Hva du skal lage Damaskus-stål av. Hvordan lage en liten kniv av Damaskus-stål (uten en mekanisk hammer). Smeding av verktøy og materialer

For tiden opplever kunsten å smi metall en periode med gjenopplivning. Ferdighetene til slike våpensmeder som Leonid Arkhangelsky, Sergei Danilin, Andrei Koreshkov vitner om det faktum at russiske våpen- og bladfremstillingstradisjoner forblir uovertruffen frem til i dag.

Artiklene publisert av mestersmeder dekker bredt spørsmålet om kunsthistorien deres, det teoretiske grunnlaget for å lage for eksempel støpt damaskstål, men jeg er sikker på at mange leser disse artiklene for å få svar på spørsmålene: "Hvordan er dette gjort?" hva skal jeg begynne med?" og lignende, men i beste fall snubler de over en uttalelse om kompleksiteten til slik kunst og dens tilgjengelighet bare for de innvidde. I denne artikkelen vil jeg prøve å dekke kunsten til smeden-våpensmeden fra bunnen av, for de som vil begynne å praktisere denne fascinerende aktiviteten, men ikke vet hvor de skal nærme seg den. Artikkelen vil hovedsakelig være viet til komplekse teknologiske kompositter. Faktum er at jeg begynte å bli kjent med kunsten å smi med uavhengige forsøk på å få tak i Damaskus-stål, så først og fremst stoler jeg på lesere som, som de sier, "raver om Damaskus." Jeg vil berøre grunnleggende smiteknikker veldig sparsomt, ~ for det første er det allerede viet nok litteratur til dette; For det andre, for å lære å smi, kan du finne en privat smie og jobbe som lærling i flere måneder, men det er vanskelig å komme i lære hos en kjent bladsmed som lager mønstrede kompositter. Jeg håper at denne artikkelen vil kompensere noe for denne urettferdigheten. Jeg vil heller ikke komme inn på problemet med herding i denne artikkelen - kompetent herding av stål, spesielt Damaskus - materialet er ubegrenset, men grunnleggende informasjon om herding av stål med forskjellig karboninnhold kan hentes fra lærebøker om metallvitenskap. Jeg vil umiddelbart ta forbehold om at disse materialene på ingen måte er en veiledning for fremstilling av kantede våpen, som, la meg minne deg, er i samsvar med art. 223 i den russiske føderasjonens straffelov er en straffbar handling. En tallerken med håndsmidd Damaskus, polert og etset, vil gi deg ikke mindre tilfredsstillelse i begynnelsen enn en kniv eller sverd. Jeg skal snakke om hvordan man lager MATERIALET, og jeg er ikke ansvarlig for videre bruk av dette materialet. Hvis du ikke har lisens til å produsere våpen eller hvis du ikke kan finne arbeid i en bedrift som har en slik lisens, kan du alltid finne en måte å gjøre det du elsker uten å bryte normene i straffeloven og russisk lov Føderasjonen "Om våpen." Grunnleggende verktøy. Så la oss komme i gang. Først av alt trenger du utstyr. Noe av det må kjøpes, noe kan lages selv. Du bør begynne med å bestemme territoriet der smedbutikken din skal ligge. Hvis du har en landtomt - fantastisk, selv i den mest primitive versjonen av en smie - i friluft - er smiing fra april til november garantert for deg. I tillegg, ved smiing i friluft, løses det viktige problemet med å fjerne gassformige produkter fra drivstoffforbrenning, hvorav de fleste er giftige, automatisk. For ikke å være avhengig av været, må en baldakin på stolper installeres over stedet for den fremtidige smia, hvis tak må være laget av jernplate, siden temperaturen selv to meter over fjellet er tilstrekkelig for en rask brann . Har du ikke mulighet til å jobbe i naturens fang, så kan smia utstyres innendørs. Hovedproblemene som oppstår i dette tilfellet er avtrekkshette og brannsikkerhet. I tillegg krever bruk av for eksempel en garasje som smie mye større kapitalinvesteringer og er forbundet med større organisatoriske vanskeligheter. Uansett hvor du befinner deg skal brennbare og brennbare byggematerialer og stoffer ikke brukes i nærheten av smiebrannen, gulv, tak og vegger i rommet skal være av metall eller betong, og en kraftig avtrekkshette skal være plassert over smia. Personlig foretrekker jeg fortsatt å jobbe utendørs under baldakin, og etter min erfaring er dette mulig også om vinteren. Etter å ha bestemt seg for et sted for et verksted, er det nødvendig å løse "hovedproblemet til en smed" - problemet med verktøyet. Dessverre er det nå veldig vanskelig å kjøpe smedverktøy. De tingene du bare trenger å kjøpe inkluderer: En benk med skrustikke. Skruestikken er ønskelig for å være kraftig og stivt festet til arbeidsbenkens bordplate. Å skaffe seg begge er vanligvis ikke vanskelig.

Ambolt. Heldigvis har de ikke sluttet å produsere dem ennå. I prinsippet kan du jobbe på et hvilket som helst passende jernstykke som veier minst 20 kg. og med en flat overflate, men dette byr på noen vanskeligheter. For det første vil hakk fra hammeren snart vises på den uherdede overflaten av en hjemmelaget ambolt, som deretter vil overføres til overflaten av arbeidsstykket. For det andre vil du bli fratatt muligheten til å bruke de spesielle overflatene som den merkede ambolten har (horn osv.). Derfor anbefaler jeg deg å fortsatt kjøpe en ferdig ambolt, og jo større masse og arbeidsflate er, jo mindre begrenset vil du være i din kreative fantasi. Ambolten er montert på en trekloss nedsenket i bakken på en slik måte at smeden ved siden av kan berøre overflaten av ambolten med fingertuppene på den senkede hånden. Naturligvis skal basisdekket ikke vingle, og ethvert fall av hele strukturen eller selve ambolten bør utelukkes. Sett med slegger. Jeg anbefaler deg å først anskaffe følgende sett med slegger, som kan kjøpes i jernvarebutikker: en liten slegge som veier 1-2 kg, en gjennomsnittsvekt på 5 kg og en stor slegge for å jobbe med en hammer som veier 8-10 kg. Alle slegger skal være ekstremt sikkert montert på håndtaket og kile. Kampflatene må være jevne, de bør holdes i denne tilstanden, om nødvendig, utjevning av flyet på sliperen. I tillegg til dette settet bør du også anskaffe deg et sett med store hammere som veier 0,5-1 kg for fint arbeid. I noen tilfeller vil du også trenge hammere med en sfærisk kampflate, som kan lages av vanlige ved hjelp av en elektrisk sliper.

Smedtang. Dette er et vanskelig spørsmål. Du vil mest sannsynlig ikke kunne kjøpe ekte smedtang. Å lage det selv er også veldig vanskelig. For å komme ut av denne situasjonen, anbefaler jeg deg å kjøpe flere store snekkertang og modifisere dem. Noen flått forblir uendret. For sistnevnte slipes de skjerpede kjevene ned til en flat gripeflate er oppnådd. Atter andre har halvsirkelformede utskjæringer skåret inn i kjevene for runde arbeidsstykker. Lange (70-100 cm) håndtak er sveiset til alle tang (det er praktisk å bruke tynne vannrør for dette, sette dem på håndtakene på tangen og sveise dem med elektrisk sveising.) Det skal bemerkes at på grunn av støtbelastninger , svikter tangen ganske raskt. Det er nødvendig å overvåke brukbarheten til tangen - kvaliteten på arbeidet avhenger i stor grad av dem.

meisler. Du trenger flere store kvalitetsmeisler. En ekte smedmeisel er utformet som en hammer og har et håndtak vinkelrett på verktøykroppen. Det vil være svært vanskelig å holde en kort metallbearbeidende meisel over et varmt arbeidsstykke, så meislene må enten være ganske lange (ca. 40 cm), eller de må utstyres med håndtak ved å sveise et rør eller en tykk stang til kroppen på meiselen omtrent i midten av lengden, som enten kan være parallell, og vinkelrett på meiselens skjæreplan. Du må ha en assistent for å jobbe med en slik meisel.

Elektroverktøy. En elektrisk sliper (eller, som en ekvivalent, en vinkelsliper ("sliper") med et sett med skjære- og slipeskiver) og en elektrisk sveisemaskin ("Rusich", drevet av et vanlig elektrisk nettverk, er praktisk) vil være absolutt nødvendig. Følg sikkerhetsreglene når du arbeider med disse enhetene!

Smi. Med dette settet med verktøy kan du allerede begynne å jobbe. Imidlertid gjenstår det en enhet til, som med rette regnes som den viktigste i smia. Dette er en smedsmie. Spørsmålet om å bygge en smie i praksis er kanskje det vanskeligste, og ofte er det mangelen på en smie som stopper nybegynnere. La oss også løse dette problemet. Jeg kan gratulere leseren som har muligheten til å kjøpe en standard gass- eller elektrisk smie. De fleste har imidlertid ikke denne muligheten, så jeg tilbyr enkle og effektive design av en smie, testet ut fra egen erfaring, som gir den nødvendige temperaturen. Hoveddelene av enhver smie er: en brannskål med eller uten rist, og en enhet for å tilføre luften som er nødvendig for forbrenningsprosessen. Det er her det oppstår vanskeligheter med denne enheten. En velprøvd måte er støvsugere. For en mellomstor smie er to sovjetproduserte støvsugere nok til å sikre en akseptabel temperatur. Dette alternativet er også det rimeligste, siden selv to nye husstøvsugere fortsatt vil koste mindre enn noen annen luftforsyningsenhet. I tillegg gir støvsugere godt trykk og intensitet på lufttilførselen. For enkelhets skyld bør de være utstyrt med en enkelt bryter. Det er ønskelig at den har form som en pedal og hele tiden er under smedens fot. Det skal også være mulig å slå av en av støvsugerne, for eksempel for å redusere sprengningen ved enkelte smioperasjoner. Når det gjelder alle slags blåsere og vifter, er de selvfølgelig gode, men det bør tas i betraktning at det kan være utilstrekkelig lufttilførsel, som et resultat av at drivstoffforbrenning vil være inaktiv og den nødvendige temperaturen ikke vil nås . To støvsugere tilfører tilstrekkelig mengde luft til den rektangulære brannskålen som måler 300 x 200 mm, noe som er nok til å smi lange produkter og sikrer det mest økonomiske drivstofforbruket. Derfor, når jeg skal beskrive smiens struktur ytterligere, vil jeg stole på disse dimensjonene til brannskålen. Byggingen av smia er mulig på to hovedmåter, som vil bli beskrevet nedenfor.

Det første alternativet er det såkalte "japanske hornet". Den er installert direkte i bakken. For å jobbe med det, må du lage en lav benk ved siden av den eller sitte på bakken. Dette er på grunn av særegenhetene til den japanske smia - den japanske smia står ikke, men sitter, og alle verktøyene og ambolten er plassert direkte på det nakne gulvet. Det er imidlertid ingen som gidder å sette det japanske hornet på et stativ og heve det over bakkenivå. Den viktigste egenskapen til en slik enhet er fraværet av en rist. Luft tilføres fra siden direkte inn i massen av brennende drivstoff. Denne designen er enkel å rengjøre, gir god temperatur og kan anbefales til bruk uten forbehold. Det andre alternativet er en vanlig europeisk åpen smie. Den består av to deler - den nedre, hvor luft tilføres, og den øvre - selve brannskålen, atskilt med en rist. Siden brenselforbrenningsprodukter (aske og slagg) kommer inn gjennom risten og inn i den nedre delen av ildstedet, for å sikre rengjøring, må risten være avtagbar, for dette er det sveiset et stålhjørne med en hyllebredde på 5-6 cm på midten av høyden langs omkretsen av ildstedet, som risten er plassert på . Denne smia er også enkel å bruke. Smiens kropp, uansett hva det måtte være, er mest hensiktsmessig sveiset av platejern med en tykkelse på minst 5 mm. En slik smie vil fungere i lang tid, og veggene vil ikke brenne ut snart. Risten er sveiset fra armering med en diameter på 10 mm eller mer, og avstanden mellom stengene skal være mindre enn deres diameter. Jeg anbefaler å installere smia på en base laget av ildfast murstein på komfyrleire, i en høyde som er praktisk for arbeid. For å redusere varmeoverføringen anbefales det også å fore sideflatene til ovnen med samme murstein på ildfast leire. Denne designen er slitesterk og estetisk tiltalende. Figurene viser anbefalte dimensjoner for to ovnsalternativer, hvor lufttilførselen utføres av to støvsugere. I dette tilfellet er lufttilførselsrør sveiset inn i smiakroppen, hvis ytre ende er tilpasset for tilkobling av en støvsugerslange. For bedre luftfordeling føres rør inn i ovnen fra motsatte sider, men slik at luftstrømmen til hver av dem ikke slukkes av strømmen til den motsatte. Som adapter fra vakuumslangen til smierøret kan du bruke en bit av et sykkelrør ca. 150 mm, hvor den ene enden trekkes med kraft på smierøret, og aluminiumspissen på en støvsugerslange festes til den andre. Denne metoden sikrer tetthet og minimalt lufttap. Ved, trekull og kull kan brukes som brensel i smia av de beskrevne designene. Ved gir ofte ikke den nødvendige temperaturen; trekull er bra og å foretrekke i de fleste tilfeller, men er ganske dyrt. Derfor, til tross for noen ulemper (den viktigste er overfloden av urenheter som forringer kvaliteten på stål), brukes oftest hardkull, helst skinnende antrasitt. Før bruk knuses den til terninger med side opp til 3-4 cm Det er mange måter å tenne smie på, jeg anbefaler å starte med å få en stabil flamme ved å brenne bark, flis, papir og små trestokker med kun en støvsuger kjører, og deretter gradvis legge til små biter av kull og, etter at de har antent, øker blåsingen ved å slå på den andre støvsugeren. Med litt øvelse vil du kunne tenne smia første gang. Så alle vanskelighetene med å kjøpe verktøy, installere og sette opp smia er bak oss. Imidlertid er smedarbeid et farlig håndverk, så det vil være nyttig å minne deg om sikkerhetstiltak. Jeg har allerede snakket om brannsikkerhetsregler og forebygging av karbonmonoksidforgiftning. I tillegg er det noen andre regler. Først, kjøp deg et tykt lerret eller skinnforkle som beskytter brystet og bena til knærne, og bruk det alltid, samt hansker (eller votter) laget av samme tykke materiale. Dette vil hjelpe deg, om ikke unngå, så minimere brannskader fra varme metalldråper. Øynene må beskyttes med briller laget av gjennomsiktig glass (det vil ikke være noe igjen av plastikk i atmosfæren til en smie veldig raskt) med forseglinger på sidene av glassene. I tillegg produserer smia vanligvis en høy flamme, så hår, spesielt langt hår, bør beskyttes med en lue. Smia skal alltid inneholde beholdere med kaldt vann og sand. Brannslukningsapparater er svært ønskelig. Husk at hovedferdigheten til en smed er evnen til å jobbe uten å skade seg selv og andre! Du bør også ta hensyn til plasseringen av alle elementene i smia i forhold til hverandre. Materialer. På slutten av denne delen vil jeg kort beskrive det settet med materialer som vil være nødvendig i arbeidet. For det første er det selvfølgelig stål. Jo flere forskjellige stålkvaliteter du har til disposisjon, jo bedre. Når du arbeider med produksjon av Damaskus-stål, trenger du ikke alle rustfrie stålkvaliteter. Det er mest praktisk å bruke stål i form av plater, men har du runde stenger kan du smi dem til plater som en trenings- og utstyrsprøve. Prøv å holde platene glatte, jevne i tykkelse og med et minimum antall hakk. De viktigste stålkvalitetene som er lettest å finne og som du trenger er følgende: StZ - lavkarbonstål 0,3 % karbon (hovedsakelig brukt til produksjon av maskinvare), verktøystål U8, U9 (filer, baufil - 0,8) og 0,9% karbon, henholdsvis ), fjærstål fra alle fjærer (0,5-0,7% karbon avhengig av merke), støpejern (for eksempel fra varmeradiatorer - 6% karbon). Når du kjøper emner hos en forhandler eller et annet sted, spør alltid om stålkvaliteten og dens kjemiske sammensetning. Du trenger dette når du senere skal bestemme sammensetningen av kompositten din. Jeg gjentar, jo flere prøver av forskjellige stål du har, jo bedre, men det anbefales at du har pålitelig informasjon om hvert av dem. I tillegg lager du armeringsstykker med en diameter på 10 mm av forskjellige lengder - de vil være nødvendige for produksjon av hjelpeenheter, for eksempel håndtak, som du vil sveise til arbeidsstykket og dermed gjøre uten bruk av tang. Du trenger også noen kjemikalier. Dette er spesielt boraks, som brukes som flussmiddel og selges i sveisebutikker eller kjemikaliebutikker. For å starte trenger du ca 1 kg boraks. For å utvikle mønsteret på overflaten av et Damaskus-stålprodukt, kreves det syre. Tradisjonelt brukes en 5 % salpetersyreløsning, men 9 % bordeddik og en 10 % jernkloridløsning kan brukes. Alle disse reagensene gir nesten samme resultat. Følg sikkerhetsreglene ved oppbevaring av kjemiske reagenser - de bør oppbevares i uvanlige beholdere med store inskripsjoner, på steder som er utilgjengelige for uautoriserte personer, spesielt barn! Endelig er du fullt utstyrt og kan komme deg på jobb.

Det er skrevet mange artikler om Damaskus-stål, men siden du er i ferd med å klare det, er det verdt å gjenta noen av de teoretiske punktene. Damaskus-stål består av vekslende lag av høy- og lavkarbonstål. Det gjennomsnittlige karboninnholdet i Damaskus spiller en viktig rolle.

Det kan beregnes som følger. Anta at du sveiset en pakke med 30 gram StZ og 70 gram U8. Så din Damaskus er 30 % stål med 0,3 % karbon og 70 % stål med 0,8 % karbon. Ved å bruke en enkel proporsjon beregner vi at (0,3 x 0,003+0,7 x 0,008) x 100 = 0,65. Derfor er gjennomsnittlig karboninnhold i posen 0,65 %. Ikke nok. Det er også nødvendig å ta hensyn til at når pakken først varmes opp til sveisetemperatur, brenner omtrent 0,3% av karbonet ut, og med hver påfølgende oppvarming - omtrent ytterligere 0,03%. Dette betyr at det er nødvendig å bruke høyere karbonstålkvaliteter, eller å øke det relative innholdet av U8 i pakken. Ved å bruke denne formelen kan du beregne den gjennomsnittlige mengden karbon i pakken og følgelig velge riktig herdemodus. En operasjon som kalles karburisering kan øke karboninnholdet. Det bør også huskes at et kontrastmønster oppnås ved bruk av stål hvis forskjell i karbon er lik eller større enn 0,4%. Det ferdige produktet er etset i en av de ovennevnte reagensene. I dette tilfellet må produktet allerede være herdet (herding øker kontrasten til mønsteret) og polert. Hele det avfettede produktet legges i etseløsningen, og operasjonen fortsettes til mønsteret er klart og fullstendig synlig. Medium-karbon Damaskus Hovedvanskeligheten med å skaffe Damaskus-stål er høykvalitetssveising av den opprinnelige pakken. Det er viktig at det har et tilstrekkelig stort antall lag (ca. 200 vil være nok til å begynne med) og fravær av defekter. De viktigste feilene ved smiing av Damaskus er overbrenning og mangel på penetrering. Utbrenthet er en defekt der en del av arbeidsstykket varmes opp over 1200 grader Celsius i en betydelig periode (20-30 sekunder). Som et resultat reagerer stålet direkte med oksygen i luften - faktisk brenner stålet. Den brente delen av arbeidsstykket er ikke gjenstand for videre bearbeiding og fjernes vanligvis. Siden Damaskus-sveising skjer ved temperaturer nær utbrenningstemperaturen, oppstår denne feilen ofte og kan noen ganger ødelegge hele jobben. Mangel på sammensmelting er en defekt der stållag ikke er sveiset sammen på grunn av ikke-fjernet avleiring, utilstrekkelig nærhet eller utilstrekkelig sveisetemperatur. På det ferdige produktet ser mangelen på fusjon ut som en sprekk i damaskmønsteret. Kun erfaring vil hjelpe deg med å fange øyeblikket når stålet allerede er oppvarmet til sveisetemperatur, men ennå ikke har antent. Gjør deg klar for det faktum at før du lykkes, vil du brenne mange blanks. Husk: det er bedre å være understekt enn overstekt! Mangel på penetrering er eliminert, selv om det er vanskelig, og det brente arbeidsstykket kan bare kastes. I fremtiden, når jeg beskriver smiprosesser, vil jeg ofte bestemme temperaturen på arbeidsstykket ikke i grader, men ved å indikere fargen på det oppvarmede metallet. Jeg håper dette vil bidra til å redusere antallet ufullstendige sveiser og utbrenninger til et minimum. Jeg vet av egen erfaring at en nybegynner raskt ønsker å få et arbeidsstykke som har mange lag. Ets det, og personlig bekrefte tilstedeværelsen av et mystisk mønster som er karakteristisk for Damaskus. Derfor vil vi starte med en teknologi som vi vil kalle "Damaskus for nybegynnere". Du trenger 10 dobbeltsidige baufilblader for metall. De er bredere enn ensidige og mer praktiske som råmateriale. Slike blader er laget av U8 stål. Når du kjøper, prøv å finne ut hvordan lerretene er laget - helt av verktøystål, eller ved å bruke hardt belegg på en myk base. For våre formål er kun de første egnet. I tillegg lager du nok myk jerntape til å dekke trekasser. Strimler av annet stål enn rustfritt stål vil også være nødvendig. U8 er fortsatt ønskelig. Du kan bruke gamle filer med en tykkelse på ca. 2 mm, en lengde lik halvparten av lengden på baufilbladet og en bredde lik bredden på jernlisten. Disse strimlene legger du i pakken som ytre lag, noe som vil forhindre at de tynnere innerste blir fullstendig til avleiring. Du kan også bruke et mykere stål, for eksempel StZ, som de ytre lagene, men dette vil senke det gjennomsnittlige karboninnholdet i Damaskus. Bruk en elektrisk sliper eller en kvern for å fjerne tennene fra baufilbladene. Etter denne operasjonen vil de bli lik bredde med jernlisten. Hvert lerret må kuttes i to like store deler. Du får 20 stykker baufil. Klipp 20 stykker jerntape med metallsaks. Til slutt er det lurt å bruke en apotekvekt for å veie et stykke jerntape, et stykke baufil og en tykk stålplate. Du må vite vekten når du beregner sammensetningen av det resulterende stålet. La oss nå gjøre en operasjon som heter å sette sammen en pakke. Denne operasjonen er grundig og lang, så det er best å utføre den mens du sitter. Legg et stålstykke 2 mm tykt på bordet. Overflaten trenger ikke å renses for rust, men hvis det er en fil, er det nødvendig å slipe av arbeidsflaten. Fukt den med rent vann og påfør et ganske tykt lag med boraks (ca. 2-3 mm). En jernstrimmel legges på borakslaget, fuktes, og et lag boraks påføres. Et stykke baufil legges på det, fuktes, og et lag med boraks påføres. Dermed veksler lag med jern, boraks og stål inntil 5 stykker baufil er brukt. På den øverste delen av jernlisten legger du et stykke tykt stål, det samme som helt i begynnelsen av pakken. Stram nå posen veldig forsiktig langs kantene med klemmer, og prøv å forhindre at boraksen renner ut, elektrisk sveis begynnelsen og slutten. Sveis deretter flere steder langs lengden for å redusere muligheten for delaminering. I dette tilfellet kan biter av ståltråd eller spiker plasseres på tvers av sideflaten på posen og sveises. Dette vil tjene som en ekstra garanti mot delaminering. Under sveiseprosessen er det nødvendig å tilsette borakspulver til de stedene hvor det sølte eller lekket når det varmes opp ved elektrisk sveising. Den siste fasen av å lage pakken er å sveise håndtaket til en av endene. Dette blir et armeringsstykke på ca. 20 cm ved bruk av tang, eller 1 m ved arbeid uten tang. Prøv å holde håndtakets sveiseområde så sterkt som mulig. Hvis håndtaket faller av når posen varmes opp i smia, vil det være svært problematisk å få den ut derfra. Når du lykkes, vil mest sannsynlig pakken ikke lenger være brukbar på grunn av utbrenthet. Det er til og med lurt å slipe ned en av endene på stangen som brukes som håndtak til en liten tykkelse, og kile den mellom lagene i posen, og deretter skålde den. Som ett av lagene kan du bruke en stang, smidd på en plate i den ene enden. Den lange resten danner et håndtak. Dette alternativet er det mest pålitelige. Uansett bør du få 4 poser av samme design. Som et alternativ til elektrisk sveising kan følgende teknologi brukes. Pakken settes først sammen uten boraks, hvoretter det bores gjennomgående hull i begynnelsen og slutten av pakken ved hjelp av en elektrisk drill. Deretter, ved hjelp av teknologien beskrevet ovenfor, settes pakken sammen med boraks og strammes med bolter gjennom borede hull. Denne teknikken er i noen tilfeller mer effektiv, siden den sikrer pålitelig stramming av pakken. Og med bruk av elektrisk sveising kan pakken falle fra hverandre i en varm smie. Noen forfattere av litteratur om Damaskus-stål anbefaler å sette sammen pakken uten boraks i det hele tatt, som spiller rollen som fluss under sveising, og dryss boraks på pakken som allerede er oppvarmet i smia. Jeg vil ikke anbefale dette for nybegynnere. Det kan være steder i midten av posen hvor den smeltede boraksen ikke når. Mangel på penetrasjoner dannes i dem. Etter hvert som du får erfaring, vil du nå ferdighetsnivået når du kan flusse og sveise en pakke satt sammen uten boraks, men til å begynne med er det bedre å spille det trygt. I tillegg gjør bruk av teknologi med foreløpig innsetting av boraks at stål med urensede overflate kan legges i posen - med et lag rust, avleiring osv. Og i sistnevnte metode må alle lag med stål rengjøres grundig. Så du har samlet fire pakker. Inspiser dem nøye - alle sprekkene mellom lagene skal være tett fylt med boraks. Sørg for at de lange håndtakene er sveiset til posene så sikkert som mulig. Tenn smia. Når flammen er jevn og smia brenner på full kraft, legg den første pakken forsiktig inn i massen av brennende kull. Det er veldig viktig at posen varmes jevnt. Den må hele tiden overvåkes, roteres rundt lengdeaksen og flyttes dersom oppvarmingen er ujevn. Husk at arbeidsstykket i smia virker varmere i fargen enn det faktisk er.

Det er veldig viktig å lære å fange det ene øyeblikket når du trenger å trekke ut og smi arbeidsstykket. Vanligvis er begynnelsen av dette øyeblikket preget av utseendet til små gnister, som stjernekastere, som kommer fra overflaten av arbeidsstykket. Vær på vakt - disse gnistene indikerer at den maksimale sveisetemperaturen nærmer seg og metallet begynner å brenne. Vent til gnister flyr fra hele området av arbeidsstykket, og ikke bare fra en seksjon. I dette øyeblikket fjerner du raskt arbeidsstykket (fargen skal være fra sitrongul til hvit, med en overflod av gnister). Plasser den på ambolten, og med hyppige slag med en liten slegge, hammer den fra ende til begynnelse og tilbake igjen. Snu og smi igjen fra slutt til begynnelse og tilbake. Hvis alt gikk bra, har sveisingen allerede skjedd. For å være sikker, smi arbeidsstykket med jevne, flate slag til det når en rød farge. Smiesveising er mulig ved lavere temperaturer, for eksempel når metallet lyser lys oransje, men risikoen for kald mangel på sammensmelting øker. Hvis formen på arbeidsstykket etter denne serien med smiing ikke er helt rektangulær, varm det opp igjen, bare til det blir oransje. Juster formen på arbeidsstykket slik at det er så nært rektangulært som mulig, og begge overflatene er så flate og jevne som mulig. Tykkelsen på arbeidsstykket etter denne første sveisingen bør være ca. 4-5 mm. Smi og sveis alle fire posene på denne måten. Etter dette kan de fire resulterende platene samles igjen i en pose og kokes, men jeg anbefaler å stoppe, ta en pause og samtidig undersøke kvaliteten på sveisingen som utføres. Når smiene er avkjølt, sliper du av et lite lag metall fra sideplanet til pakken med en kvern eller elektrisk sliper.

Hvis du bare ser den skinnende overflaten til det monolittiske stålet, var sveisingen vellykket.

Når mørke linjer er synlige - grensene mellom lagene, betyr det at det var mangel på penetrasjon. Hvis det er en eller to små ufullkommenheter, kan prosessen fortsette. Mest sannsynlig vil delaminering ikke forekomme, og mangelen på penetrering vil bli eliminert under videre sveising. Hvis mangelen på penetrering er stor, bør pakken varmes opp, dekke det ukokte området med et lag boraks, fortsette oppvarmingen til sveisetemperatur og smi det ukokte området over hele platens bredde igjen.

Så du har i hendene fire plater med 13 vekslende lag. Ved å samle dem i en pose og koke får vi en tallerken med 52 lag. Mens den er varm, kutt den på langs med en meisel i 2 eller, hvis bredden tillater det, 3 deler. Mens prosessen med å kutte med en meisel skremmer deg, kan du kutte platen med et tynt skjærehjul, men i dette tilfellet vil noe metall komme inn i sagflisen. Ved å sette sammen og sveise de resulterende platene, er det teoretisk mulig å oppnå et hvilket som helst antall lag. Men det bør huskes at pakken i utgangspunktet inneholdt ganske tynne lag av metall, så med mer enn 200 lag vil mønsteret være veldig tynt og vanskelig å skille. Derfor anbefaler jeg å stoppe ved 150-200 lag. Under sluttsveising, prøv å sikre at pakken får en kortere lengde og bredde, men større tykkelse enn de du har planlagt for det fremtidige produktet. Dette er nødvendig for den endelige metallformingsprosessen. Så du har ditt originale stykke Damaskus-stål. Den inneholder omtrent 0,6 % karbon – japanerne anser dette stålet som optimalt. Dette er det såkalte "ville" Damaskus. Når du etser et produkt fra det, vil du få et mønster av nesten parallelle linjer med forskjellige tykkelser. Denne typen damask kalles også "stripet". Du kan være fornøyd med det, eller prøve å komplisere mønsteret på en eller annen måte.

Alternativ én: "PEACOCK EYE".

Dette er et mønster der konsentriske sirkler, ovaler eller firkanter oppstår. Mønsteret oppnås på følgende måte. Før støping av produktet fra den resulterende platen, kuttes grunne (1-2 mm) runde eller ellipseformede utsparinger på sideflatene med et bor eller et slipehjul på de riktige stedene. Etter dette utsettes den oppvarmede platen for smiing, hvor dens overflate blir flat igjen.I dette tilfellet kommer de nedre lagene til overflaten og danner konsentriske figurer. Bruken av denne metoden gir ganske store muligheter når du skal danne et mønster.

En fundamentalt forskjellig metode er «TYRKISK» eller «VRIDT» Damaskus.

For å få det, må du prøve å sikre at utgangsmaterialet - en pakke med det nødvendige antall lag - har form av en rund eller firkantet stang. For å gjøre dette kan du kutte en bred tykk plate eller kutte den på langs i strimler, hvis bredde er omtrent lik tykkelsen. Stengene varmes opp til en lys oransje farge, hvoretter den ene enden klemmes i en skrustikke, og den andre gripes med en tang med flate kjever. Den er vridd langs lengdeaksen flere omdreininger, men slik at stangen ikke sprekker. Det resulterende spiralformede arbeidsstykket smidd til en plate, ved en temperatur nær sveising, med fluss for å eliminere mulige delamineringer. Produktet dannet av en slik plate har et komplekst mønster i form av konsentriske firestrålede repeterende stjerner. Når du jobber med Damaskus, er det et stort antall mønsteralternativer. Det er ingen grenser for kunstnerisk fantasi her. Vær derfor ikke redd for å eksperimentere og se etter nye mønsterformer og måter å få dem på. Vi vil berøre dette emnet i delen viet til mosaikk Damaskus.

Sveiset damaskstål:

Denne typen sveiset stål er preget av et høyt karboninnhold, noe som bringer denne Damaskus nærmere i styrke og skjæreegenskaper til støpt damaskstål. Dette karboninnholdet oppnås ved å bruke støpejernspulver i smiesveising. Støpejern inneholder opptil 6 % karbon. Det er praktisk å bruke støpejern fra dampvarmebatterier, men kvaliteten er ikke høy. I alle fall bør du vite sammensetningen av støpejernet som brukes, i det minste data om karboninnholdet. Støpejern er svært sprøtt, så det er ganske enkelt å dele det i små biter med en slegge. Knus dem deretter på en ambolt til et pulver, hvis partikler skal være omtrent på størrelse med et riskorn. Støpejern må knuses forsiktig slik at partiklene ikke flyr av gårde i forskjellige retninger. For den nødvendige mengden sveiset damaskstål trenger du flere glass knust støpejern, så vær tålmodig. I tillegg til støpejern inkluderer dette stålet StZ i form av vannrør og stål U8-U9 fra filer. Filstålet må slipes i biter på størrelse med en negl. Den kan enkelt stikkes med en hammer. Bruk formelen ovenfor, beregne vektdelene til alle komponentene. Ferdig stål, med alle justeringer for karbonutbrenthet, bør ikke inneholde mer enn 1-1,2 % karbon. Homogent stål med denne sammensetningen er svært sprøtt, men på grunn av komposittens heterogenitet kan det herdes til større hardhet. Ta et 1/2 eller 3/4 tommers vannrør - dette er, som jeg allerede sa, StZ-stål. Du trenger flere rørstykker med en lengde på ca. Sveis godt den ene enden av hvert rørstykke. Bland knust støpejern og U8 stålfragmenter i den andelen du beregnet (når du beregner, ikke glem å ta hensyn til vekten på røret) Vanligvis kreves U8 mer i vekt enn støpejern. Fyll nå rørseksjonene med blandingen. Komprimer støpejern-stålblandingen så grundig som mulig med en pinne med passende diameter. Den pakkede blandingen komprimeres i røret ved å banke kraftig med en hammer på en tapp som er satt inn i røret som et stempel. Når røret er fylt, sveis den andre enden og sveis håndtaket til den. Du kan bruke pinnen du brukte til å komprimere blandingen, la en del av den ligge i røret og sveise den fast. Etter å ha fylt alle rørseksjonene, ta en elektrisk drill og bor 10-20 hull med liten diameter i hvert rør, og plasser dem jevnt over overflaten. Disse hullene er nødvendige for å la gjenværende luft og overflødig smeltet støpejern slippe ut. Tenn smia og varm opp rørseksjonen til maksimal temperatur. I dette tilfellet er en liten forbrenning på røroverflaten ikke farlig, siden rørveggene er ganske tykke. Pass på at oppvarmingen er jevn. Når rørdelen blir hvit, hammer den med en tung slegge (gjerne ved hjelp av en hammer) flere ganger fra ende til begynnelse og tilbake. Bring den resulterende platen til en tykkelse på 3-4 mm. Smi de resterende rørseksjonene ved å bruke samme mønster. Det resulterende stålet har fortsatt mye intern mangel på penetrering, hulrom, og sammensetningen er veldig heterogen. Derfor må du sveise de resulterende platene mange ganger. Sveis dem først sammen til ett. Den resulterende platen må deles i to vekselvis på langs og på tvers og sveisingen må gjentas minst 10 ganger slik at stålet blir jevnt i sammensetning. På dette stadiet anbefaler jeg deg å begynne å mestre en teknikk litt etter litt. Det vil tillate deg å unngå prosedyren med å kutte platen i deler og sette den sammen til en pakke ved hjelp av elektrisk sveising. Platen skjæres med meisel langs ønsket linje til 1/2 tykkelse. Deretter, på kanten av ambolten langs hakklinjen, bøyes platen 90 grader. På amboltens plan bringes bøyningen til en spiss vinkel. Etter oppvarming flukses den bøyde platen forsiktig med brunt, spesielt de overflatene som skal sveises. Etter påføring av flussmiddel varmes smiingen opp til sveisetemperatur og smides. Faktisk bretter platen rett og slett i to. Det må huskes at det brettes vekselvis - noen ganger langs, noen ganger på tvers. La oss si at det var fem rørlengder du smidde til plater. Etter å ha sveiset dem sammen, fikk vi en 5-delt pakke. Etter den første brettingen i to vil det være 10 lag, etter 2. - 20, etter 3. - 40, etter 4. - 80, etter 5. - allerede 160! Dermed vil du etter mine anbefalte 10 sveiser ha flere tusen lag. Fra en slik pakke er det allerede mulig å danne et ferdig produkt. Jeg anbefaler ikke å bruke noen triks for å komplisere mønsteret på sveiset damaskstål - det har allerede sitt eget, unike karakteristiske kaotiske mønster. Du kan lese om funksjonene til herding av sveiset damaskstål og den fantastiske teknologien som lar deg oppnå dannelsen av mikroskopiske diamantkrystaller i lag av slikt stål i artikkelen av V. Basov "Bulat - livets linje." Mosaikk "Mosaic Damaskus" er et stål hvor seksjoner med ulike typer mønster er sveiset sammen. Mulighetene for fantasi her er uendelige. Jeg foreslår å lage et damaskus med Sutton Hoo røykmønsteret, etter navnet på et fossilt skandinavisk sverd. Sveis en pakke bestående av 7 lag med tre stål - StZ (gir hvit m

Å kjøpe en kniv laget av høykvalitetsstål er selvfølgelig ikke noe problem. Hvis det ikke er nok utvalg av vanlige eller merkede blader, kan du finne en spesialist som jobber på en individuell bestilling.

Du kan imidlertid gå en annen vei - lag en kniv selv. Du vil mest sannsynlig ikke være i stand til å smi det perfekte bladet første gang, men hvem vet ...

En hjemmelaget kniv laget av kabel er en lønnsom oppgave; resultatet kan være et blad av høy kvalitet med et synlig mønster på bladet, dannet ved å blande lag av metall under smiingsprosessen.

Materialvalg

I vår tid er det bare sanne kjennere av dette håndverket som driver med bladproduksjon. Imidlertid kan selv en nybegynner smed og hvem som helst prøve å smi en hjemmelaget kniv.

Den enkleste måten å gjøre dette på er fra et stykke tykk armering, en gammel fil eller et stykke av en bilfjær. Det vil være litt vanskeligere å løsne boret eller lagerløpet. Du kan få et interessant resultat fra et spunnet kjede fra en motorsag eller bilmotor.

Et annet materiale som etter smiing kan bli et blad av høy kvalitet, er kabel. Kjernene er laget av karbonstål, i stand til å holde en kant godt etter herding. Klarer du å bevare flettemønsteret etter smiing, kan du få et veldig originalt blad, som minner vagt om vilt Damaskus-stål.

Hva trenger du å vite for å finne ut hvordan du lager en kniv av tau? To viktige nyanser: for det første om egenskapene til høykarbonmaterialet vil bli bevart under behandlingen; den andre er om et synlig mønster vil vises på bladet, som elegant blir til en skjerpet kant.

Damaskus stål

Tidligere ble skarpe, fleksible og pålitelige blader med et mønstret mønster på bladet kalt damaskblader (ifølge en versjon, fra provinsen Fulad i Persia, hvor de ble laget). Slike egenskaper og synlige effekter ble oppnådd ved hjelp av ulike metoder.

Stål kunne smeltes i en smeltedigel ved metallurgisk støping, eksperimentere med sammensetningen av materialet. Et annet alternativ er å "sveise" stålstrimler med forskjellig hardhet i en smie og deretter smi det resulterende arbeidsstykket. Blader smidd av smeder ved hjelp av en spesiell teknikk begynte å bli kalt Damaskus.

De skiller seg nettopp i produksjonsmetoden og teknologien, og ikke i egenskapene og graden av uttrykk for mønsteret. Etter å ha smidd en kniv fra en kabel, kan du prøve å lage et blad med egne hender som vagt ligner slikt materiale. Og selv om mønsteret på bladet ikke er et mål i seg selv, er det fortsatt et særtrekk ved Damaskus-stål.

Smeding av verktøy og materialer

For å smi en kniv fra en kabel med egne hender, må du mestre håndverket til en smed i det minste på et minimumsnivå. For å gjøre dette trenger du et par hammere: en massiv (opptil 2 kg), den andre lettere (opptil 0,5 kg) for fint arbeid, tang, en ambolt og en hjemmelaget ovn (smeddigel) med tvungen lufttilførsel .

Produksjonsprosessen kan ikke gjøres uten en vinkelsliper eller elektrisk sveising. Du trenger en skrustikke, og drivstoffet til digelen kan være trekull fra bergarter som produserer stor varme, fordi arbeidsstykket må varmes opp til en temperatur på over 1200 ° C.

For bedre "sveising" kan du bruke boraks som flussmiddel. Den fjerner avleiringer og forhindrer at karbon brenner ut av materialet. Det er også nødvendig å forberede oljen for herding og sikre sikkerhetstiltak.

Å kunne bruke noens smedverksted eller forretningssmie med en mekanisk hammer vil gjøre oppgaven mye enklere.

Forberedende operasjoner

For å lage en kniv fra en kabel, må du først og fremst skissere den på papir. Da må du finne et passende materiale. Det er nødvendig å sjekke det og i det minste fjernbestemme karbonsammensetningen i det.

Det avhenger av dette om det fremtidige bladet vil bli herdet, om det vil holde en kant, og om det vil være mulig å utføre smi-"sveising". Testen er utført for gnister fra en moderat tett oransje remse vil bety at sveising er mulig, stålet inneholder ca 1% karbon, som er nok til herding.

Deretter må du kutte et stykke kabel til ønsket lengde. På dette stadiet bestemmes metoden for å produsere håndtaket. Den kan lages av et enkelt stykke kabel uten å smi. Kniven vil se original ut, men ha anstendig vekt.

Et annet alternativ er å elektrisk sveise en armeringsstang til en kabelseksjon. Det er praktisk å holde på et slikt håndtak når du varmer opp arbeidsstykket i digelen og behandler det med hammere. Du kan deretter lage et håndtak på den eller, ved å klinke den, installere dekorative overlegg.

Før arbeidet påbegynnes, strammes kabelen med ståltrådsklemmer flere steder. Dette gjøres slik at de tynne ledningene ikke løsner under oppvarmingsprosessen.

Arbeidsstykket legges i den opplyste digelen og får varmes opp til 800 °C. På dette stadiet frigjøres kabeltrådene (gløding), materialet blir bøyelig. I tillegg brenner olje og skitt ut.

Etter avkjøling klemmes arbeidsstykket i en skrustikke og en av endene av kabelen sveises ved hjelp av elektrisk sveising. Ved hjelp av en justerbar skiftenøkkel blir den "strammet" mens vi vever til maksimal tetthet. Den andre kanten skåldes samtidig som det festes et stykke forsterkning for å lette arbeidet.

Trådklemmene fjernes, arbeidsstykket varmes opp til 1200 °C og drysses sjenerøst med boraks. Dette er nødvendig for bedre penetrering. Etter gjenoppvarming utføres smi-"sveising". Ved hjelp av en tung hammer brytes kabelen flatt og med jevne mellomrom drysset med boraks.

Arbeidsstykket varmes opp konstant. Jo oftere dette gjøres, jo mer intensivt smiingen skjer, jo bedre er materialet "sveiset". Etter grovbearbeiding går de videre til å smi bladet, den fremtidige skjærekanten og skaftet. På dette stadiet brukes en mindre hammer mer, noe som gir arbeidsstykket en kontur som minner om en skisse av det fremtidige bladet.

Teknologiens kompleksitet

Det er nødvendig å konstant overvåke temperaturen på arbeidsstykket, ikke la det avkjøles. Arbeid med en tung hammer, spesielt uten skikkelig øvelse og erfaring, kan lett skade krøllene på kabelen på steder hvor et tydelig vevemønster skal forbli. Uønskede treff med kanten eller hjørnet av en slegge på et oppvarmet arbeidsstykke gir dype bulker som ikke alltid kan slipes av.

Under drift er prosessen med karbonbrenning av metallet uunngåelig. Det er håndverkere som smir en kniv fra en kabel på tett tre plassert på planet til en ambolt. Når det kommer i kontakt med oppvarmet metall, ulmer det, og oksygenet i luften ved kontaktpunktet forbrennes, noe som reduserer graden av karbonutbrenthet fra materialet. I tillegg, ved å smi ut kabelen på et tre, sikrer du at arbeidsstykket avkjøles langsommere, slik at du kan utføre en større mengde arbeid i en syklus.

Spesiell tilnærming

Å smi en kniv fra en kabel er også mulig ved hjelp av en annen teknologi. Det er håndverkere som før smiing "sveising" pakker et utglødet og komprimert kabelemne av nødvendig lengde i et stykke rustfritt stålrør. Diameteren er valgt på en slik måte at kabelen passer veldig tett inn i den, med litt innsats.

Begge ender av en slik sak er sveiset ved elektrisk sveising, og smelter endene av kabelen med røret. Arbeidsstykket varmes opp til en temperatur på 1200-1300 °C og er i denne formen usmidd. Det legerte rustfrie stålet til røret med kabelen er ikke sveiset, men fungerer kun som et beskyttende deksel mot ujevn smiing. I tillegg kommer ikke den varme kabelen i kontakt med luftoksygen og karbonet i den brenner minimalt ut under smiing.

Hvis du bruker en hydraulisk presse, kan du lette smiesveisingen betydelig. Etter oppvarming til 1300 °C, settes kassen med kabelen inni under belastning og forlates til den er avkjølt. Hvis du bruker dies, kan du umiddelbart danne fortykkelser under halsen for overgangen fra bladet til håndtaket og baken på skaftet. Under neste oppvarming blir formen på bladet ferdigstilt ved å hamre gjennom kassen.

Etter avkjøling skjæres røret av med sandpapir fra enden der spissen skal være. Kassen åpnes forsiktig med en meisel. Videre bearbeiding av arbeidsstykket skjer på et smergelhjul. De overskytende områdene er ferdigkuttet og bladet avfaset uten endelig sliping.

Varmebehandling

Bladherding er like viktig som valg av stål. Ifølge teknologien har en kniv laget av en kabel etter smiing spenning, den må fjernes. For å gjøre dette oppvarmes arbeidsstykket til 800 °C og får avkjøles.

Herding utføres ved å varme bladet til 1200 °C. Den senkes ned i oppvarmet olje og holdes urørlig. Bladet må da løsnes. Den renses for karbonavleiringer, varmes opp til 200 °C og dyppes i olje igjen.

Noen håndverkere herder kniver gjennom olje (senk i to sekunder) og legger dem deretter i saltet vann.

Etse- og etterarbeid

Etter varmebehandling poleres kabelkniven, og den endelige etterbehandlingen av bladet og skaftet for å feste håndtaket gjøres. For å utvikle designet dyppes arbeidsstykket ned i en løsning (5 %) og la det stå for etsing. Behandlingstiden avhenger av ønsket effekt og kan være opptil en time.

Hvis du før dette stikker en sjablong på bladet med produsentens logo (initialer eller et hvilket som helst design) kuttet ut på den, vil den som et resultat bli trykt på stålet og vil indikere forfatterskapet til bladet. Etter dette finslipes det med finkornet sandpapir og bladet poleres.

Før denne operasjonen eller etter, er den valgte typen håndtak installert. Dette kan være overlegg laget av verdifullt tre med en interessant tekstur, stablede skiver av forskjellige materialer i hvilken som helst rekkefølge, eller for eksempel et stykke hjortevilt.

Det er kanskje ikke mulig å lage en så original og dyktig laget taukniv (bildet over) første gang, men hvis du vil mestre håndverket med å lage blader, bør du strebe etter dette resultatet.

God dag, kjære lesere. Kunder av nettbutikken vår stilte oss ofte spørsmål angående ulike stålkvaliteter, så vi bestemte oss for å utarbeide informasjonsanmeldelser av knivstålene som presenteres i vårt sortiment. Vi bestemte oss for å utarbeide den mest detaljerte fotorapporten om den teknologiske prosessen fra en metallstang (blank) og slutter med den ferdige kniven om Damaskus-stål, siden den har betydelige forskjeller fra de fleste stålkvaliteter.

I følge Wikipedia - Damaskus (Damascus stål) er en type stål med synlige inhomogeniteter på ståloverflaten, oftest i form av mønstre oppnådd på ulike måter, for eksempel ved gjentatt reforging av en stålpakke bestående av stål med forskjellig karbon innhold (sveising Damaskus).

På bildet (fra venstre til høyre): en moderne kniv, et produkt av eldgamle mestere, damaskstål.

Damaskstål er assosiert med mange legender og er svært romantisert i klassisk litteratur og historiske kronikker, sammen med damaskstål. Jeg vil ikke påstå at vi gjenoppdaget en oppskrift oppfunnet tusen år f.Kr., men ved hjelp av kunnskap innen moderne metallurgi og gjennomføring av et stort antall eksperimenter fikk vi vår egen oppskrift for Damaskus med en bladhardhet på 62 enheter på Rockwell-skalaen (HRC) .

For de som allerede har blitt lei av å lese artikkelen og som vil «se én gang, og ikke høre hundre ganger», en kort videosnutt om arbeidsprosessen fra smia vår.

Arbeidsflyten for å lage en kniv er delt inn i to stadier: produksjonen av Damaskus i en smie og den påfølgende behandlingen av bladet i et knivverksted. Du kan se produksjonen av stål i smia i videoen vår, samt i bildereportasjen med kommentarer nedenfor.

Smi Damaskus i en smie

Produksjonen av Damaskus kan skje på flere forskjellige måter; vi produserer det såkalte "sveise Damaskus". Denne teknologien innebærer valg og sveising av arbeidsstykker (derav navnet sveising) fra ulike stålkvaliteter, mykt og hardt, noe som gjør det mulig å oppnå de nødvendige egenskapene for gode skjæreegenskaper til bladet.

På bildet (fra venstre til høyre): montere og sveise en pakke stål, vri en usmidd pakke, smi en pakke stål med en hammer.

Damaskus er ikke et metall som finnes i naturen i sin rene form, men består av en pakke stål valgt av oss som et resultat av et stort antall tester. For å lage det bruker vi en pakke med fire stålkvaliteter (ShKh-15, KhVG, U8A, stål-3), som hver er nødvendig for å gi de nødvendige skjæreegenskapene til sluttproduktet.

La oss gå videre til selve den teknologiske prosessen mer detaljert. Etter at arbeidsstykket er forberedt fra en pakke med stål, må det varmes opp til en lys rød farge, hvoretter du kan fortsette direkte til smiing. Smiingsprosessen gjentas tre ganger, tykkelsen på den smidde strimmelen i de to første stadiene har ikke klar regulering, og i den tredje siste fasen gjøres den så nært som mulig til tykkelsen på baken til sluttproduktet, i for å unngå unødvendig forbruk av metall og forlenge prosessprosessen.

Deretter får arbeidsstykket en rektangulær form for neste teknologiske prosess - vridning. Fragmentet direkte med vridning ble ikke inkludert i videoen, men det er ikke noe spesielt komplisert her, det varme arbeidsstykket er vridd i en spiral, for så mange omdreininger som kan oppnås før metallet herder - som et resultat av at formen til arbeidsstykket endres fra rektangulært til sylindrisk (Du kan se utformingen av vridningen i det 10. minuttet av videoen). Teksturen til mønsteret på bladet avhenger av antall vendinger.

I tillegg vil jeg rette oppmerksomheten mot et slikt øyeblikk av den teknologiske prosessen som borakssprinkling (hvitt pulver), som brukes under smiing av arbeidsstykket etter vridning for å trekke ut slagg og avleiring, som unngår utseendet av fistler og mangel på penetrasjon. Etter dette oppnås en metallstrimmel som selve bladene vil bli laget av. Nå går vi videre til verkstedet, hvor det skal lages en kniv av stripen, og til slutt, noen flere bilder fra smia.

Prosessen med å lage en kniv i et verksted

Vi har allerede besøkt smia og sett hvordan damaskstrimler lages, nå får vi se hva som skjer med dem videre.

Først av alt må du bruke et spesielt mønster for å spore omrisset av det fremtidige bladet på arbeidsstykket, kutte det av en metallstrimmel smidd i en smie og skjær den langs konturen.

På bildet (fra venstre til høyre): markering av arbeidsstykket, arbeidsstykket og mønsteret, skjær langs konturen.

Å smi metall ved hjelp av en mekanisk hammer tillater små forskjeller i tykkelsen på metallet i den smidde platen; derfor er det nødvendig å justere bladet langs planet. Etter dette får bladet geometri i henhold til mønster og tegning, og det er også på dette stadiet at for eksempel kutting gjøres ved hjelp av bikonkav linseteknologi.

På bildet (fra venstre til høyre): et kuttet emne, justering på et plan, som gir geometri til bladet.

Etter trinnene beskrevet ovenfor får vi et blad som allerede i utseende er ganske nært det vi er vant til å se i butikkhyllene, men ganske røft og uten mønster. Bladet må poleres til en speilfinish. Deretter påføres verkstedmerket (området for påføring av merket er forvarmet) og det lages hull for naglene hvis det er montert helt i metall.

På bildet (fra venstre til høyre): sliping, stempling, boring av hull for nagler.

Ikke et eneste blad vil ha de deklarerte egenskapene hvis det ikke er herdet. Vi går videre til neste trinn av termisk herding. Bladet herdes i en termisk ovn ved en viss temperatur og får en bladhardhet på 62 HRC på Rockwell-skalaen. Etter dette renses overflaten fra kalk ved hjelp av et slipebånd og bladet ville blitt et ferdig produkt, hvis ikke for en liten ting - det er ingen design. Mønsteret som gjør Damaskus - Damaskus, vises når bladet blir utsatt for salpetersyre; alle manipulasjonene i smia med forskjellige stål, sveising og vridning av dem, var nødvendig nettopp for dette øyeblikket, for å avsløre mønsteret.

På bildet (fra venstre til høyre): termisk herding, avkalking, etsing av designet.

Faktisk er bladet nesten klart; alt som gjenstår er å skjerpe slipevinkelen; la oss være litt oppmerksomme på håndtaket. Vi installerer håndtaket i to versjoner med skaft og helmetallmontering. Med helmetallversjonen tror jeg ingen spørsmål bør oppstå; hull for nagler bores og putene festes til dem. Helmetallkonstruksjon er den mest pålitelige typen feste, men de fleste foretrekker den mer tradisjonelle festingen med skaft. For et materiale som bjørkebark er installasjon av celmet nesten umulig.

På bildet (fra venstre til høyre): avfyring av skaftet, håndtaket demontert, håndtaket før du snur.

For installasjon er skaftet glødet, metallet er herdet for boring av hull, en pinne er festet til naglen - vernet og håndtaket kan festes. Og den siste fasen er å forme håndtaket - kniven er klar. Alt som gjenstår er å gi den den nødvendige slipevinkelen til skjærekanten, avhengig av formålet.

Jeg legger ved en rekke fotografier som ikke var inkludert i hovedbeskrivelsen; dessverre var originalene store i størrelse, så alle fotografiene i artikkelen måtte komprimeres for normal lasting på mobile enheter og nettbrett, så jeg måtte forlate forstørrelse ved å klikke.

De vanligste spørsmålene om Damaskus

For å tilfredsstille din nysgjerrighet vil jeg fokusere på noen av de viktigste punktene:

Hvor kommer mønsteret på bladet fra?– mønstre på overflaten av denne typen damasker oppnås på grunn av den ujevne fordelingen av karbon på grunn av materialets heterogenitet, som ble spesielt forbedret ved å etse overflaten med syrer for å gi bladet en vakker tekstur.

Hva lager du din Damaskus av?– bladene er laget av en pakke med fire stål: ШХ-15 (strukturelt karbonstål), ХВГ (stål for måle- og skjæreverktøy), У8А (verktøykarbonstål) og stål-3 (navnet er betinget, men de gjør det ikke t ønsker å fullt ut avsløre hemmelighetene til produktene deres ingen mester).

Hvor mange lag er det i knivene dine?- flere tusen, noe som oppnås på grunn av at de sveisede metalllistene er smidd tre ganger. Første gang 21-22 strimler sveises, andre og tredje gang er antall strimler mindre, siden bredden på arbeidsstykket direkte påvirker varigheten av smiingsprosessen.

P.S. Jeg håper dette materialet var nyttig og informativt, kanskje vi gikk glipp av noe, du kan sende kommentarer til e-posten vår, vi planlegger også å lansere grupper på sosiale medier i nær fremtid. nettverk så snart vi finner en administrator. Kjøp kniver i vår nettbutikk så lager vi mye interessant tekst-, foto- og videomateriale om knivemner.

hilsen til alle hjernehåndverkere! Etter nesten et år med "kommunikasjon" med hammer og ambolt, fikk jeg endelig den nødvendige erfaringen og verktøyene for å lage smidd håndverk, for eksempel en liten "Damaskus" kniv fra denne hjerneartikler.

Og jeg begynte forresten med en liten slegge som ambolt, som jeg slo med en liten hammer.

Nå skal vi snakke om å lage en liten, smidd, ikke utskåret kniv med egne hender ved å bruke en hjemmelaget smie, ambolt, hammer og besluttsomhet. Jeg later ikke til å være en profesjonell, og dette er absolutt ikke den eneste måten å få sveiset Damaskus på; dette er historien om hvordan jeg klarte å lage det.

Damaskus stål i dag kalles sveiset Damaskus, hentet fra sveisede metallplater av forskjellige hjernestål, deretter smidd og vridd. Det er som å støpe forskjellige farger av plastelina sammen og vri den for å lage et bølgemønster. Etter smiing blir et slikt arbeidsstykke utsatt for etsing, der de forskjellige metallene i arbeidsstykket eroderes ujevnt, og skaper derved en vakker kontrast. Det originale Damaskus-stålet er oppnådd på en annen, veldig spesifikk måte (selv om det ligner på moderne Damaskus), og få mennesker vet hvordan de skal lage det; dette faktum har gitt Damaskus et rykte som et metall som visstnok er utstyrt med magiske krefter. Og årsaken til denne "kraften", i likhet med samurai-sverd, er en prosess som gjør det mulig å oppnå et mer homogent, og derfor med de ønskede kvalitetene, stål, som ikke kan oppnås på andre måter, og gjør det mulig å inkludere lavkvalitets- og høy-/lavkarbonstål i arbeidsstykket. Noe som resulterer i et blad av mye bedre kvalitet.

MERK FØLGENDE!! En kniv kan være farlig, vennligst ikke gi den til mennesker med psykiske lidelser!!!

Trinn 1: Materialer og verktøy

- stålplater av to eller flere kvaliteter (fortrinnsvis høy karbon) som vil kontrastere med hverandre, jeg tok høykarbon 1095 stål og 15n20 stål, med et lite nikkelinnhold, som vil legge til lysstyrke og kontrast etter etsing
- flux (boraks, som kan kjøpes i en jernvarehandel)
- et stykke forsterkning, en lang stang (vil bli sveiset til arbeidsstykket som et håndtak)
- tre etter eget valg til knivskaftet
- epoksyharpiks (herding på 5 minutter er ideelt)
- messingnagler
- sammensetning for å behandle treet på håndtaket, jeg brukte linolje
– metallherdende olje (vegetabilsk)
- jernklorid

- en ambolt (helst en ekte stålambolt, men hvis du ikke har en, vil noen andre holdbare gjenstander gjøre det: et skinnestykke, en slegge, et stort metallemne, en gammel pullert fortøyningsstolpe, eller bare en stor sterk , hard og flat overflate. Husk hvordan det hele startet med slag med en stein på en stor stein)
— hammer (jeg brukte en vekt på 1,3 kg, med tverrslag)
- tang
- sveising (valgfritt, men tilrådelig for sveising av platene til hverandre og sveising av håndtaket, hvis du ikke har sveising, kan du pakke platene tett med tråd)
- en smie (i stand til å varme opp arbeidsstykket til de temperaturene som kreves for smiing, noe som er svært viktig for høykvalitets sammensmelting av platene med hverandre, mer om dette senere)
- en båndsliper eller fil med mye tålmodighet
- ovn eller annen herdemetode
- bor eller boremaskin
- skrustikke (veldig nyttig ting)

Trinn 2: Montering av arbeidsstykket

Stålplater kuttes til ønsket størrelse hjernestørrelse, min for eksempel 7,6x1,2cm; Dessuten, jo større arbeidsstykket er, desto vanskeligere er det å forme det med en hammer. Før de sveises i en stabel, renses platene fra alle sider for rust og belegg. Deretter er platene stablet, alternerende stålkvaliteter, så arbeidsstykket mitt besto av 7 plater, hvorav tre var klasse 15n20, og fire av disse var klasse 1095.

Platene, justert i forhold til hverandre, er sveiset sammen (ikke vær for mye oppmerksom på sømmen min), og deretter sveises et håndtak til stabelen for å gjøre det lettere å håndtere arbeidsstykket under smiing. Det er ikke noe galt, spesielt etter at stabelen med plater er sveiset, å kun bruke tang. Jeg smidde min egen uansett.

Trinn 3: Første smiing av stabelen

Litt om smia min: den ble laget med egne hender fra en tom (jeg kjøpte en ny med vilje som en forholdsregel) gassflaske, foret innvendig med et 5cm lag kaolinull og brannsikker sement. Den varmes opp av en brenner av typen Ron-Reil, som det er mange gode om hjerneartikler. Selve smia er ikke spesielt stor og kan uten problemer varmes opp til ønsket temperatur.

Så arbeidsstykket fra platene blir oppvarmet til en kirsebærrød farge; varmen for dette trenger ikke å være veldig sterk. Oppvarmet emne hjemmelagde produkter drysset med boraks, som umiddelbart begynner å smelte og må få sive mellom platene. Dette vil fjerne avleiring og forhindre oksidasjon ved å forhindre at oksygen kommer i kontakt med metallet. Denne handlingen vil sikre renheten til arbeidsstykkemetallet.

Deretter varmes arbeidsstykket opp igjen i smia og prosedyren gjentas et par ganger til, ikke glem å rengjøre skalaen om nødvendig. Og etter dette blir arbeidsstykket oppvarmet til smitemperatur, jeg kan ikke si nøyaktig hvor mye, men jeg tror det er et sted i området 1260-1315 grader Celsius. Ved denne temperaturen vil arbeidsstykket ha en veldig lys gul-oransje farge, lik moderat dagslys.

For å unngå å kaste bort tid, sørg for at ambolten og hammeren er for hånden og at det er nok ledig arbeidsplass.

Deretter legges arbeidsstykket raskt på ambolten og med lette, myke slag, jevnt over hele området, begynner smiingen av platene. Deretter blir arbeidsstykket igjen plassert i smia og oppvarmet til smitemperatur, og deretter smidd med slag med middels kraft.

Og etter dette strekkes arbeidsstykket slik at det kan bøyes.

Trinn 4: Brett arbeidsstykket

Det er på tide å øke antallet hjernelag i arbeidsstykket. For å gjøre dette blir arbeidsstykket smidd til en lengde som er to ganger den opprinnelige lengden, men det er viktig å strekke det jevnt og ikke bare strekke det. I midten av det strakte arbeidsstykket lages en tverrgående fordypning på 3/4 eller 4/5 tykkelse ved hjelp av et hakk, meisel eller annen egnet metode, langs hvilken arbeidsstykket deretter brettes i to på kanten av ambolten, snudd. og smidd langs hele lengden, pass på at halvdelene ikke beveger seg i forhold til hverandre langs sidekantene.

Deretter gjentas oppvarmings-/smiingsprosessen fra forrige trinn: fluks, varme, avkjøl, varme, smi, smi. Prosedyren for å øke antall lag gjentas til det nødvendige antallet av disse lagene, så jeg brettet det 4 ganger og fikk 112 lag. (Hvis du vil ha flere lag, vær så snill, så vil mønsteret være mindre. Formelen for å beregne lagene er som følger: startnummer * 2 i potensen av antall folder, det vil si 7 * 2^4 = 112) .

Deretter varmes arbeidsstykket til smitemperatur hjemmelagde produkter plassert i sporet på ambolten, vridd godt, og så får den igjen en rektangulær form. Men før vridning, stanses arbeidsstykket i hjørnene slik at formen blir mer avrundet, fordi ved vridning og omvendt smiing til et rektangulært arbeidsstykke, kan inneslutninger og urenheter dannes fra de resulterende foldene hvis temperaturen på arbeidsstykket er lavere enn smiingen. temperatur.

Etter det hjernetrening den smides igjen (jeg gjentok det flere ganger), og avkjøles, og for å være sikker på at smiingen er jevn, renset jeg en av endene av arbeidsstykket. Under selve smiingen, spesielt i det første trinnet, er det viktig å holde temperaturen på arbeidsstykket høy og være forsiktig, ellers kan du rive lagene fra hverandre (dette kalles også delaminering, som slett ikke er bra) .

Trinn 5: Modell og grov profilering

Nå må du forestille deg profilen til den fremtidige kniven og grovt smi den fra blankt. Jo mer nøyaktig du kan smi profilen og fasingen, desto mindre trenger du å bry deg med sliping (på en maskin eller med en fil). Det er mye om dette temaet hjerneartikler mer erfarne smeder, så jeg skal ikke gå i detalj. Poenget er at arbeidsstykket oppfører seg omtrent som plasticine; når det varmes opp, er det nødvendig å slå det i ønsket retning.

Trinn 6: Sliping av profilen

Den endelige formingen av profilen utføres med en kvern og en fil. Fyll opp med te, for mest sannsynlig vil dette ta mye tid, med mindre du selvfølgelig har en kvern hjerne maskin.

Trinn 7: Pusse, pusse, pusse...og tenke på meningen med livet

Trinn 8: Ferdig profil

Etter profilen håndverk dannet, det må fortsatt ferdigstilles med en fil med finere korn, jeg brukte 400s. Kanten på bladet er skjerpet nesten, men ikke helt, det er nødvendig å la det være litt uslipt slik at kantmaterialet ikke deformeres under herding. Etter dette bores hull for nagler i knivskaftet og tredyser for dette håndtaket klargjøres.

Trinn 9: Spennende øyeblikk

Herding.
Det vil enten "lage" bladet ditt eller ødelegge det. Det er viktig å konsentrere seg og være forsiktig, ellers kan du deformere og ødelegge bladet. Metoden jeg brukte er ikke den mest grundige metoden hjernetrening, men det var den eneste tilgjengelig for meg med verktøyene jeg hadde, og oljen var den beste jeg kunne få.

Før herding må bladet normaliseres. Dette vil avlaste spenninger som bygges opp under smiing og vridning og redusere sannsynligheten for vridning under herding. Denne normaliseringen gjøres ved å varme bladet over dens kritiske temperatur (når det ikke lenger er magnetisert, så det er nyttig å ha en magnet for hånden) og avkjøle den i luft. Prosessen gjentas tre til fem ganger, så jeg gjorde dette 5 ganger. I tillegg vil denne handlingen hjelpe deg med å øve på å fjerne bladet fra smia, fordi ingen nøling er tillatt under herding. Denne handlingen er vist på bildet med min dinglende kniv. Det som også er kult med denne delen er at når den avkjøles, skjer det oksidasjon, som begynner å avsløre mønsteret til stålet.

Slokking: Bladet varmes igjen opp over den kritiske temperaturen, og deretter raskt fjernet og plassert, først med spissen, i varm vegetabilsk olje (for slike merker hjernestål som min). For å varme selve oljen kan du ganske enkelt varme noe metall og kaste det i en beholder med olje; for eksempel brukte jeg en krykke for sviller. Rør oljen, på denne måten får du en jevnere herding. Hvis stålet ditt har høy karbon, så ikke bruk vann for å herde det, det vil bare ødelegge bladet fordi vannet avkjøles for raskt, noe som ikke er egnet for høykarbonstål.

MED under treet Nå skal det behandles som glass, for hvis bladet er temperert riktig, er det så skjørt at det kan gå i stykker hvis det slippes.

Etter dette kommer ferien.

Trinn 10: Herding av metallet

Tempering er prosessen med å gi en viss hardhet til et blad for å øke levetiden og styrken. Dette oppnås ved å varme bladet til en viss kontrollert temperatur. Ferie hjernespill Jeg tilbrakte i ovnen i en time på 205 grader Celsius. "Bake" til "ready" vises på displayet.

Trinn 11: Etsning

Jeg beklager på forhånd for mangelen på bilder av dette og de neste trinnene, men prosessen er ganske enkel. Jernklorid tilberedes i henhold til instruksjonene som følger med. hjerneinstruksjoner, og deretter holdes bladet i den så lenge som angitt i de samme instruksjonene. I mitt tilfelle er det 3 deler vann til 1 del jernklorid, og la det sitte i 3-5 minutter. Prosessen er virkelig spennende, og resultatet ser ut som Batmans kniv.

Trinn 12: Håndtak og skjerping

Igjen, det er mange teknikker og instruksjoner om hvordan hvordan gjøre knivhåndtak og slip den, så jeg kan klare meg uten hjernedetaljer. La meg bare si det for min skyld håndverk Jeg valgte cherry dies, som jeg limte til knivskaftet med epoksylim og festet med to messingnagler. Jeg pusset den med korn 400 og strøk den med linolje.

Til sliping bruker jeg ingen spesiell, arbeidskrevende metode, men bruker stort sett vanlig bryne.

Trinn 13: På tide å klappe deg selv på skulderen, kniven er klar...

Dette er min ferdige kniv, ca 15 cm lang. Folk synes kanskje det er ganske morsomt, men jeg aner ikke hvordan dette fancy mønsteret ble til.

Takk for hjerne oppmerksomhet, jeg håper dette er nyttig for noen!

Arrangement av smia

Så la oss komme i gang. Først av alt trenger du utstyr. Noe av det må kjøpes, noe kan lages selv. Du bør begynne med å bestemme territoriet der smedbutikken din skal ligge. Hvis du har en landtomt - fantastisk, selv i den mest primitive versjonen av en smie - i friluft - er smiing fra april til november garantert for deg. I tillegg, ved smiing i friluft, løses det viktige problemet med å fjerne gassformige produkter fra drivstoffforbrenning, hvorav de fleste er giftige, automatisk. For ikke å være avhengig av været, må en baldakin på stolper installeres over stedet for den fremtidige smia, hvis tak må være laget av jernplate, siden temperaturen selv to meter over fjellet er tilstrekkelig for en rask brann . Har du ikke mulighet til å jobbe i naturens fang, så kan smia utstyres innendørs. Hovedproblemene som oppstår i dette tilfellet er avtrekkshette og brannsikkerhet. I tillegg krever bruk av for eksempel en garasje som smie mye større kapitalinvesteringer og er forbundet med større organisatoriske vanskeligheter. Uansett hvor du befinner deg skal brennbare og brennbare byggematerialer og stoffer ikke brukes i nærheten av smiebrannen, gulv, tak og vegger i rommet skal være av metall eller betong, og en kraftig avtrekkshette skal være plassert over smia. Personlig foretrekker jeg fortsatt å jobbe utendørs under baldakin, og etter min erfaring er dette mulig også om vinteren.

Nødvendig smedverktøy

Etter å ha bestemt seg for et sted for et verksted, er det nødvendig å løse det "grunnleggende problemet med en smed" - problemet med verktøyet. Dessverre er det nå veldig vanskelig å kjøpe smedverktøy. Varer du bare trenger å kjøpe inkluderer:

Mosaikk Damaskus

"Mosaic Damaskus" er et stål hvor seksjoner med forskjellige typer mønstre er sveiset sammen. Mulighetene for fantasi her er uendelige. Jeg foreslår å lage et damaskus med Sutton Hoo røykmønsteret, etter navnet på et fossilt skandinavisk sverd.

Sveis en pakke bestående av 7 lag med tre stål - St3 (gir en hvit metallisk farge ved etset), U8 (svart farge) og eventuelt fjærstål (grå farge). Vekslingen kan være hva som helst. Den ferdige platen skal være bred og tykk nok til at 8 firkantede stenger med en tykkelse og bredde på ca. 7-8 mm kan kuttes fra den. Du må kanskje lage flere tallerkener. Lengden på stengene skal være ca 30 cm. Etter dette merker du 4 cm seksjoner på hver av stengene. Oppvarming og klemme av stengene i en skrustikke, i henhold til merkene som er oppnådd, vri halvparten av stengene i en retning (si, med klokken), og halvparten i den andre. Vridning vil skje i seksjoner, slik at vridd seksjoner veksler med ikke vridde. Prøv å holde de vridde og ikke-vridde områdene på alle stenger på de samme stedene. Etter dette, hammer hver stang igjen, og gjenopprett deres firkantede tverrsnitt langs hele lengden.

Ta nå fire stenger - to, vridd i hver retning. Legg dem sidelengs på arbeidsbenken, og pass på at lagene med metall i hver stang vender mot deg. De vridde delene vil berøre og veksle. En stang vridd med klokken ved siden av en stang vridd mot klokken, og så videre. Du vil ende opp med en pakke som ligner foldede fingre. Plasser flere tykke spiker over posen på hver side - de kan fjernes senere - og elektrisk sveis, hold posen sammen. Sveis også håndtaksstangen. Siden tykkelsen på pakken er liten, kan flussing gjøres umiddelbart før smi sveising. Varm opp posen til skarlagenrød, dryss tykt med boraks på begge flate sider, og varm videre. Sveising utføres på høyest mulig, men unntatt utbrenning, temperatur, med svært lette hammerslag (for å forhindre delaminering av den vifteformede pakken). De påføres langs sideflaten av pakken, og ikke langs et bredt plan. Å mestre denne kunsten, kalt endesveising, er ikke lett. For det første er det fornuftig å øve på firkantede stålstenger, for ikke å ødelegge det komplekse lagdelte stålet.

Som et resultat bør du ha to monolittiske plater. Hver består av fire seksjoner av stenger vridd i motsatte retninger. I seg selv er slikt stål ikke veldig sterkt, så det bør sveises på basen. Basen kan være enten Damaskus eller enkel (i dette tilfellet er det beste alternativet en plate laget av en herdet og smidd fjær). Den skal ha samme størrelse som de resulterende mosaikkplatene. Basen samles i en pose med de resulterende platene og sveises sammen. Resultatet er et ferdig stålstykke, hvis overflate har et vakkert mønster, som ligner røyk fra et stearinlys. Et produkt laget av et slikt damaskus bør smides veldig nøye, og prøve å oppnå den mest omtrentlige formen gjennom smiing. Når du dreier med en kvern eller på et hjul, kan mønsteret forringes. Fortsett med slipearbeid bare når formen på det fremtidige produktet er angitt i nesten alle detaljer. Pass på at metallet deformeres jevnt ved smiing, slik at kjernen og ytre mønstrede plater ikke beveger seg i forhold til hverandre.

Å lage mosaikk, eller en hvilken som helst annen damask, er fascinerende. For å glede seg over den unike skjønnheten og egenskapene til stål, er det verdt å lete etter din egen vei, og ikke være redd for å begynne på nytt og igjen. Lykke til med dine bestrebelser, og måtte Volund, den eldgamle beskytter av skandinaviske smeder, hjelpe deg!