نمونه استاندارد 5s ایستگاه کاری. "مدیریت و بهینه سازی یک شرکت تولیدی

سیستم 5S چیست؟

سیستم 5Sیک سیستم سازماندهی محل کار است که می تواند به میزان قابل توجهی کارایی و کنترل پذیری منطقه عملیاتی را افزایش دهد، بهبود بخشد فرهنگ شرکتی، بهبود بهره وری نیروی کار و صرفه جویی در زمان. این اولین قدم برای ایجاد یک شرکت ناب و به کارگیری سایر ابزارهای سیستم مدیریت تویوتا است.

تاریخچه مختصری از سیستم 5S

در ژاپن رویکرد سیستم هابرای سازمان، بازگرداندن نظم و تمیز کردن محل کار در دوره پس از جنگ، به طور دقیق تر، در اواسط دهه 50 قرن بیستم ظهور کرد. در آن زمان شرکت های ژاپنی مجبور شدند در شرایط کمبود منابع کار کنند. بنابراین روشی را برای تولید خود ابداع کردند که در آن همه چیز در نظر گرفته شده بود و جایی برای ضرر و زیان نبود.

در ابتدا فقط 4 عمل در سیستم ژاپنی وجود داشت. کلمات مربوط به این اعمال در ژاپنی با حرف شروع می شود "S":

• سری (整理) - مرتب سازی - مرتب سازی.
• Seiton (整頓) - صاف کردن یا تنظیم کردن به ترتیب - گویامحل.
• سیسو (清掃) - جارو کردن - تمیز کردن.
• سیکتسو (清潔) - استاندارد کردن - استانداردسازی آثار.

بعداً، عمل پنجم اضافه شد، آن را Shitsuke (躾) - حفظ کردن - نامیدند. نگهداری و بهبودو زنجیره عناصری را که اکنون به نام 5S شناخته می شوند، تکمیل کرد.

5S اکنون قدرت اساسی برای تغییر محل کار و مشارکت همه کارگران در فرآیند بهبود را دارد.

پنج عمل در سیستم 5s وجود دارد:

1) مرتب سازی - به این معنی است که شما آزاد می کنید محل کاراز همه چیزهایی که هنگام انجام عملیات تولید فعلی مورد نیاز نیست.

کارگران و سرپرستان اغلب عادت ندارند اقلامی را که دیگر برای کار مورد نیاز نیستند دور بریزند و آنها را "در صورت آتش سوزی" در نزدیکی خود نگه دارند. این معمولاً منجر به به هم ریختگی غیرقابل قبول یا انسداد حرکت در داخل می شود منطقه کار... حذف اقلام غیر ضروری و مرتب کردن محل کار باعث بهبود فرهنگ و ایمنی در کار می شود. برای اینکه واضح تر نشان دهید که چه مقدار اضافی در محل کار انباشته شده است، می توانید یک برچسب قرمز (پرچم) را برای حذف از محل کار روی هر کالای کاندید آویزان کنید.

همه کارکنان در مرتب سازی و شناسایی مواردی که:

• باید فورا خارج شود، دور انداخته شود، دور ریخته شود.
• باید به مکان ذخیره سازی مناسب تری منتقل شود.
• باید رها شوند و مکان های آنها ایجاد و برای آنها تعیین شود.

"منطقه برچسب قرمز" اقلام دارای پرچم قرمز باید به وضوح شناسایی شده و به دقت نظارت شود. اقلامی که بیش از 30 روز دست نخورده باقی می مانند، در معرض بازیافت، فروش یا دفع هستند.

2) مکان منطقی - به معنای تعریف و برچسب "خانه" برای هر مورد مورد نیاز در منطقه کار است. در غیر این صورت، اگر مثلاً تولید به صورت شیفتی سازماندهی شود، کارگران شیفت های مختلف ابزار، اسناد و لوازم جانبی را در آن قرار می دهند. جاهای مختلف... به منظور ساده کردن فرآیندها و کوتاه کردن چرخه تولید، ضروری است که همیشه اقلام مورد نیاز خود را در همان مناطق تعیین شده رها کنید. این کلید برای به حداقل رساندن زمان صرف شده برای جستجوهای غیرمولد است.

3) تمیز کردن(پاکیزگی)- به معنای اطمینان از تمیز بودن تجهیزات و محل کار برای انجام کنترل و حفظ آن در هر زمان.
تمیز کردن در ابتدا و / یا پایان هر شیفت، شناسایی فوری مشکلات احتمالی را فراهم می کند که می تواند کار را مختل کند یا حتی کل سایت، کارگاه یا کارخانه را متوقف کند.

4) استاندارد سازی روشی است که بوسیله آن می توانید در سه مرحله اول 5S به ثبات برسید - به معنای ایجاد یک چک لیست است که همه آن را درک کنند و استفاده از آن آسان باشد. به استانداردهای لازم برای نظافت تجهیزات و محل کار فکر کنید و همه افراد سازمان باید بدانند که این موضوع چقدر برای موفقیت کلی اهمیت دارد.

5) کمال - به این معنی است که اجرای رویه های تعیین شده به یک عادت تبدیل شده است

فعالیت‌هایی که زیربنای 5S هستند (مرتب‌سازی، منطقی‌سازی، تمیز کردن، استانداردسازی و بهبود) کاملاً منطقی هستند. آنها نشان میدهند قوانین اساسیمدیریت هر بخش تولیدی با این حال، این رویکرد سیستمی است که سیستم 5S برای این فعالیت ها اعمال می کند که آن را منحصر به فرد می کند.

همچنین ببینید:

5S چیست. سیستم 5S سیستم 5c

امروزه منابع روشنایی زیادی وجود دارد. یکی از محبوب ترین و مورد تقاضا در میان آنها لامپ های LED http://www.navigator-light.ru/lamps/led.html است. آنها نه تنها در خانه ها و آپارتمان ها، بلکه در ادارات نیز استفاده می شوند. اماکن صنعتی... اغلب، چنین لامپ هایی با لامپ های نصب شده در کنار خیابان ها و جاده ها و همچنین در پارک ها و میادین مجهز می شوند.

مزایا و معایب لامپ ها

محبوبیت زیاد چنین منبع نوری در درجه اول به دلیل مصرف کم انرژی آن است. در مقایسه با یک لامپ رشته ای چندین برابر کمتر است. عمر مفید دستگاه های LED با کیفیت بالا 30-50 هزار ساعت است. اما رقم اعلام شده معمولاً مربوط به عملکرد LED ها در شرایط آزمایشگاهی است ، یعنی در واقعیت معمولاً کمتر است.
دوستی با محیط زیست نیز یک مزیت مهم است. واقعیت این است که هیچ ماده حاوی جیوه در لامپ های LED استفاده نمی شود. بنابراین در صورت آسیب دیدن لامپ و یا خرابی لامپ خطری ایجاد نخواهد کرد. اما به خاطر داشته باشید که همه تولید کنندگان استانداردهای لازم را رعایت نمی کنند، بنابراین لامپ های آنها ممکن است حاوی الکترولیت های سمی، پلاستیک و غیره باشد. مزیت دیگر لامپ ال ای دیدر دمای پایین گرم کردن کیس نهفته است.
نقطه ضعف اصلی هزینه بالا است. علاوه بر این، بیشتر این لامپ ها منحصراً در یک جهت روشن می شوند که همیشه راحت نیست. همچنین، نقطه ضعف، تخریب عناصر دستگاه است. این یک روند غیرقابل برگشت کاهش تدریجی در سطح شار نوری آنها است. معلوم می شود که هرچه چنین لامپ طولانی تر کار کند، روشنایی آن کمتر می شود.

مرتب سازی به این معنی است که شما محل کار خود را از هر چیزی که در هنگام انجام عملیات تولید فعلی یا دفتری مورد نیاز نیست آزاد کنید.

با کمال تعجب، این مفهوم ساده اغلب اشتباه درک می شود، زیرا در نگاه اول تشخیص اینکه واقعاً چه چیزی مورد نیاز است و چه چیزی نیست، می تواند دشوار باشد.

در ابتدا خلاصی از وسایل غیر ضروری در محل کار برای شما دشوار خواهد بود. کارگران اغلب برخی از قطعات را جمع آوری می کنند و معتقدند که ممکن است برای سفارش بعدی مفید باشند. بنابراین، قطعات و موجودی تولید می‌شود که در فعالیت‌های تولیدی در حال انجام اختلال ایجاد می‌کند. این منجر به انباشت موجودی غیر ضروری در سراسر کارخانه می شود.

نمونه هایی از خسارات ناشی از موارد اضافی در محل کار

انواع تلفات منجر به خطا و نقص:

• منابع زباله نیاز به فضای ذخیره سازی و توجه بیشتری دارند.
• برای حمل قطعات یدکی مازاد، کانتینرها و چرخ دستی های اضافی مورد نیاز است.
• چگونه مقدار بیشتراقلام غیر ضروری، جدا کردن موارد ضروری از غیر ضروری دشوارتر است.
• نگهداری طولانی مدت محصولات به دلیل تغییر در طراحی و غیره منجر به فرسودگی و کهنگی می شود.
• غیر ضروری در این لحظهتجهیزات در فعالیت های جاری تداخل ایجاد می کند.

مرحله دوم - ترتیب منطقی

قرار دادن منطقی به معنای چیدمان اقلام به گونه ای است که استفاده از آن ها آسان، یافتن آسان و برگرداندن آنها آسان باشد.مرتب سازی با مرتب سازی همراه است. وقتی همه موارد مرتب شدند، فقط مواردی که واقعاً برای فعالیت فعلی مورد نیاز هستند باقی می مانند. گام بعدی در دستیابی به تمایل منطقی این است که اطمینان حاصل شود که هر کارگر می تواند فوراً بفهمد کجا باید به دنبال اقلام خاص بگردد و آنها را پس از استفاده در کجا قرار دهد.

مرحله سوم نظافت است

نظافت به معنای شستن مرتب کف‌ها، پاک کردن وسایل و بررسی مداوم تمیز نگه داشتن همه چیز است.وضعیت محیط کار تا حدی بر کیفیت محصولات تأثیر می گذارد. هدف نظافت صرفه جویی در تلاش است، زیرا به جلوگیری از تجمع کثیفی، گرد و غبار و زباله در کارگاه ها کمک می کند.

نظافت باید به صورت روزانه همراه با مراحل بازرسی تجهیزات انجام شود.

مرحله چهارم - استانداردسازی

استانداردسازی با مرتب سازی، موقعیت یابی منطقی و برداشت متفاوت است. سه مرحله اول انواع هستند فعالیت های گوناگون، در حالی که استانداردسازی روشی است که با استفاده از آن می توانید در نتایج سه مرحله اول - مرتب سازی، موقعیت یابی منطقی و تمیز کردن به ثبات دست پیدا کنید.

استانداردسازی ارتباط نزدیکی با هر یک از سه مرحله اول دارد، اما بیشتر از همه با تمیز کردن. یکی از نتایج استانداردسازی ماشین آلات تمیز، عدم آلودگی، گرد و غبار و زباله در محل کار است. استانداردسازی وضعیتی است که پس از مدتی پس از انجام مراحل تمیز کردن منظم به آن مبتلا می شویم.

مرحله پنجم - بهبود

در چارچوب سیستم 5S بهبود به این معنی است که اجرای رویه های تعیین شده به یک عادت تبدیل شده است.

در صورتی که کارگران به بهبود مستمر عملکرد 5S خود علاقه نشان دهند، اجرای چهار مرحله اول را می توان بدون مشکل زیاد به دست آورد. در این صورت راندمان کار و کیفیت محصولات افزایش می یابد.

بسیاری از شرکت‌ها به دلیل عدم رعایت نظم و انضباط، زمان زیادی را صرف تمیز کردن و مرتب کردن می‌کنند و از حفظ نظم در سیستم 5S غفلت می‌کنند و به طور منظم از سیستم استفاده نمی‌کنند. حتی اگر شرکت تبلیغات و مسابقاتی را برای اجرای سیستم 5S برگزار کند، بدون مرحله پنجم سیستم 5S - بهبود - نتایج چهار مرحله قبلی را نمی توان برای مدت طولانی حفظ کرد.

سعی کنید محل کار خود را بر اساس سیستم 5s سازماندهی کنید و ببینید چقدر می توانید در یک روز کاری انجام دهید.

مقاله امروز برای آن دسته از افرادی که نمی دانند چگونه محل کار خود را سازماندهی کنند تا کارآمدترین کار ممکن را انجام دهند مفید خواهد بود. این برای شما در اواسط قرن بیستم بود که با شکوه بود سیستم 5s.

من شما را نمی دانم، اما از بهم ریختگی محل کار متنفرم.

هرگز متوجه نشدم افرادی که روی دسکتاپ آنها انبوهی از فایل های ضروری، کتاب های هنری، بروشورهای تبلیغاتی، بسته بندی های آب نبات، فنجان های قهوه ناتمام، سی دی، لوازم التحریر، لوازم آرایشی و چیزهای غیرقابل تصور دیگری وجود دارد که اصلاً هیچ کاری در آنجا ندارند.

من هرگز نفهمیدم که این احمق ها چگونه در آوار روی میز خود چیزی پیدا می کنند.

اگر شما نیز با بهم ریختن محل کار خود گناه می کنید، اما واقعاً می خواهید پیشرفت کنید، پس - اینجا برای شماست نکات مفیداز سازمان یافته ترین ملت جهان: ژاپنی ها.

سیستم 5s چیست؟

اقتصاد ژاپن در طول جنگ جهانی دوم به شدت آسیب دید.

این کشور حامی بوده است آلمان فاشیستو هنگامی که نیروهای متفقین بر ائتلاف هیتلری پیروز شدند، زیرساخت ها و سیستم مالی و اقتصادی ژاپن تقریباً به طور کامل نابود شد.

و با این حال ، با وجود چشم اندازهای تیره ، ژاپنی ها تسلیم نشدند ، اما دو برابر سخت تر شروع به کار کردند و سعی کردند وضعیت خود را به عنوان یک بازیکن قوی در صحنه جهانی بازگردانند.

هیچ ماده معدنی مانند خاک سیاه حاصلخیز در ژاپن وجود نداشت، بنابراین دولت به صنعت و تکنولوژی بالا متکی بود.

به منظور احیای هر چه سریعتر اقتصاد ایالت، طرح های نوآورانه مختلفی برای سازماندهی محل کار و فرآیندهای تولید معرفی شد.

یکی از موثرترین آنها بود سیستم 5s.

به دلیلی این نامگذاری شد، زیرا دقیقاً پنج اقدام وجود دارد که هر کارمند شرکت (خواه یک پیک یا یک مدیر عامل) باید انجام دهد تا بتواند محل کار خود را به بهترین نحو ممکن سازماندهی کند.

در برخی از مقالات به تعبیری سطحی از این سیستم برخورد کرده ام.

مانند، 5s عملا همان است تمیز کردن منظممحل کار شما

از یک طرف، این درست است، اما از طرف دیگر، 5s فقط روشی برای تمیز نگه داشتن فضای کاری شما نیست.

این یک فلسفه واقعی است که هدف آن موفقیت و مقرون به صرفه کردن هر تولیدی است.

سیستم 5 مرحله ای 5s

هر کارمندی که می خواهد محل کار خود را طبق سیستم 5s سازماندهی کند باید 5 مرحله را طی کند که مشخص شده است. کاراکترهای ژاپنی:

整理 (Seiri) که می توان آن را "مرتب سازی" ترجمه کرد.

یعنی کارمند باید تمام مواد موجود در محل کار خود را به سه دسته تقسیم کند: بسیار ضروری (آنهایی که دائماً در کار استفاده می شوند)، تا حدی ضروری (که به ندرت مورد استفاده قرار می گیرند) و کاملاً غیر ضروری برای کار (هرگز برای کار مفید نخواهند بود). شما).

整頓 (Seiton) به "نظم" ترجمه می شود.

شما باید چیزها را در محل کار خود مرتب کنید (و مهمتر از همه - آن را حفظ کنید!) به گونه ای که همه چیزهایی که نیاز دارید در معرض دید باشند، به راحتی در دسترس باشند (و زیر آوار قرار نگیرند) و استفاده از آن راحت باشد. تا جایی که ممکن است.

علاوه بر این، باید مراقب بود که پس از استفاده به راحتی و بدون اتلاف وقت به محل خود بازگردانده شوند.

清掃 (Seisō).

از ژاپنی این کلمه به عنوان "تمیز کردن" ترجمه شده است.

همه چیز بسیار ساده است: شما باید به طور منظم (نه یک بار در ماه، بلکه هر روز!) محل کار خود را تمیز کنید تا تمیز و مرتب باشد.

ژاپنی های دقیق معمولا سه بار در روز محل کار خود را تمیز می کنند:


• در صبح (شما باید 10-15 دقیقه قبل از شروع روز کاری بیایید تا گرد و غبار را پاک کنید و برای کار آماده شوید).
• در زمان ناهار (معمولاً یک استراحت ناهار 1 ساعت طول می کشد، سعی کنید 50 دقیقه آن را حفظ کنید و 10 دقیقه باقیمانده را به تمیز کردن محل کار خود اختصاص دهید).
• عصر (شما باید روز کاری خود را نه با عبارت "هورآه-آه! بالاخره رایگان!"

1. 清潔 (Seiketsu) - "خالص"، اگرچه ترجمه دیگری محبوب تر است: "استانداردسازی".

   واقعیت این است که ژاپنی ها ملتی منظم و متین هستند.

   اگر آنها نوعی سیستم را پیاده سازی کنند، بدون کارگران دستورالعمل های گام به گام، پاداش های مقرر برای اجرای بخشنامه های مدیران ضروری است.

   به هر حال، در هر کسب و کاری، نوشتن شرح شغل مفید است.

   بنابراین شما از توضیحات مربوط به مسخره ها و افراد تنبل مانند "و من اشتباه فهمیدم ..." اجتناب خواهید کرد.

   躾 (Shitsuke)، که به عنوان "آموزش" ترجمه می شود.

   یعنی شما به عنوان یک رهبر نباید در جلسه برنامه ریزی فقط در چند کلمه توضیح دهید که از امروز نوعی سیستم ژاپنی را معرفی می کنیم، بلکه تا حد امکان با تصاویر و مثال ها به طور دقیق برای کارمندان توضیح دهید که چه می خواهید. از آنها، و همچنین - مراقب باشید که چگونه دستورالعمل های شما را دنبال می کنند.

   کسانی که کوشا هستند باید پاداش بگیرند، کسانی که عقب مانده اند باید جریمه شوند.

کاربرد سیستم 5s چیست؟

این سیستم عالی نه تنها در ژاپن بلکه در سایر کشورها نیز تقاضای زیادی دارد.

صدها هزار مدیر اجرایی 5 ها را در شرکت های خود پیاده سازی کرده اند و از کارآمدی این سیستم مطمئن هستند.

به لطف استفاده از آن، می توانید به موارد زیر دست پیدا کنید:

یکسان سازی شاخص ها بر اساس تعداد تصادفات.

اغلب این اختلال در محل کار است که منجر به آسیب و ناتوانی می شود.

• جذابیت زیبایی شناسی محل کار، حتی اگر هزینه داشته باشد مبلمان ساده، و تعمیرات برای انجام آن ضرری ندارد.

بهبود کارایی گردش کار.

به گذشته فکر کنید که هر بار برای پیدا کردن چه مقدار زمانی صرف کرده اید سند مورد نیازدر میان آوارهای روی میزش

و چگونه، زمانی که لازم بود فایل را به پوشه پایینی بازگردانید، که در زیر انبوهی از ده ها مورد دیگر قرار دارد.

• کاهش زمان صرف شده برای یک کار خاص، و نه به قیمت کیفیت، بلکه به قیمت نظم دادن به کارها در محل کار.

بهبود فضای کار.

به هم ریختگی در خانه یا محل کار بر وضعیت روانی فرد تأثیر منفی می گذارد.

نیاز به حفاری طولانی برای یافتن آنچه نیاز دارید، روحیه را افزایش نمی دهد.

و ویدئوی زیر سیستم 5s را در تصاویر نشان می دهد،

در یک کارخانه در ژاپن معرفی شد.

ببین و یاد بگیر!

آن را امتحان کنید و محل کار خود را مطابق با آن سازماندهی کنید سیستم 5sو خواهید دید که در طول یک روز کاری چقدر می توانید انجام دهید و همچنان پرانرژی بمانید، و نه هیستریک با چشمان تکان دهنده.

مقاله مفید? موارد جدید را از دست ندهید!
ایمیل خود را وارد کنید و مقالات جدید را از طریق پست دریافت کنید

رئيس هر بنگاه، صرف نظر از زمينه فعاليت، آرزو مي كند كه سود رشد كند و هزينه توليد بدون تغيير بماند. سیستم "5C" در حال تولید (در نسخه انگلیسی 5S)، تنها بر اساس استفاده منطقی از ذخایر داخلی، به دستیابی به این نتیجه کمک می کند.

این سیستم از ابتدا ایجاد نشده است. چیزی شبیه به عقب اواخر نوزدهمقرن توسط یک آمریکایی پیشنهاد شد.در روسیه دانشمند، انقلابی، فیلسوف و ایدئولوگ A.A. بوگدانوف که کتابی در مورد اصول مدیریت علمی در سال 1911 منتشر کرد. بر اساس مقررات ذکر شده در آن، نه، یعنی سازمان علمی کار، در اتحاد جماهیر شوروی معرفی شد. اما کامل ترین سیستم 5C بود که توسط مهندس ژاپنی تایچی اوهنو پیشنهاد شد و سیستم 5C که او در کارخانه تویوتا موتور معرفی کرد. چیست و چرا سیستم ژاپنیاینقدر محبوب شد؟

واقعیت این است که بر اساس یک اصل ساده است که نیازی به هزینه ندارد. این شامل موارد زیر است - هر کارمند، از خانم نظافتچی گرفته تا مدیر، باید سهم خود را در روند کلی کار تا حد امکان بهینه کند. این امر منجر به افزایش سود تولید در کل و افزایش درآمد همه کارکنان آن می شود. اکنون باتوم اجرای سیستم "5C" توسط شرکت های سراسر جهان از جمله روسیه گرفته شده است. در این مقاله سعی خواهیم کرد شکاکان را متقاعد کنیم که دانش ژاپنی واقعاً و در هر زمینه فعالیتی واقعاً کار می کند.

سیستم "5C" در حال تولید، چیست؟

International 5S مخفف پنج مرحله ("گام" در انگلیسی step) است. برخی از اقتصاددانان و مبلغان جدید این نام را با پنج اصل ژاپنی توضیح می دهند که به طور مداوم در سیستم 5S اجرا می شود: seiri، seiton، seiso، seiketsu و shitsuke. برای ما، بستگان ما "5C" نزدیک تر و قابل درک تر هستند - پنج مرحله متوالی که باید برای رسیدن به رونق تولید ما تکمیل شود. آی تی:

1. مرتب سازی

2. رعایت دستور.

4. استانداردسازی.

5. بهبود.

همانطور که می بینید، سیستم "5C" به هیچ چیز ماوراء طبیعی در تولید نیاز ندارد. شاید به همین دلیل است که هنوز بتوانید نسبت به او بی اعتمادی و نگرش بیهوده پیدا کنید.

مراحل ایجاد یک سیستم

تایچی اونو خردمند ژاپنی که به لطف معرفی تکنیک های خود در کارخانه تولید تویوتا، توانست از مهندس به مدیر کل، توجه کرد که چه تعداد زیان ناشی از مغایرت ها و همپوشانی های مختلف است. مثلاً چند پیچ ​​کوچک به موقع روی نوار نقاله گذاشته نشد و در نتیجه کل تولید متوقف شد. یا برعکس، قطعات با حاشیه ارسال شد، معلوم شد که زائد هستند و در نتیجه برخی از کارمندان مجبور شدند آنها را به انبار برگردانند، یعنی وقت خود را با کار خالی تلف کردند. تایچی اوهنو مفهومی را توسعه داد که آن را "درست به موقع" نامید. یعنی اکنون نوار نقاله دقیقاً به همان اندازه که لازم بود قطعات را تأمین می کرد.

نمونه های دیگری نیز قابل ذکر است. سیستم "5C" در تولید همچنین شامل مفهوم "kanban" بود که در ژاپنی به معنای "علامت تبلیغاتی" است. Taiichi Ohno پیشنهاد کرد که به هر قطعه یا هر ساز یک برچسب به اصطلاح "کانبان" وصل شود که در آن تمام اطلاعات لازم در مورد قطعه یا ساز داده شود. در اصل برای هر چیزی صدق می کند. به عنوان مثال، به کالاها، داروها، پوشه ها در مطب. سومین مفهومی که سیستم «5C» در تولید بر آن استوار است، مفهوم «کایزن» است که به معنای بهبود مستمر است. مفاهیم دیگری نیز ابداع شد که فقط برای فرآیندهای تولید بسیار تخصصی مناسب بود. ما آنها را در این مقاله در نظر نخواهیم گرفت. در نتیجه تمام نوآوری های آزمایش شده در عمل، 5 مرحله شکل گرفت که برای هر تولیدی قابل اجرا است. بیایید آنها را با جزئیات تجزیه و تحلیل کنیم.

مرتب سازی

برای بسیاری از ما، اشیایی در دسکتاپ ما جمع می شوند که اصولاً مورد نیاز نیستند. به عنوان مثال، فرم های قدیمی، فایل های استفاده نشده، محاسبات پیش نویس، یک دستمال با یک فنجان قهوه روی آن. و در میان این هرج و مرج، ممکن است پرونده ها یا اسناد لازم وجود داشته باشد. اصول اولیه سیستم 5C این است که گردش کار خود را بهینه کنید، یعنی مطمئن شوید که وقت خود را برای جستجوی چیزهای مناسب در میان آوار چیزهای غیر ضروری تلف نکنید. این مرتب سازی است. یعنی در محل کار (نزدیک دستگاه، روی میز، در کارگاه - هر کجا) همه موارد در دو انبوه - ضروری و غیر ضروری قرار می گیرند که باید دور ریخته شوند. سپس هر چیزی که نیاز دارید در انبوه های زیر قرار می گیرد: "اغلب و دائما استفاده می شود" ، "به ندرت استفاده می شود" ، "تقریباً هرگز استفاده نمی شود". این مرتب سازی را کامل می کند.

رعایت نظم

اگر فقط چیزها را از هم جدا کنید، هیچ معنایی وجود نخواهد داشت. لازم است این اشیاء (ابزار، اسناد) را به گونه ای چیدمان کرد که آنچه دائماً و غالباً مورد استفاده قرار می گیرد خود را در معرض دید قرار دهد یا به گونه ای باشد که بتوان آن را به سرعت برداشت و به راحتی آن را برگرداند. چیزی که به ندرت استفاده می شود را می توان به جایی در جعبه فرستاد، اما باید یک تگ کانبان به آن وصل کنید تا پس از مدتی بتوانید به راحتی و با دقت آن را پیدا کنید. همانطور که می بینید، سیستم "5C" در محل کار با بیشترین شروع می شود مراحل ساده، اما در واقع معلوم می شود که بسیار موثر است. و علاوه بر این، روحیه و میل به کار را بهبود می بخشد.

این مرحله سوم برای بسیاری منطقی ترین قدم است. از کودکی به ما یاد داده اند که نظافت را حفظ کنیم. در تولید نیز لازم است و علاوه بر این، نه تنها میزهای کارکنان اداری یا کابینت در موسسات پذیرایی، بلکه ماشین آلات نیز باید تمیز باشد. اتاق های ابزارخانم های تمیز کننده در ژاپن، کارمندان به خوبی از محل کار خود مراقبت می کنند، آنها را سه بار در روز تمیز می کنند - صبح قبل از کار، هنگام ناهار و عصر، در پایان روز کاری. علاوه بر این، آنها علامت گذاری ویژه مناطق را در شرکت های خود معرفی کرده اند که به آنها امکان می دهد نظم در تولید را حفظ کنند، یعنی رنگهای متفاوتمناطق مشخص شده محصولات نهاییانبارداری قطعات خاص و غیره.

استاندارد سازی

اصول استانداردسازی توسط تایچی اوهنو ابداع شد. از آنها به طور گسترده استفاده می کند و سیستم مدرن 5S. مدیریت تولید، به لطف استانداردسازی، ابزار فوق العاده ای برای کنترل تمام فرآیندها دریافت می کند. در نتیجه علل تاخیر در زمان بندی به سرعت از بین رفته و خطاهایی که منجر به عرضه محصولات بی کیفیت می شود اصلاح می شود. در کارخانه تویوتا موتور، استانداردسازی به این صورت به نظر می رسید: سرکارگران برنامه های کاری روزانه را تهیه می کردند، دستورالعمل های دقیقی در محل کار ارسال می شد، در پایان روز کاری، کارگران ویژه بررسی می کردند که چه انحرافاتی از برنامه در طول روز رخ می دهد و چرا. این قانون اساسی استانداردسازی است، یعنی دستورالعمل های دقیق، برنامه های کاری و کنترل بر اجرای آنها. اکنون در بسیاری از شرکت ها، به عنوان مثال، در کارخانه های ENSTO در استونی، یک سیستم پاداش برای کارکنانی که به شدت از مفاد سیستم 5C پیروی می کنند و بر این اساس، بهره وری خود را افزایش می دهند، معرفی می شود که یک انگیزه عالی است. این سیستم را به عنوان یک شیوه زندگی در پیش بگیرد.

کمال

مرحله پنجم که سیستم 5C را در تولید کامل می کند، بر اساس مفهوم کایزن است. این بدان معناست که همه کارکنان صرف نظر از موقعیت شغلی خود باید برای بهبود روند کار در حوزه ای که به آنها سپرده شده است تلاش کنند. جوهر فلسفی کایزن این است که کل زندگی ما هر روز بهتر می شود و از آنجایی که کار بخشی از زندگی است، نباید از پیشرفت نیز دور بماند.

حوزه فعالیت در اینجا گسترده است، زیرا کمال محدودیت ندارد. طبق مفاهیم ژاپنی، کارگران خود باید بخواهند خود را بهبود بخشند فرایند ساخت، بدون دستور و اجبار. اکنون در بسیاری از سازمان‌ها، تیم‌هایی از کارگران ایجاد می‌شوند تا بر کیفیت محصولات نظارت کنند، تجربیات مثبت خود را به دیگران آموزش دهند و به دستیابی به برتری کمک کنند.

اشتباهات عمده

برای اینکه سیستم 5C شروع به کار کند، سازماندهی آن یا استخدام کارمندانی که همکاران خود را مجبور به اجرای آن کنند کافی نیست. در اینجا مهم است که مردم به سودمندی این نوآوری پی ببرند و آن را به عنوان یک سبک زندگی بپذیرند. اجرای سیستم "5C" در روسیه در زمان تولید دقیقاً به این دلیل که ذهنیت روسی ما با ژاپنی متفاوت است با مشکلاتی روبرو می شود. بسیاری از صنایع ما با موارد زیر مشخص می شوند:

1. کارکنان، به خصوص اگر انگیزه ای برای آنها وجود نداشته باشد، به دنبال افزایش سود بنگاه نباشند. آنها می پرسند که چرا اگر رئیس از قبل همه چیز دارد، سعی کنید حتی ثروتمندتر کنید؟

2. خود مدیران علاقه ای به اجرای سامانه «5C» ندارند، زیرا آن را مصلحت نمی بینند.

3. بسیاری از دستورات "از بالا فرود آمده" عادت دارند فقط برای "نمایش" اجرا شوند. در ژاپن نگرش کاملاً متفاوتی نسبت به کار آنها وجود دارد. به عنوان مثال، همان Taiichi Ono با معرفی سیستم 5C، نه به سود شخصی، بلکه به سود شرکتی که در آن فقط یک مهندس بود فکر می کرد.

4. سیستم 5C به اجبار در بسیاری از شرکت ها معرفی شده است. لاغر، به معنای حذف انواع تلفات (زمان کار، مواد اولیه، کارگران خوب، انگیزه و سایر شاخص ها) در عین حال کار نمی کند ، زیرا کارگران شروع به مقاومت در برابر نوآوری ها در سطح ناخودآگاه می کنند ، که در نهایت تمام تلاش ها را به صفر می رساند.

5. مدیرانی که سیستم را پیاده‌سازی می‌کنند، ماهیت آن را کاملاً درک نمی‌کنند، به همین دلیل است که در فرآیندهای تولید ایجاد شده، شکست‌هایی وجود دارد.

6. استانداردسازی اغلب به بوروکراسی تبدیل می‌شود، یک کار خوب با دستورالعمل‌ها و دستورالعمل‌هایی که فقط در کار دخالت می‌کنند، غرق می‌شود.