Menetelmä venttiilin istukan saamiseksi polttomoottoreiden valurautaisiin sylinterinkansiin niiden valmistuksen tai kunnostuksen aikana sähkökaaren pinnoitusmenetelmällä. Nykyaikaiset tieteen ja koulutuksen ongelmat Valurautaluokka venttiilien istuimiin

Venttiilihyllyt kovapintaisilla viisteillä. Venttiililevyn restauroinnin tekninen prosessi.

Venttiilit. Autojen moottoreiden venttiilien resursseja rajoittaa pääasiassa sen viisteen kuluminen, minkä seurauksena sen kiekon upotussyvyys sylinterinkannen pintaan nähden kasvaa istuin-viisteen liitoksessa, mikä johtaa moottorin taloudellisen suorituskyvyn heikkeneminen: tehon lasku, polttoaineen ja öljyn kulutuksen kasvu jne. Viiste korjataan yleensä hiomalla. Kun venttiili on kulunut nimelliskokoa pienempään kokoon, se on vaihdettava uuteen tai kunnostettava.

Venttiiliviisteiden nopea kuluminen selittyy sillä, että ne altistuvat käytön aikana kemiallisille ja lämpövaikutuksille ja viisteen läpi poistuu enemmän lämpöä 3-5 kertaa kuin tangon läpi. Lähes kaikissa korjaukseen saapuvien moottoreiden venttiileissä on kulumaa levyviisteen varrella.

Vastikään valmistettujen venttiilien viisteiden lujuuden lisäämisessä I.E.:n kehittämä menetelmä suoravaikutteisen puristetun kaaripinnoituksen U-151-asennuksessa. E.O. Patona. Valettu rengas asetetaan työkappaleeseen, joka sitten sulatetaan puristetulla kaarella. Yritys siirtää kokemuksia tästä menetelmästä kuluneiden venttiilien pinnoittamiseen ei tuottanut myönteisiä tuloksia. Tämä johtuu siitä, että venttiililevyn sylinterimäisen laipan korkeus laskee kulumisen seurauksena 0,4-0,1 mm:iin ja viisteen ohuen reunan pintaan muodostuminen venttiilin pään epätasaisen kuumenemisen ja päällekkäisen lisäaineen vuoksi. rengas on vaikea: palaa.

Tehokas menetelmä venttiilin entisöimiseksi on plasmapinnoitusmenetelmä, jossa kuluneen viisteen päälle syötetään kuumuutta kestäviä jauhekovia seoksia. Tätä varten GOSNITI, TsOKTB ja VSKHIZO Maloyaroslavets-haara U-151-koneen perusteella I.E.:n suunnittelun mukaisesti. EO Paton kehitti OKS-1192-asennuksen. Asennus koostuu puoliautomaattisesta pinnoituskoneesta, jossa on RB-300 painolastireostaatti, VSKhIZO:n suunnittelema plasmatron.

OKS-1192 yksikön tekniset ominaisuudet

Hitsattujen venttiilien vakiokoot (levyn halkaisija), mm 30-70

Tuottavuus, kpl/h< 100

Kaasunkulutus, l/min:

plasmaa muodostava<3

suojaava ja kuljettava<12

Jäähdytysveden kulutus, l/min> 4

Jauhesyöttölaitteen kapasiteetti, m 3 0,005

Teho, kW 6

Kokonaismitat, mm:

asennukset 610X660X1980

ohjauskaappi 780X450X770

Teollisen asennuksen puuttuessa, jos venttiilit on kunnostettava, korjaamoyritykset voivat koota plasmaasennuksen erillisistä valmiista yksiköistä sorvin pohjalta kuvan 1 kaavion mukaisesti. 42. Venttiili asennetaan sen kiekon kokoa vastaavaan vesijäähdytteiseen kuparimuottiin, joka ajetaan pyörimään sorvin karasta painelaakerin ja kartiohammaspyöräparin kautta.

Riisi. 42. Asennuskaavio venttiilien plasmapinnoitteelle:

1 - virtalähde; 2 - rikastin; 3- volframielektrodi; 4 - sisäinen suutin; 5 - suojaava suutin; 6 - venttiili; 7 - kuparimuotti; 8, 16 - laakerit; 9 - asennusrunko; 10 - vedensyöttöputki; 11, 12 - liittimet; 13 - pohja; 14 - teline; 15, 17 - öljytiivisteet; 18 - lukitusruuvi; 19, 20 - kartiohammaspyörät; 21 - sylinteri

OKS-1192-asennuksen ja korjausyrityksen olosuhteissa kootun asennuksen toimintaperiaate on suunnilleen sama ja koostuu seuraavista. Kun plasmatroniin on syötetty jäähdytysvettä (vesiverkostosta), plasmaa muodostavaa argonkaasua (sylinteristä), sähköenergiaa (virtalähteestä), epäsuora puristettu kaari (plasmasuihku) viritetään volframielektrodin ja plasmatronin sisäinen suutin oskillaattorin avulla. Sitten jauhetta syötetään jauheensyötöstä kuljetuskaasun, argonin, kanssa polttimen suojasuuttimen kautta pyörivän venttiilin viisteeseen, ja samalla venttiiliin syötetään virtaa painolastireostaatin kautta. Sähköä johtavan plasmasuihkun ja venttiilin viisteen väliin syntyy puristettu kaari, joka samanaikaisesti sulattaa venttiilin viisteen ja pintajauheen muodostaen tiheitä ja korkealaatuisia kerroksia (kuva 43).

Riisi. 43. Hitsattavat venttiilialustat

Suuren massan omaavien traktorimoottoreiden venttiilin viisteiden pinnoittamiseen voidaan suositeltujen lisäksi käyttää myös rautapohjaisia ​​jauhekovia metalliseoksia PG-S1, PG-US25, johon on lisätty 6 % Al. .

Venttiilien pinnoitusmateriaalia valittaessa tulee ohjata sitä tosiasiaa, että kromi-nikkeliseoksilla on korkeampi lämmönkestävyys ja kulutuskestävyys, mutta ne ovat 8-10 kertaa kalliimpia kuin rautapohjaiset kovat seokset ja ovat huonommin käsiteltyjä.

Venttiiliviisteiden plasmaverhoilutilat

Virran voimakkuus, A 100-140

Jännite, V 20-30

Kaasunkulutus (argon), l / min:

plasmaa muodostava 1,5-2

kuljetus (suoja) 5-7

Pintausnopeus, cm/s 0,65-0,70

Etäisyys plasmatronista venttiilin viisteeseen, mm 8-12

Kerroksen leveys, mm 6-7

Kerroksen korkeus, mm 2-2,2

Tunkeutumissyvyys, mm 0,08-0,34

Saostetun seoskerroksen kovuus HRC:

PG-SR2, PG-SR3 34-46

PG-S1, PG-US25 46-54

Venttiililevyn kunnostuksen teknologinen prosessi sisältää seuraavat perustoiminnot: pesu, vikojen havaitseminen, päätypinnan ja viisteen puhdistus hiilikertymistä, plasmapinnoitus, koneistus ja ohjaus. Venttiilien mekaaninen käsittely suoritetaan seuraavassa järjestyksessä: puhdista venttiililevyn päätypinta; hio venttiililevy ulkohalkaisijaa pitkin nimelliskokoon, esikäsittele viistelevy; hio viiste nimelliskokoon. Ensimmäiset kolme toimenpidettä suoritetaan sorvilla, joissa on kovametalliterillä varustettuja leikkureita. Plasmapinnoitusmenetelmän käyttö mahdollisti auton venttiilien venttiililevyn työpinnan kulumiskestävyyden lisäämisen 1,7-2,0 kertaa uusien venttiilien kulutuskestävyyteen verrattuna.

1

Artikkelissa käsitellään kysymystä austeniittisen mangaanivaluraudan käytön tarpeesta ja toteutettavuudesta kaasumoottorin polttoaineella toimivien polttomoottoreiden venttiilien istuimissa. Tiedot autojen polttomoottoreiden sarjavalmisteisista venttiilin istukista, yleisimmistä istuinosien valmistukseen käytetyistä seoksista, niiden haitoista, käytössä käytettyjen metalliseosten epätäydellisyydestä ja syistä tämän osien vähäiseen resursseihin tyyppi on kuvattu. Ratkaisuna tähän ongelmaan ehdotetaan austeniittista mangaanivalurautaa. Mangaanivaluraudan ominaisuuksia koskevien pitkäaikaisten tutkimusten perusteella ehdotettiin tämän metalliseoksen käyttöä kaasumoottoripolttoaineiden automoottoreiden venttiilien istukkaiden valmistukseen. Ehdotetun lejeeringin pääominaisuudet tarkastellaan. Tutkimustulokset ovat positiivisia ja uusien satuloiden resurssi on 2,5…3,3 kertaa sarjasarjaa pidempi.

Sylinterikansi

syöttöjärjestelmä

pitää päällä

osien resurssit

kaasumoottorin polttoaine

ICE auto

1. Vinogradov V.N. Kulutuskestävät teräkset, joissa on epävakaa austeniittia kaasukenttälaitteiden osiin / V.N. Vinogradov, L.S. Livshits, S.N. Platonov // Koneenrakennustiedote. - 1982. - Nro 1. - S. 26-29.

2. Litvinov V.S. Mangaaniausteniitin kovettumisen fysikaalinen luonne / V.S. Litvinov, S.D. Karakishev // Metallien lämpökäsittely ja fysiikka: yliopistojen välinen kokoelma. - Sverdlovsk, UPI. - 1979. - nro 5. - S. 81-88.

3. Maslenkov S.B. Teräkset ja seokset korkeisiin lämpötiloihin. Viitekirja: 2 osassa / S. B. Maslenkov, E.A. Maslenkov. - M.: Metallurgy, 1991 .-- T. 1. - 328 s.

4. Stanchev D.I. Näkymät erityisen austeniittisen mangaanivaluraudan käyttöön metsäkoneiden kitkayksiköiden osiin / D.I. Stanchev, D.A. Popov // Metsäkompleksin kehittämisen todelliset ongelmat: VSTU:n kansainvälisen tieteellisen ja teknisen konferenssin materiaalit. - Vologda, 2007 .-- S. 109-111.

5. Konetekniikan tekniikka. Koneenosien laadun palauttaminen ja kokoonpano / V.P. Smolentev, G.A. Sukhochev, A.I. Boldyrev, E.V. Smolentev, A.V. Bondar, V. Yu. Sklokin. - Voronezh: Voronezh State Publishing House. nuo. Yliopisto, 2008 .-- 303 s.

Johdanto. Kaasumoottorin polttoaineen käyttöön polttomoottorin polttoaineena liittyy useita teknisiä ongelmia, joiden ratkaisemista ajoneuvojen tehokas käyttö kaksipolttoainejärjestelmällä on mahdotonta. Yksi kaasukäyttöisten ajoneuvojen teknisen toiminnan kiireellisimmistä ongelmista on istuin-venttiililiitännän vähäinen resurssi.

Istuinvaurioiden analyysi mahdollisti niiden esiintymisen syiden selvittämisen, nimittäin: plastinen muodonmuutos ja kaasueroosio, joka aiheutui kitkaparin adheesion heikkenemisestä käytön aikana. Kuvat 1 ja 2 esittävät tärkeimmät tyypilliset tiivisteiden ja venttiilien vauriot käytettäessä kaasupolttoainetta.

Perinteisesti bensiinimoottoreissa venttiilien istukat on valmistettu harmaasta valuraudasta СЧ25, СЧ15 GOST 1412-85 mukaisesti tai hiili- ja seosteräksistä 30 ХГС standardin GOST 4543-71 mukaisesti, mikä takaa käyttöliittymän tyydyttävän käyttövarmuuden ja koko taatun moottorin käyttöiän ajan. Kuitenkin, kun vaihdetaan kaksipolttoaineisiin polttomoottorien tehojärjestelmään, rajapintaresurssi vähenee jyrkästi, eri arvioiden mukaan lohkopään korjaus vaaditaan 20 000-50 000 tuhannen kilometrin ajon jälkeen. Syynä rajapintaresurssin vähenemiseen on kaasu-ilma-seoksen alhainen palamisnopeus käyttötiloissa, joissa kampiakselin pyörimistaajuus on korkea, ja sen seurauksena istuinmetallin merkittävä kuumeneminen, sen lujuuden menetys ja lisämuodonmuutos vuorovaikutus venttiilin kanssa.

Siten satulaventtiilin rajapinnan taatun resurssin varmistamiseksi kaasumoottoripolttoainetta käytettäessä materiaalit vaativat paitsi korkeita kitkanestoominaisuuksia, myös lisääntynyttä lämmönkestävyyttä.

Tutkimuksen tarkoitus. Tutkimustulokset. Tutkimuksen tarkoituksena on perustella mangaaniausteniittisen valuraudan käyttökelpoisuutta venttiilin istukkaiden valmistuksessa. Tiedetään, että ferriitti-perliitti- ja perliittiluokan teräkset ja valuraudat eivät eroa lämmönkestävyydestään, eikä niitä käytetä osiin, jotka toimivat yli 700 ºС lämpötiloissa. Äärimmäisissä olosuhteissa työskentelyyn, käyttölämpötiloissa, jotka ovat luokkaa 900 ºС, käytetään erityisesti austeniittisen luokan lämmönkestäviä valurautoja, joiden rakenteessa on vähimmäismäärä vapaata grafiittia. Näihin seoksiin kuuluu austeniittista mangaanivalurautaa, jonka sidospohja on austeniittia sisältävä karbidisulkeuma ja hienolamelligrafiitti. Perinteisesti tällaista valurautaa käytetään kitkaa vähentävänä valuraudana tuotemerkin AChS-5 alla ja sitä käytetään liukulaakereissa.

Mangaanivaluraudan pitkäaikaiset tutkimukset mahdollistivat tämän materiaalin arvokkaiden ominaisuuksien paljastamisen, mikä saavutettiin parantamalla seoksen ominaisuuksia modifioimalla ja parantamalla tuotantotekniikkaa. Työn aikana tutkittiin seoksen mangaanipitoisuuden vaikutusta austeniittisen valuraudan faasikoostumukseen ja käyttöominaisuuksiin. Tätä varten tehtiin sarja lämmityksiä, joissa vain mangaanipitoisuus vaihteli neljällä tasolla, muiden komponenttien koostumus, sulatusolosuhteet ja -tapa pysyivät vakiona. Saatujen valuraudoiden mikrorakenne, faasikoostumus ja ominaisuudet on esitetty taulukossa 1.

Taulukko 1 - Mangaanipitoisuuden vaikutus mangaanivaluraudan rakenteelliseen koostumukseen ja mekaanisiin ominaisuuksiin valutilassa

	Mikrorakenne (etsattu ohut osa)		Kovuus	Mikrokovuus, 10 ∙ MPa
				austeniitti	martensiitti
	Austeniitti-martensiittiseos, martensiitti, keskikokoiset ja pienet karbidit. Martensiitti vallitsee. Suuri lamelligrafiitti
	Austeniitti, austeniitti-martensiittiseos, karbidit, hieno grafiitti. Vallitseva austeniitti
	Austeniitti, pieni määrä martensiittia, kovametalliverkko, hieno grafiitti. Vallitseva austeniitti
	Austeniitti, merkittävä suuria karbideja, epätasaisesti jakautuneet, erilliset ledeburiittikentät

Mikrorakenteen tutkimisen tuloksena havaittiin, että valuraudan mangaanipitoisuuden kasvaessa faasikomponenttien suhde muuttuu (kuva 3): gammafaasin suhde raudan alfafaasiin kasvaa, karbidifaasin (Fe3C, Mn3C, Cr3C2) määrä kasvaa ja grafiitin määrä vähenee. ...

Kuten röntgentutkimusten tulokset osoittavat, mangaanipitoisuuden kasvaessa austeniitin gamma-faasin ja martensiitin alfa-faasin (I111 / I110) valtaamien integraaliintensiteettialueiden suhde. mikroleikkauspinnan röntgendiffraktiokuvio kasvaa. Mangaanipitoisuus 4,5 % I111 / I110 = 0,7; 8,2 %:lla I111 / 1110 = 8,5; 10,5 %:lla I111 / 1110 = 17,5; 12,3 %:lla I111 / I110 = 21.

Mangaanin vaikutuksen selvittämiseksi valuraudan fysikaalisiin ja mekaanisiin ominaisuuksiin suoritettiin testejä erityisesti kulumiskestävyydestä kuivakitkan ja hallitsemattoman kitkakuumenemisen olosuhteissa. Eri mangaanipitoisuuksilla olevien valurautojen vertailevat kulumiskokeet suoritettiin SMTs-2-koneella "kenkä-rulla"-kitkakuvion mukaan ominaispaineella 1,0 MPa ja liukunopeudella 0,4 m/s. Testitulokset näkyvät kuvassa 4.

Mangaanipitoisuuden noustessa valuraudassa 4,5 %:sta 10,5 %:iin rakenteessa olevan austeniitin määrä kasvaa. Austeniitin osuuden kasvu valuraudan metallimatriisissa varmistaa karbidifaasin luotettavan pysymisen pohjassa. Mangaanipitoisuuden nousu yli 12 % ei johtanut merkittävään valuraudan kulutuskestävyyden nousuun. Tämä seikka selittyy sillä, että karbidifaasin lisäys (erilliset ledburiittikentät havaitaan) ei vaikuta merkittävästi materiaalin kulutuskestävyyteen näissä kitkatilanteissa.

Eri mangaanipitoisuuksilla koevalurautaa testattaessa saatujen tulosten perusteella 10,5 % Mn:a sisältävä valurauta on korkein kulutuskestävyys. Tämä mangaanipitoisuus varmistaa kitkakosketuksen kannalta optimaalisen rakenteen muodostumisen, joka muodostuu suhteellisen plastisesta austeniittimatriisista, joka on tasaisesti vahvistettu karbidisulkeuksilla.

Samanaikaisesti 10,5 % Mn sisältävä metalliseos erottui optimaalisimmasta faasikomponenttien suhteesta sekä niiden muodosta ja järjestelystä. Sen rakenne oli pääosin austeniittia, joka oli vahvistettu keskikokoisilla ja pienikokoisilla heterogeenisillä karbidilla ja hienoilla grafiittisulkeuksilla (kuva 5). Suhteelliset kuivakitkan kulumista koskevat testit, jotka suoritettiin valurautanäytteillä, joissa oli eri mangaanipitoisuuksia, osoittivat, että 10,5 % Mn:a sisältävä mangaanivalurauta oli 2,2 kertaa kulutusta kestävämpi kuin valurauta, jonka pitoisuus oli 4,5 % Mn:a.

Mangaanipitoisuuden nousu yli 10,5 % johti austeniitti- ja karbidifaasien määrän lisääntymiseen edelleen, mutta karbideja havaittiin erillisinä kenttinä, valuraudan kulutuskestävyys ei lisääntynyt. Tämän perusteella valittiin valuraudan kemiallinen koostumus jatkotutkimuksiin ja testauksiin, %: 3,7 C; 2,8 Si; 10,5 Mn; 0,8 Kr; 0,35 Cu; 0,75 Mo; 0,05 B; 0,03 S; 0,65 P; 0,1 Ca.

Lämpökäsittelyn vaikutuksen tutkimiseksi ehdotetun kemiallisen koostumuksen austeniittisen mangaanivaluraudan rakenteelliseen koostumukseen ja ominaisuuksiin näytteet (tyynyt) jäähdytettiin. Näytteiden tilavuussammutus suoritettiin juoksevassa vedessä, jonka kuumennuslämpötila oli 1030-1050 °C ja pitoaika kuumennuksen aikana: 0,5, 1, 2, 3, 4 tuntia.

Näytteiden rakenteen tutkimukset tilavuussammutuksen jälkeen ovat osoittaneet, että lämmityslämpötilalla, altistuksen kestolla lämmityksen aikana ja jäähtymisnopeudella on merkittävä rooli mangaanivaluraudan rakenteen muodostumisessa. Karkaisu johti yleensä lähes täydelliseen austenisoitumiseen, jolloin saatiin keskikokoisia ja pieniä rakeita. Kuumennus varmistaa karbidien liukenemisen austeniittiin. Näiden muunnosten täydellisyys kasvaa näytteiden uunissa pitämisen keston pidentyessä. Valurakenteessa oleva martensiitti liukeni täysin austeniittiin kuumentaessaan eikä saostunut karkaisun aikana. Karbidit, riippuen altistuksen kestosta kuumennettaessa, liukenevat osittain tai kokonaan austeniittiin, saostuvat jälleen jäähdytettäessä. Karkaisun jälkeen grafiitin määrä valurautarakenteessa pienenee huomattavasti valutilaan verrattuna. Karkaistussa valuraudassa grafiittisulkeumat ovat ohuempia ja lyhyempiä. Karkaistun mangaanivaluraudan Brinell-kovuus laskee, sitkeys kasvaa ja työstettävyys paranee.

Kokeellisen mangaanivaluraudan maksimaalisen kulumiskestävyyden takaavan karkaisujärjestelmän määrittämiseksi kulutukseen kohdistettiin näytteitä, joiden pitoajat olivat erilaiset kovettumisen aikana. Kulutuskestävyystutkimus suoritettiin SMTs-2-kitkakoneella näytteen ominaispaineella 1,0 MPa ja liukunopeudella 0,4 m/s.

Testien tuloksena todettiin, että pitoajan lisääminen 2 ∙ 3,6 ∙ 103 sekuntiin karkaisulämpötilassa aiheuttaa mangaanivaluraudan suhteellisen kulumiskestävyyden nousun, jonka jälkeen sen kulutuskestävyys ei muutu. Nämä testit vahvistavat oletuksen, että 2 ∙ 3,6 ∙ 103 s pidennyksen jälkeen karkaisulla saadun mangaanivaluraudan rakenteellinen koostumus on täydellisin ja pystyy tarjoamaan korkean suorituskyvyn kuivakitkassa.

Lisäksi austeniittisen mangaanivaluraudan kovuuden alenemisen 160-170 HB:iin sammutuksen aikana pitäisi mitä todennäköisimmin vaikuttaa positiivisesti veturin pyörää jäljittelevän vastarungon (rullan) vaurioitumiseen ja kulumiseen. Tältä osin myöhemmissä laboratorio- ja käyttökokeissa käytimme austeniittista mangaanivalurautaa valussa (IAChl) ja karkaistussa tilassa, joka saatiin 2 tunnin kovettumislämpötilassa (IAChz) pidetyn pitoisuuden jälkeen.

Tehtyjen tutkimusten ja testien perusteella oli mahdollista kehittää erityinen koostumus austeniittisesta valuraudasta, joka on saatu modifioimalla mangaania, jolle on ominaista korkea kulutuskestävyys kuivissa kitka-olosuhteissa (jarrut, kitkakytkimet), jolle on ominaista korkea kitkalämmitys jopa 900 asteeseen. ºС ("Kulutusta kestävä valurauta", RF-patentti nro 2471882). Tämän valurautakoostumuksen testien tulokset jakohihnan "satula-venttiili"-kytkennän olosuhteissa ja kuormitustiloissa osoittivat materiaalin korkean suorituskyvyn, joka ylitti GOST 1412:n mukaisten harmaan valurautaisten satuloiden SCh 25 resurssit. -85 ja 30 KhGS GOST 4543-71 mukaan 2,5-3, 3 kertaa. Tämän ansiosta tällaista valurautaa voidaan pitää lupaavana käytettäväksi kuivakitkassa ja korkeissa lämpötiloissa, erityisesti venttiilien istuimissa, kytkimen painelevyissä, nostokoneiden jarrurummuissa jne.

Johtopäätökset. Siten voidaan päätellä, että austeniittisen mangaanivaluraudan käyttö venttiilien istukkaiden valmistukseen pidentää merkittävästi kaasumoottoripolttoaineeksi muunnettujen ja yhdistettyä voimajärjestelmää (bensiini-kaasu) käyttävien moottoreiden sylinterikannen käyttöikää.

Arvostelijat:

Astanin VK, teknisten tieteiden tohtori, professori, teknisen palvelun ja konetekniikan osaston johtaja, Voronežin valtion maatalousyliopisto, Voronežin keisari Pietari I:n mukaan nimetty.

Sukhochev GA, teknisten tieteiden tohtori, konetekniikan tekniikan osaston professori, Voronezh State Technical University, Voronezh.

Bibliografinen viittaus

Popov D.A., Poljakov I.E., Tretjakov A.I. KAASUMOOTTORIN POLTTOAINEEN KANSSA TOIMIVIEN JÄÄVENTTIILIIN TOIMIVIEN AUSTENIITTISTEN MANGAANIVALUAUDEN KÄYTTÖÖN LIITTYMISESTÄ // Nykyajan tieteen ja koulutuksen ongelmia. - 2014. - Nro 2 .;
URL-osoite: http://science-education.ru/ru/article/view?id=12291 (käyttöpäivä: 01.2.2020). Ohjaamme huomionne "Luonnontieteiden Akatemian" julkaisemat lehdet

Työn tarkoitus: laatia teknologinen prosessi venttiilin, istukan ja "sattula-venttiili" -rajapinnan restauroinnista ja toteuttaa se käytännössä.

Tämän tavoitteen saavuttamiseksi sinun on suoritettava seuraavat tehtävät:

Valitse mittaustyökalu, menetelmä ja ohjausvälineet;

Hallita teknisten asiakirjojen täyttämisen oikeellisuus.

Alkutiedot työn suorittamista varten

Työpiirustukset (juliste);

Luettelo venttiilin vioista, venttiilin istukat (opettajan asettama);

Korjauseritelmät (juliste);

Katso turvallisuusohjeet liitteestä 16. .

Työpaikan laitteet

Laboratoriotöiden suorittamista varten työpaikalla on seuraavat laitteet:

Venttiilin viistehiomakone, malli SShK-3 GOSNITI;

Yleishiomakone venttiileille, tyyppi OPR-1841 A;

Laite venttiilin työviisteen samankeskisyyden tarkistamiseksi;

Merkkipään tyyppi 0,01 GOST 577-68;

Laite "sattula-venttiili"-liitännän tiiviyden testaamiseen;

Yleislaite GARO-2215 venttiilien istukan hiontaan tai sähköpora laitteella (kelluva istukka);

Laite istuimen työviisteen samankeskisyyden tarkistamiseksi;

Valve pari kokoonpano työkalu;

Liitä tahna;

Lukkosepän pöytä;

Kulmamallit.

Työjärjestys

Tutustu työpaikan organisaatioon ja tarkista sen täydellisyys (juliste työpaikan organisaatiosta);

Tutustu restaurointimenetelmiin ja prosessointiominaisuuksiin venttiilin, istukan ja satulaventtiilin liitäntää kunnostettaessa;

Tutki käytettyjä laitteita ja tarvikkeita;

Valitse mittaustyökalu, -menetelmä ja -keino (juliste);

Laadi venttiilien kunnostusprosessi tietylle vikojen yhdistelmälle ja suorita se käytännössä;

Laadi teknologinen prosessi satulan viisteen palauttamiseksi ja toteuta se käytännössä;

Laadi teknologinen prosessi satulaventtiililiitännän palauttamiseksi ja toteuta se käytännössä;

Kokoa venttiilipari ja hallitse läppäyksen laatua;

Valmistele ja toimita raportti työstä.

Lyhyt suunnittelu ja teknologiset ominaisuudet venttiilistä, venttiilin istukat ja tietoa talteenottoteknologiasta

Korjauskohteena on KamAZ-740-moottorin sylinterinkansi ja kokoonpano.

Sylinterinkansi on valettu alumiiniseoksesta. Päähän puristetaan valurautaiset istukat ja sintratut venttiiliohjaimet, jotka porataan puristuksen jälkeen. Venttiilit on valmistettu kuumuutta kestävistä teräksistä: tulo-4X10S2M, ulostulo 5X20NCHAG9M, venttiilien pintakovuus kovettamisen jälkeen HRC 30 ... 35. Venttiilipinnan kovuus HRC 50…55, karkaisu syvyys 2…4 mm.

Poistoventtiilin pään kartiomainen pinta on viistetty VZK-stelliitillä, jonka kemiallinen koostumus on seuraava: C = 1,0 ... 1,5 %; Cr = 28 - 32 %; Si = -6...2,8 %; Nj = 2,0 - 3,0 %; W = 4,0 - 5,0 %; Co = 58 - 62 %. Stelliitin Fe-pitoisuus pintakäsittelyn jälkeen max 3%, kerrostetun kerroksen kovuus HRC 40 ... 45.

Poistoventtiilin pään halkaisija on pienempi kuin imuventtiilin. Molempien venttiilien varret 125 mm päässä päästä on päällystetty grafiitilla (tätä varten venttiilin varret laitetaan grafiitin ja veden liuokseen) sisäänajon parantamiseksi.

Venttiilin, istukan ja satulaventtiililiitännän entisöinnin teknologisen prosessin laatiminen suoritetaan teknisen reitin laatimisen tasolla, jossa ilmoitetaan niiden sisältö, joka täytetään reittikarttaan ESTD GOST 3.1118-82 lomake 1.2.

Venttiilin entisöinti (viiste ja päätypinta)

Venttiilin viiste ja päätypinta on hiottu koneessa SShK-3 hiomalaikalla PP 125x10x32 24 A 40PS2-ST19K5A GOST 2424-75, joka antaa karheuden Ra = 0,63 ... 0,16 mikronia. Hiontavara on 0,2 ... 0,6 mm, saadun koon ja muodon tarkkuus on 1T5-1T7.

Hiomalaikan kehänopeus (V k) riippuu sidostyypistä ja laikan profiilista, V k = 25 ... 50 m/s.

Ympyröille, joiden halkaisija on alle 150 mm V k = 25 ... 30 m / s.

V k = 30 ... 35 m / s ja karkaistua terästä hiottaessa työkappaleen pyörimisnopeus on V D = 25 ... 30 m / min.

Venttiiliviisteen (kuva 15) hiontaa varten sinun on:

Asenna pyörän kiinnityslaite ja pue timanttikynällä.

Irrota pyörän kiinnityslaite.

Tarkista, että holkin asetus vastaa hiottavan venttiilin viistokulmaa.

Istukan asento asetetaan seuraavasti: mutteri ja istukan runko löysätään, hiottavan venttiilin viistekulmaa vastaava kulma (α = 45 0) asetetaan taulukon merkinnän mukaan. Asennuksen helpottamiseksi holkin runko kiinnitetään tapilla 45 ° kulmassa, minkä jälkeen mutteri kiristetään uudelleen.

Riisi. 15. Viisteen (a) ja venttiilin pään (b) hiontakaavio

Asenna vaaditun halkaisijan omaava holkki venttiilin varsiin. Jotta haluttu holkki asetetaan venttiilin varren halkaisijan mukaan, on tarpeen ruuvata kiristyskahva irti patruunan kierteestä ja irrottaa holkki ja vaihtaa se toiseen vaaditun kokoiseen. Tämän jälkeen venttiilin varsi työnnetään holkkiin ja kiristetään ruuvaamalla kiinnityskahvaa. Holkin, holkin ja istukan on oltava erittäin puhtaita lialta ja hankaavasta pölystä.

Kytke kone päälle opettajan tai laborantin luvalla, tuo pöytä istukkaineen käsivivulla hiomalaikalle.

Syötä hiomalaikka venttiilin viisteeseen kääntämällä käsipyörää oikealle, kunnes venttiili alkaa hioa. Pöytä, jossa on istukka, työnnetään sitten vasemmalle, kunnes venttiili siirtyy pois hiomalaikasta. Kääntämällä käsipyörää isoimmin oikealle, säädetään leikkaussyvyys.

Vie venttiili tasaisella liikkeellä hiomalaikalle ja hio pyörän koko pinnalta ylittämättä sen leveyttä. Toista tämä prosessi, kunnes venttiili on maadoitettu. Siirrä lopuksi venttiili hiomalaikalle hyvin matalalla hiontasyvyydellä.

Huomautus. Leikkaussyvyyttä ei voi säätää, jos venttiili on kytkettynä hiomalaikkaan.

Hionnan lopussa käsipyörää vasemmalle kääntämällä irrota hiomalaikka tuella, sammuta kone ja irrota venttiili.

Venttiiliviisteen hiontatoiminnon lopussa on tarpeen tarkistaa viisteen valuminen työkalusta (kuva 16). Viisteen kulku venttiilin karaan nähden ei saa ylittää 0,02 mm.

Riisi. 16. Venttiilin viisteen ohjauskaavio.

Venttiilin pään hionta (kuva 15b) edellyttää:

Asenna erityinen tuki venttiilin varren päiden hiomiseen ohjauskorvakkeen avulla ja kiinnitä mutterilla istukkapöydän uraan.

Aseta pöytä niin, että jalustan etuosa on noin 12 mm:n päässä hiomalaikasta.

Aseta venttiili kiinnittimen prismaan. Kun hiotaan venttiilin varren päätä oikealla kädellä, venttiili painetaan hiomalaikkaa vasten ja pyörii telineellä akselinsa ympäri ja painetaan vasemman käden kahdella sormella prismaa vasten.

Hio takapää "puhtaaksi".

Venttiilin istukan ja istukan ja venttiilin rajapinnan entisöinti

Venttiilin istukat rakennetaan uudelleen hiomalla. Hionta istuimen viisteen esi- ja loppukäsittelymenetelmänä antaa pinnan karheuden R a = 1,25 ... 0,8 mikronia ja koko- ja muototarkkuuden 1T6 ... 1T7.

Venttiilin istukan viisteen hiomiseen käytetään laitemallia TsKB-2447, joka sisältää hiomakoneen, jossa on planeettahiomamekanismi.

Laboratoriossa käytetään sähköporaa ja hiomakiinnitystä (kuva 17)

Kun venttiilin istukat eivät ole kuluneet yli sallitun, niiden suorituskyvyn palautuminen vähennetään vaaditun viistekulman muodostukseen. Ennen venttiilin istukan viisteiden työstämistä vaihda kuluneet venttiilivarren ohjausholkit uusiin ja käsittele ne tuurnaan asennetulla kalvimella. Koneistettuja reikiä käytetään teknologisena pohjana venttiilin istukkaiden viisteen hiomiseen, mikä varmistaa ohjausholkkien ja venttiilin istukkaiden reikien tarvittavan kohdistuksen. Jos venttiilin istukat ovat kuluneet yli sallitun tason, ne kunnostetaan asentamalla uudet venttiilin istukat.

Suorittaaksesi venttiilin istukan hiontatoiminnon (kuva 17), sinun on:

suorista hiomalaikka (hiomalaikka suoristetaan sorviin, joka on koottu tuurnalla timanttikynällä erityisessä laitteessa, tai tähän tarkoitukseen voidaan käyttää konetta hiomaventtiileille SShK - 3;

asenna kara, jossa on karapää venttiilin ohjausholkkiin;

yhdistä karan pää sähköporalla ja paina poraa karan päähän hioaksesi istuimen viisteen "puhtaaksi".

Riisi. 17. Venttiilin istukan hiontakaavio

Hionnan lopussa venttiilin istukan ja ohjausholkin kohdistus tarkistetaan. Ohjaus suoritetaan ilmaisinlaitteella (kuva 18). Mittaus tehdään kääntämällä kiinnitysholkkia 360°. Viisteen kulku saa olla enintään 0,04 mm.

Riisi. kahdeksantoista. Kohdistusilmaisin

Istuimen ja venttiilin välisen rajapinnan tiiviys saavutetaan läppäyksellä. Lippaus varmistaa korkean mitta- ja muototarkkuuden (IT5 ja korkeampi) pinnan karheuden, R a = 0,16 μm.

Venttiili on päällystetty erikoiskoneella, kuten OPR-841. Ja autojen moottoreiden venttiilien hiontaan (hiontanopeudella 10 ... 3 ohmia / min). Tekniset tiedot ja koneen pääyksiköiden järjestely on esitetty julisteessa.

Karat siirtävät käytön aikana voimaa säädettävän kuormituksen venttiiliin. Karojen 360° edestakainen liike tapahtuu vaihteistosta kampimekanismin, hammastangon ja karahammaspyörien kautta. Vaakatason edestakaisen liikkeen lisäksi karoilla on edestakainen liike aksiaalisuunnassa, joka suoritetaan kiertokanki-kampimekanismista karojen nostamiseksi. Karojen alkuasentojen siirto suoritetaan hydraulisen siirtomekanismin avulla. Tällaisten liikkeiden yhdistelmän seurauksena kone ikään kuin kopioi manuaalisen läppäystilan. Päät asetetaan halutulle korkeudelle joko manuaalisesti - vauhtipyörällä kierukkavaihteen ja hammastangon kautta tai sähkömoottorilla kiilahihnavaihteiston kautta.

Koneen asettaminen venttiilien hiontaan koostuu koneen karojen asettamisesta keskietäisyyksille.

Lippaus tehdään yhdessä, kahdessa ja joissain tapauksissa kolmessa leikkauksessa. Tässä tapauksessa 0,02-0,005 mm halkaisijaa ja sitä pienempi lisäys poistetaan. Hionta suoritetaan vapailla hiomarakeilla, jotka levitetään sideainenesteen kanssa seoksena läppäyksen työpinnalle.

Venttiilien läpistämiseen käytetään hankaaviin jauheisiin ja synteettisiin timantteihin perustuvia läppäustahnoja. Esimerkiksi valkoinen elektrokorundi mikrojauhe, jonka rakeisuus on M 20 tai M14 (GOST 3647-80), boorikarbidi M 40 (GOST 5744-74). Sidosaineena käytetään mineraaliöljyä ja dieselpolttoainetta. Esimerkiksi dieselöljy DL-11 (GOST 8581-78).

Venttiilihiomapastan koostumus on seuraava: 1,5 osaa (tilavuuden mukaan) vihreää piikarbidimikrojauhetta, yksi osa moottoriöljyä ja 0,5 osaa dieselpolttoainetta. Ennen käyttöä lakkaustahnaa sekoitetaan (mikrojauhe pystyy laskeutumaan). Levitä läppäustahna tasaisesti venttiilin istukan viisteeseen. Venttiilin varsi on voideltu moottoriöljyllä.

Lippausnopeus laskee pintojen laatuvaatimusten kasvaessa (liitos).

Työkalun paine työtasolle asetetaan suoritettavan toimenpiteen mukaan. Esiläppäyksellä 0,2 ... 0,5 MPa ja loppuhionnalla 0,1 ... 0,15 MPa.

Lippaus katsotaan valmiiksi, jos venttiilin ja istukan työviisteisiin ilmestyy jatkuvia 2-3 mm leveitä rengasmaisia ​​raitoja.

Venttiilin hiontatoiminnon suorittamiseksi sinun on:

aseta venttiili sylinterinkanteen asettamalla ensin jousi tankoon;

asenna päät levylle ja kiinnitä;

nosta nostotason kyynärpää;

poista kotelon kannet ja löysää karan holkkien mutterit;

järjestä karat venttiilien akseleita pitkin;

Kiristä karan ala- ja yläholkin mutterit. Kun molemmat holkit on kiinnitetty, karan on liikuttava käsin aksiaalisuunnassa jousen vaikutuksesta;

Käännä käsipyörää nostaaksesi karan rungon yläasentoon;

Aseta sovittimet niin, että niiden neliöt menevät karakytkimen reikään (liitäntä venttiileihin imukuppien avulla);

Nosta levyä niin, että kararungon ollessa yläasennossa venttiililevyn ja istukan välinen rako on 8-10 mm;

Levitä tahna ja käynnistä kone.

Venttiilien koneen läppäysaika riippuu venttiilin, venttiilin istukan ja käytetyn läppäyspastan hionnan laadusta.

Viisteiden hyvän mattapinnan saamiseksi on suositeltavaa vapauttaa venttiiliin kohdistuva paine ennen läppäyksen loppua, jolloin nostolava on laskettava koneen käydessä, jotta venttiilien ja istuin on 20-25 mm.

Venttiilien läppäyksen laadunvalvontamenetelmät

Istuinten venttiilien tiiviys voidaan tarkistaa seuraavalla tavalla:

rikkoutuminen lyijykynällä (poistetaan säteittäiset lyijykynän jäljet ​​venttiilin viisteeseen, kun sitä käännetään satulassa yhteen tai toiseen suuntaan);

maalin hajoaminen levitettäessä Preussin sinistä satulaan ja vuorotellen käännettäessä venttiiliä;

kerosiinin vuoto testirajapinnan läpi, kun se kaadetaan sylinterinkannen putkeen;

Tarkista tiiviys siihen mennessä, kun ilma putoaa venttiilin yläpuolella sijaitsevaan kammioon;

Laadukkaalla läppäyksellä kynäriskit häviävät, venttiilin viisteeseen jää maalipinta tasaisen rengasmaisen pinnan muodossa, jonka leveys on 1,5 ... 2 mm, kerosiini ei tihku venttiilin istukan rajapinnan läpi; ilmanpaine (P = 0,02 MPa) kammiossa ei laske 10 sekunnissa.

Sylinterinkannen kokoonpano ja läppäyksen laadunvalvonta:

Suorittaaksesi sylinterinkannen kokoonpanon sinun on:

Aseta tulo- ja poistoventtiilit;

Asenna pää pään asennustyökaluun niin, että tapit työntyvät ulos pään kiinnityspulttien reikään;

laita jouset ja venttiililevy päälle;

samalla kun pyörität laitteen kampea, paina venttiilin jousia levyllä;

aseta holkit ja venttiilipuristimet;

irrota ruuvi poikittaissuunnasta kääntämällä nuppia taaksepäin;

irrota sylinterinkansi työkalusta;

Asenna sylinterinkansi vuorotellen imu- ja pakoaukot ylöspäin ja täytä ne dieselpolttoaineella. Hyvin läpäisevät venttiilit eivät saa päästää sitä tiivistyskohtien läpi 30 sekuntiin. Jos polttoainetta vuotaa, naputa venttiilin päätä kumivasaralla. Jos vuoto jatkuu, hiero venttiilejä uudelleen.

ilmoittaa työn tarkoitus ja tavoitteet;

valitse mittaustyökalu;

antaa mittauslaitteen ja -laitteiden metrologiset ominaisuudet;

ilmoittaa osan materiaalin nimi ja laatu;

piirrä osasta luonnos;

laatia entisöinnin teknologinen prosessi toiminnan sisällön osoittavan reittikartan tasolla.

Julisteissa on malliraporttisuunnitelma, reittikartan täyttö ja tarvittavat tiedot luetelluista kohteista.

Raportti on suojattu testiäänestyksellä.

Raporttilomake on liitteessä. 16.

Kontrollikysymykset

Nimeä KamAZ-740-moottorilohkon pään materiaali.

Nimeä sisääntulon, poistoventtiilin, istukan materiaali ja pinnan kovuus.

Mitkä ovat venttiilin hiontaan käytettävän pyörän merkit, tuloksena oleva karheus ja tarkkuus käsittelyn jälkeen, pyörän ja osan lineaarinen nopeus.

Millä menetelmällä venttiilin istukka palautetaan, vaadittu karheus ja koneistustarkkuus?

Millaisen tarkkuuden ja pinnan karheuden läppäys tarjoaa?

Miten venttiilin läppäys suoritetaan?

Kuinka viisteen ja venttiilipinnan restaurointi suoritetaan?

Miten venttiilin istukan korjaus suoritetaan?

Mikä on lakkaustahnojen koostumus?

Mikä on työkalun paine työtasoon läppäyksen aikana?

Kuinka määrittää läppäysprosessin loppu?

Millä tavoilla voidaan arvioida läppäyksen laatua?

Keksintö koskee jauhemetallurgiaa, erityisesti sintrattuja rautapohjaisia ​​seoksia. Voidaan käyttää polttomoottoreiden venttiilien pistokkeiden valmistukseen. Polttomoottorin venttiilin istukan sisäosan sintrattu jauhemateriaali saadaan seoksesta, joka sisältää 75-90 paino-% sintrautuvaa rautapohjaista jauhetta, joka on esiseostettu 2-5 paino-% kromilla, ylöspäin 3 paino-% molybdeenia ja 2 paino-% nikkeliä, työkaluteräsjauhetta ja kiinteää voiteluainetta. Tässä tapauksessa kupari johdetaan siihen kyllästämällä sintrauksen aikana. Tekninen tulos on lisätä lämpötilan kulutuskestävyyttä, parantaa työstettävyyttä. 4 n. ja 24 p.p. f-ly, 2 välilehteä.

alan huippua

Tämä keksintö koskee yleisesti rautapohjaisia ​​sintrattuja metalliseoskoostumuksia, joita käytetään polttomoottoreiden sisäventtiilien istukkaiden valmistukseen. Venttiilipesät (VSI) toimivat erittäin syövyttävissä ympäristöissä. Inserttiventtiilin istukissa käytetyt seokset vaativat venttiilin istukan yhteenliittävien osien pinnan aiheuttamaa kulutuskestävyyttä ja/tai adheesiota, kestävyyttä pehmenemistä ja hajoamista vastaan ​​korkeista käyttölämpötiloista sekä kestävyyttä korroosion aiheuttamaa hajoamista vastaan, jonka palamistuotteet ovat aiheuttaneet.

Sisäventtiilin istukat koneistetaan sen jälkeen, kun ne on asetettu sylinterinkanteen. Pääosan kaikista sylinterinkannen työstökustannuksista muodostavat venttiilien istukkaosan työstökustannukset. Tämä muodostaa suuren ongelman niiden metalliseosten suunnittelussa, joista venttiilin istukkaosat valmistetaan, koska seoksen kulutuskestävyyden antavat kovat materiaalifaasit aiheuttavat myös merkittävää leikkaustyökalujen kulumista koneistuksen aikana.

Sintratut metalliseokset ovat korvanneet valuseokset useimpien henkilöautojen moottoreiden venttiilien istukkaosissa. Jauhemetallurgia (puristus ja sintraus) on erittäin houkutteleva menetelmä VSI:n valmistamiseksi, koska tämä menetelmä on joustava metalliseoksen koostumuksessa, mikä mahdollistaa hyvin erilaisia ​​faaseja, kuten karbideja, pehmeää ferriittiä tai perliittifaasia, kovaa martensiittia, Cu- rikas faasi jne. .d. sekä mahdollisuus saada tuote, joka on lähellä tiettyä muotoa, mikä vähentää koneistuskustannuksia.

Venttiilin istukkaosien sintratut seokset ovat seurausta suuremman tehotiheyden tarpeesta polttomoottoreissa, mikä merkitsee suurempia lämpö- ja mekaanisia rasituksia, vaihtoehtoisia polttoaineita päästöjen vähentämiseksi ja moottorin käyttöiän pidentämiseksi. Tällaisia ​​sintrattuja seoksia on pääasiassa neljää tyyppiä:

1) 100 % työkaluterästä,

2) puhtaan raudan tai niukkaseosteisen raudan matriisi, johon on lisätty kiinteän faasin hiukkasia kulutuskestävyyden lisäämiseksi,

3) korkeahiilinen teräs, jolla on korkea kromipitoisuus (> 10 paino-%), ja

4) Co- ja Ni-pohjaiset seokset.

Nämä materiaalit täyttävät useimmat kestävyyden (kestävyyden) vaatimukset. Kaikki ne ovat kuitenkin vaikeita työstää, vaikka koneistukseen on käytetty paljon lisäaineita.

Tyypit 1, 2 ja 3 ovat materiaaleja, joissa on korkea karbidipitoisuus. US-patentit nro 6139599, 5859376, 6082317, 5895517 ja muut kuvaavat sintrattuja rautapohjaisia ​​seoksia, jotka sisältävät karkeita kovia hiukkasia dispergoituneena pääperliittifaasiin (5-100 % perliittiä) sekä eristettyjä hienojakoisia karbidihiukkasia ja itsevoitelevia hiukkasia. pakoventtiilit.

Seoksessa olevien karbidihiukkasten määrän ja koon lisääntyminen, vaikka se lisää kestävyyttä (kestävyyttä), mutta vahingoittaa prosessointia (vihreän muovaushiekan kokoonpuristuvuus ja lujuus) ja valmiiden sisäkeventtiilien istukkaiden työstettävyyttä. Lisäksi sintratun tuotteen lujuus heikkenee merkittävästi, kun läsnä on kovametallihiukkasia tai suuria kovia hiukkasia.

US-patentti nro 6 139 598 kuvaa venttiilin istukan sisäosan materiaalia, jossa on hyvä yhdistelmä puristuvuutta, korkean lämpötilan kulutuskestävyyttä ja työstettävyyttä. Seos, jota käytetään sellaisen materiaalin saamiseksi, on monimutkainen seos teräsjauhetta, joka sisältää Cr:a ja Ni:tä (> 20 % Cr ja<10% Ni), порошка Ni, Cu, порошка ферросплава, порошка инструментальной стали и порошка твердой смазки. Несмотря на то что такой материал может обеспечить значительное улучшение прессуемости и износостойкости, большое количество легирующих элементов определяет высокую стоимость материала (Ni, инструментальная сталь, обогащеннный Cr стальной порошок, ферросплавы).

US-patentti nro 6 082 317 kuvaa venttiilin istukkamateriaalia, jossa kobolttipohjaiset kiinteät aineet on dispergoitu rautapohjaiseen metalliseosmatriisiin. Verrattuna perinteisiin koviin hiukkasiin (karbideihin), kobolttipohjaisten kovien hiukkasten on todettu olevan vähemmän hankaavia, mikä vähentää vastinventtiilin kulumista. Sellaisen materiaalin on osoitettu soveltuvan sovelluksiin, jotka vaativat suoraa kosketusta venttiilin metallipintojen ja venttiilin istukan välillä, kuten käytettäväksi polttomoottoreissa. Vaikka kobolttilejeeringeillä on hyvä ominaisuuksien tasapaino, Co:n hinta tekee sellaisista seoksista erittäin kalliita autoteollisuudessa.

KEKSINNÖN YKSITYISKOHTAINEN KUVAUS

Esillä oleva keksintö pyrkii voittamaan edellä mainitut haitat tarjoamalla puristetun ja sintratun metalliseoksen, jolla on erinomainen työstettävyys ja korkea lämpötila- ja kulutuskestävyys.

Esillä oleva keksintö ratkaisee koneistuksen ongelman tarjoamalla ainutlaatuisen yhdistelmän erittäin lujaa, vähähiilistä martensiittista matriisia, hienoja karbideja, koneistuslisäaineita ja Cu-rikasta huokoset täyttävää "verkkoa". Kiinteään martensiittiseen matriisiin dispergoituneiden kiinteiden hiukkasten määrä on suhteellisen pieni, mikä alentaa lejeeringin kustannuksia.

Esillä olevan keksinnön mukaisesti sintratulla lejeeringillä on matriisi, joka sisältää: 2-5 paino-% Cr:a; 0-3 paino-% Mo; 0-2 paino-% Ni, loppuosan ollessa Fe, joka on edullisesti täysin esiseostettu näillä alkuaineilla. Kulutuskestävyyden ja lämmönkestävyyden parantamiseksi lisätään 5-25 painoprosenttia työkaluterästä ja vähintään yhtä MnS, CaF 2 tai MoS 2 -ryhmästä valittua koneistusta avustavaa lisäainetta 1-5 paino-%. Lämmönjohtavuuden parantamiseksi huokoset täytetään Cu-seoksella 10-25 paino-%, lisätty kyllästämällä tiiviste sintrauksen aikana. Kuparikyllästys parantaa myös lejeeringin työstettävyyttä.

Esillä olevan keksinnön ymmärtämiseksi paremmin, seuraavassa esitetään pääominaisuudet verrattuna tyypillisen tunnetun tekniikan mukaisen venttiilin istukan sisäkemateriaalin ominaisuuksiin. Jauheseoksen koostumus (koostumus) esimerkkimateriaaleille on esitetty taulukossa 1 ja ominaisuudet on esitetty taulukossa 2.

Taulukossa 1 Fe on seoksessa käytetty perusjauhe, joka on joko puhdasta rautajauhetta tai seosteräsjauhetta. Työkaluteräsjauhe on seoksen toinen komponentti, ja se lisättiin seokseen M2- tai M3/2-tyyppisen työkaluteräsjauheen muodossa. Cu lisätään kyllästämällä tiiviste sintrauksen aikana; grafiittia ja kiinteää voiteluainetta lisätään seokseen jauhemaisina alkuaineina.

Kaikki jauheet sekoitetaan höyrystetyn voiteluaineen kanssa, puristetaan 6,8 g / cm 3:een ja sintrataan 1120 °C:ssa (2050 °F). Lämpökäsittely suoritetaan sintrauksen jälkeen karkaisemalla ilmassa tai typpiatmosfäärissä 550 °C:ssa.

Käsittelyn jälkeen kriittiset ominaisuudet määritettiin kunkin lejeeringin edustavista näytteistä. Koneistettavuus määritettiin tekemällä pintaleikkaukset ja upotusleikkaukset 2000 esimerkinomaisista materiaaleista valmistetulle venttiilin pistokkeelle. Työkalun kuluminen mitattiin viidenkymmenen leikkauksen jälkeen. Käyrä kulumisesta piirrettiin leikkausten lukumäärää vastaan ​​ja suoritettiin lineaarinen regressioanalyysi. Regressioviivan kaltevuus osoittaa kulumisasteen ja sitä käytettiin koneistettavuuden kriteerinä. Lisäksi jokaisen työstettävyystestin lopussa loven syvyys mitattiin insertin istukassa loven sivureunoja pitkin. Lovien syvyyttä käytettiin myös testimateriaalien työstettävyyden indikaattorina.

Korkean lämpötilan kulutuskestävyyden mittaus suoritettiin korkean lämpötilan liukuvalla kulumistestillä. Testimateriaalien kiillotetut suorakaiteen muotoiset tangot kiinnitettiin ja mahdollistivat alumiinioksidipallon liukumisen molempiin suuntiin näytteiden kiillotetulla tasaisella pinnalla. Koekappaleita pidettiin testauksen aikana 450 °C:n lämpötilassa. Naarmujen syvyys oli osoitus näytteen kulutuskestävyydestä näissä olosuhteissa.

Korkean lämpötilan kovuus mitattiin eri näytelämpötiloissa kirjaamalla vähintään viisi lukemaa samassa lämpötilassa ja laskemalla tuloksista keskiarvo.

Lämmönjohtavuusarvot laskettiin kertomalla mitatut ominaislämpökapasiteetin, lämpödiffusiivisuuden ja tiheyden arvot tietyssä lämpötilassa.

Taulukossa 2 on yhteenveto uuden materiaalin ominaisuuksista verrattuna olemassa oleviin venttiilin istukan sisäosien materiaaleihin, jotka sisältävät viisi kertaa enemmän työkaluterästä. Esillä olevan keksinnön materiaali ("uusi metalliseos") prosessoidaan 2,5 - 3,7 kertaa paremmin kuin esimerkinomaiset materiaalit, joilla on sama korkean lämpötilan kulutuskestävyys ja vertailukelpoinen korkean lämpötilan kovuus.

Taulukko 2: Materiaaliesimerkkien ominaisuudet
Omaisuus		Uusi seos	Venttiilin istukan materiaali A	Materiaali B venttiilien istukat
Kokoonpuristuvuus (tiheys ennen sintrausta paineessa 50 tonnia / neliö tuumaa (tsi), g / cm 3		6,89	6,79	6,86
Mekaaninen työstettävyys	Keskimääräinen kulumisnopeus (μm / lovi)	8.31E-5	7.00E-4	4.19E-3
	Keskimääräinen loven syvyys kulumisesta (μm)	38	95	142
Kulutuskestävyys (keskimääräinen kulumisesta aiheutuneiden lovien määrä korkean lämpötilan kulumisen testauksen jälkeen), mm 3		6,29	2,71	6,51
Lämmönjohtokyky	L m - 1 K - 1 huoneenlämpötilassa	42	46	32
	W m -1 K -1 lämpötilassa 300 ° С	41	46	27
	W m -1 K -1 500 °C:ssa	41	44	23
Korkean lämpötilan kovuus	HR30N CT:ssä	55	66	49
	HR30N 300 °C:ssa	50	62	47
	HR30N 500 °C:ssa	39	58	41

Ottaen huomioon, että pistotulpan pakoventtiilin istukan suurin odotettu käyttölämpötila on noin 350 °C, taulukossa 2 esitetyt tulokset osoittavat selvästi, että uusi materiaali toimii paremmin kuin materiaalin B venttiilin istukat ja lähes yhtä hyvin kuin venttiilin istukan materiaali A. , vaikka sillä on huomattavasti parempi työstettävyys kuin materiaali A. Koneistettavuuden, kustannusten, lämmönjohtavuuden ja kulutuskestävyyden yhteisvaikutukset tekevät tästä materiaalista ihanteellisen korvaajan kalliille moottorimateriaaleille, kuten venttiilin istukan sisäosamateriaalille.

On selvää, että esillä olevan keksinnön erilaiset muunnelmat ja muunnelmat ovat mahdollisia edellä olevien ohjeiden valossa. Siksi on ymmärrettävä, että oheisten patenttivaatimusten puitteissa tätä keksintöä voidaan toteuttaa millä tahansa muulla tavalla kuin on erityisesti kuvattu. Keksintö on määritelty patenttivaatimuksissa.

VAATIMUS

1. Polttomoottorin venttiilin istukan sisäosan sintrattu jauhemateriaali, joka saadaan rautapohjaista jauhetta, työkaluteräsjauhetta, kiinteää voiteluainetta ja kuparia sisältävästä seoksesta, tunnettu siitä, että se saadaan seoksesta, joka sisältää 75-90 paino-% rautapohjaista jauhetta, joka on kovettunut sintrauksen aikana, esiseostettu 2-5 paino-% kromilla, enintään 3 paino-% molybdeenillä ja enintään 2 paino-% nikkelillä, ja kuparia lisätään kyllästämällä sintrauksen aikana.

2. Patenttivaatimuksen 1 mukainen materiaali, tunnettu siitä, että seos sisältää 5 - 25 paino-% työkaluteräsjauhetta.

3. Patenttivaatimuksen 1 mukainen materiaali, tunnettu siitä, että työkaluteräs on valittu M2- ja M3/2-työkaluterästen joukosta.

4. Patenttivaatimuksen 3 mukainen materiaali, tunnettu siitä, että työkaluteräs on M2-teräs.

5. Patenttivaatimuksen 1 mukainen materiaali, tunnettu siitä, että siihen on lisätty kuparia 10-25 paino-% seoksen painosta.

6. Patenttivaatimuksen 1 mukainen materiaali, tunnettu siitä, että se sisältää 89 paino-% rautapohjaista jauhetta.

7. Patenttivaatimuksen 2 mukainen materiaali, tunnettu siitä, että se sisältää 8 paino-% M2-työkaluteräsjauhetta.

8. Patenttivaatimuksen 1 mukainen materiaali, tunnettu siitä, että se sisältää 3 paino-% kiinteää voiteluainetta.

9. Patenttivaatimuksen 5 mukainen materiaali, tunnettu siitä, että siihen on lisätty kuparia 20 paino-% seoksen painosta.

10. Patenttivaatimuksen 1 mukainen materiaali, tunnettu siitä, että se on saatu seoksesta, joka sisältää, paino-%:

ja kuparia lisättiin 20 paino-% seoksen massasta laskettuna.

11. Sintrattu jauhemateriaali polttomoottorin venttiilin istukan sisäkettä varten, jolla on parannettu työstettävyys, kulutuskestävyys ja korkea lämmönjohtavuus, saatu seoksesta, joka sisältää kromiseostettua rautapohjaista jauhetta, työkaluteräsjauhetta, kiinteää voiteluainetta ja kuparia, tunnettu että se saadaan seoksesta, joka sisältää sintrattua rautapohjaista jauhetta, johon on esiseostettu 2-5 painoprosenttia kromia, enintään 3 painoprosenttia molybdeeniä ja enintään 2 painoprosenttia nikkeliä, ja kuparia lisätään kyllästämällä sintrauksen aikana.

12. Patenttivaatimuksen 11 mukainen sintrattu materiaali, tunnettu siitä, että uunissa ilman kiihdytettyä jäähdytystä sintrauksen jälkeen sillä on martensiittinen mikrorakenne.

13. Patenttivaatimuksen 11 mukainen sintrattu materiaali, tunnettu siitä, että se sisältää 5-25 paino-% työkaluteräsjauhetta.

14. Patenttivaatimuksen 11 mukainen sintrattu materiaali, tunnettu siitä, että siihen on lisätty kuparia 10-25 paino-% seoksen massasta laskettuna.

15. Sintrattu sisäkeventtiilin istukka polttomoottoriin, jolla on parannettu työstettävyys, kulutuskestävyys ja korkea lämmönjohtavuus ja jonka matriisi on saatu sintraamalla seos, joka sisältää kromia sisältävää rautapohjaista jauhetta, työkaluteräsjauhetta, kiinteää voiteluainetta ja joka sisältää kupari, tunnettu siitä, että matriisi saadaan sintraamalla seos, joka sisältää sintrattua rautapohjaista jauhetta, johon on esisekoitettu tai seostettu 2-5 painoprosenttia kromia, enintään 3 painoprosenttia molybdeeniä ja enintään 2 painoprosenttia nikkeliä, ja kuparia syötetään kyllästämällä sintrauksen aikana.

16. Patenttivaatimuksen 15 mukainen sintrattu pistokeventtiilin istukka, tunnettu siitä, että se on sintrauksen jälkeen ilman kiihdytettyä jäähdytystä täysin martensiittista mikrorakennetta.

17. Patenttivaatimuksen 15 mukainen sintrattu pistokeventtiilin istukka, tunnettu siitä, että se sisältää matriisin, joka on saatu seoksesta, joka sisältää 5-25 paino-% työkaluteräsjauhetta.

18. Patenttivaatimuksen 17 mukainen sintrattu pistokeventtiilin istukka, tunnettu siitä, että seos sisältää työkaluteräsjauheena M2 työkaluteräsjauhetta.

19. Patenttivaatimuksen 17 mukainen sintrattu pistokeventtiilin istukka, tunnettu siitä, että se käsittää matriisin, joka on saatu seoksesta, joka sisältää 8 paino-% työkaluteräsjauhetta.

20. Patenttivaatimuksen 17 mukainen sintrattu sisäkeventtiilin istukka, tunnettu siitä, että se sisältää matriisia, joka on saatu seoksesta, joka sisältää 1-5 paino-% kiinteää voiteluainetta, joka on vähintään yksi aine, joka on valittu ryhmästä MnS, CaF 2, MoS 2.

21. Patenttivaatimuksen 20 mukainen sintrattu sisäkeventtiilin istukka, tunnettu siitä, että matriisi on saatu seoksesta, joka sisältää 3 paino-% kiinteää voiteluainetta.

22. Patenttivaatimuksen 15 mukainen sintrattu pistokeventtiilin istukka, tunnettu siitä, että matriisi on kyllästetty kuparilla 10-25 paino-% seoksen massasta laskettuna.

23. Patenttivaatimuksen 22 mukainen sintrattu pistokeventtiilin istukka, tunnettu siitä, että matriisi on kyllästetty kuparilla, jonka määrä on 20 % seoksen painosta.

24. Menetelmä venttiilin istukan sisäosan valmistamiseksi polttomoottoreihin, joilla on parannettu työstettävyys, kulutuskestävyys ja korkea lämmönjohtavuus, joka menetelmä käsittää seoksen valmistamisen, joka sisältää sintrauskarkaistua ja kromilla seostettua rautapohjaista jauhetta, työkaluteräsjauhetta ja kiinteää voiteluainetta, puristamisen , sintraus ja kuparikyllästys, tunnettu siitä, että seoksen valmistuksessa käytetään sintrauksen aikana kovettunutta rautapohjaista jauhetta, johon on esiseostettu 2-5 painoprosenttia kromia, enintään 3 painoprosenttia molybdeeniä ja enintään 2 painoprosenttia. nikkeli, ja kyllästys kuparilla suoritetaan samanaikaisesti sintrauksen kanssa.

25. Patenttivaatimuksen 24 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että sintrauksen jälkeen aihio jäähdytetään ilman karkaisua, jolloin saadaan täysin martensiittinen rakenne.

26. Patenttivaatimuksen 24 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että valmistetaan seos, joka sisältää 5-25 paino-% työkaluteräsjauhetta.

27. Patenttivaatimuksen 24 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että sintrauksen aikana tiiviste kyllästetään kuparilla 10-25 paino-% seoksen painosta.

28. Patenttivaatimuksen 24 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että valmistetaan seos, joka sisältää paino-%:

ja sintrauksen aikana tiiviste kyllästetään kuparilla 20 paino-% seoksen painosta.

Venttiilin istukkaiden kunnostus. Kun venttiilin istukat eivät ole kuluneet yli sallitun, niiden suorituskyvyn palautuminen vähennetään vaaditun viistekulman muodostukseen. Ennen venttiilin istukan viisteiden työstämistä vaihda kuluneet venttiilivarren ohjausholkit uusiin ja käsittele ne tuurnaan asennetulla kalvimella. Koneistettua reikää käytetään teknologisena pohjana venttiilin istukkaiden viisteen upottamiseksi, mikä varmistaa ohjausholkkien ja venttiilin istukkaiden reikien tarvittavan kohdistuksen. Venttiilin istukat on koneistettu kelluvalla patruunalla. Jos venttiilin istukat ovat kuluneet yli sallitun tason, ne palautetaan asentamalla venttiilin istukat.

Kun venttiilin istukat palautetaan paikalleen painamalla istukat sisään, liitäntä lukittuu häiriösovituksella. Tässä tapauksessa vaadittu lujuus saavutetaan istuimen ja sylinterinkannen materiaalissa syntyvien jännitysten ansiosta. Pitkäaikainen altistuminen kuumennukselle jännitys voi pienentyä, mikä heikentää istuvuuden lujuutta. Siksi venttiilin istukkaiden valmistuksessa on käytettävä erittäin lujia lämmönkestäviä materiaaleja: valurautaa VCh50-1.5, erikoisvalurautaa nro 3 TM 33049. Äskettäin EP-616-seos kromi-nikkelipohjaisella pohjalla. on yleistynyt. Satulan reiät käsitellään erityisellä upotuksella, joka asennetaan erityiseen karaan. Upotuksen halkaisija valitaan venttiilin sisälle työstettävän reiän koon mukaan. Työkalun keskitys suoritetaan ohjausholkkikaran avulla, joka on asennettu venttiiliholkkien reikiin. Tämä varmistaa istuinosien ja keskityspinnan koneistettujen pintojen suuren samankeskisyyden. Lisäksi jäykkien ohjainten käyttö mahdollistaa reikien käsittelyn 2H135 pystyporakoneella ja saavuttaa vaaditun mitta- ja geometrisen tarkkuuden koneistetuilta pinnoilta. Tyrsytyksen aikana pää asennetaan erikoistyökaluun.

Ensin venttiilin istukat esiporataan ja lopuksi koneen karan 100 rpm:n nopeudella käsinsyöttö yhdellä kertaa. Istukkeet (kuvat 58 ja 59) puristetaan näin valmistettuihin venttiilin istukkiin tuurnalla. Tässä tapauksessa sylinterinkansi esilämmitetään 80 ... 90 ° C lämpötilaan ja istuimet jäähdytetään nestemäisessä typessä -100 - ... 120 ° C:seen. Päät lämmitetään OM-1600-lämmityskylvyssä ja jäähdytetään Dewar-astialla. Renkaat on painettava pään syvennyksiin vaurioitumaan ja ilman vääristymiä (kuva 60). Sisään painamisen jälkeen satulat meistetään neljästä kohdasta tasaisesti kaarelle 90°. Sitten sylinterinkansi asennetaan OR-6685-telineeseen venttiilin istukan viisteiden käsittelyä varten, ohjausholkkien reiät avataan ja venttiilin istukan viisteet upotetaan. Holkkien reiät avautuvat nopeudella 50 rpm ja syöttävät 0,57 mm / kierros yhdellä kierrolla, upotus suoritetaan 200 rpm uppoamalla, syöttö 0,57 mm / kierros usealla kierroksella.

Sylinterinkansien tason toistuvan työstön seurauksena jyrsimällä tai hiomalla, pään alaseinämä ohenee ja vähemmän kestävä, joten tälle osaryhmälle venttiilin istukkaiden palauttaminen istuimia painamalla ei ole luotettavaa tarpeeksi. Tässä tapauksessa venttiilin istukat on kunnostettava kaasuhitsauksella. Jos kuluneiden venttiilin istukkaiden lisäksi päässä on myös halkeamia, on ensin palautettava istukat ja sitten hitsattava halkeamat.

Moottoria työskennellessä sylinterinkannen alatasossa olevien mekaanisten ja lämpökuormien vaikutuksesta kertyy merkittäviä sisäisiä jännityksiä, joiden arvot ja jakautuminen voivat olla hyvin erilaisia. Kertyneet jännitykset johtavat päiden vääntymiseen ja joissakin tapauksissa halkeamien ilmaantumiseen. Käytettäessä kylmää sähkökaarihitsausta aiheuttavat syntyneet hitsausjännitykset, jotka summautuvat erillisissä osissa jäännös-, sekä kokoonpanon (päätä kiristäessä) ja työstökoneiden kanssa, aiheuttavat uusia halkeamia. Siksi hylsyjen pinnoittamiseen on käytettävä menetelmää, joka vähentää jäännösjännitystä eikä johtaisi uusien syntymiseen. Tämä menetelmä on kuumahitsaus, joka varmistaa korkealaatuiset hitsit minimaalisella komponenttien jännityksellä.

Kuumahitsauksessa pää esilämmitetään lämpötilaan 600 ... 650 ° C ja hitsataan vähintään 500 ° C:n osalämpötilassa. Alempi kuumennusraja asetetaan valuraudan ominaisuuksien perusteella, jonka plastisuus putoaa jyrkästi tämän lämpötilan alapuolelle, mikä johtaa hitsausjännitysten ilmaantumiseen. Ennen lämmitystä päiden venttiilin istukat puhdistetaan perusteellisesti.

Pään lämmittämiseen käytetään lämmityskammiouunia, jossa on sähkö- tai muu lämmitys. On suositeltavaa käyttää kammio-sähköuunia H-60, jossa voidaan lämmittää jopa viisi päätä samanaikaisesti.

Osien lämpenemis- ja jäähdytysnopeudella on suuri merkitys. Sylinterinkannen nopea kuumeneminen voi aiheuttaa lisäjännitystä.

Kuumentamisen lopussa uunin reikään siirretään liikkuva hitsauspöytä ja pää asetetaan sen päälle.

Hitsaus suoritetaan asetyleeni-happipolttimella GS-53 tai GS-ZA ("Moskova") käyttämällä kärkeä nro 4 tai 5 halkeaman koosta riippuen. Korkealaatuisen hitsausmetallin varmistamiseksi tulee käyttää hyvin muotoiltua, terävästi rajattua polttimen liekkiä, jossa hitsauspolttimen kärjen tulee olla hyvässä teknisessä kunnossa. Hitsattaessa halkeamia ja pinnoitettaessa venttiilien istukkaa käytetään liekin pelkistävää osaa, joka suojaa metallia hapettumiselta liekin vety-, hiilidioksidi- ja hiilimonoksidipitoisuuden vuoksi. Liekin ytimen tulee pinnoituksen aikana olla 2 ... 3 mm etäisyydellä osan pinnasta. Hitsaus suoritetaan tasaisella jatkuvalla hitsausaltaan lämmityksellä.

Täytesauvana käytetään A-luokan valurautatankoja (koostumus prosentteina): 3 ... 3,6С; 3...2,5 Si; 0,5 ... 0,8 Mp; P 0,5 ... 0,8; S0,08; 0,05 Cg; 0,3 Ni. Tangon halkaisija - 8 ... 12mm (valitaan halkeaman leveyden mukaan). Tankojen pinta on puhdistettava perusteellisesti ja rasvattava. Suutteena käytetään hienoksi murskattua kalsinoitua booraksia tai sen 50 % seosta kuivatun soodan kanssa.

Hyviä tuloksia saadaan myös käyttämällä virtausaineita FSCh-1, ANP-1 ja ANP-2.

Hitsauksen päätyttyä sylinterinkansi asetetaan takaisin uuniin hitsausjännityksen vähentämiseksi. Pää lämmitetään 680 ° C:seen ja jäähdytetään sitten ensin hitaasti (uunilla) 400 ° C:seen ja sitten kuivaan hiekkaan tai termospulloon noudattaen aikataulun mukaista järjestelmää. Täysin jäähtyneet päät puhdistetaan kuonasta ja hilseestä ja lähetetään mekaaniseen käsittelyyn. Ensin kiinnitystaso jyrsitään vaakajyrsimellä 6N82 180X X125 mm sylinterijyrsimellä tai 6M12P pystyjyrsimellä VK6 tai VK8 teräjyrsimellä.

Tason koneistuksen jälkeen hitsin laatua valvotaan. Keittoalueiden on oltava puhtaita, vailla kuoria ja kuonaa. Venttiilin istukan viisteet työstetään upotuslevyllä samalla tavalla kuin edellä on kuvattu satulan viisteille.

Kierrettävät venttiilit. Ennen kuin irrotat sylinterinkannet, puhdista ne öljy- ja hiilijäämistä ja merkitse venttiilien sarjanumerot levyjen päihin, jotta ne voidaan asentaa paikoilleen asennuksen aikana.

Venttiilien kuivaamiseksi on tarpeen asentaa sylinterinkansi ilman suuttimia, keinuvipuja, keinuvarren akseleita ja keinuvarren akseleita, joissa on vastinpinta levyyn siten, että venttiileille saadaan rajoitin. Kuivaus suoritetaan kuvassa näkyvällä laitteella. 84. Tätä varten ruuvaa laitteen pysäytyspultti 1 vipuvarren tapin reikään, asenna laitteen painelevy 2 vastaavan venttiilin jousilevyyn ja paina laitteen kahvaa 3 purista venttiilin jousia, irrota keksejä ja poista kaikki venttiilikokoonpanon osat. Kuivaa samalla tavalla peräkkäin kaikki muut venttiilit ja irrota venttiilin jouset ja niihin liittyvät osat.

Käännä sylinterin päätä ja irrota venttiilit ohjausholkeista. Puhdista venttiilit ja tiivisteet perusteellisesti lialta, hiili- ja öljyjäämistä, huuhtele kerosiinilla tai erityisellä pesuaineliuoksella, kuivaa ja tarkasta korjausasteen määrittämiseksi. Venttiilin tiiviys voidaan palauttaa läppäyksellä vain, jos työviisteessa on pientä kulumaa ja pieniä onteloita ja vain, jos levy ja tanko eivät ole vääntyneet eikä venttiilin ja istukan viisteissä ole paikallisia läpimurtumia.

Jos tällaisia ​​vikoja esiintyy, on ennen läppäystä hiottava tiivisteet ja venttiilit tai vaihdettava vialliset osat uusiin.

Käytä venttiilien läpistämiseen erityistä läppäustahnaa, joka on valmistettu sekoittamalla perusteellisesti kolme osaa (tilavuuden mukaan) vihreää piikarbidimikrojauhetta kahteen osaan moottoriöljyä ja yhteen osaan dieselpolttoainetta. Sekoita lakkausseos huolellisesti ennen käyttöä, koska ilman mekaanista sekoitusta mikrojauhe pystyy laskeutumaan.

Aseta sylinterinkansi levylle tai erikoistyökalulle vastinpinta ylöspäin. Levitä ohut, tasainen kerros läppäustahnaa venttiilin viisteeseen, voitele venttiilin kara puhtaalla moottoriöljyllä ja asenna se sylinterinkanteen. Tahnaa saa levittää satulan viisteeseen. Lippaus suoritetaan venttiilien edestakaisilla liikkeillä erikoistyökalulla tai imukupillisella poralla. Paina venttiiliä 20 ... 30 N (2 ... 3 kgf) voimalla, käännä sitä 1/3 kierrosta yhteen suuntaan, sitten voimaa heikentäen 1/4 kierrosta vastakkaiseen suuntaan. Älä läpäise pyörivin liikkein.

Nostamalla venttiiliä ajoittain ja lisäämällä tahnaa viisteeseen, jatka läppäystä yllä kuvatulla tavalla, kunnes venttiilin ja istukan viisteisiin tulee vähintään 1,5 mm leveä jatkuva mattanauha. Mattanauhan repeytymät ja poikittaismerkit eivät ole sallittuja. Oikealla läppäyksellä venttiilin istukan matta olakkeen tulisi alkaa suuremmasta alustasta

Huuhtele läppäyksen jälkeen venttiilit ja sylinterinkansi huolellisesti kerosiinilla tai erityisellä pesuaineliuoksella ja kuivaa.

Huomio! Jopa pienet läppäustahnan jäämät venttiilissä tai sylinterinkannessa voivat johtaa sylinterin sisäpintojen ja männänrenkaiden hankautumiseen ja kiihtyvään kulumiseen.

Asenna venttiilit, jouset ja niiden kiinnitysosat sylinterinkanteen ja kuivaa venttiilit työkalulla (katso kuva 84).

Tarkista venttiili-istukkarajapinnan läppäyksen laatu vuotojen varalta kaatamalla kerosiinia tai dieselpolttoainetta vuorotellen tulo- ja poistokanaviin. Hyvin läpäisevät venttiilit eivät saa päästää kerosiinia tai dieselpolttoainetta läpi minuuttiin.

Lämmityksen laatu on sallittua tarkistaa lyijykynällä. Levitä tätä varten 10-15 viivaa säännöllisin väliajoin läppätyn puhtaan venttiilin viisteen poikki pehmeällä grafiittikynällä, työnnä sitten venttiili varovasti istukkaan ja käännä sitä 1/4 kierrosta painamalla tiivistettä voimakkaasti. Hyvälaatuisella läppäyksellä kaikki venttiilin työviisteen viivat tulee poistaa. Jos läppäyksen laatutarkastuksen tulokset eivät ole tyydyttäviä, sitä on jatkettava.