Tuotannon toiminnot. Lean tuotannon perusperiaatteet Lean tuotanto

Lean Metodologian käyttöönotto on optimaalinen ratkaisu niille, jotka haluavat menestyä liiketoiminnassa kovan kilpailun edessä. Johdanto käynnistetään esittelyn aloittamisesta sellaisen tuotannon filosofian tutkimuksella sellaisenaan. Tärkeä osa tätä prosessia on analyysi siitä, mitä vähärasvaiset valmistustyökalut (kaltevat työkalut) edustaa.

Mitä ja miten voin saavuttaa vähärasvaisten työkalujen ja tekniikoiden avulla?

Puhutaan hyvin lyhyesti, työkalut ovat lyhyin tapa:

1. tuotteiden laatukustannusten vähentäminen
2. johtamisprosessien avoimuus
3. asiakastyytyväisyyden tason nostaminen yhtiön tuotteisiin
4. yhtiön työntekijöiden osallistuminen tuotannon prosessiin ja niiden motivaation vahvistamiseen
5. resurssien menetyksen vähentäminen.

Kun on selvää, mitkä ohjeet ovat tällä hetkellä ensisijaisesti yritykselle, mutta ei tarpeeksi työskentelyä - voit aloittaa työkaluja tämän erityisen segmentin parantamiseksi.

Lyhyllä kuvauksella käytettävien työkalujen luettelo helpottaa suuresti yhtiön päivitysprosessia.

25 Nahkatuotantomenetelmän perustyökalut

Työkalu	Tapahtumien olemus		Työpaikan asianmukainen organisointi: Scatter + Poista mitä ei käytetä Etsi kätevä tilaus, mitä käytetään Pidä puhdas ja tilaus Luo valvontastandardeja Parantaa, soveltamalla luotuja standardeja.	Nopeasti tunnistaa työpaikan väärän organisaation aiheuttamat ongelmat ja minimoi ne (esimerkiksi eroon työkalujen talletuksista, joita käytettiin kuukausi sitten, ja nyt vain aikaa viettää haussa niiden kesken).
Andon. (Andon)	Järjestelmä, joka välittömästi tiedottaa ongelmasta, tapahtui tuotantoprosessissa ja voit pysäyttää prosessin, kunnes havaittu vika on kasvanut.	Ongelman säännöllinen selvitystila, joka lisäksi ei käytä resursseja virheen vaikutusten poistamiseksi maailmanlaajuisesti.
Pullonkaulanalyysi (Narker Analysointi)	Löytää "kapea" tuotantopaikka ("pullonkaula"), joka ei salli lisää tuotteita vähemmän aikaa. "Pullonkaulan" laajentaminen parantaa tuotantolaitosten tuottavuutta ja "pakokaasua".	Tuotannon heikommassa elementillä on parannus, toisin sanoen: "Heikko Linkit, hyvästit!"
Jatkuva virtaus (jatkuva virta)	Tuotantovirrat on optimaalinen. Prosessi, joka on rakennettu totta, ei tarkoita "puskurin" täyttämistä ja minkä tahansa pitkän pysähtyy tuotantovaiheiden välillä.	Tällaisten tappioiden, kuten huonosti suunniteltujen kuljetusten, tarpeettomien varausten, epäsäännöllisen ajan kulutuksen, poistaminen.
Gemba. (Battlefield)	Muodostuminen ymmärtää, että tärkein asia tapahtuu tuotannossa eikä johtamismöissä.	Johto on mukana tuotantoprosessissa, jonka avulla voit vahvistaa kurinalaisuutta, vähentää reaktioaikaa uusien ongelmien nousuun ja saada tietoja alkuperäisestä lähteestä.
Heijunka (suunnittelu)	Kyky suunnitella tilauksia erityisellä tavalla. Asiakkaan tilaukset on jaettu useisiin pieniin eriin, jotka on rivissä tietyssä järjestyksessä. On mahdollista tuottaa erilaisia \u200b\u200btuotteita mahdollisimman nopeasti ja vähentää tuotantoprosessin riskien todennäköisyyttä eri vaiheissa ja rikkoa valmiiden tuotteen aikataulu asiakkaalle.	Tämä vähärasvainen työkalu johtaa siihen, että tarve vähentää materiaalien, tuotantoajan varastossa. Sen avulla voit vähentää tappioita, koska jokainen tuotteet valmistetaan useammin, ja varastot (toisin sanoen jäädytetyt varat) vähennetään vaadittuun vähimmäisvaatimukseen. Linjan pakkopysäkillä yrityksessä on kaikki tarvittavat tuotteet asiakkaalle.
Hoshin Kanri (käytäntöjen käyttöönotto)	"Strategian" ja "taktiikan välinen yhteys: johtajuuden tavoitteet tuotannon edustajien toimien kanssa.	Johto asettaa tavoitteet jokaiselle työntekijälle, ne siirtyvät tähän suuntaan. Riittävä viestintä käsikirjojen ja työntekijöiden välillä voit vähentää tappioita.
Jidoka (itsenäistyminen)	Laitteet ovat osittaisia \u200b\u200bautomaatiota. Ongelman haku tapahtuu automaattisessa tilassa. Tuotanto on mahdollista lopettaa, kun virhe havaitaan.	Yksi työntekijä voi hallita useiden laitteiden työtä kerralla. Tämä johtaa tuotantokustannusten vähenemiseen ja minimoi virheiden poistamisen kustannukset (verrattuna tapaukseen, jos niitä ei löydy välittömästi, vaan vain tuotantosyklin lopussa).
(Jatkuva parantaminen)	Kaizen-työkalujen käyttö on yhtenäinen kaikkien yritysten työntekijöiden pyrkimyksistä kohti erityisen yrityskulttuurin ja yhteisten tavoitteiden saavuttamista.	Synergistisen vaikutuksen yhdistämällä kustannusten vähentämiseen tähtäävien työntekijöiden pyrkimykset tulevat olennaisesti "ikuisen moottorin" etenemisen etenemisestä yrityksellä.
Jit (Juuri ajallaan)	Tuotanto- ja toimitusjärjestelmä perustuu "vetämällä" vaadittua asiakasta tällä hetkellä tuoten määrän määrällä. Samanaikaisesti laskennan ennustettu kysyntä ei käytännössä ole otettu. Vaatii tällaisten järjestelmien tuotantoa "jatkuvan virtauksena", "Kanban", "TAK TIME" ja "Heijunka".	Tämä menetelmä on tehokkain tarvittaessa vähentämään liikkeeseen laskettujen tuotteiden, raaka-aineiden ja tuotantotilojen kokoa. Edistää rahoitusvirtojen optimointia.
(Vetojärjestelmä)	Säätää virtaa vapautettujen tuotteiden ja raaka-aineiden sisällä ja sen ulkopuolella. Osien tai valmiiden tuotteiden tarve määritetään signalointikortilla.	Tappioiden ja ylimääräisten varastovarantojen määrä vähenee. Sillä on myönteinen vaikutus varastojen varastojen tuloksiin varastossa.
KPI (Tärkeimmät suorituskykyindikaattorit)	Metrijärjestelmää sovelletaan yrityksen ensisijaisten segmenttien analysointiin. Se on tehokas kasvu stimulaattori työntekijöille.	Tärkeimmät indikaattorit, jotka voivat muuttaa työntekijöitä, mahdollistaa mahdollisten tappioiden ja riskien määrittämisen ajoissa, saavuttavat yhtiön asettamat strategiset tavoitteet.
Muda. (Tappiot)	Eroon kaikesta, joka ei edusta asiakkaan arvoja (kuluttaja).	Ottaen oppia kaikki mahdolliset tappiotyypit, se olisi havaittavissa ajoissa ja minimoida, parantaa henkilöstön, laitteiden ja organisaatioiden laatua yleensä.
PDCA. (Suunnittelu, Do-Check-Act)	ITeratiivinen menetelmä, jonka avulla voit toteuttaa kaikenlaisia \u200b\u200bparannuksia ja / tai tehdä muutoksia: Suunnitelma (Luo yksityiskohtainen suunnitelma) Tee (suunnitelman toteuttaminen) Tarkistus (saavutusohjaus) Laki (tehokkuuden, kehityksen kannalta tehneen toimien tarkistaminen, tarvittaessa tuottavampia toimia)	RDCA: n avulla voit löytää järjestelmällisen lähestymistavan kehittyvien ongelmien ratkaisemisessa, toteuttaa parannuksia ja suorittaa kokeita: Suunnitelma (hypoteeses nimitys) Tee (toteuttavat hypoteesit elämään) Tarkista (suorituskyvyn arviointi) ACT (Muutosten käyttöönotto, uusi yritys)
Oee. (Kokonaislaitteiden tehokkuus, täydellinen laitteiden tehokkuus)	Voit seurata kolmen tyyppisiä tappioita, jotka liittyvät laitteiston toimintaan: laatu, valmius, suorituskyky.	Se mahdollistaa sen ymmärtämisen, kuinka tehokkaita laitteita hyödynnetään. Tämä on tasapainoinen indikaattori, joka mahdollistaa tuotannon kannattavuuden lisäämisen ja parantaa sen valmistettavuutta. Jos Oee saavuttaa 100%, yritys tuottaa tuotteen ilman avioliittoa, niin nopeasti kuin on mahdollista ottaa käyttöön käytettävissä olevia tekniikoita, ei sallia seisokkeja.
(Virheensuojaus, huijaussuojaus)	Luodaan menetelmiä, jotka estävät virheitä tuotantoprosessissa. Päätavoitteena on saavuttaa "0% Määrittele."	Virheiden varoittamiseen liittyvät kustannukset ovat huomattavasti alhaisemmat kuin ne, jotka yhtiö harjoittaa säännöllisissä tarkastuksissa ja lisäksi, kun avioliitto korjataan, havaittu pitkään.
Tärkeimpien syiden analyysi	Näillä tekijöillä ei ole tuotantoa. Heidän havaitsemisensa tehdään "viiden miksi" periaatteen mukaisesti. Eli sinun on kysyttävä kysymys "Miksi?" Vähintään 5 kertaa suhteessa jokaiseen tekijään, negatiivisesti vaikuttaa tuotantoon.	Tärkeimpien syiden poistaminen ongelmien syntymiselle välttää samankaltaisten tilanteiden syntymisen tulevaisuudessa.
Visuaalinen tehdas (tuotannon visualisointi)	Yksinkertaisia \u200b\u200bindikaattoreita käytetään. Heidän apuaan vaihdetaan tietoja.	Jokainen työntekijä ymmärtää nykyisen tilanteen, joka perustuu tietojärjestelmän (väri, ääni ja muut signaalit) tiedot.
VSM. (, Arvo Luomisvirtaus kartta)	Lin-työkalu, jonka avulla voit selvästi erottaa prosessit lisäämällä arvoa siitä, ettet lisää sitä.	Kätevä ratkaisu suunnitelluihin muutosten suunnitteluun.
(Universal Equipment Huolto)	Tuotannon kallistettava menetelmä, jonka ydin on houkutella kunkin yrityksen työntekijän, eikä pelkästään teknikkoja. TRM: n tarkoituksena on lisätä laitteiden käyttöikää ja sen tehokkuutta.	Vähentämällä seisokkeja, virheitä laitteiden, onnettomuuksien kanssa. Vahvistaa vastuuntuntoa jokaisesta työntekijästä.
TAK TIMT. (Viedä aikaa)	Jaksollisuuden indikaattori, jolla asiakkaat tilaavat tuotteita. Aikaaika voi myös näyttää aikavälin, johon yritys tarjoaa asiakkaan julkaisemat tuotteet. Voidaan laskea kaavalla: Suunniteltu tuotantoaika /Kuluttajavaatimus.	Voit määrittää tietyn tuotantopaikan vaaditun suorituskyvyn asiakkaiden tarpeiden täyttämiseksi.
Standardoitu työ	Ohjeet tietyn toiminnan ihanteelliseen toteutukseen. Tätä asiakirjaa analysoidaan jatkuvasti ja päivitetään. Jos yhtiössä on yhtäläisiä laitteita, sen pitäisi toimia yhden standardoidun menetelmän mukaisesti (optimaalinen). Suurin tehokkuus saavutetaan vuorovaikutteisten asiakirjojen avulla, joita voidaan nopeasti muokata ja täydentää.	Tappiot vähenevät (vain paremman kokemuksen käytön vuoksi). Alhaisen tuotteen luomisen riskit vähenevät.
Fiksu. (Smart tavoitteet)	Tämä lyhenne sisältää seuraavat sanat: erityinen, mitattavissa oleva, saavutettavissa oleva, asiaankuuluva ja aikaryhmä. Venäläisessä versiossa se kuulostaa tältä: tavoite on konkreettinen, mitattavissa, saavutettavissa, merkityksellinen, määräytyy ajoissa.	Huonosti harkittuun viestintään tai virheelliseen ymmärrykseen tehtävistä, tappiot väistämättä esiintyvät. Poista tämä ongelma mahdollistaa oikean tavoitteen.
6 syytä vähentää suorituskykyä	Yleisimmät syyt suorituskyvyn pudottamiseen ovat seuraavat: erittelyt, asetukset, lyhyet pysähtyvät, pienennetty nopeus, hylkääminen työstä, tuotannon kieltäytymiset.	Kaikki nämä syyt ovat toimintahäiriö. Vähennä seisokkeja voidaan konfiguroida vain palvelemaan kaikkia ongelmia.
(Nopea umpikuja)	Joukko työkalujen valmistus perustuu vähärasvaisen tuotannon periaatteisiin, mikä mahdollistaa paljon nopeammin suorittaa laitteiden virheenkorjaus (enintään 10 minuuttia). Soittaja suoritetaan kahden toiminnan perusteella: sisäinen ja ulkoinen. Sisäiset toimet ovat konjugaatti laitteiden pysäytys, ja ulkoinen voidaan suorittaa ja kun laite on käynnissä. Pyyritysmenetelmä merkitsee toimien muuntamista sisäisistä ulkoisista.	On helpompi tuottaa pieniä tuotteita, laitteiden hyödyllisen toiminnan aika kasvaa.

Valmistetut työkalut Lin

On selvää, että yritykset, jotka ovat toteuttaneet itselleen, vähärasvaiset hallinnot ovat valmiita tekemään muutoksia heidän toimintaansa, että osingot tuovat. Mutta on ymmärrettävä, että vähärasvaisen valmistuksen käyttöönotto länsimaissa on suurelta osin yksinkertaisempi.

Vähintään johtuen siitä, että sisäisten ja ulkoisten prosessien hallinta (säännöllinen, kiinteä) ja riittävä avoimuus ovat välttämättömiä. Ja kotimaisille yrityksille nämä ominaisuudet päinvastoin ovat epämiellyttäviä. Runsaassa esitetään runsaasti erilaisia \u200b\u200bmuodollisuuksia ja byrokratiaa, liian monimutkaisia \u200b\u200bliiketoimintaprosesseja.

Jotta Linin työkalujen käyttöönotto on sujuvasti ja tehokas, ensinnäkin on välttämätöntä työskennellä ajattelun ja epäonnistumisen muuttamisessa tavanomaisista kuvioista, mikä näyttää, antaa tuloksia, mutta itse asiassa yritykset toimitetaan reunalle kuilu:

Uusin historia osoittaa innovatiivisen teknologian erittäin epätasaisen jakelun maailman talouksien yhteydessä. Tämä liittyy suoraan työvoiman kansainväliseen jakeluun, erityisesti alhaiseen pätevyyteen. Halvempaa työtä, vähemmän liiketoiminnan kannustimia sen tehokkuuden lisäämiseksi. Tällaisen jakelun seurauksena rikkaat maat tulevat rikkaammaksi ja köyhät köyhät ...

Olga Andrienko-Bentz, PWC Ukrainan johtaja

Myös monille kotimaisille yrityksille tärkein tavoite on edelleen mahdollisimman suuri voitto. Nykyisissä olosuhteissa tappioiden minimointi olisi tehtävä nurkan päähän, mikä on sen jälkeen taattu kannattavuuden lisäämiseksi:

Yrityksen päätehtävä on selviytyminen, ja liiketoimintatalouden pääperiaate ei saa saada maksimaalisia voittoja vaan tappioiden varoituksia ...

Peter Drucker, yksi 1900-luvun liiketoiminnan neroista, kuuluisan johdon teorolista

Samalla on vaikea aliarvioida systeemisen järjestelmän ja maailmanlaajuisuuden vähiten käytäntöjen merkitystä:

Aluksi se oli parannuksia, taistelu tärkein tappio. Sitten lähestyimme vaiheita, kun se käytti järjestelmällisemmän lähestymistavan rakentamista, joka kattaa sekä koko yrityksen kehän että kaikki toiminnan suunnat. Tulimme rakentamaan jatkuvan parantamisjärjestelmän. Tämä on mitä on otettu käyttöön ArcelorMital ...

Yuri Calco, Operatiivisten parannusten päällikkö ja liiketoimintaprosessien tehokkuus ArcelorMittal Kryvyi Rih

Mitä minun pitäisi valmistaa ennen vähärasvaisten valmistustekniikoiden käyttöönottoa?

Ainakin siihen, että kiinteän ja tehokkaan järjestelmän luominen yritykselle ja henkilöstötyön laadun parantaminen hajallaan olevien yritysten sijaan ja siellä on vaikea tehtävä, joka edellyttää uusien viestien luomista ja jopa koko rakenteet rinnakkain olemassa olevien, investointien ja sitkeyden poistamisen kanssa.

Yhtiön ja urakoitsijan vaikein on radikaaleja muutoksia työmenetelmissä. On tärkeää ymmärtää, että hankkeiden toteutus ei ole välitön muutos vaan pitkä tapa oppia, näytteitä, analyysiä ja parannuksia ...

J. Johnfrido, joka vastaa yrityksen procterin rakennushankkeista ja pelaamisesta

Vaiheet nojaa

Step-by-step-asennusalgoritmi voi näyttää tältä:

1. Leaderin valinta, valmis ottamaan vastuun muutoksen käyttöönotosta
2. Tietoa vähärasvaisesta metodologiasta ja mahdollisimman lähellä alkuperäistä lähdettä, ei vääristynyt. Tulevaisuudessa näiden tietojen on oltava uusi johtajan arvojärjestelmä, jota se toteutetaan eheyden, eikä puoliksi
3. Yhtiön kriittisten segmenttien määrittäminen
4. Tappioiden luominen mahdollisuuksien mukaan ja niiden poistaminen
5. Karttojen luominen: vastuullisen esineen nykyinen ja lupaava tila
6. Käytännön työ noteerauden käyttöönotolla, mikä on erittäin toivottavaa tehdä visuaalista kaikille asianomaisille osapuolille
7. Yhdistämällä tulokset eri suuntiin

Jotain samankaltaista tarjotaan Scott Anthony, David Duncan, Pontus Siren hänen suosituksissaan siitä, miten innovaatiomoottori käynnistää 90 päivää:

Myös menestys riippuu suurelta osin siitä, luotko yritykselle seuraavat ehdot:

1. näytä jokainen työntekijä, johon hän voi mennä tuomaan yrityksen maksimaalisen hyödyn;
2. järjestä tällainen työympäristö, jossa jokaisella työntekijällä on mahdollisuus paljastaa potentiaalinsa, käyttää jatkuvia parannustyökaluja ja puhua avoimesti heidän näkemyksestään edelleen liiketoiminnan kehittämisestä;
3. jotta kaikkien yhtiön osastojen tehokas vuorovaikutus, jonka avulla voit lisätä tuotteen kuluttajien silmien enimmäisarvoon.

Nahkatuotanto ja sen työkalut ovat tärkeitä Euroopan maiden kehittämisessä. Alun perin sitä käytettiin teollisuudessa, mutta nyt on IT-tulkinta ja jopa palveluala.

Käytä vähintään puolet näistä tekniikoista, periaatteista ja liiketoimintamenetelmistä - ja tuotteen laadun kasvu ja koko työn laatu ovat ilmeisiä.

Nahkatuotanto (Lean tuotanto, vähärasvainen valmistus - englanti. nojata. - "Skinny, ohut, ilman rasvaa"; Venäjä käyttää käännöstä "Thrifty", on myös "hoikka" vaihtoehtoja, "lempeä", "piirustus" tämän lisäksi on vaihtoehto, translitterointi - Lin) - konsepti, joka perustuu tasaisesti Poista kaikenlaiset tappiot. Nahkatuotanto edellyttää prosessin optimointiin kunkin työntekijän liiketoiminnan optimointiin ja kuluttajan suurimpaan suuntaan.

Nahkatuotanto on TOYOTA-ilmiön amerikkalaisten tutkijoiden TOYOTA-tuotantojärjestelmän ideoiden tulkinta.

Tuotannon keskeiset näkökohdat.

Lean tuotannon lähtökohtana on kuluttajan arvo.

Arvo - Tämä on tuote, joka on luontainen tuotteeseen asiakkaan näkökulmasta. Valmistaja luo arvoa peräkkäisten toimien seurauksena.

Yleisön ydin on menetys menetys.

Tappiot ovat kaikki resursseja, mutta ei luo kuluttajille arvoja.

Japanin tappiot kutsutaan muta - japanilainen sana, mikä tarkoittaa menetyksiä, jätteitä, toisin sanoen sellaista toimintaa, joka kuluttaa resursseja, mutta ei luo arvoja. Esimerkiksi kuluttajaa ei tarvitse olla täysin tarpeen, että lopputuote tai sen yksityiskohdat sijaitsevat varastossa. Kuluttaja siirtää kuitenkin perinteisellä hallintajärjestelmällä perinteisellä hallintajärjestelmällä varaston kustannukset sekä muutoksen, avioliittoon ja muihin välillisiin kustannuksiin.

Lean-valmistuksen käsitteen mukaisesti kaikki yritystoiminta voidaan luokitella seuraavasti: toiminnot ja prosessit, jotka lisäävät kuluttajien arvoa ja toimintaa ja prosesseja, jotka eivät lisää arvoa kuluttajalle. Siten, kaikki tämä ei lisää arvoa kuluttajalle, luokitellaan tappioiksi, ja ne on poistettava.

Tappiotyypit.

Taiti se (1912-1990), TOYOTA-valmistusjärjestelmän isä ja tuotannon jättämisestä, joka on tavallinen painija tappioilla, 7 lajin myöntämä:

• ylituotannon aiheuttamat tappiot;
• odottamisen takia;
• tarpeettoman kuljetuksen menettäminen;
• tappio, joka johtuu tarpeettomista jalostusvaiheista;
• tappioita, jotka johtuvat tarpeettomista varastoista;
• tappioita, jotka johtuvat tarpeettomista liikkeistä;
• tappiot, jotka johtuvat viallisten tuotteiden vapauttamisesta.

Jeffrey Liker, joka yhdessä Jim Wumevin ja Daniel Jonesin kanssa aktiivisesti tutkinut TOYOTA: n tuotantokokemusta, osoitti kirjassa "Tao Toyota" 8. tyyppinen tappio:

• työntekijöiden realisoitumaton luova potentiaali.

Se hyväksytään myös 2 enemmän tappioiden lähteistä - Muri ja Mura, mikä tarkoittaa "ylikuormitusta" ja "epätasaisuuksia", vastaavasti:

Mura. - työn epätasainen toiminta, kuten työn lämmityssuunnitelma, joka aiheutuu loppukäyttäjän kysynnän vaihteluista vaan pikemminkin tuotantojärjestelmän ominaisuuksista tai toiminnan toiminnan epätasaisesta työstä, joka tekee operaattoreista ensin kiire, ja odota sitten. Monissa tapauksissa johtajat voivat poistaa epätasaisuuden suunnittelu- ja huomaavaan asenteen kustannuksella papereille.

Muri. - ylikuormituslaitteet tai operaattorit, jotka johtuvat suuremmasta nopeudesta tai muunnelmasta ja suurella vaivalla pitkällä aikavälillä verrattuna laskettuun kuormitukseen (hanke, työnormit).

Perusperiaatteet.

Jim Wudek ja Daniel Jones kirjassa "Nahkatuotanto: Miten päästä eroon tappioista ja saavuttaa yrityksesi vaurauden" esitteli pohjimmiltaan viisi periaatetta:

1. Määrittää tietyn tuotteen arvo.
2. Määritä arvon luomisen arvo tämän tuotteen.
3. Tarjota jatkuvan tuotevalvontavirran virtaus.
4. Anna kuluttaja vetää tuote.
5. Pyrkimys täydellisyyteen.

Muut periaatteet:

• Erinomainen laatu (toimitus ensimmäisestä esityksestä, nollavirheistä, havaitsemisesta ja ongelmien ratkaiseminen niiden esiintymisestä);
• Joustavuus;
• Pitkäaikaisten suhteiden luominen asiakkaan kanssa (jakamalla riskit, kustannukset ja tiedot).

Nahkatyökalut.

Taiti kirjoitti työstään, että Toyota-tuotantojärjestelmä on kaksi "vala" (joita usein kutsutaan "TPS pilariksi"): Dzidok ja "täsmälleen ajoissa".

1. periaate "juuri ajoissa" (juuri aikaväli);
2. itsenäisyyden periaate (itsenäisyys) tai automaatio älykkyydellä. Tunnetaan myös nimellä "Dzidok", mikä tarkoittaa laadun upottamista.

"Täsmällisen ajoissa" on se, että tuotantoprosessin aikana kokoonpanon kannalta tarvittavat osat ovat tuotantolinjalla tiukasti tällä hetkellä, kun se on tarpeen ja tiukasti välttämättömiä määriä. Tämän seurauksena yhtiö, joka toteuttaa jatkuvasti samanlaisen periaatteen, voi saada tietoa varastojen varastoon.

Toinen periaate, johon TOYOTA-tuotantojärjestelmä perustuu, ja näin ollen laihaa tuotantoa kutsutaan « itsenäistyminen » (Itsenäisyys). Sitä ei pidä sekoittaa tavalliseen automaatioon (automaatio). Automaatiota kutsutaan joskus automaationa älykkyyden elementtiin tai "automaation kanssa ihmisen kasvot". Itsenäistyminen suorittaa kaksinkertaisen roolin. Se poistaa ylituotannon, joka on tärkeä osa tuotantotappioita ja estää viallisten tuotteiden tuotannon.

Tämän jälkeen kallistettavan tuotannon käsitteen puitteissa monet elementit jaettiin, joista kukin edustaa tiettyä menetelmää, ja jotkut (esimerkiksi Kaizen) väittävät olevansa käsitteen tilaa:

• Yksikkötuotteiden virtaus
• Canba
• Universal Equipment Care - Yhteensä tuottava huoltojärjestelmä (TPM)
• Järjestelmä 5S.
• Fast Coultage (Smed)
• Kaizsen.
• Tähän mennessä - eke ("suojaus virheistä", "Fool Protection") - Erilehden ehkäisymenetelmä - erityinen laite tai menetelmä, jonka ansiosta virheet eivät yksinkertaisesti näy.

Johdanto-algoritmi (Jim WumeK: n mukaan).

1. Etsi johdin muutos (tarvitset vastuuta, joka kykenee vastuulle);
2. Hanki tarvittava tieto LIN-järjestelmästä (tietämys on saatava luotettavasta lähteestä);
3. Etsi tai luo kriisi (hyvä motiivi Linin käyttöönotolle on organisaation kriisi);
4. Luo kortti kaiken arvon arvon luomisen jokaiselle tuotteille;
5. Kuinka nopeasti aloittaa työnsä pääohjeissa (tuloksia koskevia tietoja tulisi olla organisaation henkilöstön käytettävissä);
6. Pyrkivät välittömästi saada tulos;
7. Jatkuvia parannuksia Kaizen-järjestelmässä (siirry prosesseista, jotka luovat arvojen luomista työpajoissa hallinnollisiin prosesseihin).

Tyypillisiä virheitä vähärasvaisen tuotannon käyttöönotossa.

• Käsikirjan roolin puute LIN-järjestelmän toteuttamisessa
• "Järjestelmän" rakentaminen, jolla ei ole tarvittavaa joustavuutta
• Johdannon alku ei ole "perusasiat"
• Työpaikat muuttuvat, mutta tottumukset eivät muutu
• Kaikki toimenpiteet (kerää tietoja), mutta älä reagoi mihinkään
• "Paralyyttinen analyysi" (loputtoman tilanteen analyysi jatkuvien parannusten sijasta)
• Tee ilman tukea

Lean Culture.

Nahkatuotanto on mahdotonta ilman kaltevaa kulttuuria. Lean-kulttuurin tärkein asia on ihmisen tekijä, kollektiivinen työ. Emotionaalisen älykkyyden (eQ) työntekijöillä on merkittävä tuki. Lean-kulttuuri vastaa tiettyä yrityskulttuuria.

Historia.

Juuri tuotannon isä pidetään Taititi, joka alkoi työskennellä Toyota Motor Corporationissa vuonna 1943, integroi parhaan maailmankokemuksen. 1950-luvun puolivälissä hän alkoi rakentaa erityisvalmistusjärjestelmän nimeltä Toyota tai Toyota tuotantojärjestelmä (TPS) tuotantojärjestelmä.

TOYOTA-järjestelmä on tuntenut länsimaisen tulkinnan vähärasvaisen tuotannon, vähärasvaisen valmistuksen, laiha. John Krafter ehdotti termiä laiha, yksi Yhdysvaltain konsulttien.

Merkittävä panos alennetun tuotannon, osakkuusyrityksen ja avustajan Taiti, Sigo Singo, joka loi pyysisen menetelmän muun muassa.

Henry Ford ilmoitti, mutta liiketoiminta ei havainnut, koska ne olivat huomattavasti poissa.

Kaizenin filosofian ensimmäinen jakelija ympäri maailmaa oli Masaaka imai. Hänen ensimmäinen kirja "Kaizen: Avain Japanin kilpailukykyiseen menestykseen" julkaistiin vuonna 1986 ja käänsi 20 kielelle.

Ensinnäkin vähärasvaisen valmistuksen käsite käytettiin erillisellä tuotannolla, lähinnä autoteollisuudessa. Sitten konsepti mukautettiin jatkuvaan tuotantoolosuhteisiin. Vähitellen vähärasvaiset ajatukset ylittivät tuotantokehystä, ja käsitettä sovellettiin kauppaan, palveluihin, apuohjelmiin, terveydenhuollon (mukaan lukien apteekit), asevoimat ja julkinen sektori.

Monissa maissa valtiontuki tarjotaan vähärasvaisen valmistuksen levittämisessä. Korkeimman kilpailun ja pahentaa kriisiä yrityksillä kaikkialla maailmassa ei ole muuta tapaa kuin käyttää parhaita globaaleja hallintatekniikoita, luoda tuotteita ja palveluja, jotka ovat tyydyttäviä asiakkaita laadussa ja hinnalla.

Edistää Lean Ideiden leviämistä säännöllisiä kansainvälisiä ja alueellisia konferensseja. Yksi suurimmista alustoista edistyneen kokemuksen vaihtamiseksi Venäjällä ovat Venäjän foorumeja (vuodesta 2011 - Venäjän foorumi "tuotantojärjestelmien kehittäminen"), joka pidetään vuosittain vuodesta 2006 lähtien.

Integroitujen strategisten tutkimusinstituutin tutkimuksen (ICSI) tutkimuksen mukaan Venäjällä maalis-huhtikuussa 2006 Venäjällä ja japanilaisella kokemuksella oli 32 prosenttia tutkituista Venäjän teollisuusyrityksistä. Maalis-huhtikuussa 2008 toteutettiin toistuva tutkimus, jonka tulokset julkistettiin KONOVOI: n Uskon KONOVOI: n "SOVELLUKSEN SOVELTAMISESTA Venäjän teollisuusyrityksissä vuosina 2006-2008." Kolmas Venäjän Ling Forum "Precision Venäjä". Ensimmäiset yritykset, jotka totesivat, että vähärasvaiset valmistusmenetelmät alkoivat soveltaa: Gorky Automobile (GAZ), Rusal, Evrazolding, Eurochem, Vsmpo-Avisma, OJSC Kumz, Chelyabinsky Fork ja Press Plant (CHCPZ OJSC), Sollers OJSC (UAZ, "ZMZ"), Kamaz, Nefaz, Sberbank Venäjä OJSC ja muut. Tatarstanin hallitus hyväksyi tavoiteohjelman laihan toteuttamiseksi.

Esimerkkejä käytöstä.

Lean Kartta.

Venäjän murenevan tuotannon käsitteen käyttöönotto on esitetty vähärasvaisella kartalla - maailman ensimmäiset markkinatuotteet. ICSI: n ja blogi Leaninfo.ru, yritykset, jotka saatavilla olevat tiedot ovat sovellettavia työkaluja, jotka ovat alentaneet tuotantoa, sekä vähärasvaisia \u200b\u200bihmisiä - eli ihmiset, joilla on maine, huomattava kokemus vähärasvaisesta valmistuksesta ja ilmeisistä toiminnoista Lean ideoiden jakelu. Korttia päivitetään jatkuvasti, pääasiassa käyttäjätietojen vuoksi. Hakemuksen vahvistuksen mukaan voit huomata kartalla kaikki organisaatiot, jotka käyttävät tuotantoa.

Suurimmat maailmanlaajuiset yritykset käyttävät menestyksekkäästi TOYOTA: Alcoa, Boeing, United Technologies (USA), Porsche (Saksa), Tool Rand (Venäjä) ja monet muut.

Purku Logistiikka (Lin Logistics). Logistiikan ja Lin-konseptin synteesi antoi meille mahdollisuuden luoda vetojärjestelmä, joka yhdistää kaikki yritykset ja yritykset, jotka osallistuvat arvoon arvoon, jossa varojen osittainen täydennys pienissä erissä tapahtuu. Lin Logistics käyttää kumulatiivisen logistiikkaarvon periaatetta (Logistiikkakustannus, TLC).

Nahkatuotanto lääketieteessä. Asiantuntijoiden arvioiden mukaan noin 50% lääketieteellisen henkilöstön kulkua ei käytetä suoraan potilaalle. Siirtyminen henkilökohtaiseen lääketieteeseen, jossa potilas saa apua "oikealla hetkellä ja oikeassa paikassa". Lääketieteelliset laitokset olisi sijoitettava siten, että potilaan ei tarvitse viettää aikaa lukuisissa liikkuvissa ja odotuksissa muissa paikoissa. Nyt se johtaa siihen, että potilailla on merkittäviä taloudellisia menoja ja hoidon tehokkuuden väheneminen. Vuonna 2006 Lean Enterprise Academy (Yhdistyneen kuningaskunnan) aloitteesta EU: ssa järjestettiin ensimmäinen konferenssi Linin sisällyttämisestä terveyden alalla.

Lean Mail. Tanskan postitoimistossa kallistuvan tuotannon puitteissa toteutettiin kaikkien tarjottujen palvelujen laajamittainen standardointi työn tuottavuuden lisäämiseksi, postilähetysten nopeuttamiseksi. Postipalvelujen tunnistamiseksi ja hallinnassa otetaan käyttöön "korttien arvonsa". Postin työntekijöiden tehokas järjestelmämotivaatiojärjestelmä on kehitetty.

Pysyvä. Menetelmiä käytetään yhä useammin tuotannossa, vaan myös toimistoissa (kalteva toimisto) sekä paikallisissa ja valtion elimissä.

Preemattinen talo. Lin-teknologian käyttö arjessa voit tehdä hengenpelastavan, minimaalisen energiankulutuksen. Passiivinen talo on tyypillinen esimerkki kaltevasta elämästä. Passiivinen talo tai pikemminkin energiatehokas talo on talo, jossa lämmitys maksaa noin 10 prosenttia tavallisesta energiankulutuksesta, mikä tekee käytännöllisesti katsoen epävakaa. Passiivisen talon lämpöhäviö on alle 15 W. Tunti / m² vuodessa (vertailuun, vanhan rakennuksen talossa 300 w / m² vuodessa) ja tarve merkityksetön kodin lämmitys tapahtuu vain negatiivisissa ulkolämpötiloissa. Passiivinen talo pakkasella miinus 20 jäähtyy 1 asteen päivässä.

Lean Construction on lean hallintastrategia rakennusalueella, jolla pyritään parantamaan kaikkien rakennusvaiheiden tehokkuutta. Voit vähentää kustannuksia 10-20%.

Ohjelmistojen kehittämisen säilyttäminen - ohjelmistokehityksen periaatteiden mukauttaminen.

Nahka tuotanto ja koulutus.

Yksi tärkeimmistä kanavista progressiivisten tavoitteiden leviämiselle, jotka ovat erikoistuneita kursseja ja ohjelmia, jotka koskevat tuotantoa ja teollisuusjärjestelmiä yliopistoissa. Ensimmäinen (avattu vuonna 2005) ja valitettavasti, kun taas Venäjän erikoistuneiden ohjelmien, Venäjän MBA-tuotantojärjestelmät ovat erikoistuneita liiketoimintayksikköä MSU: n lukiossa M. V. Lomonosovin jälkeen.

Magazine "Yleinen johtaja" yhdessä MBA-tuotantojärjestelmien "kanssa suuremman liiketoimintayksikön MSU: n. M. V. Lomonosov suorittaa vuosittain käytännön konferensseja, jotka koskevat tuotannon. Konferenssit pidetään tehtaiden johtajien kanssa, jotka ovat jo kehittyneet tai aiovat ottaa käyttöön omaa tuotantojärjestelmäään, joka perustuu kallistettavaan tuotantoon.

Edistääkseen Venäjän murenevaan tuotannon ajatuksia, on erittäin tärkeää houkutella lahjakkaita ja aloitteellisia nuoria tämän teknologian - opiskelijoiden ja nuorten ammattilaisten kanssa. Näihin tarkoituksiin ICSI yhdessä demingyhdistyksen kanssa järjesti ensimmäisen kerran Graduate ja kursseja Venäjällä Venäjällä.

Mureneva tuotannon negatiiviset puolet.

On myös huomattava, että tietyillä kielteisillä näkökohdilla on myös nojattu. Käytännössä melko suuri määrä yrityksiä, jotka harjoittavat nojaa, TOYOTA, työtä käytetään laajalti työssä. Lyhytaikaisten sopimusten väliaikaiset työntekijät, jotka voidaan helposti hylätä tuotantomäärien vähentämisessä. Esimerkiksi vuonna 2004 Toyotassa työskenteli 65 000 pysyvää työntekijää ja 10 000 tilapäistä.

Nahkatuotanto, peruskäsitteet

Nojata(Lean Production) on tuotteiden, toimintojen, toimittajien ja asiakkaiden organisaatiojärjestelmä ja hallintajärjestelmä, jossa tuotteet valmistetaan tarkasti kuluttajapyyntöjen noudattamisessa ja pienemmällä määrä vikoja verrattuna massatuotantoteknologian tuotteisiin. Tämä vähentää työvoiman, tilan, pääoman ja ajan kustannuksia.

Nahka(Lean Enterprise) on liiketoimintajärjestelmä tuotekehityksen, toimintojen, suhteiden toimittajien ja asiakkaiden järjestämiseen, käyttämällä periaatteita, käytäntöjä ja välineitä tuotannon ja Vähemmän työvoimakustannuksia pienemmissä tuotantonäyttelyissä, vähemmän pääomaa ja vähemmän kuin perinteiseen massatuotantojärjestelmään verrattuna).

Tiettyjen tuotteiden perheen tuotannossa mukana olevat rikosoikeudet toimivat sopimuksen perusteella, jonka mukaan ne määrittävät loppukäyttäjän sijainnin tuotteiden arvon, tuottamattomat toimet eliminoidaan arvon ja toiminnan suorittamisesta Tämä luo arvoa jatkuvana virran muodossa "vetämällä" tuoteasiakkaaksi. Yhteistyössä yritykset suorittavat nämä menettelyt jatkuvasti koko perheperheen elinkaaren ajan.

Laihan tuotannon järjestelmä on erittäin pakattu, ilmaisee tämän konseptin ydin. Yritetään paljastaa joitain tämän määritelmän määräyksiä.

Tärkeä periaate, jonka mukaan kallistettava tuotanto on jatkuva parantaminen ja osallistuminen koko tiimin prosessiin.

"Selvästi määritellyn kuluttajien arvon luominen"se merkitsee ymmärrystä kuluttajan arvosta. Ja täällä on mahdotonta perustua vain omaan tietoonne. Työskentely olisi toteutettava kaikkien kuluttajien arvojen kaikkien komponenttien tunnistamiseksi, joskus suoraan tavaroiden / palvelujen loppukuluttajan kanssa. Tämä on avain, että kuluttajan vaatimukset täyttyvät eniten ja alhaisimmilla kustannuksilla (liiallinen työ suljetaan).

Jos yritys harjoittaa tuotantoa, se tarkoittaa, että se tuo asiakkaan, ostajalle, asiakkaalle, kumppanille ja omille työntekijöilleen, ja kaikki voittavat. Siksi vähärasvaisen valmistuksen käyttöönotto on paras käyntikortti yrityksen lähettämiseen kumppaneille ja asiakkaille.

"Vähemmän työvoimakustannuksia pienemmissä tuotantoalueilla, joilla on vähemmän pääoma ja vähemmän aikaa."- Lean tuotannon käsitteessä tämä tarkoittaa poikkeusta kaikki tappiot(ylituotanto, liiallinen kohtelu, odottavat, kuljetushäviöt, henkilöstön siirtäminen, vikojen / muutosten aiheuttamat tappiot jne.).

2. Crombling-tuotannon käsite perustuu viiteen periaatteeseen, jotka määrittelevät maamerkkejä johtajille, kun siirryt vähärasvaiseen tuotantoon:

Arvon määrittäminenjokainen asiakkaan näkökulmasta.

Määritelmä kaikki arvovirran vaiheetjokaiselle tuotteelle ja eliminoidaan mahdollisuuksien mukaan toiminnot, jotka eivät luo arvoja.

Asetukset, jotka luovat arvoa tiukka sekvenssi, joka tarjoaa tuotteen sileän liikkumisen virrassa,ohjataan asiakkaalle.

Virran muodostuksen lopussa - luodaan mahdollisuus "vetää"asiakkaat arvostavat edelliseltä vaiheelta.

Arvon määrittämisen lopussa, tunnistaa arvon luomisen virrat, vaan aiheuttamien vaiheiden poistaminen sekä tappioita sekä vetojärjestelmän muodostuminen- Koko prosessin toistoa myönnettiin jälleen niin monta kertaa kuin tarvitaan täydellisyyden tilan saavuttamiseksi, jossa absoluuttinen arvo luodaan, eikä tappiota.

On selitettävä mitä tuotannon ja tuotannon vetäminen.

Tuotanto - tuotteiden jalostus suurilla erillä, joiden suurin nopeus perustuu projisoidun kysynnän perusteella tuotteiden myöhempää liikkuvuutta seuraavaan tuotantovaiheen tai varastoon, riippumatta seuraavan prosessin tai asiakkaiden tarpeiden (kuluttaja) tosiasiallisesta työstä.Osana tällaista järjestelmää on lähes mahdotonta ottaa käyttöön kaltevat työkalut.

Vetävä tuotanto- Tuotannonhallintamenetelmä, jossa myöhemmät toiminnot allekirjoittivat heidän tarpeitaan aiempiin toimintoihin.

On olemassa kolme erilaista ulosvedettävää tuotantoa:

EXPERMARKET-järjestelmän ilmaiseminen (korvaus / vahvistusjärjestelmä) - tyyppi A. tyyppi A.

Sekvenkinen vetojärjestelmä - Vetävä järjestelmä tyyppi B.

Sekoitetusjärjestelmä - Vetävä järjestelmätyyppi.

Expermarketin järjestelmä- Suosituin. Kussakin tuotantovaiheessa on varastossa - supermarket, jossa on tietty määrä tässä vaiheessa valmistettuja tuotteita. Jokaisessa vaiheessa niin paljon tuotteita tuotetaan niin paljon kuin se poistettiin supermarketista. Sääntönä, kun tuotteet vedetään supermarketista, myöhempi prosessi on kuluttaja, jälkimmäinen lähettää edellisen prosessin tiedot peruuttamisesta erikoiskortin (Kanban) tai muuhun suuntaan.

Jokainen prosessi on vastuussa supermarketin varantojen täydentämisestä, joten operatiivinen hallinta ja pysyvien parannuslaitosten etsiminen (Kaizen) eivät ole paljon työtä. Samanaikaisesti sen käyttö on monimutkainen, jos tuotteita on monia

Peräkkäinen vetojärjestelmäon suositeltavaa käyttää yhden prosessin tuottamien tuotteiden suuren nimikkeistön kanssa, ts. Kun on vaikeaa tai lähes mahdotonta ylläpitää kunkin tuotteen tarjontaa supermarketissa. Tuotteita tehdään itse asiassa tilauksesta, kun taas järjestelmässä olevat varat minimoidaan. Sekvenssijärjestelmä edellyttää lyhyen ja ennustettavissa olevan ajan ylläpitämistä tilausten toteuttamiseksi, on tarpeen ymmärtää tilausten saamisen rakenne asiakkaalle. Tällaisen järjestelmän toiminta edellyttää erittäin vahvaa johtajuutta.

Sekoitetusjärjestelmä- sisältää kahden luetelman järjestelmän yhdistelmää. On suositeltavaa soveltaa, kun 80/20 sääntö on voimassa, toisin sanoen eli Kun pieni osa tuotevalikoimasta (noin 20%) on suurin osa päivittäisestä tuotteesta (noin 80%).

Kaikenlaiset tuotteet jaetaan ryhmiin tuotannon kannalta: suuri määrä, keskimääräinen tilavuus, pienet tilavuudet ja harvinaiset tilaukset. "Harvinaisten tilausten" ryhmän osalta on suositeltavaa soveltaa sarjaliikennejärjestelmää. Muille ryhmille - supermarketin uuttojärjestelmä. Mixed-vetämällä järjestelmää voi olla vaikeampi hallita parannusta ja havaita poikkeamia.

3. Tuotannon välineet.

Käsite mureneva tuotantosuunnattu resurssien enimmäismäärät tuotantoprosessissa, ensisijaisesti tilapäisesti. Tämän konseptin perusperiaate on tunnistaa ja poistaa prosessit, jotka eivät tuota lisäarvotai vähentävät sitä (esimerkiksi prosesseja, jotka johtavat ylimääräisiin varauksiin, odotusprosesseihin, ylimääräisiin liikenteen prosesseihin, liiallisen käsittelyn prosesseihin, puutteisiin jne.).

Kalkevan tuotannon käsitteen työkalu on suositeltavaa käyttää resurssien tuottamattomien kustannusten määrittämiseen ja poistamiseen, kun optimoidaan venäläisten rautateiden sisäiset prosessit.

Arvon alapuolellaymmärrä kaikki toimet - sekä arvon luominen että luodaan arvoja - jotka mahdollistavat tuotteen käymään läpi kaikki prosessin vaiheet:

1) Käsitteen kehityksestä ensimmäisten tuotteiden vapauttamiseen,

2) Tilauksen hyväksymisestä ennen toimitusta. Nämä toimet sisältävät asiakkaalta saadut käsittelytiedot sekä tuotteen muunnosoperaatiot, kun se siirtyy asiakkaalle.

Kun hallinnointikäytäntö toteutettiin laajalti kallistumalla tuotanto, osoittautui, että se on välttämätöntä prosessin kuvaus.

Liiketoimintaa voidaan kuvata joukko toisiinsa ja vuorovaikutteisia prosesseja. Sitten, jos kuvailet kunkin prosessin huolellisesti ja oppia prosessien suhteet, ymmärrämme, miten kaikki liiketoimintatyöt ja voivat hyödyntää tätä kuvausta monenlaisiin tarkoituksiin.

Kaltevan järjestelmän käytännön soveltamisen kannalta on välttämätöntä kuvata järjestelmällisesti liiketoimintaprosesseja eli tärkeimpiä liiketoimintaprosesseja, jotka tuovat meille rahaa maksamaan tuotteistamme tai palveluistamme.

Kuinka oppia näkemään prosessit? Ensinnäkin yrityksessä näemme koneiden, laitteiden, liikennejärjestelmien, heidän työhönsä harjoittavat ihmiset.

Prosessitämä on sekvenssi toimia, joilla pyritään saamaan joitain tuotteita ja / tai palveluita. Ja nämä toimet jaetaan ajan ja tilan aikana. Nämä toimet harvoin onnistuvat näkemään kaiken välittömästi yhdestä pisteestä. "Mitä sitten?" - Sanot. Prosessit menevät, kaikki toimii. Miksi he dokumentoivat, kuvaile, ette kaikki pidä kaikkea pääni, miten nyt?

Ensinnäkin prosessin kuvaus nopeuttaa tietojenvaihtoa ja vähentää myöhästyneiden ja virheellisten päätösten ja toimien hyväksymisriskiä.

Prosesseja voidaan kuvata sanoilla, mutta sanat ymmärretään eri tavoin. Tältä osin liiketoimintaprosessien visualisointi on visualisoitu ja julkisesti saatavilla prosessin visuaalisen kuvan avulla.

Ensinnäkin tarvitsemme kuvauksen tässä muodossa prosessista, jossa se on nyt olemassa viitepisteen parantamiseen. Prosessin nykyinen kuvaus voi rakentaa "ihanteellisen" prosessin ja kuvata sille siirtymäohjelman. Ja vasta sen jälkeen prosessin jatkuva parantaminen alkaa vähäisen tuotannon käsitteen mukaan.

Nahkatyökalut ovat:

Piilotettujen tappioiden poistaminen.

Nopea sarja (SPED).

Järjestelmä "tarkasti" (JIT).

Tag (Kanban).

Virheen ehkäisy.

Arvokartan laatiminen.

Muut.

Piilotettujen tappioiden poistaminen

Jokaisessa järjestelmässä missä tahansa prosessissa - valmistuksesta ja kokoonpanosta hotelliliiketoimintaan, terveyteen, kuljetukseen ja sosiaalipalveluihin - on piilotettuja tappioita. Näiden tappioiden määrittely ja poistaminen säilyttävät vuosittain merkittävät varat (miljoonat dollarit) kyseisillä organisaatioilla, jotka arvioivat säännöllisesti toimintaansa vähentyneistä standardeista. Vuokrasopimusjärjestelmässä kaikki resurssit, jotka kuluttavat resursseja, mutta eivät luo arvoja asiakkaalle. On olemassa kahdenlaisia \u200b\u200btappioita.

Ensimmäisenlaisen tappiot eivät luo arvoja, mutta niitä ei voida hylätä olemassa olevilla teknologioilla ja käyttöomaisuudella.

Toisen tyyppiset tappiot eivät luo arvoja, mutta ne voidaan nopeasti poistaa.

Piilotetut tappiot, jotka löytyvät massatuotannosta, jaetaan seitsemään luokkaan:

Ylituotanto

Odotus

Liike

Kuljetus

Liiallinen hoito

Korjaukset

Listatut tappiot lisäävät tuotantokustannuksia lisäämättä kuluttajien arvoja asiakkaalle. Ne lisäävät myös sijoitusten takaisinmaksuaikaa ja johtavat työntekijöiden motivaation vähenemiseen. Kaikille niille, jotka pyrkivät järkeistämään prosesseja tuotannossa, listattu seitsemän piilotettua tappiota ovat pahimmat viholliset.

On tarpeen paljastaa ja poistaa nämä tappiot.

Tappioiden ylituotanto

Ylitulostuksen menetykset näkyvät, kun tuotamme enemmän kuin on tarpeen. Suunnittelun haitat, suuret toiveet, suuri viiteaika, riittämätön yhteys asiakkaalle (kuluttaja) (tämä häiritsee ymmärrystä jatkuvasti muuttuvista vaatimuksista) johtaa tuotantosyklien keston kasvuun. Olemme huolissamme siitä, että asiakkaamme saattavat tarvita enemmän, ja seurauksena kärsimme tavaroiden ja palvelujen tuotannon kustannuksista, jotka eivät löydä sovellusta tai sitä ei voida myydä.

Ylituotantohäviöiden poistamiseksi sen on löydettävä prosessit,jonka aikana asiakas "vetää" on enemmän kuin "vetää", ja siksi ylimääräiset tuotteet vaativat lisävarastointitoimenpiteitä.

Suurimman määrän tuotteita on nopeampi tai aikaisemmin kuin seuraavassa tuotantovaiheessa, sitä pidetään kallistuvan tappioiden vaarallisin muoto, koska ylituotanto luo ja piilottaa muita tappioita, erityisesti varauksia, vikoja ja Liiallinen liike.

Overtuotteiden estämisestä venytystuotannon käyttöönotto suuntautuu, mikä on myös yksi tuotantojärjestelmän kolmesta tärkeimmistä osista "Täsmälleen".

Odottavan aikataulun

Tämäntyyppiset tappiot johtuvat laitteen toimintahäiriön toiminnan aikana laitteiden toimintahäiriön vuoksi, koska tarvittavat osat jne. Tappiot voidaan poistaa kohdistamalla ja synkronoimalla yksittäisiä prosesseja.

Kuljetushäiriöt

Tämäntyyppinen tappio liittyy osiin ja tuotteisiin ilman välttämättömyyttä, esimerkiksi tuotannosta seuraavan tuotantovaiheen varastoon sen sijaan, että järjestäisi seuraavan vaiheen lähelle edellistä.

On tarpeen rakentaa ja analysoida materiaalien kuljetusvirtaa, kohteita. Tappioita vähennetään minimoimalla materiaalien kuljettamisen ja ajoneuvojen liikkeiden liikenteen fyysinen etäisyys, korostaen vyöhykkeitä ja kehityksen soveltamista.

Liiallisen käsittelyn aiheuttamat tappiot

Nämä tappiot liittyvät tarpeettoman tai liiallisen käsittelyn toteuttamiseen pääsääntöisesti tuotteiden ja palveluiden tuottamiseen, joilla on korkeampi kuluttajien ominaisuudet kuin kuluttaja kysyntä. Lisätään ominaisuuksia, toiminnallisuutta, jolla ei ole kuluttajien arvoa, ei paranna tuotetta ja tuottaa prosessia. Tietojen puute siitä, miten kuluttaja käyttää yhtä tai useampaa tuotetta, edistää usein liiallisia ominaisuuksia ja tehtäviä, jotka valmistajan mukaan on välttämätöntä kuluttajalle (kuitenkin se on tuntematon). Tappioita voidaan vähentää tunnistamalla, mitä ominaisuuksia ja toimintoja ovat todella tarpeen kuluttajalle ja jonka kuluttaja on valmis maksamaan.

Varastot

BO: n varastoinnin aiheuttamat tappiot, varauksen laajennustilavuus kuin on välttämätöntä vetojärjestelmän suunnitellulle toiminnalle. Liialliset varaukset vastaavat jäädyttämistä pääomaa, vähennetään tuotoksia investoinneista työssä ja raaka-aineissa.

On tarpeen tunnistaa tarpeettomat tuotantolaitokset, liialliset raaka-aineet, keskeneräinen tuotanto tai valmiit tuotteet, joiden liikevaihto on alle 10 kertaa vuodessa. Käytä "täsmälleen aika ajoin" -menetelmällä (Kanban).

Menetys

Tappiot, jotka johtuvat siitä, että hän on suorittanut hänet tuottavan työn ulkopuolella tai jossa ei ole tarvetta esimerkiksi etsiä yksityiskohtia, työkaluja, asiakirjoja jne. Huolimatta siitä, miten suurin osa tuotantoprosesseista kehitettiin alun perin ottaen huomioon tarpeettomien liikkeiden minimointi, lähinnä se on yksi suurimmista tappioiden lähteistä, jotka johtuvat huomattavilta ja johtaisivat epäonnistumisiin.

Tappioita voidaan vähentää, jos analysoit arvon arvon ja / tai fyysisten virtojen korttien arvon arvon jokaiselle prosessille.

Korjaukset johtuvat tappiot

Tämäntyyppinen tappio ilmenee, kun ei ole luotettavaa valvontajärjestelmää ja sulautettu virheensuojaus.

Joka kerta, kun sallinut virheen, kun työskentelet tuotteen kanssa ja siirtämällä sen seuraavaan prosessiin tai asiakkaaseen, paljastamme muutoksen olennaisen osana prosessia. Me kaksi kertaa me menetämme rahaa aina, kun muuntamme ja korjaamme.

Tappioita voidaan vähentää parantamalla visuaalista valvontaa. Täydellisempien tavanomaisten toimintatapojen kehittäminen, sisäänrakennettu virheensuojausjärjestelmä ja hölmäsuojausjärjestelmät (esimerkiksi valokennot, pysähtyvät virheellisen osan asennuksen yhteydessä jne.).

5S työpaikkajärjestöjärjestelmä.

Työpaikan järjestäminen 5SE-järjestelmällä toteuttaa seuraavat toiminnot:

Lajittele: päästä eroon kaikista tarpeettomista

Huomioi tilaus: Määritä jokaiselle asialle paikkasi.

Pidä työpaikallinen puhdas.

Standardimenetelmät järjestyksen ja puhtauden ylläpitämiseksi.

Parantaa järjestystä. Stimuloi sitä sen ylläpitämiseksi.

Järjestelmä 5 S.se on menetelmä työpaikan järjestämiseksi, mikä lisää merkittävästi toiminta-alueen tehokkuutta ja käsittelyä, parantaa yrityskulttuuria ja säilyttää aikaa.

Jotkut kallistettavan tuotannon kannattajat otetaan käyttöön kuudennen konseptin - kehittävät ja noudattavat tuotantoturvallisuutta koskevia menettelyjä

3. Nopea sarja (SPED).

Tänään asiakkaat ovat kiinnostuneita hänen tilauksensa nopeasta ja laadullisesta toteuttamisesta. Siksi nopeus kiihdytys kompakteempaan ja joustavampiin laitteisiin helpottaa vastausta asiakkaiden pyyntöihin ja vähentää suurien varausten ylläpitämiskustannuksia asianomaisten tilausten ennakoinnissa.

Bo , tarpeeksi juhlia vaatia Bo , nahkavarastot. Bo , lehdet jäädyttää bo , hypätä rahaa ja tehdä asiakkaat odottamaan enää. Näin suuret osapuolet vähentävät investointien kannattavuuskerrointa (ROI.).

Tuotantolaitteiden ajoituksen prosessi siirtyy yhden tyyppisen tuotteen tuotannosta mahdollisimman lyhyessä ajassa. Nopeiden viitteiden tärkeimmät ajatukset vähenevät seuraavaan (kuva 5.1):

sisäisten vertailuoperaatioiden jakaminen, joka voidaan suorittaa vain pysäyttämällä laitteisto (esimerkiksi asentamalla uusi muotti),

ulkoisten kohdistustoimien jakaminen, joka voidaan suorittaa laitteen aikana (esimerkiksi uuden muotin toimittaminen koneeseen)

myöhemmin sisäisten toimintojen muuntaminen kohdentamisessa ulkoiseen.

Jos suurin osa entisistä sisäisistä toiminnoista käännetään ulkoiseksi, ne voidaan nyt suorittaa ennen todellisen viitteen. Seuraava vaihe on vähentää jäljellä olevia sisäisiä toimintoja. Nopea viittauksen kehittäjä työkaluun on Singo (1950-1960) lehdistön viitteeksi. Hän uskoi, että siirtymäaika olisi mitattava muutamassa minuutissa, toisin sanoen eli Oltava alle 10 minuuttia.

4. Järjestelmä "täsmälleen" (JIT).

Tuotantojärjestelmä, jolla vain kyseiset tuotteet, jotka tarvitaan oikeaan aikaan, ja ne toimitetaan halutulla määrällä. "Tarkalla aikana" käyttää kolmea keskeistä elementtiä: vetämällä tuotantoa, aikatakti ja jatkuva virta. Vaikka järjestelmä "täsmälleen" on yksinkertainen sen toteuttamiseksi, tarvitset tiukka kurinalaisuus.

Aika Takta.yhtä käyttökelpoinen tuotantoaika jaettu kuluttajien kysyntään.

Suoritustun ajan tarkoituksena on johtaa tuotantoasteeseen tarkka kulutusnopeuden noudattamisesta. Se määrittelee vähärasvaisen tuotannon järjestelmän "pulssi".

Prosessin nopeus mitataan yleensä ajan mukaan. (Esimerkiksi yhtiö työllistää 480 minuuttia päivässä, kuluttajien kysyntä on 240 kappaletta tätä tuotetta päivässä. Ota aikaa 2 min.)

Ensimmäistä kertaa aikatakkia käytettiin hallintatyökaluna Saksassa 1930-luvulla ilma-aluksen teollisuudessa.

Jatkuva virtaus- yhden tuotteen tuotanto ja liikkuminen (tai pieni homogeeninen erä) useiden jalostuksen vaiheissa mahdollisimman suurella jatkuvuudella. Samaan aikaan kussakin edellisessä vaiheessa vain mitä seuraava vaihe vaatii.

Kuva 5.1.

Kaaviokuvakaavio nopeasti viite

Jatkuva virta kutsui myös yksittäisten tuotteiden virta ja "teki tuotteen luovutetut tuotteen."Jatkuvassa prosessissa keskeneräinen tuotanto minimoidaan prosessien vaiheiden ja / tai niiden alkuperäisten pisteiden välillä.

5. Tag (Kanban).

Tag (Kanban) - keino tiedottaa, luvan tai tuotteiden tuotannon tai takavarikoinnin (lähetyksen) avulla. Tunnisteen tehokkaaseen käyttöön on kuusi sääntöä:

Prosessit - Kuluttajat tilata tuotteita kokonaan merkitty tunnisteeseen.

Toimittaja käsittelee tuotteita tarkalla tilavuudella ja tunnisteessa esitetyssä järjestyksessä.

Ilman tunnistetta, tuote ei ole valmis eikä liiku.

Kaikki yksityiskohdat ja materiaalit ovat aina kiinnitetty tunniste.

Vialliset osat ja yksityiskohdat virheellisissä määrissä ei koskaan siirretä myöhempää tuotantovaiheeseen.

Varausten määrän vähentämiseksi ja uusien ongelmien havaitsemiseksi sinun on järjestettävä peräkkäin tunnisteiden lukumäärää.

Kanban ToolKitin soveltaminen soveltuu tuotantoon, varastojen järjestämiseen ja logistiikan järjestämiseen venäläisten rautateiden korjaus- ja teollisuusrakenteisiin.

6. Virheen ehkäisy.

Tämä menetelmä poistaa kyvyn tehdä virheen itse. Työntekijät, insinöörit ja johtajat kehittävät menettelyjä ja laitteita estämään virheitä, joissa ne voivat ilmetä. Virheiden estäminen paikallaan ja niiden esiintymisessä - taloudellisin ja halpa tapa välttää ongelmia.

Valvonta, joka paljastaa virheitä, mutta ei anna palautetta, kutsutaan arvioitu.

Informatiivinen valvonta- valvonta tietojen ja tietojen tarjoaminen missä ja milloin virheitä ilmenee. Se voi olla hyödyllistä estää tulevat virheet.

Valvonta, joka paljastaa poistaa ja / tai estää virheitä ennen niiden esiintymistä, jos ne voisivat tapahtua tai tapahtua, kutsutaan ohjaus lähteellä. Vain lähdevalvonta estää siirtymisen seuraaviin prosessivaiheisiin ja tarjoaa tietoja virheiden estämiseksi tai korjaamiseksi. Myös lähdettä kutsutaan myös työntekijöiden hallinta.

7. Arvon arvon laatiminen.

Holistinen tarkastus tuotteen tuotantoprosessissa antaa kokonaiskuvan arvon luomisen, kokonaismäärän kokonaismäärästä.

Arvon luomisen virtauskartta on yksinkertainen järjestelmä, joka kuvaa materiaalien ja tietojen virtojen liikkumista kuluttajan järjestyksen täyttämiseksi.

Useimmat prosessit alkavat vastaanottaa pyynnön mahdollisesta toiminnasta tai tuotteen toimituksesta ja päättyy vain kuluttajan tarjontaan.

Arvon luomisen arvon arvon laatiminen kattaa kaikki prosessit - tuotteen lähetyksestä raaka-aineisiin tai kyselyyn toiminnan suorittamiseen.

Arvon luomiseen perustuvan arvon laatiminen mahdollistaa prosessissa piilotetun menetyksen, joka usein muodostaa suurimman osan tuotteista tai palveluista.

Matkalla hakemuksesta ennen tavaroiden / palvelujen toimittamista materiaalivirta kulkee monien työntekijöiden ja laitteiden kautta (koneet). Tietovirta siirtyy myös alkuperäisestä tuotepyynnöstä / palvelusta asiakkaan hyväksymiseen.

Arvon arvon arvon laatiminen sisältää sekä materiaali- että tietovirtojen kuvauksen.

Ensinnäkinvarsinaisen, nykyisen arvon luomisprosessin nykyinen tila laaditaan.

Sittentämän kortin avulla muodostuu prosessin visio, ottaen huomioon parannus - arvon luomisen arvon tulevan tilan kartta.

8. Jatkuva sitoutuminen (Kaizen)

Lean Technology on menetelmiä, joita käytetään tuotannon kallistuvan käsitteen puitteissa ja nojaa. Ne ovat työkalupaketteja, joiden käyttö voi olla joskus tuotannon taloudellista tehokkuutta:

• helppo leikata 5-20 kertaa,
• avioliittomäärät laskevat 5-50 kertaa,
• tuotantosyklin aika pienennetään 10-100 kertaa ja niin edelleen.

Joitakin näistä menetelmistä (esimerkiksi 5S) voidaan soveltaa paikallisesti eri toimialoilla: tuotannosta ja rakentamisesta palveluiden ja valtion tai kuntien hallinnointiin. Jotkut vähärasvaisista tekniikoista - esimerkiksi Kaizen, - yleensä riippumattoman konseptin tilan. Kuitenkin on oikeampi harkita vähäisiä (RUS. LIN) kiinteänä aineena, joiden teknologiset elementit liittyvät keskenään ja usein riippuvat toisistaan. Kun 1900-luvun jälkipuoliskolla lean tuotantokonsepti luotiin Toyota-tehtaissa (ja seurausta täydentää amerikkalaisia \u200b\u200bteoreetikkoja ja käytäntöjä), yhden menetelmän käyttöönotto edellytti seuraavan menetelmän kehittämistä ja toteutusta ilman joka edellisen viimeisen suorituskyvyn olisi mahdotonta.

Kaksi pilaria vähärasvaisen tuotantojärjestelmän

Tuotannon pääasiallinen tehtävänä on minimoida tappiot ja kustannukset, jotka syntyvät tuotantotoiminnan valmistelun ja käyttäytymisen aikana. Tämä tehtävä syntyy, minkä seurauksena päätavoitteen saavuttaminen - sen tuotteen tai palvelun arvon luominen kuluttajalle.

Tämän arvon luominen kaikki prosessit ja suuntautuvat, se on (kuluttajan arvo) - järjestelmän lähtökohta:

• ensinnäkin ostajien kysyntä ja tarpeet arvioidaan,
• sitten määritetään tekijät, jotka on katsottava täyttävän tarpeet.
• sitten se suoritetaan täsmälleen yhtä paljon kuin sinun on toteutettava tehtävä - prosessin edellinen vaihe täyttää niin monta elementtejä "venytettynä" seuraavaksi,
• tuotantoprosessin aikana tappiot poistetaan ja kaikkien ketjun linkkien toiminta optimoidaan.

Tällainen järjestelmä aiheuttaa tarvetta soveltaa kahta perusjärjestelmää, jotka ovat Taititi - yksi Lean Productionin käsitteen tärkeimmistä tekijöistä ja ideologeista - nimeltään Toyota-tuotantojärjestelmän perusta. Puhumme "vetämällä ulos" ja "täsmälleen aika" -työkalulla.

"Vedä"

Menetelmä, jossa tuotantoprosessin myöhempien vaiheiden takavarikointi määrää tuotannon määrän ja vauhdin edellisissä vaiheissa. On päinvastainen järjestys, joka on samanlainen kuin järjestys, joka koskee esimerkiksi supermarketin hyllyjä. Siellä uusi tuote korvataan vain silloin, kun ostaja takavarikoituu jo seisomaan. Lisäksi sama tuote on korvattu, kun se otettiin ostaessaan. Tämän seurauksena hyllyt täytetään aina, mutta ei ylikuormitettuja.

Jotain samankaltaista tapahtuu tuotannossa ja kuten esimerkissä supermarketissa, lähtölaskenta tehdään kuluttajien kysynnästä. Ensinnäkin ostaja arvioidaan ja sitten on suunniteltu virta, joka varmistaa näiden tarpeiden ilman ylimääräistä. Jos seuraavat vaiheet vedetään streamiin, yksi yksikkö, edellinen vaihe tuottaa vain yhden yksikön ja vain tällä hetkellä, kun se siirretään seuraavaan vaiheeseen.

Ihanteellinen tapaus on säädä virtaus "yhdeksi tuotteiksi" (ENG. Single Piece Flow). Kun kuluttaja linjalla laajentaa tuotetta, toimittaja ei tuota uutta. Tämä tarkoittaa, että materiaaleja ei tarvitse käyttää materiaaleja, energiavaroja ylläpitää varastoja "ylimääräisillä" tuotteilla, ratkaista ongelmia logistiikan kanssa jne. Eli tappiot ja kustannukset vähenevät.

"Tarkalleen ajoissa" (JIT)

Englannin kirjallisuudessa tämä aineellinen hallintakäytäntö merkitsee yleensä JIT-lyhennettä - vain-aika. Tällä tekniikalla edellisen vaiheen tai ulkoisten toimittajakasvien tuotantoprosessin komponentit näkyvät työpaikalla eikä aikaisemmin kuin ne tarvitsevat.

On selvää, että materiaalien ja tuotteiden tarjoamisessa on täynnä seisokkeja, mutta myös "etukäteen" prosessi on myös vähemmän kannattavaa, verrattuna oikea-aikaiseen toimitukseen. JIT-käytännön käyttöönotto johtaa keskeneräisen tuotannon voimakkuuden vähenemiseen, vähentämään varastojen varastoja materiaalien ja valmiiden tuotteiden varastoissa. Ja tämä vuorostaan \u200b\u200bvähentää varastointitilojen huoltokustannuksia ja poistaa välimatkat varastoon ja takaisin työpajaan.

"Tarkalleen ajoissa" ehdottaa toimittajan kykyä tarjota ehtoja keskeytyksettä ja oikea-aikaisia \u200b\u200bkorkealaatuisia komponentteja. Tämä ehdottaa, että lähestymistapa tällaisten toimittajien kanssa edellyttää erityisiä valintaperusteita. Tämän vuoksi tämän käytännön käyttöönotto ulkoisten toimittajien määrä vähenee yli kaksi kertaa, ja niiden kanssa, jotka onnistuivat siirtämään valintaa, perustetaan vahvat taloudelliset suhteet.

Kanban

CANBAN on järjestelmä, joka on vastuussa jatkuvasta materiaalivirran tarjoamisesta ilman tuotantovarantoja. Itse asiassa tämä on käytännöllinen algoritmi ajatuksen toteuttamiseksi "täsmälleen ajoissa". Tällaisen järjestelmän toteuttamiseksi käytetään tietokortteja - japanilaisessa Kanbanissa - ovat varustosopimus useilla tämän tai tuotteen mukaan. CARDS-raportti, jossa kohde tuli ja missä se on toimitettava.

Tämän säestyksen ansiosta kaikki yksiköt saavat aineellisia resursseja vain tilavuudessa, joka tarvitaan järjestyksen täyttämiseksi ja Canbanessa määriteltyyn ajanjaksoon. Ensimmäisen loppukäyttäjän järjestyksen käänteisessä järjestyksessä palvella lopullisen vaiheen, ja lopullisessa vaiheessa lasketaan keskenään liittyvää työtä. Ja niin ketjun päässä alusta alkaen. Ja kortti (Kanban) tulee tiedonsiirtoon:

• Ensimmäinen korttityyppi sisältää tietoja osien tai puolivalmiiden tuotteiden lukumäärästä, jotka seuraavat vaiheen pyynnöt edellisestä (kanakan tuotantojärjestys).
• Toinen korttityyppi on Kanban valinta - näyttää materiaaliresurssien todellisen liikkumisen (määrä ja aikajana).

Korttien liikkuminen ei rajoitu yhteen yritykseen tai sen sivukonttoreihin. Kun otetaan käyttöön yhtenäinen järjestelmä yhden yrityksen ulkopuolelle, Canbana käytetään tehokkaasti ulkoisissa tarvikkeissa. Kun tämä järjestelmä otetaan käyttöön, resurssien päivittäisen tarjonta on suuruusluokkaa. Vertailun vuoksi: Karttajärjestelmässä työskentely edellyttää resurssien täydellistä jatkamista noin 20 kertaa vuodessa ja kanavan järjestelmän työ on 200 kertaa tai enemmän.

Kaizsen.

Sana "Caisden" koostuu kahdesta hieroglyfistä, jotka merkitsevät "hyviä" ja "muutoksia". Parempien ja vakioiden hyvien muutosten liikkuminen muodostaa koko filosofisen oppuksen, joka perustuu työkaluihin, joilla kannustetaan työntekijöitä ja luovaa potentiaalia täytäntöönpanoa.

Järjestelmä koostuu viidestä peruskomponentista:

1. Vuorovaikutus.
2. Itsekuria.
3. Moraalinen valtio (henkinen tasapaino).
4. Laatupiirejä.
5. Rationalisoimalla ehdotuksia prosessien parantamiseksi.

Halukkuus muuttaa ajattelua ei osoitettu kaikki tuotantokasvit. Kaizsenin käsitteen hyväksymiseksi työntekijän on oltava erottamaton osa suurta tiimiä. Hänen sanansa on kuultava, ja lausunto on arvokas. Näissä olosuhteissa vanhoja strategioita perustuu "henkilöstökehykseen" ja henkilöstön helppo korvaaminen tarkistetaan. Amerikkalaiset tutkijat seitsemän klassisesta tappioista (joista oli vikoja, ylimääräinen käsittely, kuljetus ja liikkuminen, odotukset ja ylimääräiset varaukset) lisäsivät kahdeksas: työntekijöiden potentiaalin jättäminen. Kaizenin oppi, tämäntyyppinen tappio ei kuulu ensisijaisesti, että syrjäytymisen aiheuttamien jäljellä olevien kustannusten poistaminen.

Työpaikka: 5S ja U-muotoiset solut

Kaikille työntekijöille vaaditaan suurimmat työpaikan yksinkertaisimmat periaatteet työpaikan yksinkertaisimmilla periaatteilla asemasta riippumatta.

5S.

Kirjeen "S" avulla alkaa viidestä periaatteesta työpaikan tilan määrittämisestä, sekä - kurinalaisuutta ja vastuuta koko työryhmän edessä. Jokainen seuraavista periaatteista perustuu aiempien osien noudattamiseen ja koko ketju koostuu tällaisista elementeistä:

1. Lajittelu. Työntekijän tehtävä, käsitellään "roskakori", joka häiritsee tuotantoprosessin puhtautta ja avoimuutta. Jokaisen työntekijän on määritettävä kaikissa työpaikoilla, joita todella tarvitaan jokapäiväisessä työssä ja mitä voidaan poistaa. Valinnaiset asiat on merkitty ja siirretään Summ.
2. Järjestyksen noudattaminen. Tässä "järjestyksessä" ymmärretään täällä välineiden tai materiaalien sijainti, jonka avulla työntekijä voi helposti löytää tarvittavat, saada se ja laittaa sen paikalleen. Tästä seuraa, että esimerkiksi on esimerkiksi esimerkiksi työkalu näkyvä paikka, mutta niin että se on välttämätöntä purkaa se joka kerta, kun on portaikko. Mutta sijainti, jossa työkalu on "käsillä", mutta se vedetään pitkälle, näkymätön, kulma, katsotaan myös väärin. Jos siirto on työpaikka, hän ei yksinkertaisesti pysty löytämään "piilotettuja". Siksi usein toisen periaatteen käyttöönotto edellyttää lisätelineiden ja solujen luomista.
3. Puhdista sisältö. Yksinkertainen työpaikan puhdistus sen lisäksi, että sen pitäisi olla säännöllinen ja se tehdään grafiikan mukaisesti, vaatii usein lisäsuunnittelua ja laitteiden parantamista. Jos esimerkiksi etukäteen suunnitelman mukaan ei hanki pesuainetta eikä anna heille työntekijöitä, pelkästään "kemian" ja rättiä ei ole. Ja jos erityinen kaappi ei rakenneta näiden lisävarusteiden tallentamiseen, paikka palaa, mikä on ristiriidassa kahden ensimmäisen periaatteen kanssa.
4. Standardointi vähennetään aiempien periaatteiden noudattamiseen ja vahvistamaan tilauksensa pakollisten sääntöjen tasolla. Ensinnäkin kirjallisissa säännöissä ei sallita tulleja (esimerkiksi siirtämällä vastuu puhtaudesta puhtaimista), ja toisaalta se helpottaa henkilöstön kiertoa - jokainen yrityksen työntekijä osana 5S-järjestelmää tekee saman asian , joten on helppoa noudattaa yleisiä ymmärrettäviä sääntöjä.
5. Parannus. Ajan myötä kieltäytyminen voi tapahtua jopa hyvistä tapoilta, ja kaikki muutokset ovat harvoin kattavia. Siksi kunkin yrityksen työntekijän tehtävää kurinee parantaa vakiintuneiden periaatteiden noudattamatta jättämistä pysähtymättä siitä, mitä saavutetaan.

5S-järjestelmää pidetään ilmeisinä, mutta tämä ei takaa täytäntöönpanon helppoutta. Joidenkin teollisuuskulttuurien ajattelu häiritsee järjestelmän mukauttamista ensimmäisestä vaiheesta: työntekijä näyttää siltä, \u200b\u200bettä kaikki makaa pöydällä, hän tarvitsee eikä sitä voida kieltäytyä kieltämästä.

Menetelmän otsikossa oleva kirjain "U" on ergonominen ja järkevä sijaintilaitteiden muoto. Työntekijä, joka on "hevosenkengän" sisällä, suorittaa toiminnot johdonmukaisesti, siirtymässä yhden "jalan" u loppuun toisen loppuun mennessä.

Lisäksi viimeisessä käsittelyvaiheessa operaattori on lähinnä ensimmäistä vaihetta, joten siirtymäaika uuden syklin alkuun vähennetään.

U-muotoiseen syklin "tuloon", osa on ladattu käsittelyyn, niin esimerkiksi teroitus, liikkuminen, lämpökäsittely, puhdistus ja strippaus "ulostulo" on ladattava. Sen jälkeen sykli alkaa uudelleen.

Pyysinen

Pyyrityn lyhenne puretaan "yhden minuutin vaihdon muotinvaihdosta" - "Leiman muutos minuutissa", ja tekniikka tunnetaan keinona nopeasti laitteiden "yhdellä kosketuksella". Teknologian käyttöönotto mahdollistaa viitekierron ajan pienentämisen kymmenissä ajoissa.

Postimien turvaaminen ja niiden poisto toiminnan kokonaistilavuudessa kestää noin 5% ajasta, työkalun ja sen sijoittamisen keskittämiseksi - vielä 15%, testaus ja säätö miehittää noin 50% ajasta. Jos pidämme kaikkia näitä prosesseja ulkoisen toiminnan joukkona (jossa postimerkkien ja kalusteiden valmistelu on 30% ajasta) ja joukko sisäisiä toimintoja, jotka miehittävät 70% ajasta, tehtävä vähennetään suurimpaan muutokseen sisäiset toimet ulkoisiksi.

Tämä saavutetaan käyttämällä muita teknisiä laitteita: automaattisten kiinnittimien, toiminnallisten kiinnittimien käyttö, korvaamisen yksinkertaistaminen jne. Mutta eräistä kuluista huolimatta Econcamic vaikutus on huomattavasti parempi kuin kiinnitys.

TPM.

Tuottavien huolto- tai TPM-järjestelmän kokonaismäärä määritellään yleispalvelun teknologiaan. Se toteutetaan laitteiden ennaltaehkäisevällä kunnossapidolla ja vajaatoiminnan ennakointi, joka voi johtaa vakavaan rikkomiseen.

Useimmiten valvonta hoitaa operaattori itse, mutta yhteistyössä palveluhenkilöstön ja korjausmenettelyjen kanssa. Usein johtajuuden edustaja on sisällytetty ongelman ja nopean päätöksenteon järjestelmällisyyden arvioimiseen. Valvonnan tehtävä yksinkertaistaa sitä, että tärkeimmät ongelmat syntyvät joko uusien laitteiden käyttämisessä tai vanhan kulumisen kanssa.

TPM: n tärkein indikaattori katsotaan kokonaisvarustuksen tehokkuudeksi (ENG. Yleinen laitteiden tehokkuus). Ensimmäisen indikaattorin indikaattori on kaava, joka laskettaessa voidaan ilmaista prosentteina.

Visuality: kartoitus, visualisointi, "syistä" jne.

Lean-käsitteessä kaiken pitäisi olla selvää ensi silmäyksellä ja selkeästi. Tätä varten käytetään laajalti kuvia, kortteja ja grafiikkaa.

• Kartoitus (kartan piirtäminen) Arvon arvon luominen pidetään yksinkertaisena, mutta tehokas. Se on graafinen järjestelmä, jossa on informaatio- ja materiaalivirtoja, jotka sitovat tuotannon alkuvaiheet loppukäyttäjän tuotteilla tai palveluilla. Kaikki tämän järjestelmän toiminnot on luotava arvotuote. Selkeyden ansiosta se näkyy, jossa "kapeat paikat" Tämä virta voidaan keskeyttää. Kun analysoi korttia, tappiot ja tuottamattomat kustannukset näkyvät, joiden avulla voit kehittää suunnitelmaa niiden poistamiseksi.

• "Peruspuusta" on jäsennelty graafinen heijastus loogisista suhteista tunnistettujen ongelmien ja niiden syiden seurausten välillä. Tuloksena oleva järjestelmä muistuttaa puuta, mutta joskus korrelaatio on esitetty muotoilukyvyn muodossa, joihin kaikki syyt ryhmitellään ja kuuluvat yhteen viidestä lajista: ihmiset, koneet, materiaalit, menetelmät, ympäristö.

• Kaavio Pareto on työkalu, jonka avulla voit ilmaista painopisteitä ongelmien ratkaisemisessa. Pareto-periaate, joka stakki, jonka mukaan 20 prosenttia pyrkimyksestä antaa 80 prosenttia tuloksista, toteutetaan seuraavasti. Kaksi akselia piirretään, jossa X-akseli määrittää ongelman syyn poistamisen helpottamiseksi ja Y-akseli on se vaikutus sen poistamiseen. Koordinaattiverkko on jaettu kvadrantteihin (4 aluetta). Ja näillä alueilla asetetaan ongelmien numeroituja syitä X-Y-akseleiden kirjeenvaihdon mukaan. Nämä syyt, jotka ovat oikeassa yläosassa, ovat helpoimpia eliminoimiseksi, ja se antaa suurimman vaikutuksen, joten niitä pidetään etusijalla.

Listattujen lisäksi visualisoinnin käytäntö tukee muilla työkaluilla: "Yhteensopivuusmatriisi", "riskimatriisi" jne.

Tiedonkeruutyökalut

Jokaisessa vaiheessa on optimaalinen joukko työkaluja, vaikka joitain työkaluja käytetään välittömästi useissa prosesseissa tai varmistavat vähärasvaisen käyttöönoton tehokkuuden kokonaisuutena. Tietokokoelman vaiheessa aloittelevat optimoijat suosivat usein seuraavaa työkalupakettia.

Määrityksen lähes jokaisen luetellun työkalun hallitseminen edellyttää erikoiskoulutusta ja joskus muiden yksinkertaisempia työkaluja, jotka yksinkertaistavat teknologian käyttöönottoa.

Käytännölliset vivahteet

Jotkut, aluksi silmäyksellä ilmeiset tekniikat sisältävät usein piilotettuja vaikeuksia. Joten haastatteluun on kehotettava erityisesti valmistautumaan, koska haastateltava voi yksinkertaisesti ymmärtää epämääräisiä kysymyksiä, eikä niitä anneta uudelleen työntekijän korkean työllisyyden vuoksi. Toisin sanoen (tämä on noin 10 kysymystä) on oppia henkilöstön ongelmista, mutta ehdotus yksinkertaisesti kertoa ongelmista, todennäköisesti laittaa työntekijä umpikujaan. Siksi on toivottavaa konkretisoida kysymyksiisi askel askeleelta analysoimalla työntekijän koko päivittäistä toimintaa. Joten luonnollisessa keskustelussa löytyy "pullonkauloja", mutta sinun on tartuttava tasapaino valvotun ja rennon keskustelun välillä.

Lisäksi luopumissuhteiden luominen äänestysten ja vastausten välillä ei ole suositeltavaa käyttää "pelottavia" sanoja, joilla on kielteinen merkitys. Uskotaan esimerkiksi, että Venäjällä sana "optimointi" alkoi liittyä sellaiseen, koska optimointi, ihmiset yhdistävät lyhenteet ja irtisanominen.

Työntekijöiden vastaukset ovat parempia tallentamaan. Jos ei ole mahdollista tehdä nopeasti, on parempi houkutella yhtä haastattelijaa ja / tai käyttää äänen tallenninta, jonka työntekijän on varoitettava etukäteen. Kumppani auttaa myös haastattelussa, jos haastattelut pysähtyvät tai jos pyytäminen vastustaa psykoti-vastaamista.

Kaikkien menetelmien monimuotoisuuden mukaan Lean Technologiesin asiantuntijat huomauttavat, että kaltevat työkalut ovat välttämättömiä, mutta muodollinen osa johdantoa. Merkittävä osa edellyttää ajattelua, rakenneuudistusta sen vähärasvaisen konseptin paradigmaan, ymmärtää, että kaikkia prosesseja voidaan parantaa, jos ongelmaa lähestytään haluon korjata ongelman eikä halua selittää, miksi tätä ei voida tehdä .

Joskus tapaat henkilön, joka ei ole kuullut mitään vähärasvaisesta valmistuksesta ja pyytää lyhyesti kertomaan, mitä se on. Lisäksi on ihmisiä, jotka uskovat, että laiha tuotanto on kaikkialla allekirjoittaa ja soveltaa ulkona merkintää.

On selvää, että kaksi sanaa on vaikea kertoa aiheesta, jolla voit puhua viikon ajan pysähtymättä. Lisäksi älykkäät sanat (kuten Wikipedia) voivat selittää kenellekään, ja yritän yksinkertaisen.

1. Asiakaslähtöisyys

3. Tuotantosolujen järjestäminen

Live näyttää tältä:

Tarkoitus: parantaa työn tuottavuutta. Yksi henkilö voi saavuttaa tällaisen täydellisen, että useat laitteet voivat toimia välittömästi.

4. Tilauksen keston vähentäminen

Kaikki mitä teemme, on seurata kuluttajan tilauksen sijoittamisen ja rahan saamista työstä. Vähennämme tätä aikaväliä, eliminoimalla tappiot, jotka eivät lisää arvoja ( , 1988).

On saavutettava, että siitä hetkestä lähtien asiakas jätti hakemuksen ennen kuin hän sai tilauksensa, siirtyi mahdollisimman paljon aikaa.

Tässä prosessissa sinun on keskityttävä kahteen käsitteeseen: syklin aika ja tahdin aika.

Syklin aika(Tilauksen kesto vapautetaan), on tuotteen kesto koko koko virtauksen alusta loppuun.

Aika Takta. - Tämä on taajuus, jolla valmiit tuotteet tulevat linjalta. Veroaika määräytyy markkinoiden kysynnän mukaan (esimerkiksi: tarvitsemme 2 ajoneuvoa päivälle).

Massatuotanto on hyvin lyhyessä ajassa (päästöt konepistoolista), mutta hyvin pitkä jakso (jokainen yksikkö tuotetaan pitkä). Materiaalivarojen jäädyttämisen lisäksi keskeneräisen tuotannon muodossa se vähentää myös hyvin harvinaisten tuotesimerkkien tuotantoa.

5. Joustavuus

Massatuotannossa laitteiden ajoitus on erittäin harvinaista - laite tuottaa osia jättiläisistä puolueilta. Tuotannon kallistuessa se on tehtävä pienillä erissä, joten on tarpeen remoida laitteita usein. Siksi instrumentti on hyvin kehittynyt siinä.

6. Tappioiden poistaminen

Vähentämiseksi sykliä aikaa poistaa tappiot. Tappiot ovat kaikki, mikä ei lisää arvoa lopulliseen tuotteeseen. Voitto nousee poistamalla tuotantotappiot.

Tappiotyypit:

1. Ylituotanto;


2. Liialliset varaukset;


3. Odotus;


4. Kuljetus;


5. Liikkuva;


6. Liiallinen käsittely;


7. Vikoja;


8. Työntekijöiden realisoitumattomat potentiaalit.

7. Intraeby Logistics

Arvon luomisen virtaus sekä syöttövirrat, jos mahdollista, pitäisi liikkua yhteen suuntaan, lukuun ottamatta palautettavia ja leikkauksia. Liikkumisreittien pituus olisi myös oltava mahdollisimman lyhyt. Voit tehdä tämän käyttämällä "Spaghetti Chart" -työkalua, jonka avulla analysoimme kaikki liikkeet, minkä jälkeen päätämme optimoida ne.

8. Yleinen osallistuminen parannusprosessiin

8-tyyppisten tappioiden poistamiseksi kaikki ensimmäisen henkilön johtamat työntekijät on osallistuttava tähän. - Tämä on keskeinen menestystila.

Osallistumaan, se on erittäin hyödyllinen täällä:

Tämä edellyttää kieltäytymistä Kannattaa ongelmien avointa tunnustamista. Jos ongelmia ei ratkaistava ihmisten korvaamiseksi tai "löytää ja rangaista syyllisyyttä" menetelmää.

Muussa tapauksessa parannusprosessi rikkoo siitä, että työntekijät tulevat .

Miten se näyttää käytännössä:

Tai niin:

Parannus keskeinen piirre on jatkuvuus. Yhtiön rakentaminen on mahdotonta, eikä sitten palaa tähän asiaan. Hanke on jotain, jolla on alku ja loppu. Ja parannusprosessin pitäisi olla vektori.

Kuinka usein sinun täytyy kouluttaa olla urheilija? Jatkuvasti. Kuinka usein sinun on lisättävä pätevyyttäsi ammattimaiseksi? Jatkuvasti.

Myös tuotanto. Japanilaiset tässä suunnitelmassa ennen koko planeetta ja heillä on kulmakivi: jatkuva parannus. Ei-stop vuosikymmeniä.

Miten japanilaiset pitävät järkevästi: jokapäiväistä työtä + parannus

Miten japanilaiset pitävät oikein: rento työ \u003d parannus

Paranemisen pitäisi olla vakaa. On mahdotonta tehdä jotain terveellistä ja elää jopa 100 vuotta. Oikea elämäntapa on säilytettävä jatkuvasti.

Lue lisää parantamisesta:

Parannus kasvaa tietyn rutiinin:

Jos teet muutoksia eikä enää palaa tähän ongelmaan, niin tämä tapahtuu:

Myös:

9. Siirry Gembu (mene ja katso)

Tärkein parantamisen ja osallistumisen periaate. Se on siinä, että pomoja ei pitäisi osallistua yrityksen kehitykseen kaapissa. Heidän pitäisi mennä työpajaan ja katsella, miten työ tehdään. Tai mene ja katsokaa paikkaa, jossa avioliitto on. Etsi syy hänen esiintymään. Japanilainen pomo menee aina eturintamassa. Missä arvo luodaan.

Kun olet tullut arvoon arvoon (GEMBU), sinun on etsittävä perussyitä ongelmista. Älä vedä yläosaa, vaan kaivaa itseään. Tätä varten on "5 miksi?". 5 kertaa tai enemmän numeron alla kysymys "Miksi?" Voimme selvittää työntekijä tontin päällä ", jossa jalat kasvavat." Ja toteuttaa tehokkaita toimenpiteitä. Lue lisää:

Se koskee arvon luomista. Yleensä ongelmia ei tarvitse etsiä pelkästään Gemban vaan myös hallinnossa.

10. Prosessin suuntautuminen, eikä tuloksesta

Voimme kehua, jos olet jotenkin pettänyt järjestelmää ja kierretty hetkellisestä ongelmasta. Puristetut yksityiskohdat jostain muusta järjestyksestä (jotka toimitetaan 2 päivän kuluessa, ei tänään) tai metallien tuotannon käsissä metalliosien tuotannon prioriteetti valmistaaksemme joitakin yksityiskohtia tilauksesta, joka tänään lähetetään.

Tilaa synnin kanssa puoliksi lähetetyssä, ja kaikki "Fuh!" hengitettynä. Nyt sinun on selvitettävä, miksi se tapahtui tässä järjestyksessä. Kuten valmistetut kohteet menettivät, ja miksi ei saapunut ostanut ajoissa. Mutta odota! Otimme vain yksityiskohtia tilauksesta, joka lähettää päivän huomenna! Nyt sinun täytyy pikaisesti ajatella, miten se lähetetään. Lisäksi me puuttuimme metallin tontin prioriteettiin, ja hän työskentelee nyt kuitin ja tämän lisäksi sinun täytyy tehdä jotain kiireellisesti! Siksi ei ole aikaa käsitellä selvennyksiä, miksi se tapahtui. Ja sitten: kuitenkin osoittautui. Tulos on. Ja tämä on tärkein asia! (ei)

Lean tuotannossa on jatkuvasti jatkuvasti parantaa prosessia, ja sitten hän jo antaa vakaan tuloksen.

Lue lisää:

11. Järjestelmä 5S.

Universaaliseen sitoutumiseen sekä tuottavuuden lisäämiseen 5S on erittäin hyödyllinen. Kun pääsimme eroon kaikista tarpeettomista, hajosi kaikki kohteet paikoissa, allekirjoittivat varastointipaikat ja seurasivat puhtautta ja järjestystä, se uudisti ihmisten tietoisuuden. Säätää niitä parantamaan. Myös ihmiset, jotka eivät halua osallistua, ovat hyvin havaittavissa.

Japanissa kukaan ei ole koskaan taipunut "parantaa parannusta" ilman suoraa käteisetua. Kaikki tämä luo filosofiaa, luo Hengen. Kaikki ei mitata rahaa. On myös I.

Lue lisää:

12. Massan valvonnan kieltäminen

EXIT: n massiivisten tarkastusten kieltäytyminen poistumisessa sekä OS-virkailijan asentamista jokaisen koneen jälkeen. Sen sijaan velvollisuuksien määrääminen työntekijöiden tarkastamisella itsensä seuraavissa vaiheissa. Tämä on mahdollista vain parannuskulttuurissa, jossa rikoksentekijöitä ei rangaista eikä sakota, mutta yksinkertaisesti yrittää selvittää, mikä aiheutti avioliiton ja poistaa avioliiton mahdollisuuden tulevaisuudessa. Esimerkiksi käyttämällä keinoja suojaamaan tahattomia virheitä vastaan \u200b\u200b(vielä):

Sitten työntekijät eivät pelkää raportoida toistensa viallisista yksityiskohdista, eikä OTB-virkamiehiä tarvita tällaisissa määrissä.

Se on parempi kuin tarkkailla kaikkia tuotteita loppuun asti, koska Lopussa paljon enemmän resursseja on käytetty sille kuin jos avioliitto löydettiin aikaisintaan vaiheittain. Siksi, jos avioliitto yhdelle tontteja, kuljetin pysähtyy, kunnes ne selvittävät, mitä asiaa. Jotta avioliitto ei lisää. Japanilaiset jopa ensimmäiset tekniikkaan, joka pysäyttää laitteiston avioliiton sattuessa automaattisesti.

13. Standardointi + Työpaikan koulutus + valvonta

Parannukset ovat merkityksettömiä, jos työpaikoilla ei ole standardeja. Koska jos ei ole standardia - järjestelmä on nopeasti hajoava.

Tämän tavoin on standardointi, kuten tämä:

Kun standardit laaditaan, paras kokemus on toistettava oppimalla:

Sitten standardien toteuttaminen on valvottava: (rinnakkaishallintarakenne)

14. Visualisointi

Jotta työntekijät voivat parantaa prosesseja, prosessit olisi oltava visuaalisia, ymmärrettäviä ja standardoituja. Kaikki pitäisi visualisoida ja läpinäkyvä ja nimetty. Muddyvedessä on täysin käsittämätöntä, mitä tapahtuu ja miten kaikki on järjestetty, joten ei ole aavistustakaan siitä, miten sitä parannetaan. Ei näkyviä tappioita. Tavoitteena on, että jokainen henkilö, joka on tullut sivustoon, ei esittänyt kysymyksiä, ymmärsin, miten kaikki on järjestetty, ikään kuin ei olisi rikkomuksia.

Visualisointi näyttää tältä:

15. Tilastohallinto

Nahkatuotanto päätöksissään perustuu analyysiin ja tosiasioihin. Ja tosiasiat ovat tilastoja. Johdon olisi tehtävä päätöksiä tuotantotilastojen perusteella.

Tiedot tarkistetaan kirjassa "7 Laadunhallintatyökalut", hittoshi kume

Tärkein työkalu tappioiden tunnistamiseksi. Raskas tykistö, niin puhua. Voimme sanoa, että tämä on valtava kuva koko prosessin työpäivästä. Luomme kaiken, mitä tehdään. Korjaa aika, tietovirrat, henkilöstön määrä toiminnasta, seisokkeista, virheistä ja muista tärkeistä tiedoista. Kaiken tämän perusteella teemme yhden suuren kartan, mietiskelemme, mikä etsii parannuksia.

Seinällä on arkallinen menetelmä. Se on mahdollista Excelissä.

17. Yleislaitteiden huolto (TPM)

Voit työskennellä ilman vikoja, sinun on noudatettava sitä. TPM sisältää laitteita laitteille (aikataulun mukaan) sekä tämän prosessin visualisointi. Laitteet on pidettävä puhtaina, koska Kun pesemme sen, löydämme erilaisia \u200b\u200bhajoamista ja vuotoja. Puhdistus, voiteluaine, tarkistus, kiristys tapahtuu aikataulun mukaisesti ja niitä kuvataan itse koneen standardeissa.

Esimerkki:

Tämä kirja on jo kokeneempien panimoiden osalta:

Miehen kirja, joka loi japanilainen laatu:

Kuten Neuvostoliitossa, ennen Toyota:

Kirja, joka koostuu BP-kirjoista: