانتی متر مجاز نیست.

دومین -بر اساس حجم آب زیرزمینی جاری به خط لوله که در چاه پایین اندازه گیری می شود.

اگر حجم آب اضافه شده در طول آزمایش با استفاده از روش اول (هجوم آب زیرزمینی با استفاده از روش دوم) بیشتر از مقدار تعیین شده در خط لوله نباشد، آزمایش پذیرش تنگی را گذرانده است. جدول 8* ، که در مورد آن باید یک عمل به صورت اجباری تنظیم شود برنامه های کاربردی 4.

جدول 8*

قطر اسمی خط لوله D y، میلی متر	حجم مجاز آب اضافه شده به خط لوله (هجوم آب) به ازای هر 10 متر طول خط لوله آزمایش شده در طول دوره آزمایش 30 دقیقه، لیتر، برای لوله ها
	بتن مسلح و بتن	سرامیک	آزبست سیمان

نکات: 1. زمانی که مدت زمان آزمایش بیش از 30 دقیقه افزایش یابد، حجم مجاز آب اضافه شده (هجوم آب) باید متناسب با افزایش مدت زمان آزمایش افزایش یابد.

2. حجم مجاز آب اضافه شده (جریان آب) به خط لوله بتنی مسلح با قطر بیش از 600 میلی متر باید با فرمول تعیین شود.

q = 0.83 (D + 4)، l، به ازای هر 10 متر طول خط لوله در طول آزمایش، 30 دقیقه، (2)

که در آن D قطر داخلی (شرطی) خط لوله، dm است.

3. برای خطوط لوله بتن مسلح با اتصالات لب به لب بر روی آب بند لاستیکی، حجم مجاز آب اضافه شده (هجوم آب) با ضریب 0.7 گرفته شود.

4. حجم مجاز آب اضافه شده (جریان ورودی آب) از دیواره ها و کف چاه به ازای هر 1 متر از عمق چاه باید برابر با حجم مجاز آب اضافه شده (هجوم آب) به ازای هر 1 متر طول لوله، قطر در نظر گرفته شود. که مساحت آن برابر با قطر داخلی چاه است.

5. حجم مجاز آب اضافه شده (هجوم آب) به خط لوله ساخته شده از عناصر و بلوک های پیش ساخته بتن آرمه باید مانند خطوط لوله ساخته شده از لوله های بتن مسلح با اندازه مساوی در سطح مقطع در نظر گرفته شود.

6. حجم مجاز آب اضافه شده به خط لوله (هجوم آب) به ازای هر 10 متر طول خط لوله آزمایش شده در طول آزمایش 30 دقیقه ای برای لوله های LDPE و HDPE با اتصالات جوشی و لوله های فشار PVC با اتصالات چسبنده تعیین شود. قطر تا 500 میلی متر را شامل می شود. با فرمول q = 0.03D، با قطر بیش از 500 میلی متر - طبق فرمول q = 0.2 + 0.03D، که در آن D قطر بیرونی خط لوله، dm است. q حجم مجاز آب اضافه شده، l است.

7. حجم مجاز آب اضافه شده به خط لوله (هجوم آب) به ازای هر 10 متر طول خط لوله آزمایش شده در طول آزمایش 30 دقیقه ای برای لوله های PVC با اتصالات روی کاف لاستیکی باید با فرمول q = 0.06 + تعیین شود. 0.01D، که در آن D قطر بیرونی خط لوله، dm است. q حجم مجاز آب اضافه شده، l است.

7.29. خطوط لوله فاضلاب طوفان در صورت پیش بینی پروژه مشمول آزمایشات اولیه و پذیرش برای سفتی مطابق با الزامات این بخش می باشد.

7.30 خطوط لوله ساخته شده از لوله های سوکت، درز و صاف بدون فشار بتن مسلح با قطر بیش از 1600 میلی متر، طراحی شده بر اساس طراحی برای خطوط لوله که به طور مداوم یا دوره ای تحت فشار تا 0.05 مگاپاسکال (B متر ستون آب) کار می کنند و داشتن یک طراحی خاص مطابق با طراحی داخلی یا خارجی ضد آب در معرض آزمایش فشار هیدرولیک مشخص شده در پروژه می باشد.

سازه تانک

7.31. آزمایش هیدرولیک برای آب بندی (سفتی) سازه های خازنی باید پس از رسیدن بتن به استحکام طراحی خود، پس از تمیز کردن و شستن آنها انجام شود.

عایق‌سازی و پرکردن سازه‌های مخازن با خاک باید پس از کسب نتایج رضایت‌بخش از آزمایش هیدرولیکی این سازه‌ها انجام شود، مگر اینکه سایر الزامات توسط طراحی توجیه شوند.

7.32. قبل از انجام آزمایش هیدرولیک، ساختار مخزن باید در دو مرحله با آب پر شود:

اولین -پر کردن تا ارتفاع 1 متر با قرار گرفتن در معرض به مدت 24 ساعت.

دومین -پر کردن تا سطح طراحی

ساختار مخزن پر از آب تا سطح طراحی باید حداقل به مدت سه روز نگهداری شود.

7.33. ساختار مخزن در صورتی که از دست دادن آب در آن در روز از 3 لیتر در هر 1 متر مربع از سطح مرطوب دیوارها و پایین تجاوز نکند، آزمایش هیدرولیک را گذرانده است، هیچ نشانه ای از نشتی در درزها و دیوارها یافت نمی شود. و رطوبت خاک در پایه تشخیص داده نمی شود. فقط تاریک شدن و تعریق جزئی در مکان های جداگانه مجاز است.

هنگام تست مقاومت در برابر آب سازه مخازن، اتلاف آب در اثر تبخیر از سطح آب آزاد نیز باید در نظر گرفته شود.

7.34. اگر نشتی جت و نشت آب روی دیوارها یا رطوبت خاک در پایه وجود داشته باشد، سازه خازنی در آزمایش شکست خورده در نظر گرفته می شود، حتی اگر اتلاف آب در آن از حد معمول بیشتر نباشد. در این حالت پس از اندازه گیری هدررفت آب از سازه در هنگام غرقابی کامل، مناطقی که باید تعمیر شوند باید ثبت شوند.

پس از رفع عیوب شناسایی شده، ساختار مخزن باید دوباره آزمایش شود.

7.35. هنگام آزمایش مخازن و ظروف برای ذخیره مایعات تهاجمی، نشت آب مجاز نیست. آزمایش باید قبل از اعمال پوشش ضد خوردگی انجام شود.

7.36. کانال‌های فشار فیلترها و زلال‌کننده‌های تماسی (بتن مسلح پیش‌ساخته و یکپارچه) با فشار طراحی مشخص‌شده در مستندات کاری تحت آزمایش هیدرولیک قرار می‌گیرند.

7.37. کانال‌های فشار فیلترها و زلال‌کننده‌های تماسی در صورتی که پس از بازرسی چشمی، نشتی آب در دیواره‌های جانبی فیلترها و بالای کانال تشخیص داده نشود و در عرض 10 دقیقه فشار آزمایش کاهش پیدا نکند، به‌عنوان گذراندن تست هیدرولیک شناخته می‌شوند. بیش از 0.002 مگاپاسکال (0.02 کیلوگرم بر سانتی متر مربع).

7.38. مخزن زهکشی برج های خنک کننده باید ضد آب باشد و در هنگام تست هیدرولیک این مخزن در سطح داخلی دیواره های آن، تیره شدن و یا تعریق جزئی مکان های جداگانه مجاز نمی باشد.

7.39. مخازن آب آشامیدنی، مخازن ته نشینی و سایر سازه های خازنی پس از نصب طبقات، مطابق با الزامات مورد آزمایش هیدرولیک برای سفتی آب قرار می گیرند. pp. 7.31-7.34.

مخزن آب آشامیدنی، قبل از عایق‌سازی و پر کردن با خاک، به ترتیب تحت آزمایش‌های اضافی برای خلاء و فشار بیش از حد، با خلاء و فشار هوای اضافی به مقدار 0.0008 مگاپاسکال (ستون آب 80 میلی‌متر) به مدت 30 دقیقه قرار می‌گیرد و به عنوان دارای تشخیص داده می‌شود. اگر مقادیر به ترتیب خلاء باشند و فشار اضافی در 30 دقیقه آزمایش را گذرانده باشد، بیش از 0.0002 مگاپاسکال (ستون آب 20 میلی متر) کاهش نمی یابد، مگر اینکه سایر الزامات توسط طراحی توجیه شوند.

7.40. هاضم (قسمت استوانه ای) باید طبق الزامات مورد آزمایش هیدرولیک قرار گیرد pp. 7.31-7.34و سقف، درپوش گاز فلزی (کلکتور گاز) باید از نظر سفتی (گاز تنگی) به صورت پنوماتیک تا فشار 0.005 مگاپاسکال (ستون آب 500 میلی متر) آزمایش شود.

هاضم حداقل 24 ساعت تحت فشار تست نگه داشته می شود.اگر نواحی معیوب تشخیص داده شود باید از بین برود و پس از آن ساختار باید برای 8 ساعت دیگر از نظر افت فشار تست شود. اگر فشار در آن ظرف 8 ساعت بیش از 0.001 مگاپاسکال (ستون آب 100 میلی متر) کاهش نیابد.

7.41. درپوش های سیستم زهکشی و توزیع فیلترها، پس از نصب، قبل از بارگیری فیلترها، باید با تامین آب با شدت 5-8 لیتر در (s×m2) و هوا با شدت 20 لیتر در s×m2) سه بار، به مدت 8-10 دقیقه تکرار کنید. کلاهک های معیوب کشف شده در این مورد باید تعویض شوند.

7.42. قبل از بهره برداری، خطوط لوله تکمیل شده و سازه های تامین آب آشامیدنی مورد شستشو (تمیز کردن) و ضد عفونی با کلر زنی قرار می گیرند و به دنبال آن شستشو می شوند تا زمانی که آنالیزهای فیزیکی، شیمیایی و باکتریولوژیکی آب کنترل رضایت بخشی به دست آید که الزامات را برآورده کند. GOST 2874-82و "دستورالعمل نظارت بر ضد عفونی کردن آب خانگی و آشامیدنی و ضد عفونی تاسیسات تامین آب با کلر در هنگام تامین آب متمرکز و محلی" وزارت بهداشت اتحاد جماهیر شوروی.

7.43. شستشو و ضدعفونی خطوط لوله و سازه های تامین آب آشامیدنی باید توسط سازمان ساخت و نصب که اجرای لوله گذاری و نصب این خطوط لوله و سازه ها را با مشارکت نمایندگان مشتری و سازمان بهره بردار با کنترل انجام شده انجام دهد. توسط نمایندگان سرویس بهداشتی و اپیدمیولوژیک. روش شستشو و ضد عفونی خطوط لوله و سازه های تامین آب خانگی در توصیه شده است ضمیمه 5.

7.44. باید گزارشی در مورد نتایج شستشو و ضد عفونی خطوط لوله و سازه های تامین آب خانگی و آشامیدنی به شکل ارائه شده در اجباری تهیه شود. پیوست 6.

نتایج آزمایش سازه های خازنی باید در قانون امضا شده توسط نمایندگان سازمان ساخت و نصب، مشتری و سازمان بهره بردار مستند شود.

الزامات اضافی برای آزمایش خطوط لوله تحت فشار و سازه های تامین آب و فاضلاب ساخته شده در شرایط طبیعی و اقلیمی خاص

7.45. خطوط لوله تحت فشار برای آبرسانی و فاضلاب، ساخته شده در شرایط فرونشست خاک از همه نوع در خارج از قلمرو سایت های صنعتی و مناطق پرجمعیت، در بخش هایی با طول بیش از 500 متر آزمایش می شوند. در قلمرو سایت های صنعتی و مناطق پرجمعیت، طول بخش های آزمایشی باید با در نظر گرفتن شرایط محلی تعیین شود، اما نه بیش از 300 متر.

7.46. بررسی مقاومت آب سازه های مخازن ساخته شده بر روی انواع خاک های نشسته باید 5 روز پس از پر شدن با آب انجام شود و اتلاف آب در روز نباید بیش از 2 لیتر در هر متر مربع از سطح مرطوب دیوارها باشد. پایین

برای فونداسیون نواری چه نوع آرماتوری لازم است -... پرکردن نرده با بتن - ارزان و شاد یا قابل اعتماد...

آیا ارزش نصب یک سیستم «خانه هوشمند» در ویلا (در…