سیستم دروازه، هدف و طراحی آن. عناصر سیستم های دروازه ای ساختار سیستم دروازه

سیستم دروازه ای سیستمی از کانال ها و عناصر قالب ریخته گری است که تامین فلز مذاب به حفره قالب، پر شدن با کیفیت بالا و تغذیه ریخته گری در هنگام انجماد را تضمین می کند. عناصر اصلی آن عبارتند از (شکل 3.45): کاسه اسپرو 7، رایزر 2، سرباره گیر 3, فیدرها 4 , ضربه 5 , سود , زومف 6.

کاسه دروازه ای عنصری از سیستم دروازه برای دریافت فلز مذاب از ملاقه و تغذیه آن به داخل قالب است. علاوه بر این، هنگام ریختن کاسه اسپرو پر شده، از نفوذ سرباره به داخل قالب که سبکتر از فلز است، جلوگیری می کند و بنابراین به سمت بالا شناور شده و روی سطح کاسه اسپرو باقی می ماند. هنگام ریختن از ملاقه های بزرگ، جریان گسترده ای از فلز می تواند کف کاسه را از بین ببرد و قطعات شسته شده مخلوط در قالب می ریزند. برای جلوگیری از فرسایش کاسه اسپرو، دیواره‌های آن از مخلوطی با دوام‌تر ساخته شده‌اند و کاشی‌های سرامیکی در کف آن قالب‌گیری می‌شوند.

نوع کاسه اسپرو بستگی به حجم فلز مورد نیاز در آن دارد. ساختن کاسه های اسپروی کوچک روی سطح قالب راحت است (شکل 3.45، آ)،اگر بین کف کاسه و حفره قالب باشد 8 لایه کافی از مخلوط باقی می ماند. اگر کف کاسه نزدیک به حفره قالب قرار گرفته باشد، فلز ریخته شده در کاسه می تواند لایه کوچکی از مخلوط را از بین ببرد و قسمت بالایی قالب را از بین ببرد. در چنین مواردی، کاسه اسپرو نه در قالب، بلکه در یک قاب کوچک جداگانه 7 ساخته می‌شود که روی سطح قالب بالای رایزر قرار می‌گیرد (شکل 3.45، ب).

رایزر عنصری از سیستم دریچه ای به شکل یک کانال عمودی یا شیبدار است که برای تامین فلز مذاب از کاسه دروازه به سایر عناصر سیستم یا مستقیماً به داخل حفره کاری قالب عمل می کند. برای سهولت در خارج کردن مدل از قالب، رایزرها به شکل مخروطی ساخته می شوند و به سمت بالا منبسط می شوند. در اشکال کوچک، قسمت بالایی رایزر به یک قیف کوچک ختم می شود که به عنوان یک کاسه عمل می کند (شکل 3.45، V).هنگام ریختن قالب های بزرگ، به منظور جلوگیری از شسته شدن فلز ته رایزر در زیر (روی سطح جداکننده قالب، در فلاسک پایین)، شکافی به نام سامپ ایجاد می شود (شکل 3.45، الف، ب).

برنج. 3.45. عناصر سیستم دروازه: 1 - کاسه اسپرو؛ 2 - خیز کن؛ 3 - سرباره گیر؛ 4 - فیدرها؛ 5 - توبیخ 6 - سامپ 7 - قاب; 8 - حفره قالب

سرباره گیر عنصری از سیستم دروازه ای برای نگه داشتن سرباره، قطعات ماسه قالب گیری و تامین فلز مذاب از رایزر به فیدرها است. طرح های مختلفی از سرباره گیر وجود دارد: ذوزنقه ای، زیگزاگی، کروی، پلکانی. در قالب های خام برای ریخته گری های هنری، تله های سرباره با مقطع ذوزنقه ای بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد. ذرات سرباره که همراه با فلز به درون گیره سرباره واقع در بالای فیدرها می افتند، شناور می شوند و بدون نفوذ به داخل حفره قالب در آن باقی می مانند. در اشکال توده ای، نصب سرباره گیر که فلز مذاب را از رایزر به فیدرها می رساند همیشه امکان پذیر نیست. در این موارد، برای تامین فلز از رایزر به فیدرها، کانالی به نام گذرگاه دروازه ای بر روی سطح جداکننده قالب بریده می شود.

فیدر عنصری از سیستم دروازه برای تامین فلز مذاب به داخل حفره قالب ریخته گری است. فیدرها اغلب در نیمه پایینی قالب در زیر تله سرباره قرار دارند. آنها را نباید در محلی زیر تله سرباره که رایزر وارد آن می شود انجام داد، زیرا ممکن است سرباره وارد قالب شود. در قالب های ریخته گری دیواره ضخیم، فیدرها به شکل کانال هایی با مقطع مثلثی بریده می شوند، در ریخته گری های دیواره نازک - به شکل کانال های ذوزنقه ای گسترده (شکل 3.45، V).ضخامت چنین فیدرها نباید از ضخامت دیوار ریخته گری تجاوز کند. در غیر این صورت، هنگام قطع اسپرو، دیوار ریخته گری شکسته می شود.

دریچه عنصری از سیستم دریچه ای برای خارج کردن گازها از قالب در حین ریختن، کنترل پر شدن قالب با فلز مذاب، تغذیه ریخته گری در زمان انجماد، نرم کردن ضربه جت فلزی بر روی دیواره بالایی قالب است. حفره قالب در انتهای ریختن و تخلیه فلز سرد از قسمت بالایی حفره قالب.

پر کردن که در آن قسمتی از فلز سرد از حفره قالب از طریق سرریز تخلیه می شود، ریختن با بای پس نامیده می شود. هنگام ریختن قالب با سرریز، سطح فلز در کاسه باید کمی بیشتر از سطح فلز در سرریز باشد. در قالب‌های ریخته‌گری که حفره آن در فلاسک پایینی قرار دارد، برآمدگی به شکل یک رایزر در انتهای قالب مقابل سیستم دروازه‌ای ساخته می‌شود (شکل 3.46. آ).به چنین رانشی انحراف می گویند. علاوه بر این، می تواند یک منبع و یک سیگنال باشد.

برنج. 3.46. دستگاه بالابر و سود: آ- دریچه خروجی؛ ب -برآمدگی در قسمت بالایی فرم؛ V -ریخته گری بدون سود؛ ز - ریخته گری با سود

در قالب‌هایی که حفره‌های آنها در فلاسک بالایی قرار دارد، تأکید بر آن قسمت از حفره قالب است که بالاتر از سایرین قرار دارد (شکل 3.46، ب).اگر دریچه در قسمتی از قالب قرار گیرد که پایین تر از سایرین قرار دارد، گازها و سرباره هایی که همیشه در قسمت بالایی قالب جمع می شوند، ممکن است وارد آن نشوند و در نتیجه در قالب باقی بمانند و پوسته های گاز یا سرباره ایجاد کنند. .

سود.در طول انقباض فلز در قالب، حفره های انقباض ممکن است در دیواره های ریخته گری ایجاد شود. اغلب آنها در جایی رخ می دهند که فلز برای مدت طولانی در حالت مایع باقی می ماند، یعنی در بخش های ضخیم ریخته گری (شکل 3.46، V).در بخش‌های نازک، حفره‌ها نمی‌توانند تشکیل شوند، زیرا انقباض که در طول فرآیند انجماد رخ می‌دهد توسط فلز بخش‌های مجاور و ضخیم‌تر ریخته‌گری که هنوز در حالت مایع هستند، جبران می‌شود.

بنابراین، حفره های انقباض در ضخیم ترین قسمت های ریخته گری قرار دارند که در آخر سخت می شوند. اگر در حین انجماد ریخته گری، فلز مایع به موقع به محل تشکیل حفره انقباض اضافه شود - برای تغذیه ریخته گری، در آن حفره انقباضی وجود نخواهد داشت. این تکنیک در تولید قطعات ریخته گری به عنوان وسیله ای برای مبارزه با حفره های انقباض استفاده می شود.

ریخته گری در زمان انقباض خود توسط فلز مایع عنصر سیستم دروازه ای تغذیه می شود که در قالبی در بالای قسمتی از ریخته گری چیده شده است که در آن امکان تشکیل پوسته وجود دارد. چنین حفره ای در قالب سود نامیده می شود (شکل 3.46، ز).اما چنین سودی تنها در صورتی می تواند ریخته گری را تغذیه کند که فلز موجود در آن در زمان تشکیل پوسته در ریخته گری هنوز مایع باشد و پس از جامد شدن واحد تغذیه شده جامد شود. در نتیجه، برای حفظ سودآوری فلز در حالت مایع، سطح مقطع و ابعاد آن باید بزرگتر از ابعاد بخشی از ریخته گری که تغذیه می کند باشد. در این شرایط، حفره های انقباض نه در ریخته گری، بلکه در سود ایجاد می شوند که متعاقبا حذف می شوند. سود می تواند بسته یا باز باشد. در شکل 3.46d بخشی از ریخته گری لوله را با فلنج و سر باز نشان می دهد.

روشی که در بالا برای ترتیب سود به عنوان وسیله ای برای مبارزه با حفره های انقباض در قطعات ریخته گری توضیح داده شد، به دلیل مصرف زیاد فلز و عملیات پر زحمت کاهش سود، غیراقتصادی است. راه‌های سودآورتری برای تغذیه ریخته‌گری‌ها با استفاده از سود اتمسفر و فشار گاز وجود دارد که به شما امکان می‌دهد حاشیه سود را به میزان قابل توجهی کاهش دهید. اصل عملکرد سودی که تحت فشار اتمسفر کار می کند این است که یک میله شنی قبل از ریختن در حفره آن وارد می شود که از طریق آن فشار اتمسفر به داخل منتقل می شود و تامین فلز مایع را به واحد تغذیه تسهیل می کند.

یک کارتریج با گچ به سود وارد می شود که تحت فشار گاز کار می کند. همانطور که در حین ریختن تجزیه می شود، گاز آزاد می کند و باعث افزایش فشار در سود می شود. ضخامت دیواره کارتریج به گونه ای ساخته شده است که پس از تشکیل پوسته فلز سخت شده بر روی سطح، ذوب می شود.

سود باز که برای ریخته‌گری محصولات بزرگ برای کاهش اندازه آنها استفاده می‌شود، با افزودن فلز و پر کردن آنها با موادی که گرما ایجاد می‌کنند (سرباره آسیاب شده، زغال چوب، لانکریت) گرم می‌شوند. گرمایش گودال‌های روباز با آستر کردن آنها با مخلوط‌های گرمازا انجام می‌شود که شامل پودر آلومینیوم، فروسیلیس، رسوب آهن، پودر خاک نسوز و خاک نسوز می‌شود. در طی یک واکنش شیمیایی بین اجزای مخلوط، گرما آزاد می شود که سود را گرم می کند. گرمایش گرمازا سود باعث می شود اندازه آن 8-9٪ کاهش یابد.

سود مستقیم و منحرف می شود. سود شعبه برای تامین انرژی واحدهای حرارتی محلی و چندین قطعه ریخته گری کوچک استفاده می شود. بر خلاف مستقیم، آنها در کنار واحد برق قرار می گیرند و با یک گردن عظیم به آن متصل می شوند.

هر یک از عناصر سیستم دروازه هدف خاص خود را دارد و بنابراین ساخت نامناسب می تواند باعث ایجاد نقص در ریخته گری شود. بنابراین در تولید انبوه قطعات ریخته گری استفاده از مدل های پیش ساخته سیستم دروازه ای که دارای سطح مقطع محاسبه شده و پروفیل صحیح هستند سود بیشتری دارد.

تولید قطعات ریخته گری می تواند هزینه های نیروی کار برای پردازش قطعات و حذف مواد اضافی را به میزان قابل توجهی کاهش دهد. سیستم دروازه ای برای انتقال مذاب از ملاقه به قالب استفاده می شود. به طور یکنواخت فضاهای خالی را پر می کند و کریستال شدن فلز را بدون ایجاد تنش تضمین می کند. سیستم دروازه ای یک طراحی پیچیده از کانال هایی است که سرعت و فشار مذاب را تنظیم می کند. پیکربندی آن باعث شناور شدن سرباره به سود می شود.

هنگامی که ریخته گری از ماسه جدا می شود، LS خشن به نظر می رسد. این حس فلز اضافی را در اطراف قطعه ایجاد می کند. در واقع از طریق قطعات سیستم تامین دروازه در طی فرآیند ریختن هوا خارج شده و سرباره جدا می شود و انقباض در هنگام سرد شدن توسط فلز تغذیه می شود. LPS فشار را برای پر کردن تمام عناصر قطعه کار تنظیم می کند. در نتیجه محاسبه صحیح، ساختار ریخته گری حاصل در کل مقطع متراکم و یکنواخت است.

هدف سیستم

حمل و نقل مذاب مایع بدون تخریب دیواره ها، پر کردن یکنواخت حفره قالب با سرعت ثابت هدف سیستم دروازه در نظر گرفته می شود. در همان زمان، هزارتویی از معابر از رایزرها، فیدرها و سودها:

• سرباره را از فلز جدا می کند.
• اجازه عبور هوا را نمی دهد و آن را جدا می کند.
• گازهای انباشته شده را حذف می کند؛
• کریستالیزاسیون را تنظیم می کند.
• با سرد شدن قالب را تغذیه می کند.

شکل قطعات سیستم دروازه از تماس سطح ریخته گری خنک کننده با هوا جلوگیری می کند و خنک کننده یکنواخت بدون مناطق انتقال و مکان های تبلور سریع را تضمین می کند.

تولید ریخته گری شامل ایجاد خطوط قطعات تولید شده با شیب های تکنولوژیکی لازم و تحمل های پردازش است. پس از این، سیستم تغذیه - LPS - در قالب ها ساخته می شود. با در نظر گرفتن پر شدن یکنواخت کل فضای خالی بر اساس شکل قسمت آینده و ضخامت دیواره های آن محاسبه می شود.

محل و نوع سیستم دروازه بر اساس پیکربندی قطعه کار و ابعاد آن انتخاب می شود. فلز باید با سرعت یکسان و بدون تخریب دیواره های داخلی قالب، تمام فضا را پر کند.

عناصر ضروری

سیستم دروازه یک ساختار پیچیده با عناصر متعدد است. هر جزئیات نقش خود را ایفا می کند و حذف آن غیرممکن است.

عناصر سیستم دروازه عبارتند از:

• مخروط بیرونی؛
• بالابر مخروطی عمودی؛
• تغذیه کننده؛
• دروازه.

فلز مایع از ملاقه به یک کاسه می افتد - یک قیف مخروطی شکل معکوس. وارد کردن یک جت فلز مایع به قسمت بیرونی وسیع مخروط آسان تر از یک کانال باریک است. در همان زمان، هوای همراه جریان به سمت بالا فشرده می شود و به داخل نمی رود. کاسه اسپرو در تمامی طرح های سیستم های ریختن استفاده می شود. اندازه مخروط با توجه به اندازه ریخته گری و وزن آن انتخاب می شود. مخروط بیرونی سرعت حرکت مذاب در طول سیستم دروازه و زمان ریختن را تنظیم می کند.

مایع سنگین به سمت بالابر باریک سرازیر می شود و سرعت حرکت را کاهش می دهد. صرف نظر از جهت مخروط، سطح مقطع رایزر به طور قابل توجهی کوچکتر از قیف است.

در زیر رایزر یک انبساط مخروطی کوچک و یک شکاف وجود دارد - یک مخزن که از پاشش جلوگیری می کند. فلز مایع در آن جمع می شود و انرژی جریان را خاموش می کند، شبیه به مخزنی در زیر آبشار. اگر جت روی سطح سخت قالب بیفتد آن را می شکند. پاشش های کوچک به سرعت سفت می شوند و حفره ها و ناپیوستگی هایی در جرم کل مواد ایجاد می کنند.

از حوضچه، مایع از پایین به بالا جریان می یابد، به داخل گذرگاه دروازه می ریزد و سرباره را به سطح فشار می دهد. این به شما امکان می دهد طول ضربات را کاهش دهید و به طور منطقی از فلز استفاده کنید.

ضربه های دروازه همیشه در صفحه جدایی انجام می شود. آنها مقطع ذوزنقه ای دارند و جریان کل را به چند قسمت تقسیم می کنند و آن را به طور مساوی بین فیدرها در تمام طول توزیع می کنند.

در LPS، فیدرها آخرین عناصر آن هستند. آنها در کل منطقه اتصال توزیع می شوند و به طور مساوی فضای خالی ریخته گری آینده را پر می کنند.

علاوه بر سیستم تغذیه، در قسمت بالایی قسمت موارد زیر نصب شده است: سود و تخلیه. اولین مورد برای جمع آوری سرباره و انقباض تغذیه است. هنگامی که خنک می شود، اندازه قطعه کاهش می یابد، کاهش می یابد و فلز سطح سود را تشکیل می دهد. مقدار سود بستگی به پیکربندی و منطقه ریخته گری دارد. مثلا فلایویل آب گرفته است. محور آن به صورت عمودی قرار گرفته است. اگر قطعه تا 0.5 تن باشد یک سود بالای هاب نصب می شود. برای اندازه های بزرگتر، مخروط هایی برای سرباره نیز در امتداد لبه ساخته می شود.

از طریق دریچه ای که در قسمت بالایی قالب قرار دارد، گازها به بیرون خارج می شوند که با این وجود وارد قالب شده و به سمت بالا بالا می روند. این مجاز است که رانش را با سود مرکزی ترکیب کند.

پس از خنک شدن کامل، قطعه از قالب خارج می شود و پیرایش انجام می شود - تمام فیدرها و سود با یک اتوژن یا چکش قطع می شود. طول بخش باقی مانده به عیار فولاد بستگی دارد. برای فولادهای پر آلیاژ 80-150 میلی متر است و در نهایت پس از بازپخت با پردازش مکانیکی حذف می شود. فولادهای پر آلیاژ و چدن به همراه سیستم دروازه یا فقط لبه ها آنیل می شوند و تنها پس از برشکاری انجام می شود. عملیات حرارتی بلافاصله پس از خارج کردن قالب از مخلوط برای کاهش استرس و کاهش سختی انجام می شود.

روش های محاسبه سیستم دروازه بر اساس سرعت پر شدن کامل قالب است. آنها ابتدا سطح مقطع فیدرها و تعداد آنها را تعیین می کنند. محاسبات بر اساس فرمول های هیدرولیک و ارتفاع رایزرهایی است که فشار ایجاد می کنند. برای چدن و ​​فولاد با گریدهای مختلف، نسبت مساحت فیدرها، رایزرها و رایزرها بر اساس سیال بودن مواد و ضخامت دیواره متفاوت است. علاوه بر این، یک ضریب اصلاح به فرمول وارد می شود که مقدار آن به وزن ریخته گری بستگی دارد.

انواع سیستم ها

نوع LPS به عنوان گزینه بهینه بین پر کردن سریع و یکنواخت قالب و حداقل تلفات فلزی در کانال ها تعریف می شود. انواع مختلفی از سیستم ها استفاده می شود.

طراحی تا حد زیادی به برند مواد بستگی دارد. برای قطعات کوچک ساخته شده از فلزات غیر آهنی و چدن تا وزن 20 کیلوگرم، قالب گیری تزریقی انجام می شود. اصل آن این است که قسمت اول قالب را با فلز مایع پر کنید، سپس به سرعت، تحت فشار زیاد، مذاب را به نیمه دوم فشار دهید که شکل مستقیم قطعه است. تبلور سریع با استفاده از سیستم خنک کننده و پس از چند ثانیه ریخته گری حذف می شود.

هزینه بالای یک قالب، تا 100000 دلار، و زمان تولید 2 تا 3 ماه، ریخته گری تکی را بسیار گران می کند. استفاده از قالب های تحت فشار با بهره وری 10 تا 50 ریخته گری در ساعت در تولید انبوه مقرون به صرفه است.

روش مخرب - ریخته گری آلومینیوم به شن و ماسه با استفاده از مدل های موم گم شده، به شما امکان می دهد محصولاتی با تنظیمات پیچیده را ذوب کنید.

ویژگی این است که یک کپی دقیق از قطعه از موم یا سایر مواد کم ذوب ایجاد کنید و آن را با یک کانال تغذیه در ماسه قرار دهید. ریختن به صورت عمودی و بدون از دست دادن فلز در LPS انجام می شود. با تعداد زیادی دریچه که از طریق آن گاز از مدل سوخته خارج می شود متمایز می شود.

برای محصولات فولادی و چدنی با وزن بیش از 50 کیلوگرم، عمدتاً از یک سیستم دروازه افقی استفاده می شود که طراحی راحت تری برای تراز با اتصالات است. طراحی عمودی فیدرها برای آلیاژهای غیر آهنی و فلزات با نقطه ذوب بالا که ریخته می شوند مناسب است. انواع سیستم های دروازه و محاسبات تحت تأثیر ویژگی های قطعه است:

• وزن؛
• نسبت طول و عرض؛
• ضخامت دیوار؛
• پیچیدگی پیکربندی

انواع سازه های دروازه با جهت ریخته گری متمایز می شوند: عمودی برای قسمت های کم با مساحت بزرگ و افقی اگر ارتفاع ریخته گری بیشتر از عرض باشد.

با روش عرضه

مذاب ها را می توان در سطوح مختلف به LPS عرضه کرد:

• در بالا؛
• سمت؛
• زیر
• عمودی در ارتفاع؛
• در چندین خط ترکیب شده است.

انواع LPS با توجه به روش چیدمان فیدرها متمایز می شوند.

بالا

با سیستم بالا، فیدرها با دروازه ها همسطح هستند. این روش اغلب برای تولید قطعات چدنی جدار نازک استفاده می شود. فلز از بالا ریخته می شود. در یک پیکربندی پیچیده، در امتداد جامپرهای پایینی به طرف دیگر فرم از کاسه و رایزر جریان می یابد. برای اینکه پر کردن سریع انجام شود، با پل های نازک در کنار رایزر، ضخیم شدن در فرم ایجاد می شود. وقتی روی ماشین پردازش می شود، حذف می شود.

سیستم دریچه بالایی ساده ترین برای اجرا است و با پر کردن مستقیم قالب با فلز مشخص می شود. منجر به تبلور یکنواخت و حداقل مصرف مواد برای پر کردن کانال های عرضه می شود. هنگام ضربه زدن، ریخته گری به راحتی از ماسه قالب گیری آزاد می شود.

یک نقطه ضعف مشخصه تخلیه آبشاری فلز مایع است. این منجر به گیر افتادن هوا و اختلاط فلز با سرباره می شود. در نتیجه جریان فعال، فوم تشکیل می شود. سرباره بدون خروج از دروازه در کلکتور نگهداری می شود. مذاب از ارتفاع زیاد داخل قالب می افتد و سامپ در برابر تخریب دیواره ها، کف قالب و میله ها توسط جت داغ محافظت نمی کند. پاشش تشکیل خواهد شد.

معایب سیستم دروازه بالایی با لبه زدن یا کج کردن قالب برطرف می شود. پر کردن از بالا برای قطعات با ارتفاع کمتر از 100 میلی متر استفاده می شود.

برای قطعات توخالی با دیواره نازک، از سیستم باران استفاده می شود - یک نوع بالا. فیدرها در امتداد محیط از بالا نصب می شوند و به طور مساوی ریخته گری را پر می کنند. کریستالیزاسیون از پایین به بالا اتفاق می افتد، انقباض مواد مستقیماً از فیدرها جبران می شود. هنگام ریختن قطعات عظیم، سیستم باران با اسپروها ترکیب می شود.

پایین تر

فلز مذاب توسط فیدرها به قسمت پایینی قالب وارد می شود. فشار توسط یک کاسه بلند و بلند کننده های بلند با مخروط معکوس ایجاد می شود - به سمت پایین باریک شده است. قالب از زیر به طور یکنواخت و بدون اکسیداسیون یا کف پر می شود. اجزای غیر فلزی بدون ورود به فلز پایه حفظ می شوند. مذاب با ورود از پایین، از طریق کانال های دروازه، هوا، گازها و سرباره را به جریان منتقل می کند.

نقطه ضعف طراحی دروازه گرم شدن بیش از حد قسمت پایینی قالب و انقباض زیاد در هنگام کریستالیزاسیون است. این امر به ویژه در مورد فلزات غیر آهنی، آلیاژهای آنها و چدن قابل توجه است. حفره های انقباض را می توان در بدنه اصلی قطعه پایین آورد. در فولادهای پر آلیاژ، مناطق تنش گذار زمانی تشکیل می شوند که قسمت پایینی بیش از حد گرم شود و قسمت بالایی به سرعت سرد شود.

محاسبه سیستم دریچه ای برای آلومینیوم با رسانایی حرارتی بالا شامل یک سیستم خنک کننده و فلز اضافی برای جبران انقباض، افزایش ارتفاع دروازه ها و فیدرها می باشد.

جانبی

سیستم دروازه ای با کاربری آسان. قطعات آن بیشتر در صفحه کانکتور قرار دارند. مذاب قسمت بالایی قالب ریخته گری را از زیر پر می کند و از بالا به پایین جریان می یابد. دیوارها از بین نمی روند، فوم تشکیل نمی شود. پر کردن به آرامی و با آرامش در تمام عرض فضای خالی رخ می دهد.

یکی از انواع ریخته‌گری جانبی، سیستم دریچه‌ای عمودی است که برای تولید قطعات با ارتفاع بالا استفاده می‌شود. در آن، فیدرها در کنار، به صورت عمودی در امتداد محور قطعه قرار دارند. این سیستم برای ریخته گری با سطح مقطع متغیر، دیواره های نازک و انتقال تیز مناسب است. مذاب به آرامی وارد می شود و قالب را به خوبی پر می کند. سرباره ها و ذرات مخلوط ماسه در کلکتور جدا می شوند. فرآیند کریستالیزاسیون به طور مساوی از پایین به بالا ادامه می یابد.

نقطه ضعف طرح شکاف عمودی کف کردن مایع داغ در لحظه اولیه ریختن است. در مناطق نزدیک به فیدرها، ممکن است گرمای بیش از حد و انقباض فلز رخ دهد. ماشین‌کاری، قالب‌گیری و برداشتن سیستم دریچه شکاف عمودی دشوار است.

خط طولانی

قطعات بزرگ به طور همزمان با دو یا چند خط تغذیه پر می شوند. آنها به صورت افقی یا عمودی در صفحه جداسازی قرار می گیرند و تعداد بخش های قالب را افزایش می دهند. فلز از پایین و بالا به داخل قالب جاری می شود و حجم زیادی را به طور یکنواخت پر می کند. فرآیند تبلور در کل حجم اتفاق می افتد.

اگر سیستم طبقه بندی شده به صورت افقی قرار گیرد، محاسبه با فاکتورهای اصلاحی انجام می شود که پر شدن سریعتر فضای خالی از طریق فیدرهای دروازه پایین با فشار بالا را در نظر می گیرد. سرعت حرکت مذاب با کاهش سطح مقطع فیدرهای پایینی برابر می شود.

با یک سیستم دروازه ای طبقه ای، فلز به طور یکنواخت در سطوح مختلف جریان می یابد. خطر ایجاد مناطق انتقال در طول تبلور کاهش می یابد. انقباض به آرامی اتفاق می افتد و حفره ها با مذاب پر می شوند.

برای قطعات بلند، فیدرها به صورت عمودی در 2 خط قرار می گیرند. فلز از طریق رایزر از پایین تامین می شود. پر کردن یکنواخت و بی صدا و بدون گیر افتادن هوا است. گازها و سرباره همراه با فلز پایه به سمت بالا می روند و سود را پر می کنند.

ترکیب شده

ترکیب چندین نوع ساختار دروازه در یک طرح به شما امکان می دهد معایب برخی را با مزایای برخی دیگر جبران کنید. چنین سیستم هایی با ریخته گری قطعات با جرم زیاد و پیکربندی پیچیده در قالب های شنی ایجاد می شوند. اگر قسمت در لبه ها دارای سطح مقطع بزرگتری نسبت به وسط باشد، فیدرها به بزرگترین خطوط عرضه می شوند. در نتیجه عناصری که بیشترین جرم را دارند پر می شوند. سپس وسط پر می شود. تبلور در امتداد محیط به طور همزمان در تمام قسمت های ریخته گری آغاز می شود.

پیکربندی های پیچیده نیاز به جریان همزمان مذاب به تمام عناصر متصل شده توسط پارتیشن های نازک دارند. ترکیب ساختارهای دروازه به فلز اجازه می دهد تا به طور همزمان به همه مکان ها جریان یابد.

هرچه وزن قطعه کوچکتر باشد، سیستم دروازه ساده تر است. برای ریخته گری های بزرگ با تعداد زیادی انتقال، سیستم های دروازه ای چند لایه و ترکیبی نصب می شود. طراحی با ترکیب عناصر آن ساده شده است. به عنوان مثال، تخلیه و سود، ریختن از طریق مخازن سرباره.

همچنین ممکن است به مقالات زیر علاقه مند شوید:

انواع ریخته گری فلزات و آلیاژها

یکی از مهم ترین شرایط برای به دست آوردن یک ریخته گری با کیفیت بالا، طراحی صحیح سیستم دروازه است. سیستم دروازهبرای عرضه صاف آلیاژ مایع به داخل حفره قالب ریخته گری و تغذیه ریخته گری در طول فرآیند کریستالیزاسیون عمل می کند. مکانی که آلیاژ در آن به ریخته گری عرضه می شود تا حد زیادی چگالی، ظاهر و شکل گیری عیوب ریخته گری مختلف را تعیین می کند. انتخاب سیستم دروازه ای که قطعات ریخته گری با کیفیت خوب تولید می کند، دشوارترین بخش فناوری ریخته گری است. بنابراین، هنگام انتخاب سیستم دروازه، قالب‌گیر، صنعتگر و فن‌آور باید ویژگی‌های فناوری ریخته‌گری را در نظر بگیرند.

یک سیستم دروازه ای که به درستی ساخته شده است باید شرایط زیر را برآورده کند: 1) اطمینان از پر شدن خوب قالب با فلز و منبع تغذیه برای ریخته گری در طول انجماد آن. 2) کمک به تولید یک ریخته گری با ابعاد دقیق، بدون نقص سطح (انسداد، نشت، آخال سرباره، و غیره). 3) تقویت جهت انجماد ریخته گری. 4) مصرف فلز برای سیستم دروازه باید حداقل باشد.

قیف اسپروبرای ریخته گری های کوچک و مخزن کاسه اسپروبرای ریخته‌گری‌های بزرگ، آنها طوری طراحی شده‌اند که جریانی از فلز را دریافت کنند که از ملاقه جاری می‌شود و سرباره‌ای را که همراه با فلز به داخل کاسه می‌ریزد، حفظ می‌کنند. هنگامی که کاسه تا لبه پر است، فلز تمیز وارد رایزر می شود و سرباره سبک در بالای آن قرار دارد. علاوه بر این، تامین مداوم فلز به قالب با همان فشار تضمین می شود. برای حفظ سرباره، سوراخ های رایزرها گاهی با شمع های چدنی یا صفحات نازک قلع بسته می شوند. چوب پنبه ها پس از پر شدن کل کاسه با فلز باز می شوند و صفحات با فلز داغ ذوب می شوند. قالب باید در اسرع وقت با فلز پر شود و فلز باید دمای کافی داشته باشد.

هنگام ریختن فلز، کاسه اسپرو باید پر باشد. اگر عمق فلز به اندازه کافی عمیق نباشد، یک قیف در کاسه تشکیل می شود که از طریق آن هوا و سرباره شناور روی سطح فلز می توانند وارد رایزر و سپس داخل قالب ریخته گری شوند. برای ریخته‌گری‌های کوچک، به‌ویژه در تولید انبوه، سرباره در کاسه توسط توری‌های فیلتر که از مخلوط هسته ساخته می‌شوند، حفظ می‌شود.

رایزر- یک کانال عمودی که فلز قیف را به سایر عناصر سیستم دروازه منتقل می کند. برای سهولت قالب گیری و برای اطمینان از فشار هیدرولیک در سیستم دروازه تا حدودی به سمت پایین باریک ساخته شده است. مخروطی رایزر 2-4٪ است. هنگام تولید ریخته‌گری‌های بزرگ، رایزر و سایر عناصر سیستم دروازه اغلب از لوله‌های نسوز-آجر استاندارد ساخته می‌شوند.

سرباره گیربرای حفظ سرباره و انتقال فلز، عاری از سرباره، از رایزر به فیدرها عمل می کند. واقع در صفحه افقی به طور معمول، سرباره گیر در نیمه بالایی قالب و فیدرها در نیمه پایینی نصب می شوند. سطح مقطع تله های سرباره ذوزنقه ای است. در فرآیند پر کردن قالب با فلز، برای نگهداری بهتر سرباره، سرباره گیر باید با فلز پر می شد. این امر با نسبت مناسب بخش های رایزر، سرباره گیر و فیدر تضمین می شود. اگر جریان فلز از طریق رایزر بیشتر از جریان عبوری از فیدرها باشد، سرباره گیر با فلز پر می شود و سرباره، شناور به بالا، در آن حفظ می شود. اگر جریان عبوری از رایزر کمتر از جریان عبوری از فیدرها باشد، تله سرباره پر نمی شود و سرباره به داخل ریخته گری می ریزد. بنابراین برای حفظ سرباره، سطح مقطع رایزر باید بزرگتر از سطح مقطع سرباره گیر باشد و سطح مقطع سرباره گیر باید بزرگتر از سطح مقطع کل فیدرها باشد. به این سیستم درگاهی قفل شده می گویند.

فیدرها(Grues) کانال هایی برای تامین مستقیم فلز مایع به داخل حفره قالب هستند. سطح مقطع فیدرها باید به گونه ای باشد که فلز به آرامی به داخل حفره قالب جریان یابد، در مسیر سرباره گیر تا ریخته گری کمی خنک شود و پس از انجماد فیدرها به راحتی از قالب جدا شوند. تمرین ثابت کرده است که بهترین پیکربندی مقطعی برای فیدرها یک ذوزنقه با انتقال به یک مستطیل پهن در محل اتصال با ریخته‌گری است. برای جداسازی بهتر فیدرها از ریخته گری، در صورتی که ضخامت بدنه آن کمتر از یک و نیم ارتفاع فیدر در محل تغذیه آن به ریخته گری باشد، روی فیدرها به فاصله 2-2.5 میلی متر گیره ایجاد می شود. از بازیگری

شلاق زدنبرای حذف گازها از حفره قالب و تغذیه ریخته گری استفاده می شود. آنها همچنین فشار دینامیکی فلز را بر روی قالب کاهش می دهند و پایان ریختن را نشان می دهند. بسته به اندازه فرم، یک یا چند تکیه گاه قرار می گیرد. سطح مقطع رانش در پایه معمولاً 1/2 -1/4 سطح مقطع دیوار ریخته گری است. در بالای پایه، سطح مقطع رانش افزایش می یابد.

عناصر سیستم دریچه ای که در طول انجماد به ریخته گری با فلز مایع تامین می شود شامل رانرها و رانرهای تامین می شود.

سود و دریچه های عرضهبرای ریخته گری های ساخته شده از چدن سفید کم کربن و با استحکام بالا و همچنین برای ریخته گری های دیواره ضخیم ساخته شده از چدن خاکستری استفاده می شود. آنها برای تغذیه نواحی ضخیم ریخته گری، که آخرین قسمتی هستند که جامد می شوند، استفاده می کنند. سودها به گونه ای قرار می گیرند که فلز موجود در آنها آخرین چیزی است که جامد می شود. ضخامت سود باید بیشتر از ضخامت ناحیه ریخته گری که روی آن قرار می گیرد باشد. سود کلان از نظر اقتصادی سودآور نیست، زیرا مصرف فلز برای سود و هزینه ریختن افزایش می یابد.

هنگام ایجاد سود، باید قوانین زیر را رعایت کنید:

سود باید دیرتر از واحد ریخته گری خوراک جامد شود.

حاشیه سود باید برای جبران انقباض قطعات ریخته گری کافی باشد.

ارتفاع سود باید به گونه ای باشد که کل حفره انقباض در بالای گردن سود - محل اتصال با ریخته گری قرار گیرد. گردن باید تا حد امکان کوتاه باشد و مانند سود پس از ریخته گری سفت شود. اگر ریخته گری دارای چندین محل ضخیم است که با دیواره های نازک از هم جدا شده اند، در هر ضخامت باید سود جداگانه ای در نظر گرفت.

سود بیشتر در ساخت قطعات ریخته گری از فولاد و آلیاژهای غیر آهنی استفاده می شود.

هسته آستین قالب ریخته گری

انواع سیستم های دروازه

بهدسته بندی:

ریخته گری

انواع سیستم های دروازه

سیستم دروازه مجموعه ای از کانال ها و مخازن است که از طریق آنها فلز مایع از یک ملاقه وارد حفره قالب ریخته گری می شود. سیستم دروازه تاثیر قابل توجهی بر کیفیت ریخته گری دارد. اگر اشتباه طراحی یا محاسبه نشده باشد، می تواند باعث ریخته گری معیوب شود.

عناصر اصلی سیستم دروازه به شرح زیر است.

قیف یا کاسه اسپرو مخزنی است که برای دریافت فلز مایع از ملاقه طراحی شده است، سرباره را تا حدی نگه می دارد (در کاسه) و فلز را به بالابر منتقل می کند.

رایزر یک کانال عمودی (گاهی شیبدار) با سطح مقطع گرد، بیضی یا دیگر است که برای انتقال فلز از یک کاسه (قیف) به سایر عناصر سیستم دروازه (سرباره گیر، فیدرها) طراحی شده است.

برنج. 1. عناصر سیستم دروازه

گذرگاه دروازه که "سرباره گیر" برای ریخته گری آهن و منیفولد برای ریخته گری های غیر آهنی نامیده می شود، یک کانال افقی است که برای حفظ سرباره و انتقال فلز بالابر به فیدرها طراحی شده است.

فیدرها (رانرها) کانال هایی هستند که برای انتقال مستقیم فلز به داخل حفره قالب طراحی شده اند.

برنج. 2. انواع سیستم های دروازه ای: 1 - کاسه (قیف); 2 - رایزر; 3 - ضربه دروازه; 4 - فیدر; 5 - رانش؛ 6 - ریخته گری

سیستم های گیتینگ به پنج نوع اصلی تقسیم می شوند:
1. سیستم دروازه بالایی (شکل 2، a). فیدرها یا به قسمت بالایی ریخته گری یا به سود یا زیر سود عرضه می شوند.
2. سیستم دروازه ای تحتانی یا سیفونی (شکل 2، ب). فیدرها به قسمت پایین ریخته گری آورده می شوند.
3. سیستم دروازه جانبی (شکل 2، ج). فیدرها از طریق کانکتور قالب تامین می شوند.
4. سیستم دروازه ای طبقه ای (طبقه) (شکل 2، د). فیدرها در چندین سطح به ریخته گری متصل می شوند. یکی از تغییرات سیستم دریچه ای طبقه ای، سیستم شکاف عمودی است (شکل 2، e).
5. سیستم دریچه باران.

سیستم ریخته گری بسته به نوع فلز، طرح ریخته گری، موقعیت آن در هنگام ریختن و غیره انتخاب می شود.

ما همیشه در تلاش هستیم تا ضمن اطمینان از کیفیت مورد نیاز ریخته گری، مصرف فلز برای سیستم دروازه حداقل باشد. اگر این شرط برآورده شود، بازده ریخته گری مناسب افزایش می یابد (نسبت مصرف فلز برای ریخته گری به کل فلز مصرفی، با در نظر گرفتن سیستم دروازه و سود).

سیستم دروازه بالایی از نظر طراحی ساده ترین است، به راحتی قابل اجرا است و به مصرف فلز کمی نیاز دارد. این مطلوب ترین شرایط را برای تغذیه ریخته گری ایجاد می کند، یعنی. توزیع دمای لازم برای کریستالیزاسیون جهت دار را ایجاد می کند - افزایش دما از پایین ریخته گری به بالا.

با این حال، سیستم دروازه بالایی یک اشکال قابل توجه دارد، یعنی زمانی که یک جت فلزی از ارتفاع زیاد سقوط می کند، شکل شسته می شود و انسداد ایجاد می شود. فلز اکسید می شود، پاشیده می شود و تعداد اجزای غیرفلزی در آن افزایش می یابد. علاوه بر این، سیستم دریچه بالایی نگهداری سرباره را فراهم نمی کند. بنابراین برای ریخته گری های کم جرم کوچک، پیکربندی ساده، با ضخامت دیواره کوچک و متوسط ​​استفاده می شود.

سیستم دریچه پایینی (سیفون) پر شدن صاف قالب را تضمین می کند و خطر شستن دیوارها و ایجاد انسداد را از بین می برد. با این حال، عرضه کمتر فلز، توزیع دما نامطلوبی را در سراسر حجم فلز ریخته‌گری ایجاد می‌کند (زیرا فلز داغ از پایین می‌آید) و به ایجاد گرمایش موضعی و تنش‌های داخلی کمک می‌کند.

ساخت سیستم دریچه سیفون دشوار است و نیاز به افزایش مصرف فلز دارد؛ معمولاً برای ریخته گری های متوسط ​​و سنگین با ارتفاع قابل توجه و ضخامت دیواره زیاد استفاده می شود.

تامین فلز از طریق اتصال یکی از رایج ترین روش های پرکردن قالب برای ریخته گری های مختلف به ویژه ریخته گری هایی است که صفحه تقارن آنها با صفحه جداسازی قالب منطبق است.

سیستم دروازه جانبی ضمن کاهش (نسبت به بالا) ارتفاع ریزش فلز و احتمال تخریب قالب، در عین حال شرایط کریستالیزاسیون را بدتر کرده و مصرف فلز را افزایش می دهد. برای ریخته گری با ارتفاع کوچک، وزن متوسط، اندازه های بزرگ استفاده می شود. به طور گسترده در ساخت قالب ماشین استفاده می شود.

سیستم دریچه ای طبقه ای برای ریخته گری های بزرگ و سنگین استفاده می شود. در مقایسه با سیستم دروازه سیفون، تغذیه بهتری برای ریخته گری فراهم می کند. طبقات سیستم باید به طور متوالی، از پایین به بالا، فلز را وارد حفره قالب کنند. اجرای سیستم دریچه ای طبقه ای سخت ترین است و به بیشترین مصرف فلز نیاز دارد. سیستم دریچه ای عمودی که پر شدن صاف قالب را در عین حفظ جهت انجماد تضمین می کند، برای ریخته گری آلیاژهای غیر آهنی استفاده می شود.

سیستم دریچه باران عمدتاً برای ریخته گری استوانه ای استفاده می شود. فلز از رایزر وارد کلکتور حلقه می شود که از طریق فیدرهایی که در اطراف محیط در فاصله مساوی از یکدیگر قرار دارند، به طور مساوی حفره قالب واقع در زیر را در جریان های نازک پر می کند. فلز نباید پاشیده شود، زیرا قطرات فلز به سرعت سفت می‌شوند، اکسید می‌شوند و با فلز پایه جوش نمی‌شوند و نقص‌هایی را در قطعات ریخته‌گری به نام ملکه ایجاد می‌کنند.

علاوه بر انتخاب نوع سیستم گیتینگ، انتخاب محل تامین فیدرهای ریخته گری از اهمیت بالایی برخوردار است. بسته به ویژگی های آلیاژ، طراحی ریخته گری (ابعاد کلی، ضخامت دیوار)، هنگام تامین فلز، آنها تلاش می کنند تا از انجماد جهت دار یا خنک سازی یکنواخت همزمان قسمت های مختلف ریخته گری اطمینان حاصل کنند.

برای ریخته گری با دیواره های ضخیم، واحدهای عظیم، مستعد تشکیل حفره های انقباض، لازم است شرایطی برای تبلور مستقیم ایجاد شود. این امر نه تنها با محل مناسب ریخته‌گری در قالب، زمانی که قسمت‌های پرجرم‌تر بالای قطعات نازک قرار می‌گیرند، به دست می‌آید، بلکه با تامین مناسب فلز به عظیم‌ترین قسمت‌های ریخته‌گری نیز به دست می‌آید. این عرضه فلز اثر انجماد جهت دار را افزایش می دهد. بنابراین، فولادی که دارای انقباض زیاد و سیالیت کاهش یافته است، به منظور گرم کردن قالب در نزدیکی سود و بهبود تغذیه ریخته‌گری جامدکننده، وارد بخش ضخیم زیر سود می‌شود. همچنین در ساخت قطعات ریخته گری از برنزهای خاص، برنج و برخی از آلیاژهای آلومینیوم استفاده می شود. گاهی اوقات فولاد مستقیماً از طریق سود ریخته می شود.

با این حال، اگر به دلیل اختلاف بیش از حد زیاد در نرخ های سرد شدن تک تک قطعات ریخته گری، خطر تنش ها و ترک ها وجود داشته باشد، برای کاهش اختلاف سرعت های خنک کننده، فلز را به قسمت های کم حجم ریخته گری وارد می کنند. .

انجماد و سرد شدن همزمان و یکنواخت ریخته گری با تامین فلز به قسمت های نازک ریخته گری و چیدمان مناسب فیدرها و اطمینان از پر شدن متقارن و یکنواخت قالب حاصل می شود. این امر خطر تنش های داخلی، تاب برداشتن و ترک را کاهش می دهد. منبع مشابهی از فلز در ساخت قطعات ریخته گری بلند با دیواره هایی با ضخامت های متفاوت استفاده می شود.

سیستم های دروازه مخروطی بهتر سرباره را جذب می کنند، تزریق هوا را کاهش می دهند و سرعت خطی عبور فلز از کانال های سیستم دروازه را افزایش می دهند. آنها در ریخته گری آلیاژهایی استفاده می شوند که مستعد اکسیداسیون نیستند و لایه های اکسید ضعیفی تشکیل می دهند.

گسترش سیستم های دروازه ای سرعت حرکت فلز را کاهش می دهد و از پر شدن صاف حفره قالب بدون اکسیداسیون فلز اطمینان می دهد. آنها در ریخته گری آلیاژهای مستعد اکسیداسیون استفاده می شوند و لایه های اکسید قوی را تشکیل می دهند.

سیستم دروازه ای سیستمی از کانال ها است که از طریق آن فلز مذاب به داخل حفره قالب وارد می شود. سیستم دروازه ای باید از پر شدن قالب ریخته گری با سرعت مورد نیاز، حفظ سرباره و سایر اجزای غیر فلزی، آزاد شدن بخارات و گازها از حفره قالب و تامین مداوم فلز مذاب به ریخته گری در حال انجماد اطمینان حاصل کند.

بر اساس خواص هیدرودینامیکی، سیستم های دروازه ای باریک شونده و منبسط شونده متمایز می شوند.

سیستم های دریچه ای مخروطی با کاهش مداوم در سطح مقطع بالابر، سرباره گیر و فیدرهای Fst >F sht >F مشخص می شوند. این سیستم دروازه ای پر شدن سریع کل سیستم با مذاب و جذب بهتر سرباره را تضمین می کند. با این حال، مذاب با سرعت خطی بالا وارد حفره قالب می شود که می تواند منجر به پاشیدن و اکسید شدن مذاب، گیر افتادن هوا و فرسایش قالب شود. چنین سیستم های دروازه ای در تولید ریخته گری چدن استفاده می شود.

در سیستم های گیتینگ در حال گسترش، گلوگاه قسمت پایینی رایزر است: F st

بسته به پیکربندی و ضخامت دیواره های ریخته گری 5، ترکیب آلیاژ ریخته شده و جهت جریان آن به داخل حفره قالب، آنها به قسمت های جانبی (شکل 4، الف)، پایین (شکل 4، ب) تقسیم می شوند. و بالا (شکل 4، ج).

برنج. 4. روش های تامین فلز مذاب به حفره قالب

یکی از ویژگی های سیستم دروازه جانبی (شکل 4a) این است که فیدرها و تله های سرباره در صفحه افقی جداسازی قالب قرار دارند که برای قالب گیری مناسب است.

در سیستم های دریچه ای پایینی (شکل 4، ب)، مذاب از زیر زیر سطح غرقاب شده بدون پاشش، اکسیداسیون و کف وارد می شود، که در ساخت قطعات ریخته گری از آلیاژهای تشکیل دهنده فیلم (آلومینیوم، منیزیم و منیزیم) بسیار مهم است. دیگران).

در سیستم های دروازه بالایی (شکل 4، ج)، یک آینه مذاب داغ در کل ریختن وجود دارد که انجماد را از پایین به بالا هدایت می کند. چنین سیستم های دروازه ای در تولید ریخته گری آهن و فولاد استفاده می شود.

عناصر اصلی سیستم های دروازه به شرح زیر است (شکل 4).

کاسه اسپرو (قیف) 4 برای دریافت جریان مذاب خارج شده از ملاقه ریختن و حفظ سرباره ای که به همراه مذاب به داخل کاسه می ریزد طراحی شده است.

Riser 3 یک کانال عمودی است که مذاب را از کاسه دروازه به سایر عناصر سیستم دروازه منتقل می کند.

سرباره گیر 2 که به صورت افقی قرار دارد و به عنوان یک قاعده در نیمه بالایی قالب قرار دارد، برای حفظ سرباره و انتقال مذاب از بالابر به فیدرها عمل می کند.

فیدرهای 1 کانال هایی هستند که برای تامین مذاب به طور مستقیم در حفره قالب طراحی شده اند. فیدرها باید جریان صاف مذاب را به داخل حفره قالب تضمین کنند. به طور معمول، فیدرها در نیمه پایینی قالب قرار دارند.

دریچه 6 برای حذف گازها از حفره قالب، سیگنال پایان ریختن، کاهش فشار دینامیکی مذاب بر روی قالب و کمک به تغذیه ریخته گری با مذاب در طول انجماد است.

منیفولد 7 یک کانال توزیع برای هدایت مذاب به قسمت های مختلف ریخته گری است. به صورت افقی در امتداد شکاف قالب قرار می گیرد. همیشه باید با فلز مذاب پر شود.

سطح مقطع عناصر سیستم دروازه بر اساس یک محاسبه تقریبی انتخاب می شود که امکان برقراری ارتباط بین آنها (معمولاً بین رایزر، تله سرباره و فیدرها) را فراهم می کند.