TPM (Total Productive Maintenance, TPM) on tuotantolaitteiden hallintakonsepti, jonka tavoitteena on parantaa kunnossapidon tehokkuutta. Total Equipment Care -menetelmä rakentuu huoltoprosessien vakauttamiseen ja jatkuvaan parantamiseen, ennaltaehkäisevään huoltojärjestelmään, virheettömään toimintaan sekä kaikkien jätelähteiden systemaattiseen eliminointiin.

TPM tarkoittaa löyhästi käännettynä "Total Efficient Maintenance". Ja "kokonais" ei tarkoita vain tuottavaa ja taloudellista huoltoa, vaan koko järjestelmän tehokasta huoltoa laitteiden käyttöiän aikana sekä jokaisen yksittäisen työntekijän ja eri osastojen sisällyttämistä prosessiin yksittäisten toimijoiden osallistumisen kautta. huollossa.. Lisäksi TPM:n soveltaminen edellyttää tiettyjä sitoumuksia yrityksen johdolta.

Total Equipment Maintenance -järjestelmässä ei ole kyse yksinomaan laitteiden kunnossapidon ongelmasta, vaan laajasta ymmärryksestä tuotantoomaisuuden ylläpidosta toimintojen ja kunnossapitoprosessien yhdistämisenä, huoltohenkilöstön varhaisesta osallistumisesta laitteiden huoltoaikataulujen laatimiseen ja tarkkaan kirjaamiseen. laitteiden kunnosta sen tarkoituksenmukaista ylläpitoa varten. TPM:llä on tärkeä rooli erityisesti just-in-time-tuotannon hallinnassa, sillä kunnossapitoon liittyvät häiriöt johtavat koko arvoketjussa kasvaviin aikahäviöihin.

Kuvassa 1 esitetään perustelut Total Machine Maintenancen sisällyttämiselle Lean-valmistuksen (TPS) filosofiaan.

Kaavio 1: TPM:n sisällyttäminen tappiontorjuntaratkaisuihin

TPM:n käyttöönoton tavoitteena on eliminoida krooniset menetykset:

Laitevika

Korkeat vaihto- ja säätöajat

Tyhjäkäyntiä ja pieniä vikoja

Pienempi suorituskyky (nopeus) laitteen toiminnassa

Vialliset osat

Tappiot laitteiden käyttöönoton aikana.

TPM:n kahdeksan periaatetta

Jatkuva parantaminen: käytännönläheinen 7 jätteen ehkäisy.

Itsenäinen huolto: laitteen käyttäjän on suoritettava itsenäisesti tarkastus-, puhdistus-, voitelutyöt sekä pienet huoltotyöt.

Kunnossapidon suunnittelu: laitteiden 100 % saatavuuden varmistaminen sekä kaizen-toimintojen toteuttaminen kunnossapidon alalla.

Koulutus: työntekijät on koulutettava laitteiden käyttöä ja huoltoa koskevien pätevyyden parantamisvaatimusten mukaisesti.

Launch Control: Toteuta pystysuora käynnistyskäyrä uusille tuotteille ja laitteille.

Laadunhallinta: tavoitteen toteuttaminen "nolla laatuvirheitä" tuotteissa ja laitteissa.

TPM hallintoalueilla: jätteet ja jätteet eliminoidaan välillisissä tuotantoyksiköissä.

Työturvallisuus, ympäristö ja terveys: vaatimus muuttaa laitosonnettomuudet nollaksi.

Itsenäinen huolto on TPM:n olennainen periaate. Sen tavoitteena on minimoida laitevioista, oikosulkuista, romuista jne. aiheutuva tehon menetys. Tätä varten yhä suurempi osa tarvittavista huoltotöistä (puhdistus, voitelu, laitteiden tekninen tarkastus) yksinkertaistetaan, standardoidaan ja siirtyy vähitellen kentälle työntekijöiden tehtäviin. Tämän seurauksena päämekaanikon osaston henkilökunta vapautuu toisaalta nykyisestä rutiinitoiminnasta, jotta heillä on enemmän aikaa kehittää ja toteuttaa parannustoimenpiteitä. Toisaalta nyt kalustoille (laitteille) voidaan tehdä tarvittava huolto, jota ei aikaisemmin riittävien resurssien puutteen vuoksi saatu saataville ollenkaan tai ajoissa.

TPM-konseptin kehitti Japanissa 60-luvun lopulla ja 70-luvun alussa Nippon Denso, Toyota Corporationin sähkölaitteiden toimittaja, Toyota Production Systemin (TPS) muodostamisen yhteydessä. Viime vuosisadan 90-luvun alussa TPM esiteltiin eri versioina yrityksissä ympäri maailmaa. TPS:n perustaja Taiichi Ono on kuuluisa sanomisestaan: "Toyotan vahvuus ei tule prosessin parantamisesta, vaan ennaltaehkäisevästä huollosta."

Total Equipment Maintenance -menetelmän toteutus TPS:ssä on kuvattu kuvassa 2 esitetyssä järjestyksessä.

Kaavio 2. Järjestelmällinen toimintatapa TPM:n käyttöönotossa Toyotan tuotantojärjestelmässä.

TRM(Total Production Management) on työntekijöiden, säätäjien ja korjaajien yhteisen toiminnan järjestelmä, jonka tavoitteena on maksimoida laitteiden tehokkuus ennaltaehkäisevän huollon kautta sen koko elinkaaren ajan.

TRM- se on työkalu työn tehokkuuden lisäämiseen, kaikki yrityksen laitteet yhtenä järjestelmänä.

TRM- se on tiimityötä, eräänlaista jatkoa 5S-järjestelmälle.

Ilman TPM:ää ei ole mahdollista sisäänrakennettua laatua, Just-in-Timea ja sen kanban-työkalua eikä Poka-Yoke-laitteita (virhesuojaus), SMED (nopea vaihto) muuttuu merkityksettömäksi.

Mikä on TPM?

TPM:n tarkoitus- on sellaisen yrityksen luominen, joka pyrkii jatkuvasti tuotantojärjestelmän äärimmäiseen ja kokonaisvaltaiseen tehokkuuden lisäämiseen.

Tavoitteen saavuttamisen keinona on luoda mekanismi, joka kattaa suoraan työpaikat ja keskittyy kaikentyyppisten hävikkien ("nolla tapaturmaa", "nolla rikkoutumista", "nolla hylkäämistä") ehkäisemiseen koko tuotannon koko elinkaaren ajan. järjestelmä.

Tavoitteen saavuttamiseksi mukana ovat kaikki osastot: suunnittelu, kaupallinen, johtaminen, mutta ennen kaikkea tuotanto.

Koko henkilöstö osallistuu tavoitteen saavuttamiseen - ylimmästä johtajasta "ensimmäisen linjan" työntekijään.

Halu saavuttaa "zero waste" toteutuu hierarkkisesti toisiinsa liittyvien pienryhmien toiminnan puitteissa, jotka yhdistävät kaikkia työntekijöitä.

Mitä TPM voi tuoda yritykselle?

TPM:n käyttöönoton tarkoitus, kuten edellä mainittiin,

Saavuta tuotantojärjestelmän äärimmäinen ja kattava tehokkuus. Toisin sanoen saadaksesi mahdollisimman suuren tuloksen suhteessa tuotantomäärään (Tuotanto - P),

tuotteen laatu (laatu - Q),

hinta (kustannus - C),

toimitusajat (toimitus - D),

työturvallisuus (Safety - S) ja henkilöstöaloitteet (Moral - M), joissa käytetään mahdollisimman vähän inhimillisiä, aineellisia ja taloudellisia resursseja.

Taulukossa 1 on esitetty useiden japanilaisten yritysten - TPM-palkinnon voittajien - keskimääräiset tiedot, jotka kuvaavat sekä konkreettisia tuloksia, joita he onnistuivat saavuttamaan, että tämän järjestelmän käyttöönoton aineettomia vaikutuksia.

Total Productive Maintenance (TPM) on yksi Lean-tuotannon työkaluista, jonka avulla voidaan vähentää laitteiden käyttökatkoksia ja liiallista huoltoa. TPM:n pääideana on ottaa mukaan koko yrityksen henkilöstö laitteiden huoltoprosessiin, ei vain asiaankuuluvia palveluita. TPM:n, kuten minkä tahansa muunkin lean-valmistuksen työkalun, käyttöönoton onnistuminen riippuu siitä, missä määrin metodologian ideat välittyvät henkilöstön mieleen ja he kokevat ne positiivisesti.

TPM:n vaiheet

TPM-metodologian erikoisuus on, että sen perusteella on mahdollista sujuvasti ja suunnitelmallisesti muuttaa olemassa oleva palvelujärjestelmä täydellisemmäksi. Tätä tarkoitusta varten on kätevää esittää TPM-toteutuspolku vaiheiden sarjana, joista jokainen tavoittelee varsin erityisiä tavoitteita ja mikä tärkeintä, antaa erittäin konkreettisen vaikutuksen.

1. Toimintahäiriöiden korjaus - yritys parantaa olemassa olevaa palvelujärjestelmää ja löytää sen heikkouksia.

2. Ennusteisiin perustuva ylläpito - tiedonkeruun järjestäminen laiteongelmista ja niiden myöhemmästä analysoinnista. Varusteiden ennaltaehkäisevän huollon suunnittelu.

3. Korjaava huolto - laitteiden parantaminen huollon aikana systemaattisten vikojen syiden poistamiseksi.

4. Autonominen palvelu - laitteiden huoltotoimintojen jakaminen käyttö- ja huoltohenkilöstön kesken.

5. Jatkuva parantaminen on välttämätöntä jokaiselle laihalle työkalulle. Itse asiassa se tarkoittaa henkilöstön osallistumista jatkuvaan toiminnan ja huollon menetyksen lähteiden etsimiseen sekä menetelmien ehdottamista niiden poistamiseksi.

pöytä 1

Materiaalitulokset	Aineeton vaikutus
P	Työn tuottavuuden lisäarvo	1,5-2 kertaa kasvu	Operaattoreiden nykyinen laitehuolto on tulossa täydelliseksi: he alkavat huolehtia laitteistaan ​​itse odottamatta ohjeita "ylhäältä"
	Tapaturmien ja onnettomuuksien määrä	10-250-kertainen vähennys
	Laitteiden työmäärä	1,5-2 kertaa kasvu
K	Avioliittojen määrä	Vähennä 10 kertaa	2. Työntekijät saavat luottamusta siihen, että jos he yrittävät saada viat ja romut nollaan, he pystyvät saavuttamaan tämän
	Kuluttajien valitusten määrä	4 kertaa vähennys
C	Tuotantokustannus	30 % alennus
D	Valmiiden tuotteiden varastot ja keskeneräiset työt	50 % alennus	3. Puhdistamalla työpaikka pölystä, lialta ja öljytahroista on mahdollista muuttaa se tuntemattomaksi, jolloin siitä tulee kirkas ja puhdas
	Tapaukset, joissa toimitusaikaa on rikottu	Nolla
S	Työtapaturma, joka johtaa poissaoloon	Nolla
	Ympäristön saastuminen	Nolla	4. Vierailijat luovat yrityksestä hyvän vaikutelman, millä on myönteinen vaikutus tilausten määrään
M	Järkeistämisehdotusten määrä	5-10-kertainen suurennus

Ennen TPM:n tuloa uskottiin, että kasvi on luonteeltaan kolmen "K":n "pesä" (sanat "lika", "vaikeat olosuhteet", "vaara" alkavat tällä kirjaimella japaniksi). Mitä tappioita se eliminoi: Laitteiston vianetsintään käytetty aika.

TPM (Total Equipment Maintenance)(eng. Total Productive Maintenance, TPM) on tuotantolaitteiden hallintakonsepti, joka tähtää kunnossapidon tehostamiseen. Total Equipment Care -menetelmä rakentuu huoltoprosessien vakauttamiseen ja jatkuvaan parantamiseen, ennaltaehkäisevään huoltojärjestelmään, virheettömään toimintaan sekä kaikkien jätelähteiden systemaattiseen eliminointiin.

TPM tarkoittaa löyhästi käännettynä "Total Efficient Maintenance". Ja "kokonais" ei tarkoita vain tuottavaa ja taloudellista huoltoa, vaan koko järjestelmän tehokasta huoltoa laitteiden käyttöiän aikana sekä jokaisen yksittäisen työntekijän ja eri osastojen sisällyttämistä prosessiin yksittäisten toimijoiden osallistumisen kautta. huollossa.. Lisäksi TPM:n soveltaminen edellyttää tiettyjä sitoumuksia yrityksen johdolta.

Total Equipment Maintenance -järjestelmässä ei ole kyse yksinomaan laitteiden kunnossapidon ongelmasta, vaan laajasta ymmärryksestä tuotantoomaisuuden ylläpidosta toimintojen ja kunnossapitoprosessien yhdistämisenä, huoltohenkilöstön varhaisesta osallistumisesta laitteiden huoltoaikataulujen laatimiseen ja tarkkaan kirjaamiseen. laitteiden kunnosta sen tarkoituksenmukaista ylläpitoa varten. TPM:llä on tärkeä rooli erityisesti just-in-time-tuotannon hallinnassa, sillä kunnossapitoon liittyvät häiriöt johtavat koko arvoketjussa kasvaviin aikahäviöihin.

Kuvassa 1 esitetään perustelut Total Machine Maintenancen sisällyttämiselle Lean-valmistuksen (TPS) filosofiaan.

Kaavio 1. TPM:n sisällyttäminen Loss Prevention Solutions -ratkaisuihin.

TPM:n käyttöönoton tavoitteena on eliminoida krooniset menetykset:

• Laitevika
• Korkeat vaihto- ja säätöajat
• Tyhjäkäyntiä ja pieniä vikoja
• Pienempi suorituskyky (nopeus) laitteen toiminnassa
• Vialliset osat
• Tappiot laitteiden käyttöönoton aikana.

TPM:n kahdeksan periaatetta

1. Jatkuva parantaminen: käytännönläheinen 7 jätteen ehkäisy.
2. Itsenäinen huolto: laitteen käyttäjän on suoritettava itsenäisesti tarkastus-, puhdistus-, voitelutyöt sekä pienet huoltotyöt.
3. Huoltosuunnittelu: laitteiden 100 % saatavuuden varmistaminen sekä toimintojen suorittaminen kaizen kunnossapidon alalla.
4. Koulutus: työntekijät on koulutettava laitteiden käyttöä ja huoltoa koskevien pätevyyden parantamisvaatimusten mukaisesti.
5. Launch Control: Toteuta pystysuora käynnistyskäyrä uusille tuotteille ja laitteille.
6. Laadunhallinta: tavoitteen toteuttaminen "nolla laatuvirheitä" tuotteissa ja laitteissa.
7. TPM hallintoalueilla: jätteet ja jätteet eliminoidaan välillisissä tuotantoyksiköissä.
8. Työturvallisuus, ympäristö ja terveys: vaatimus muuttaa laitosonnettomuudet nollaksi.

Itsenäinen huolto on TPM:n tärkein periaate. Sen tavoitteena on minimoida laitevioista, oikosulkuista, romuista jne. aiheutuva tehon menetys. Tätä varten yhä suurempi osa tarvittavista huoltotöistä (puhdistus, voitelu, laitteiden tekninen tarkastus) yksinkertaistetaan, standardoidaan ja siirtyy vähitellen kentälle työntekijöiden tehtäviin. Tämän seurauksena päämekaanikon osaston henkilökunta vapautuu toisaalta nykyisestä rutiinitoiminnasta, jotta heillä on enemmän aikaa kehittää ja toteuttaa parannustoimenpiteitä. Toisaalta nyt kalustoille (laitteille) voidaan tehdä tarvittava huolto, jota ei aikaisemmin riittävien resurssien puutteen vuoksi saatu saataville ollenkaan tai ajoissa.

TPM-konseptin kehitti Japanissa 60-luvun lopulla ja 70-luvun alussa Nippon Denso, Toyota Corporationin sähkölaitteiden toimittaja, Toyota Production Systemin (TPS) muodostamisen yhteydessä. Viime vuosisadan 90-luvun alussa TPM otettu käyttöön eri versioina yrityksissä ympäri maailmaa. TPS:n perustaja Taiichi Ono on kuuluisa sanomisestaan: "Toyotan vahvuus ei tule prosessin parantamisesta, vaan ennaltaehkäisevästä huollosta." Venäläisten ja globaalien yritysten kokemus TPM-järjestelmän käyttöönotosta ja käytöstä löytyy osoitteesta Almanakka "Tuotantohallinta".

Total Equipment Maintenance -menetelmän toteutus TPS:ssä on kuvattu kuvassa 2 esitetyssä järjestyksessä.

Kaavio 2. Järjestelmällinen toimintatapa TPM:n käyttöönotossa Toyotan tuotantojärjestelmässä.

Tehokkaana kevyen valmistuksen välineenä yleiskäyttöinen laitehuoltomenetelmä on äskettäin otettu aktiivisesti käyttöön Venäjällä monissa yrityksissä - Jaroslavlin rengastehdas (SIBUR-Russian Tires holding), Tšepetskin mekaaninen tehdas, Tšeljabinskin muovin tuotantotehdas Windows (LLC Etalon), makeistehdas JSC "Bolshevik" Moskovassa jne.

TPM (Total Productive Maintenance) -järjestelmä – Laitteiden kokonaishuolto

TPM:n käyttöönoton tavoitteena on saavuttaa tuotantojärjestelmän lopullinen ja kokonaisvaltainen tehokkuus. Toisin sanoen saada paras mahdollinen tulos tuotantovolyymin (Tuotanto - P), tuotteen laadun (Laatu - Q), kustannusten (kustannus - C), toimitusajan (Toimitus - D), työturvallisuuden (Safety - S) suhteen. ja oma-aloitteinen henkilöstö (moraali - M), joka käyttää mahdollisimman vähän inhimillisiä, aineellisia ja taloudellisia resursseja.

TPM:n ydin on saada työntekijä mukaan laitteiden huollon tehostamiseen. Ei vain tule töihin. Ja myös palveli, paransi, loi olosuhteet tehokkaalle työlle. Nuo. Käsittele sitä kuin omaa autoasi. Ja tätä varten japanilaiset laajentavat työntekijöiden toimintoja, delegoivat heille vastuuta, panostavat voimakkaasti jatkokoulutukseen ja osaamisen kehittämiseen sekä parantavat motivaatiojärjestelmää.

Tässä järjestelmässä painopiste on sellaisten laitevikojen ehkäisyssä ja varhaisessa havaitsemisessa, jotka voivat johtaa vakavampiin ongelmiin.

TPM:ssä mukana operaattorit ja korjaamot, jotka yhdessä parantavat laitteiden luotettavuutta. TPM:n perustana on ennakoivan huollon, voitelun, puhdistuksen ja yleistarkastuksen ajoittaminen. Tämä varmistaa sellaisen indikaattorin kasvun kuin laitteiden kokonaistehokkuus (englannin kielestä "Overall Equipment Effectiveness" - OEE).

TPM:n erottuva piirre on operaattorin itsehuoltojärjestelmän (OSMS) vaiheittainen käyttöönotto, joka sisältää 7 vaihetta:

1. vaihe. Siivous ja siivous yhdistettynä tarkastukseen.

Sisäpintojen pölyn, lian yms. perusteellisen puhdistuksen ja laitteen jokaisen kulman puhdistuksen yhteydessä havaitaan ja korjataan piiloviat, jotka vaativat kuluneiden osien ennallistamista, voitelua ja liitosten kiristämistä, mikä puolestaan ​​auttaa estämään mahdolliset laitteiston toimintahäiriöt.

Tämän vaiheen päätehtävänä on pyrkiä poistamaan kerääntynyt pöly ja tahrat täydellisesti puhdistamalla kaikki laitekomponentit perusteellisesti, sekä löytää laitteista piilotetut viat, kuten saastelähteet, vaikeapääsyiset ja vaikeasti puhdistettavat paikoissa ja tunnistaa poikkeamat ihanteellisesta tilasta, jotka voivat johtaa onnettomuuksiin tai virheisiin, ja ottamaan oikeaa tietä löydettyjen ongelmien ratkaisemiseksi.

2. vaihe. Toimenpiteet saastelähteiden, monimutkaisten ja vaikeapääsyisten paikkojen suhteen.

On tarpeen poistaa pölyn ja lian lähteet ja estää siten saasteiden leviäminen edelleen sekä helpottaa pääsyä vaikeapääsyisiin ja vaikeasti puhdistettaviin paikkoihin, voidella, kiristää liitokset ja tarkistaa sekä yrittää lyhentää aikaa näille teoksille.

3. vaihe. Väliaikaisten standardien laatiminen puhdistusta, voitelua, tarkastusta varten.

Tämän vaiheen tarkoituksena on kehittää jokaiselle työntekijälle pakolliset tilapäiset työstandardit, jotta puhdistus, voitelu, liitosten kiristys ja tarkastukset voidaan taata lyhyessä ajassa.

4. vaihe. Yleinen tarkastus.

Päätehtävänä tässä vaiheessa on saavuttaa laitteiden käytön maksimaalinen tehokkuus. Tätä varten käyttäjän on ymmärrettävä laitteen rakenne, toiminnot ja toimintaperiaatteet, tarkastettava poikkeuksetta kaikki sen komponentit "laitteita taitavasti käyttävän ja huoltavan käyttäjän silmin", kyettävä havaitsemaan piiloviat. ja tuo laitteet haluttuun tilaan.

5. vaihe. Itsetarkastus.

Vaiheissa 3 ja 4 laadittujen väliaikaisten standardien pohjalta kehitetään uusia omakunnossapitostandardeja, jotka parantavat tarkastusten tehokkuutta, virheiden ehkäisyä ja laitteiden kunnossapitoa.

Itsepalvelun käyttöönoton 5. vaiheessa tehty työ perustuu edellisistä vaiheista saatuihin kokemuksiin ja sisältää käyttäjien suorittaman aiemmin vahvistetun väliaikaisen puhdistus-, voitelu- ja yleisten tarkastusstandardien tarkistamisen seuraavilta osin:

1) varmistetaan, että valmistetuissa tuotteissa ei ole vikoja;

2) tarkastusten tehokkuuden parantaminen;

3) todentamisen ja perustyön tasapainoinen suhde;

4) visuaalisen ohjauksen laajempi käyttö.

6. vaihe. Standardointi.

Työpaikoilla (tuotantopaikalla) järjestellään materiaaleja, laitteita, työkaluja, mittalaitteita, puhdistus- ja tarkastuslaitteita, kuljetusvälineitä. Mukana ovat myös voimassa olevat normit ja tietueet. On tarpeen normalisoida (standardisoida) ja toistaa ne ja tehdä kaikkensa nollahäviön saamiseksi.

Tässä vaiheessa tarkastellaan ja organisoidaan erilaisia ​​huolto- ja laitevalvontatyyppejä, kuten hintojen fyysinen jakautuminen, tietueiden tiedot, tilat, hinnat jne.

7. vaihe. Itsensä johtaminen ja itsensä toteuttaminen.

Tässä vaiheessa jo melko varmasti, kaluston ja henkilöstön toiminnan muutoksilla saavutettujen tulosten perusteella, huolehdi itsenäisestä johtamisesta, ts. toimenpiteitä, joilla estetään vikoja ja parannetaan laitteita kukin operaattorin toimesta itsenäisesti.

Meneillään olevaa parannusohjelmaa täydentää laitteiden kokonaishuoltojärjestelmä tai kokonaiskäyttöjärjestelmä (englanniksi Total Productive Maintenance, TPM).

TPM:stä puhuessaan japanilaiset haluavat vetää analogioita ihmisten terveydenhuoltoon. Terveyden ylläpitämiseksi oikealla tasolla sinun on tehtävä paljon: seurata ravintoa, saada vitamiineja, tarjota keholle fyysistä aktiivisuutta jne. Laitteille tämä on pääkomponenttien toiminnan päivittäinen seuranta, osien kulumisen määräaikainen tarkastus, oikea-aikainen voitelu jne. Jos ihminen vilustuu, hän ostaa lääkkeitä, ehkä hän lähtee töistä aikaisemmin lepäämään kotona. Laitteet voidaan nähdä myös, kun se "vilustui". Jos henkilö ei pysty toipumaan itsestään, hän kääntyy lääkärin puoleen. Sama juttu varusteiden kanssa. On tärkeää muistaa tarkkailla laitteita ikään kuin se olisi oma kehosi. Jos henkilö tarvitsee kirurgisen leikkauksen, hän ottaa jo yhteyttä kirurgiin. Näin ollen käyttäjät voivat tehdä osan korjauksista itse ja osan vain korjaushenkilöstön avulla.

Sieltä TPM:ään osallistuvat sekä kuljettajat että korjaajat, jotka yhdessä lisäävät laitteiden luotettavuutta. On erittäin tärkeää luoda tiivis yhteistyö niiden välille, ja tämä edellyttää niiden suorittamien tehtävien erittäin selkeää rajaamista. Koska käyttäjät ovat jatkuvasti laitteiden lähellä, he havaitsevat ensimmäisinä moottorien ylimääräisen melun tai tärinän, käyttöhihnojen ja ketjujen epätavallisen vinkumisen, öljy- ja ilmavuodot. Kuljettajien tulee tuntea laitteidensa perusparametrit ja tarkistaa jokaisen työvuoron aikana, että ne täyttävät standardit. Mikäli käytössä olevissa laitteissa havaitaan pienimpiäkin vikoja, tulee välittömästi ilmoittaa korjauspalveluun, sillä esiin tulevien ongelmien oikea-aikainen tunnistaminen ja välitön poistaminen on keskeinen edellytys onnettomuuksien eliminoimiselle tai kalliiden mekanismien pysäyttämiselle kokonaan.

Huoltohenkilöstön on pidettävä tiivistä yhteyttä käyttäjiin ja osoitettava heille, mitä on huomioitava työskennellessäsi laitteiden parissa, jotta mahdolliset ongelmat voidaan tunnistaa nopeasti. TPM:n perustana on ennakoivan huollon, voitelun, puhdistuksen ja yleistarkastuksen ajoittaminen. Ja johto on velvollinen varmistamaan, että nämä työt suoritetaan tehokkaasti ja ajallaan. TPM ja 5S toimivat käsi kädessä varmistaakseen turvallisuuden ja korkean tuottavuuden jokaisella työpaikalla, mikä vähentää merkittävästi seisokkikuluja.

Käyttäjät voidaan kouluttaa suorittamaan yksinkertaisia ​​korjauksia ja huoltoja itse (esim. vaihtamaan hihnat ja letkut tarpeen mukaan, lisäämään öljyä tai rasvaa). Operaattoreiden tulee muuttaa tuotantokulttuuriaan, tuntea itsensä innokkaaksi käytettävien laitteiden omistajiksi, oivaltaa vastuu siitä. Heidän pitäisi nähdä huoltohenkilöstö osana tiimiään.

Suurin osa toimintahäiriöistä tapahtuu joko uusissa tai vanhoissa laitteissa. Ja riittämätön huomio ja väärä huolto nopeuttavat vanhenemisprosessia ja lyhentävät käyttöikää. Työskentelemällä yhdessä ja tunnistamalla ongelmat varhaisessa vaiheessa käyttäjien ja huoltajien tiimi voi merkittävästi pidentää laitteiden käyttöikää eristämällä nopeasti ongelmat ennen kuin ne aiheuttavat suuria onnettomuuksia ja kalliita seisokkeja. Tehokkaamman tuen tarjoamiseksi tähän tiimiin tulisi kuulua johdon edustajia, jotka määrittävät tarvittavan määrän ennaltaehkäiseviä laitteiden sammutuksia määräaikaishuoltojen suorittamiseksi. Johdon tulee myös varmistaa, että korjauksiin osoitetaan varat ajoissa.

Laitteiden kokonaistehokkuustietojen (OEE) dokumentointimenettely auttaa tunnistamaan tuottavuuden laskun syyt ennen kuin se johtaa tuotannon täydelliseen lopettamiseen. Useimmissa tapauksissa on hyödyllistä kirjata kolme laitteiston toiminnan parametria: käytettävyys (prosenttiosuus ajasta, jonka aikana laite on kunnossa ja voi aloittaa toimintansa milloin tahansa), tuottavuus (toimintanopeus) ja tuotannon laatu.

Käytettävyysindeksin laskennassa ei yleensä oteta huomioon aikaa, jolloin tietty kone ei ole valmis suorittamaan päätyötä pienten pysähdysten, vikojen, määräaikaisen huollon tai kuljettajan odottamisen vuoksi.

Niin, Laitteiston kokonaistehokkuus (OEE) - indikaattori, jonka avulla voit arvioida kokonaisvaltaisesti tuotantoprosessin rakentamisen tehokkuutta, lukuun ottamatta panos- ja tuotoslogistiikkaa.

OEE = Saatavuus X Esitys X Laatu

Saatavuus määritellään todellisen tuotantoajan ja suunnitellun tuotantoajan väliseksi suhteeksi.

Esitys määritellään valmistettujen tuotteiden määrän ja nimellisnopeuden ja työajan tulon väliseksi suhteeksi.

Laatu määritellään valmistettujen tuotteiden määrän (ilman virheitä) ja tuotteiden kokonaismäärän suhdetta.

Korvaamalla kaikki arvot yleiseen kaavaan, saamme:

Matemaattisten vähennysten jälkeen näemme, että kolme arvoa riittää määrittämään OEE-indikaattorin, mutta keräämme tietoja kaikista, jotta ymmärrämme selvästi, kuinka voimme lisätä tehokkuuttamme.

TPM-parametrit voidaan sisällyttää 5S-tarkistuslistaan ​​tai sijoittaa erilliselle tarkistuslistalle. Kun TPM-prosesseja ajetaan samanaikaisesti, kaikki mukana olevat ihmiset ovat kollektiivisesti vastuussa.

Laitteiden kokonaistehokkuutta koskevien tietojen tulee olla kaikkien ymmärrettäviä, joten niissä on kätevää käyttää kaavioita. Operaattoreiden on kirjattava kaikki todelliset seisokit kestosta tai syystä riippumatta. Kun aikataulu on pitkä ja virheetön, toistuvien ongelmien kirjaaminen paljastaa trendejä ja tunnistaa tapoja estää tuotannon menetys.

Esimerkki kaaviosta, jossa on OEE SAFETY -tiedot:

Osa yhtiön tehtaista käyttää INFOR EAM -yritysvarallisuuden tietojärjestelmää automatisoidakseen TPM:ään kuuluvia ja laitetoiminnan tehostamiseen liittyviä prosesseja.

Tehtaiden tietojärjestelmän avulla pystyttiin merkittävästi parantamaan liiketoimintaprosesseja, kuten:

§ Kunnonvalvonta ja ennaltaehkäisevä huolto

§ Huolto- ja korjaustöiden suunnittelu, analysointi ja hallinta

§ Tavaroiden ja materiaalien hankinta sekä tavaroiden ja materiaalien varastonhallinta

Näiden liiketoimintaprosessien parantaminen puolestaan ​​vähentää tuotantolinjan seisokkeja sekä laitteiden ylläpitokustannuksia.