De viktigste funksjonsfeilene til maskiner. Utføre reparasjoner av CNC-maskiner

Defekter- avvik fra kvaliteten på materialet gitt av de tekniske spesifikasjonene når det gjelder kjemisk sammensetning, struktur, kontinuitet, overflatetilstand, mekaniske og andre egenskaper.

Defekter som oppstår under drift av utstyr kan deles inn i tre grupper:

1) slitasje, riper, risiko, nadir;

2) mekanisk skade (sprekker, tannflis, brudd, bøying, vridning);

3) kjemiske og termiske skader (vridning, skjell, korrosjon).

De fleste store og mellomstore mekaniske feil oppdages ved ekstern undersøkelse. I noen tilfeller utføres kontrollen med en hammer: en raslende lyd når delen bankes med en hammer indikerer tilstedeværelsen av sprekker i den. For å oppdage små sprekker kan ulike metoder for feildeteksjon brukes. De enkleste er kapillære metoder som lar deg visuelt bestemme tilstedeværelsen av sprekker. Metoden for magnetisk feildeteksjon med langsgående eller rotasjonsmagnetisering er mer komplisert. Defekter som ligger inne i materialet bestemmes av fluoroskopiske eller ultralydmetoder. Ultralyd kan også brukes til å oppdage sprekker.

Ha på(slitasje) - en endring i størrelse, form, masse eller tilstand av overflaten på grunn av ødeleggelsen av overflatelaget til produktet. Følgende typer slitasje skilles ut: tillatt, kritisk, begrensende, for tidlig, naturlig og mange andre, hvis navn bestemmes av fysiske og kjemiske fenomener eller arten av fordelingen over overflaten av delen.

Av alle mulige typer slitasje er de viktigste i verktøymaskiner mekaniske, gripende og oksidative.

På mekanisk slitasje det er slitasje (skjæring) av overflatelaget til de sammenarbeidende delene. Det forverres ofte av tilstedeværelsen av slipestøv, faste partikler, flis, slitasjeprodukter. I dette tilfellet blir gnideflatene i tillegg ødelagt på grunn av riper. Mekanisk slitasje oppstår ved null og forskjellig relativ bevegelseshastighet for de parrende overflatene, i nærvær av langvarige belastninger, høye spesifikke belastninger og en rekke andre faktorer. Riktig design og bearbeiding kan redusere denne slitasjen betraktelig.

Anfallsslitasje oppstår som et resultat av setting av en overflate med en annen, dyp uttrekking av materialet. Dette skjer med utilstrekkelig smøring og betydelig spesifikt trykk, når molekylære krefter begynner å virke. Beslag oppstår også ved høye glidehastigheter og høye trykk, når temperaturen på gnideflatene er høy.

Oksidativ slitasje manifesterer seg i maskindeler som er direkte påvirket av vann, luft, kjemikalier og direkte temperatur.

Slitasjen på deler og monteringsenheter kan bedømmes ut fra arten av deres arbeid (for eksempel støy), overflatekvalitet, form og størrelse på den bearbeidede delen.

For å redusere slitasjen på de parende overflatene, brukes flytende smøring (inkludert gasssmøring), rullefriksjon, et magnetfelt og spesielle antifriksjonsforinger, pakninger og materialer.

Overvåking av slitasje på kritiske grensesnitt til maskinverktøy er nødvendig for å fastslå behovet for reparasjoner, for å vurdere kvaliteten på maskinens drift og for å utvikle tiltak for å forbedre maskinens holdbarhet.

Slitasje kan måles under drift (spesielt under planlagte inspeksjoner), i perioder med planlagte reparasjoner eller ved testing av maskiner.

Det finnes ulike metoder for å måle slitasje, som kan deles inn i følgende grupper:

1) integrerte metoder, når det er mulig å bestemme bare den totale slitasjen på friksjonsoverflaten, uten å angi mengden slitasje på hvert punkt på overflaten, inkluderer disse veiing, bruk av radioaktive isotoper;

2) metoden for mikromåling, basert på måling av delen med et mikrometer, indikator eller andre enheter før og etter slitasje; mikrometer, spesielt måling ved hjelp av indikatorenheter, brukes ofte når maskindeler er utslitt under produksjonsforhold; metoden gir ikke alltid en nøyaktig ide om formen på den slitte overflaten;

3) metoden for "kunstige baser" som brukes til å vurdere slitasjen på friksjonsflatene til maskinens basedeler; det består i det faktum at hull med en viss form er forhåndspåført på sliteflatene, som praktisk talt ikke har noen effekt på endringen i friksjonsmodus, siden deres dimensjoner er små; i henhold til den første metoden (trykkmetoden) påføres hull 2 på friksjonsoverflaten enten ved innrykk av en diamantpyramide 1 (fig. 8.4, EN), eller en roterende karbidvalse 3 (fig. 8.4, b). Den andre metoden, som kalles "tørk" -metoden, mer presist på grunn av fraværet av strekkmetall.

Ris. 8.4. Former for utskrifter

4) overflateaktiveringsmetoden, i likhet med "kunstige baser"-metoden, brukes i automatiske linjer på grunn av det store antallet kontrollert utstyr og begrenset tilgang til gnideflater; essensen av metoden er at arbeidsseksjonene til føringer, spindelsammenstillinger, gir- og snekkegir, skruegir og andre kritiske mekanismer blir utsatt for overflateaktivering i syklotroner av en stråle av akselererte ladede partikler (protoner, deuteroner, alfapartikler); dybden på det aktiverte laget må tilsvare den forventede verdien av den lineære slitasjen til delen; for store deler brukes forhåndsaktiverte spesialinnsatser. Mengden slitasje på de aktiverte overflatene bedømmes ved periodisk å måle strålingsenergien.

Valg av metode avhenger av formålet med testen og nødvendig målenøyaktighet. Den tillatte slitasjen på styresengene til skrue- og konsollfresemaskiner er normalisert avhengig av nødvendig maskineringsnøyaktighet og dimensjonene til delen. Hvis slitasjen på føringene overstiger 0,2 mm, reduseres maskinens vibrasjonsmotstand betydelig, og selv om det i henhold til betingelsene for å sikre den angitte nøyaktigheten til delene er tillatt å fortsette driften av maskinen, er det nødvendig å stopp den for større reparasjoner på grunn av forringelse av kvaliteten på den bearbeidede overflaten (spor av vibrasjoner) eller tap av produktivitet.

Tillatt slitasje på føringene til langsgående høvler og langsgående fresemaskiner bestemmes av formelen

U maks \u003d d (L o / L 1) 2,

hvor d er maskineringsfeilen på maskinen (toleranse for delen); L o og L 1 - lengden på føringene til henholdsvis sengen og arbeidsstykket.

For flate føringer er slitasje lik avstanden fra en betinget rett linje som går gjennom punkter ved de ikke-slitte endene av føringene til den slitte overflaten.

For maskiner med V-føringer eller trekantede føringsveier med grunnvinkel α tillatt slitasje

U max \u003d dcos α (L o / L 1) 2.

Slitasjen på rammeføringene, avhengig av maskinens driftsmåte og riktig drift, er 0,04 ... 0,10 mm eller mer per år.

Slitasjen av sengeføringene til dreiebenker og tårn som opererer under forholdene for individuell og småskala produksjon er i gjennomsnitt omtrent 30% av slitasjen til føringene til maskinverktøy som brukes under forholdene i storskala og masseproduksjon.

Hovedkonsekvensen av slitasjen på føringene til tunge verktøymaskiner, som for eksempel langsgående høvling, langsgående fresing, boring, karusell etc., samt mellomstore maskiner med høye bevegelseshastigheter langs føringene, er kontakt beslagleggelse - jamming. I denne kategorien av verktøymaskiner følger det med slitasje.

For å sjekke føringene brukes universalbroer. De er installert på maskinførere i forskjellige former og størrelser. Ved hjelp av to nivåer kontrolleres samtidig rettheten og vridningen (dvs. avvik fra parallellitet i horisontalplanet) til føringene, og parallelliteten til overflatene bestemmes med indikatorer.

Broen er plassert omtrent i den midtre delen (langs lengden) av rammen slik at fire støtter er plassert på den prismatiske delen av føringene. Deretter festes nivåene på den øvre plattformen med en delingsverdi på 0,02 mm per 1000 mm lengde, og posisjonen til nivåene justeres ved hjelp av skruer slik at boblene til hoved- og hjelpenivåampullene er plassert midt mellom skalaene . Deretter flyttes enheten langs føringene og returneres til sin opprinnelige plass. I dette tilfellet bør boblene til hovedampullene gå tilbake til sin opprinnelige posisjon. Hvis dette ikke skjer, er det nødvendig å kontrollere festingen av søylene og trykklagrene.

Føringene kontrolleres når broen stoppes sekvensielt gjennom seksjoner som er like lange som avstanden mellom brostøttene. I henhold til nivået som er satt langs føringene, bestemmes ikke-rettheten. Vridningen av overflatene bestemmes av nivået plassert vinkelrett på føringene.

Nivåavlesningene i mikrometer, målt i individuelle seksjoner, registreres i protokollen og deretter bygges det en graf over formen på føringene.

På fig. 8,5, EN et eksempel på kontroll av føringene til en trekantet profil (ofte funnet på sengene til dreiebenk) er gitt. Indikator 4 bestemmer parallelliteten til venstre styrebasisplan; i henhold til nivå 2, plassert på tvers av føringene, er deres vridning etablert. Den andre siden av høyre føring kan kontrolleres nivåvis ved å installere støtte 3 på denne siden, eller, uten å flytte støtten, ved indikatoren (i figuren er dette vist med en stiplet linje).

Ris. 8.5. Veilede testmønstre

På fig. 8,5, b viser installasjonen av en armatur på sengen til en dreiebenk for å sjekke med indikator 4 parallelliteten til de midtre føringene på basisflaten, dvs. fra planet under stativet og sjekke spiralformede vridningsnivå 2.

For å sjekke slipelagene og noen andre maskiner med en lignende kombinasjon av føringer (fig. 8.5, V) for retthet og vridning er fire støtter 1 plassert mellom generatrisene til den V-formede profilføringen, og en støtte 3 er plassert på den motsatte flate føringen. Testing utføres på nivå 2.

Når dimensjonene til føringene ikke tillater å plassere enheter mellom dem som danner alle støttene (fig. 8.5, G), da er bare to støtter 1 installert.

På fig. 8,5, d støttene 1 flyttes fra hverandre i samsvar med størrelsen på den prismatiske føringsrammen.

Når du sjekker sengens flate føringer (fig. 8.5, e) to av støttene 1 ligger an mot sideflaten, de to andre og støtten 3 er plassert på horisontale plan. Dette sikrer stabile nivå 2-avlesninger.

Ved å bruke en universalbro, ved hjelp av forskjellige holdere for montering av indikatoren, kan du kontrollere parallelliteten til aksen til blyskruen og styrene til dreiebenken. Ordningen for å kontrollere parallelliteten til aksen til skruen til jiggboremaskinen med føringene til sengen er vist i fig. 8.6.

Ris. 8.6. Skjema for å kontrollere parallelliteten til aksen til skruen til jiggboremaskinen med føringene til rammen

Utformingen av den universelle broen er enkel, så det tar ikke mer enn 5 minutter å sette opp enheten. Det håndteres av en middels dyktig låsesmed.

Hjørnebro. Vinkelbroer brukes til å kontrollere føringer plassert i forskjellige plan (for eksempel styreflatene til traversen til en koordinatboremaskin modell KR-450).

På fig. 8.7 viser et diagram av en slik innretning for måling med en vinkelbro.

Den korte armen 3 er plassert vinkelrett på den langstrakte 5. Rullen 1 er fast, og rullen 4 kan flyttes og installeres avhengig av størrelsen på føringen. Når denne rullene 1 og 4 er plassert i V-formede føringer eller dekker overflaten av den prismatiske føringen. Støtten 7 settes tilbake langs sporet på skulderen 5 og justeres i høyden.

En justerbar blokk 2 er installert på skulderen 3 langs føringene. nivå og kontroller rettheten deres. Vridningen kontrolleres når nivået er vinkelrett på føringene. Bruke indikatorer 6 bestemme ikke-parallelliteten til overflatene, så vel som ikke-parallellen til skruens akse til føringene.

Det er praktisk å sjekke parallelliteten til guidene til svalehaleformen, så vel som andre former, ved å bruke spesielle og universelle enheter utstyrt med indikatorer.

Guiden kan kun kontrolleres for parallellitet med indikatorenheter etter klargjøring av basisen. Vist i fig. 8.8 enheten brukes til å kontrollere parallelliteten til mannlige og kvinnelige føringer av forskjellige former og størrelser med kontakt på øvre eller nedre overflater.

Ris. 8.8. Opplegg for å sjekke svalehaleguidene

Anordningen består av en bjelke 3 med en hengslet spak 1 og en justerbar målestav 8 , stativ 2 med indikator og utskiftbar svingstøtte 5 med styrerulle 6 . Støtten 5 kan installeres i forskjellige vinkler og på hvilken som helst del av stangen 3 langs dens spor. Posisjonen til støtten 5 er festet med en bolt 4 .

Når du sjekker føringene til svalehaleformen med kontakter langs det nedre planet, velges en utskiftbar støtte med en rullediameter som gir kontakt omtrent i midten av høyden på det skråplanet (fig. 8.8, EN Og V). Støtten 9 justeres langs sporet og festes også med en bolt (ikke vist på figuren). På den sylindriske overflaten av målestangen er det en skala som bestemmer verdien av delingen av indikatoren, avhengig av forskjellen i avstander EN Og b(Fig. 8.8, EN). I dette tilfellet er verdien av en divisjon av indikatorskalaen 0,005 ... 0,015 mm , som må tas i betraktning ved måling.

Ulike metoder brukes for å restaurere deler (tabell 8.1). Når du velger en restaureringsmetode, er det nødvendig å tildele en reparasjons-, reparasjonsfri eller reparasjonsregulert størrelse.

Tabell 8.1

Detaljert gjenopprettingsmetoder

Navn gjenopprettingsmetode	Kjennetegn
Behandling kutting	Metoden for reparasjonsdimensjoner brukes for å gjenopprette nøyaktigheten til maskinverktøyføringer, slitte hull eller halser på ulike deler, blyskruegjenger osv. Av de to konjugerte delene blir en dyrere, arbeidskrevende og metallkrevende del restaurert og reparert, og en billigere erstattes. Slitte deler overføres etter passende bearbeiding til neste reparasjonsstørrelse. Ved gjenoppretting av leddene til føringene brukes kompensatorer
hardfacing	Sveisefeste deler med knekk, sprekker, spon. Overflate er en type sveising og består i at et fyllmateriale avsettes på det slitte området som er mer slitesterkt enn hovedmaterialet i delen. Etter overflatebehandling økes levetiden til delen, som kan gjenbrukes mange ganger, betydelig, men forvrengning av delene er mulig i denne prosessen. For reparasjon av ståldeler brukes oftere buesveising med metallelektroder, ved bruk av visse metoder, avhengig av stålets kjemiske sammensetning. Gassveising brukes til å gjenopprette støpejerns- og ståldeler med en tykkelse på mindre enn 3 mm. Sveising av grått støpejern kan være varmt, halvvarmt og kaldt
Sveising - lodding	Gjenvinning av støpejern. Brukt messingtråd og stenger laget av kobber-sink tinnlegeringer
	Duktilt jern repareres ved hjelp av messingelektroder eller monelelektroder (en legering av nikkel med kobber, jern og mangan)
Metallisering	Metallisering består i å smelte metallet og sprøyte det med en stråle av trykkluft til små partikler som trenger inn i overflateuregelmessighetene og fester seg til dem. Metallisering påføres deler laget av forskjellige materialer som opererer under en rolig belastning. Gass- eller lysbuemetallisatorer brukes. Overflaten skal være fri for fett og ru
Forkromning	Forkromning er prosessen med å gjenopprette en slitt overflate ved å galvanisere krom. Forkrommede overflater har økt hardhet og slitestyrke, men tåler ikke dynamiske belastninger. Krombelegg er mindre allsidig sammenlignet med plettering på grunn av den lille tykkelsen, vanskeligheten med å belegge deler med kompleks konfigurasjon. Det har ubestridelige fordeler i forhold til andre restaureringsmetoder: et delvis slitt kromlag kan enkelt fjernes ved galvanisering (dekrombelegg), deler kan gjenopprettes uten å endre størrelse

Reparasjon er størrelsen som den slitte overflaten behandles til ved restaurering av delen. Gratis reparasjonsstørrelse - en størrelse hvis verdi ikke er satt på forhånd, men oppnås direkte under bearbeiding, når slitasjemerker fjernes og formen på delen gjenopprettes. Den tilsvarende størrelsen på paringsdelen justeres til den resulterende størrelsen ved den individuelle tilpasningsmetoden. Samtidig er det umulig å forhåndsprodusere reservedeler i ferdig form. Regulert reparasjonsstørrelse - en forhåndsbestemt størrelse som den slitte overflaten behandles til. Samtidig kan reservedeler produseres på forhånd, reparasjonen akselereres.

Metoder for å gjenopprette deler under reparasjoner er diskutert i detalj i teknisk litteratur, noen av dem er vist i diagrammene i fig. 8.9. Bruken av en eller annen reparasjonsmetode er diktert av de tekniske kravene til delen og er på grunn av økonomisk gjennomførbarhet, avhenger av de spesifikke forholdene på produksjonsstedet, av tilgjengeligheten av nødvendig utstyr og tidspunktet for reparasjonen.

Metoder som bruker polymermaterialer har blitt utbredt for restaurering av deler. Dette krever sprøytestøpeutstyr som er enkelt og materialer som polyamider som har tilstrekkelig klebeevne til metall og gode mekaniske egenskaper.

I en kjedelig bøssing (fig. 8.9, EN) lag radielle hull, deretter varmes hylsen opp, plasseres på pressebordet, presses mot dysen (fig. 8.9, b) og trykket. Den restaurerte hylsen er vist i fig. 8,9, V.

For å gjenopprette en slitt akseltapp (fig. 8.9, G) den er ferdigkuttet (fig. 8.9, d), og deretter gjentas prosessen, som i forrige tilfelle (fig. 8.9, e).

Ris. 8.9. Ordninger for restaurering av maskindeler

Restaurering vil kun være av høy kvalitet dersom støpeforholdene og prosessteknologien overholdes.

Glidende skrutrekk kan gjenopprettes ved hjelp av selvherdende akrylplast (styrakryl, butakryl, etakryl, etc.), som består av to komponenter - et pulver og en monomervæske. Etter å ha blandet pulveret med væsken, stivner blandingen på 15–30 minutter.

Ødelagt aksel (fig. 8.9, og) kan gjenopprettes ved å trykke inn en ny del 1 (fig. 8.9, h) eller sveisemetode (fig. 8.9, m) med påfølgende dreiing av sveisen.

Slitt tråd i kroppsdelen (fig. 8.9, Til) rømmes og rømmes, presses en hylse inn i det resulterende hullet, som om nødvendig festes med en låseskrue 2 (fig. 8.9, l). På lignende måte fortsetter de når de reparerer glatte hull.

En nøyaktig passform på sidene av en slitt splinet aksel kan gjenopprettes hvis, etter gløding av akselen, splines utvides med kjerneslag, etterfulgt av herding og sliping av sidene (fig. 8.9, m).

Bronsegjennomføringens indre diameter kan reduseres fra d 1 til d 2 ved oppstuving, d.v.s. redusere høyden med en konstant ytre diameter. Utkastet utføres under trykk (fig. 8.9, n).

Teknologien for å gjenopprette spiralformede glidegir kan være som følger. Gjenopprett konstansen til stigningen til den glidende ledeskruen til den sporede gjengen. Gjengene i blymutteren kuttes av og bores til en diameter på 2 ... 3 mm større enn blyskruens ytre diameter. Overflaten som skal bores er om mulig ribbet. Den reparerte blyskruen varmes opp til 90°C og senkes i smeltet parafin. Etter avkjøling forblir en tynn parafinfilm på overflaten av skruen. Den parafinbelagte skruen er montert med en boret mutter, som simulerer arbeidstilstanden til transmisjonen. Endene av mutteren er forseglet med plasticine. Deretter helles den nylig tilberedte blandingen i det side, spesielt borede hullet på mutteren med en sprøyte. Etter noen minutter stivner blandingen og skruen kan fjernes fra mutteren.

Kuleskruer repareres hvis slitasjen på skruegjengen er mer enn 0,04 mm. Gjenopprettingsteknologi er som følger. Fest senterhullene til skruen ved å slipe eller lappe. Hvis det er hakk og bulker i senterhullene, bores og installeres plugger med senterhull på limet. Etter å ha gjenopprettet sentrene, om nødvendig, rettes skruen ut i henhold til indikatoren i sentrene. Deretter gjenopprettes nøyaktigheten til gjengestigningen ved maskinering. Under bearbeiding utvides gjengesporet langs hele skruens lengde til bredden på det mest slitte området. De ytre og indre gjengediameterne forblir uendret. Den aksiale klaringen velges ved å justere mutterne. Muttere repareres oftest ikke, men om nødvendig byttes de.

Korrigering av slitte styresenger utføres på følgende måter: 1) manuelt; 2) på maskiner; 3) ved hjelp av enheter.

Manuell korrigering ved saging og skraping brukes for føringer med liten overflate med liten slitasje. Skraping av styresenger kan gjøres på to måter: 1) ved hjelp av et kontrollverktøy; 2) i henhold til en forhåndsskrapet eller bakken parringsdel.

Når slitasjen på styresengene overstiger 0,5 mm, repareres de ved maskinering. Til dette brukes spesielle slipe-, langsgående høvler- og langsgående fresemaskiner.

Når styrebedene er slitt 0,3 ... 0,5 mm på enkelte anlegg, behandles de etter etterbehandlingshøvelmetoden. Nøyaktigheten av behandlingen med denne metoden lar deg nesten fullstendig forlate skraping og begrense deg til bare dekorativ skraping.

Ved sliping repareres lagføringene på spesielle slipemaskiner eller langsgående høvler eller langsgående fresemaskiner med spesielle stasjonære innretninger.

Store senger som ikke kan maskineres må maskineres med inventar. Enheter, når de brukes riktig, gir en tilstrekkelig høy kvalitet på de behandlede overflatene. Behandlingen utføres uten å demontere rammen, noe som reduserer reparasjonstiden og reduserer kostnadene. Bærbare enheter beveger seg som regel langs rammen de behandler. En spesiallaget plate eller noen ganger en del av en reparert maskin brukes som base for en armatur (vogn).

De mest utbredte er høvle- og slipeapparater.

Behandling med inventar krever ikke spesialutstyr. Ulempen med metoden er lavere produktivitet sammenlignet med bearbeiding på maskiner og behov for manuelt arbeid med klargjøring av basene. Fordelen med maskinering med inventar er at det sparer tid for demontering, transport og remontering av sengen, noe som er uunngåelig ved maskinering på maskiner.

Av stor betydning for restaurering av guider er valg av teknologiske baser. I henhold til typen av basene kan sengene deles inn i fire hovedgrupper.

1) Senger som spindler er montert i (horisontale fresemaskiner, vertikale fresemaskiner med integrert hode, noen typer girforming, etc.). Ved reparasjon av sengene i denne gruppen, utføres justering fra dorer installert i maskinspindelen, og materialiserer rotasjonsaksen.

2) Senger med ikke-arbeidende overflater, maskinert sammen med arbeiderne (langsgående fresing, langsgående høvling, sirkulær og intra-akselsliping).

3) Senger med delvis slitte føringer. Som underlag tas det arbeidsflater som slites lite og ikke hele veien under drift. I slike rammer gjenopprettes først lite slitte overflater, deretter, basert på dem, gjenopprettes resten av de utslitte arbeidsflatene. Typisk for denne gruppen er sengene til dreiebenker, tårnmaskiner med avtakbar hodestokk, etc.

4) Senger med separate ubrukte deler av guidene. Denne gruppen inkluderer senger som ikke har andre bearbeidede overflater, bortsett fra slitearbeidere (gir- og gjengefresemaskiner). Ubrukte eller litt slitte deler av arbeidsflater som skal korrigeres tas som underlag.

For å gjenopprette de nødvendige egenskapene til styresengene, blir de utsatt for varmebehandling. Fra en rekke metoder, her er noen av de vanligste.

Overflateherding med induksjonsoppvarming ved høyfrekvente strømmer ( HDTV ) . Kvaliteten på støpejernslaget herdet av HDTV avhenger av frekvensen av strømmen, effekttetthet, oppvarmingstid, utformingen av induktoren, gapet mellom induktoren og den herdede overflaten, samt av kjøleforholdene. Den opprinnelige tilstanden til støpejernet (dets kjemiske sammensetning og mikrostruktur) påvirker også de endelige resultatene av herding.

Når grått støpejern varmes opp for etterfølgende herding, oppløses en del av karbonet i austenitt, mens resten forblir i fri tilstand i form av grafittinneslutninger. Støpejern skal som regel ha en perlittisk struktur før herding. Hvis den opprinnelige strukturen til støpejern er utilfredsstillende for overflateherding, bør konsentrasjonen av bundet karbon økes (øke innholdet av perlitt i strukturen) ved foreløpig varmebehandling - normalisering.

Den maksimalt oppnåelige hardheten til støpejern, oppnådd etter herding av høyfrekvent strøm ved en temperatur på 830 ... 950 ° C (avhengig av sammensetningen av støpejern), er HRC 48-53. En ytterligere økning i herdetemperaturen fører til en nedgang i hardheten.

Avkjølingshastigheten under bråkjøling har liten innvirkning på hardheten. Ved bråkjøling i olje reduseres hardheten til støpejern bare med 2-3 enheter. HRC sammenlignet med vannherding.

Overflateherding med oppvarming av høyfrekvent modifisert støpejern gjør det mulig å oppnå større hardhet og lagdybde sammenlignet med herding av konvensjonelt perlittisk støpejern. Når det gjelder mikrostruktur, skiller herdet modifisert støpejern seg praktisk talt ikke fra perlitisk støpejern.

Før herding av dreiebenkbed, må følgende gjøres:

1) installer rammen på høvelbordet og juster den for parallellitet med bunnflatene med en nøyaktighet på 0,05 mm og bøy den deretter med 0,3 ... 0,4 mm (verdi av deformasjon under herding);

2) planlegg alle styresenger til de er parallelle med bordets vandring. Etter å ha løsnet rammen (fra bordet), på grunn av elastisk deformasjon, dannes en bule tilsvarende avbøyningsverdien;

3) installer rammen (uten justering) på herdeplattformen, kantet med en sementskulder for å samle opp det brukte herdevannet;

4) installer en bærbar maskin på lederne til sengen, fest to braketter på begge sider av den; koble rullekjeden til maskinens drivhjul;

5) juster gapet mellom induktoren og den herdede sengen ved å bruke den vertikale og horisontale støtten til maskinen. Tilfør deretter vann til induktoren;

6) slå på strømmen og herd. Siden overflaten på rammen som skal herdes er plassert i et horisontalt plan, oversvømmer kjølevann det flate, ennå ikke fullt oppvarmede området, og gjør herding vanskelig. Som regel er dybden på det herdede laget på toppen av prismet større enn i det flate området (3...4 mm ved prismet, 1,5...2,5 mm i det flate området).

Eksempel. Modusen for å herde føringene til sengen til en skruskjærende dreiebenk mod. 1K62.

Generatorspenning, V ……….………………………………………. 600-750

Strømstyrke, A………………………..…………………………………………. 95-120

Kondensatorbatterikapasitet, uF ….…………………….. 300-375

Brukt effekt, W ………………………………………………. 55-70

Avstand mellom induktoren og det herdede laget, mm ………..2.5-3.5

Induktorbevegelseshastighet under oppvarming, m/min... 0-24

Sengeoverflatevarmetemperatur, °С …………………850-900

Herdedybde, mm …………………………………………………..3-4

HRC ………………………………………………………….…………. 45-53

Sengeherdetid, min……………………………………….……. 60-70

Sengens bånd etter herding (mot konkaviteten), mm ... 0,30-0,50

Under herding synker styresengene, samtidig som de kompenserer for bulen som oppstår ved høvling. Dermed sikres en liten metallfjerning under den etterfølgende slipingen av føringene.

Flammekasse herding

For overflateherding av styresenger ved flammeherding brukes stasjonære og mobile installasjoner i reparasjonspraksis. Førstnevnte er vanligvis installert i spesielle områder av mekaniske verksteder. I dette tilfellet skal sengene leveres dit for varmebehandling og etterfølgende gjenvinning. For rammer som av produksjonsmessige årsaker ikke kan fjernes fra fundamentet (mangel på løfteutstyr og transport, behov for å bevare fundamentet etc.), benyttes mobile enheter.

Flammeoverflateherding av ledesenger kan utføres med en oksy-acetylen- eller parafin-oksygenflamme. Oppvarming med en acetylen-oksygenflamme er mer intens enn med parafin-oksygen, siden ved hjelp av den første er det mulig å varme opp til 3150 ° C, og ved hjelp av den andre - bare opp til 2400 ° C. Som brennbar blanding brukes også propan-butan og oksygen eller naturgass blandet med oksygen.

Bråkjølingsmediet er vann. Flammeherdeanlegget er enkelt i design og pålitelig i drift, det drives av en arbeider.

Temperering med en slange . I noen fabrikker, i stedet for kontinuerlig herding av styresengene til dreiebenker, praktiseres såkalt serpentinherding, hvor det ved oppvarming med en gassbrenner dannes kryssede sikksakk-herdede strimler på overflaten av føringene.

Under herdeprosessen påføres en krysset sikksakklinje 6 ... 12 mm bred på styreflatene til rammen Med trinn 40 ... 100 mm (fig. 8.10).

Ris. 8.10. Herdende slangemønster

Herdemønsteret gjøres for hånd og har vanligvis en uregelmessig form. Avstanden fra kanten av sengen til herdelinjen skal være minst 6 mm . Brennerens kjørehastighet langs styreskinner ca 0,5 m/min , som gir oppvarming opp til 750…800 °C.

Herdemønsteret anbefales påført slik. Først bør du bruke en sikksakk-linje i en omgang på den første guiden, og deretter gå videre til den andre guiden. Under påføringen av en sikksakklinje på den andre føringen, avkjøles den første til 50 ... 60 ° C, og en krysset herdelinje påføres den.

Derfor er det nødvendig å nøye overvåke oppvarmingsprosessen og justere hastigheten på brenneren i forhold til den herdede overflaten av styrerammene, og forhindre at metallet smelter.

Slitasje av kuttere.

På grunn av glidende friksjon og virkningen av høy temperatur ved kontaktpunktene til skjærekilen med spon og skjæreoverflaten, oppstår slitasje ved å fjerne mikropartikler fra arbeidsflatene til kutteren.

Slitasjen på skjæreverktøyet oppstår ved stadig fornyende gnideflater, høye trykk og temperaturer. I denne forbindelse er det tre typer slitasje: abrasiv, molekylær og diffusjon.

Abrasiv slitasje oppstår som et resultat av riper - avskjæring av de minste partiklene i verktøyet ved solide inneslutninger av materialet som behandles. Slik slitasje observeres hovedsakelig ved skjæring av støpejern, høykarbon og legert verktøystål, som har svært harde karbidkorn i strukturen, samt ved bearbeiding av støpegods med hard og forurenset skorpe.

Molekylær slitasje er ledsaget av å trekke ut de minste partiklene fra verktøyoverflatene av spon og skjæreoverflaten til arbeidsstykket på grunn av virkningen mellom dem av betydelige krefter av molekylær adhesjon (vedheft, sveising) og relativ glidning. Denne typen slitasje oppstår hovedsakelig under bearbeiding av duktile metaller, spesielt vanskelig å kutte stål (varmebestandig, rustfritt, etc.).

Ved høye temperaturer oppstår diffusjon i skjæresonen - gjensidig oppløsning av gnidelegemer - som et resultat av at den kjemiske sammensetningen og de mekaniske egenskapene til overflatelagene til verktøyet endres, noe som akselererer slitasjen.

sydd på for- og bakoverflaten. På den fremre overflaten velger brikken et hull, og på den bakre overflaten dannes en plattformslipt til skjæreflaten uten ryggvinkel. I den innledende perioden med dannelsen av hullet blir skjæreprosessen lettere på grunn av økningen i rakevinkelen på dette stedet. Men når avstanden f avtar fra kanten av hullet til skjærekanten, svekkes og ødelegges sistnevnte. Helt fra begynnelsen av utseendet øker slitasjeområdet langs den bakre overflaten av kortslutningen friksjonen og oppvarmingstemperaturen til skjærekanten, og forverrer finishen på behandlingen.

Verktøyslitasjen kan reduseres ved å redusere arbeidet som brukes på deformasjonen av det kuttede laget og ytre friksjon, som oppnås ved riktig valg av skjæremodus, kuttergeometri, etterbehandling og bruk av smøre- og kjølevæsker.

Slitasjens art avhenger av skjæreforholdene. Ved bearbeiding av stål i sonen med middels hastighet, skjer slitasje hovedsakelig langs frontflaten, ved svært lave og høye hastigheter - langs baksiden. Ved skjæring av sprø metall (støpejern, hard bronse) er det hovedsakelig de bakre overflatene på verktøyet som slites ut.

Økningen i slitasje over tid kan deles inn i tre perioder. I den første perioden (segment OA) kjøres friksjonsflatene inn når ruheten som gjenstår etter verktøysliping jevnes ut. Varigheten av denne perioden kan forkortes ved å finjustere kutteren. Den andre perioden (segment AB) er preget av en normal (langsom) slitasjehastighet. Denne perioden er den lengste og utgjør ca. 90-95 % av kutterens driftstid. Den tredje perioden er en periode med økt slitasje, når verktøyet nås, må verktøyet fjernes fra maskinen for ny sliping. Ellers, for å gjenopprette det ved å skjerpe, må du kutte av et betydelig lag med metall, noe som i stor grad vil redusere den totale varigheten av verktøyet.

Tegn på maksimal tillatt slitasje (avstumningskriterier), som indikerer behovet for ny sliping, avhenger av arten av utført arbeid.

Ved grovarbeid, når nøyaktighet og renslighet ikke er det endelige målet, er den tillatte slitasjen praktisk talt bestemt av følgende ytre tegn: utseendet til en skinnende stripe på skjæreoverflaten ved bearbeiding av stål eller mørke flekker ved bearbeiding av støpejern; en kraftig forringelse av renheten til den behandlede overflaten; endre form og farge på sjetongene.

Ved etterbehandling bestemmes verktøyslitasje av forringelsen av renheten og nøyaktigheten av behandlingen under det tillatte.

Etterslipetiden kan også stilles inn i henhold til den tillatte bredden på plattformen L8 langs den bakre overflaten, hvis verdi er gitt i oppslagsverk. For eksempel, for hardmetallkuttere ved grovbearbeiding av stål, Le = 1 -1,4 mm, ved etterbehandling - L3 = 0,4 - 0,6 mm,

Ved masseproduksjon begrenses tillatt slitasje ved tvangssliping av verktøy med visse intervaller som tilsvarer deres holdbarhet.

Gjennomgå spørsmål

HOVEDFEIL PÅ DEN ELEKTRISKE UTSTYRET PÅ DREIBENKEN

Det elektriske utstyret til dreiebenken er designet for å kobles til et nettverk med en spenning på 220 til 380 V og består av:

asynkron elektrisk motor;

· magnetisk starter;

en transformator.

Denne artikkelen handler om regler ogdreiebenk kontroll teknikk . Din sikkerhet avhenger av overholdelse av reglene for arbeid på en dreiebenk. Selvsikkerdreiebenkkontrollteknologi påvirker kvaliteten på produktet og produktiviteten til kontrollert arbeid. Hvis målet ditt er å lære mer om snu virksomhet , følg veiledningen.

Trinn 1. Kontroll av dreiebenken før start

Før starte dreiebenk , skal det gjennomføres toleransekontroll, nemlig:

Under skiftarbeid i produksjonen er skifteren som overleverer dreiebenken til deg forpliktet til å rapportere problemene som er oppdaget i den (muntlig, skriftlig, per telefon). Fraværet av kommentarer tilsier at dreiebenken er i god stand.

I produksjon ved å eliminere feil på dreiebenken er ansvarlig for reparasjonstjenesten. Maskinoperatøren skal kun informere dem om feil.

Før du slår på dreiebenken sørg for strømforsyningen:

At det ikke er noen advarsel på maskinen, for eksempel ( inkluderer ikke dreiebenk i reparasjon ) ;
Deksler, dører, luker som dekker hoveddelene og dreiebenkmekanismer skal lukkes.
Kontrollknappene for spindel, mater, livmormutter må være i nøytral posisjon.
Kjøletilførselen er av, væsketilførselsdysene er rettet nedover.
Omdreininger og matetrinn er satt til det du vil at de skal være når spindelen starter opp.
Delen du installerte for å behandles, må være godt festet.
Gulvet nær dreiebenken skal være rent, og det skal ikke være unødvendige gjenstander under føttene.
Turners klær skal være pene (ingen hengende klaffer).
Ikke glem nøkkelen i chucken (pass alltid på å fjerne nøkkelen fra chucken).

Etter å ha fullført tilgangskontrollen: slå på hovedbryteren til dreiebenken, ekstra brytere, hvis det er noen. Neste utføres smøring av dreiebenk .

Trinn 2. Spindelkontroll.

Før du starter spindelen eller hovedmotoren, sørg for å sørge for at de roterende elementene på den, spesielt chucken, ikke blir hindret av rotasjon fra de stasjonære delene av maskinen. Spesiell fare ved start av spindelen i høye hastigheter er tynne stangemner som stikker utover grensene.

Dette gjelder også deler med store diametre med betydelig overheng fra patronen og senter av halestokken som ikke er presset fra den andre enden.

Som allerede nevnt i den første leksjonen "Enheten til dreiebenken", spindelhastighetsinnstillinger produsert ved å installere brytere og spaker på nodene i en bestemt posisjon i henhold til tabellen på maskinen.

Bytte regler kan oppsummeres som følger - "Du kan ikke bytte eller bringe til enden av bryteren hvis de forårsaker en karakteristisk lyd av girtenner som ikke kobles inn. I dette tilfellet bør den nødvendige vekslingen gjøres ved fullstendig stopp.

På alle dreiebenker direkte svinger er inkludert ved å føre krafthåndtaket mot deg selv, og reversere fra deg selv. Ved håndtaket med et vertikalt slag (trekk det opp), og ved håndtaket med horisontal bevegelse (trekk det til høyre).

Foroveromdreininger på alle dreiebenker tilsvarer spindelrotasjon med klokken sett fra baksiden av spindelen. Spindelbremsing ved høye hastigheter på grunn av reversering av clutchene eller reverseringskraften til hovedmotoren, er dette uakseptabelt, da det fører til overbelastning og overoppheting av mekanismen. Bremsing må gjøres av bremsen. Og hvis effektiviteten til bremsen ikke er nok, bør den gjenopprettes ved justering eller reparasjon.

For å feste deler i en trekjeftchuck, brukes vanligvis én "0"-hylse for å sette inn en nøkkel i den, noe som krever at denne fatningen settes i øvre klem- og vriposisjon. I maskiner med mekanisk clutch kan denne handlingen (med noen ferdigheter) utføres med clutchkontrollhåndtaket.

Ved kutting det er umulig å stoppe spindelen når matingen er på og kutteren ikke er trukket ut av delen (dette fører til brudd på kutteren).

Trinn 3. Dreiebenk matekontroll

Manuell fôrkontroll innebærer levering av et verktøy for korte lengder (under bearbeiding, innstillinger, eyeliners).

Manuell kontroll arkivering lar deg raskt lede, avbryte og gjenoppta, samt umiddelbart endre hastigheten (avhengig av endrede forhold og behandlingssituasjoner). Manuell mating i lengderetningen drevet av et håndhjul med eller uten horisontalt håndtak. Ved å rotere svinghjulet mot klokken flyttes kaliperen til venstre og med klokken til høyre.

Langsgående bevegelse av skyvelæret på en dreiebenk utføres av tannstang og tannhjul. Slike gir har tilbakeslag eller hull i kontaktene til deler og dens mekanismer.

Manuell kryssmatingskontroll (utføres med T-håndtak med horisontalt håndtak). Ved å dreie håndtaket med klokken flyttes sledeverktøyet fremover, det vil si vekk fra deg. Hvis du dreier håndtaket mot klokken, flyttes verktøyet mot deg. På vår maskin er det en akselerert inkludering av bevegelsen til sleden. Det er forskjellige svinghjulsrotasjonsteknikker en og to hender, som påføres avhengig av arbeidet som utføres på dreiebenken.

På den øverste sleden flyttes sleden fremover ved å dreie håndtaket med klokken, og ved å dreie den mot klokken flyttes den bakover. Rask tomgangsbevegelse av slike håndtak kan gjøres ved hjelp av ett av håndtakene. I dette tilfellet må sleden justeres for enkel bevegelse. Vi vil vurdere mer detaljert om justering av mekanismer, sleder, dreiebenker i det følgende dreiing leksjon.

Trinn 4. Administrere mekaniske feeds

Mekanisk fôr fungerer fra stasjonen gjennom løpeakselen, og deres kontroll gjøres med håndtaket på 4-posisjonsbryteren. Bevegelsesretningen til bryterhåndtaket tilsvarer bevegelsesretningen til verktøyet på kaliperen.

Før du slår på den mekaniske matingen i en hvilken som helst retning, må du visuelt sørge for at det ikke er noen hindringer på alle punkter på kaliperen fra andre deler av maskinen, spesielt roterende. En hyppig tilsyn med nybegynnere er et forsøk på å bringe kaliperen nærmere chucken med sleden forskjøvet til høyre, noe som fører til en kollisjon. Derfor bør du sjekke den frie bevegelsen til kaliperen på forhånd.

Det er nødvendig å utarbeide manuelle mateteknikker slik at kutteren ikke stopper eller stoppet er minimalt.

Trinn nummer 5. Hurtigmating dreiebenk

På maskiner med rask fôring slike krav må oppfylles.:

For å unngå utilsiktet trykk på hurtigmatingsknappen, må matevelgeren betjenes ved å bruke en hånd fra siden, men ikke ovenfra.
Før du starter hurtigmating, må du forsikre deg om at det ikke er noen hindringer for å avansere på noen punkter på støtten, inkludert verktøyet, i den retningen du ønsker å mate.
Det er forbudt påfør hurtigmating for korte bevegelser, spesielt når du nærmer deg roterende elementer.
Tunge skyvelære på mellomstore maskiner har treghet, som forsterkes av den akselererte matingen av drivmekanismen.

Det er kombinert mating av dreiebenker (etter type kjøretur, etter veibeskrivelse). Slike dreiebenker brukes til å behandle uansvarlige kjegler (irrelevante avfasninger) og formede overflater.

Trådte feeder

For gjenging av kalipermating utføres ved å lukke livmormutteren med blyskruen. Slå av og på modermutteren gjøres med en egen spak. Spindel og ledeskrue roterer synkront uavhengig av innstilt gjengestigning. Endring av rotasjonsretningen til spindelen fører til en endring i bevegelsesretningen til kaliperen. Endring av spindelhastigheten fører også til en endring i bevegelseshastigheten til kaliperen. Å komme inn i et tidligere kuttet spor er sikret ved synkronisering av rotasjonen av spindelen og ledeskruen og følgelig slaget til kaliperen.

Det er mulig å kutte både høyre og venstre gjenger ved hjelp av en bryter på hodestokken, som endrer bevegelsesretningen til skruen i forhold til spindelen. Når du skjærer tråder, anbefales det ikke å bli revet med høye spindelhastigheter, siden rotasjonen er direkte relatert til bevegelsen til kaliperen.

Låsing av bakstokken på en dreiebenk utføres av en spak, da arbeidsslaget øker klemkraften. Ved maskinering med tung belastning, som krever en bedre fiksering av bakstokken, bør støtet på spaken være kraftig. Det er viktig å ikke forvirre motstanden til spaken når du klemmer med den harde stopperen på slutten av slaget. Når halestokken brukes med minimal belastning, er dens maksimale fiksering med sengen ikke nødvendig. Bakstokkklemmen er rasjonelt i forhold til den kommende belastningen.

Tailstock fjærpenn drevet av manuell mating ved å rotere håndhjulet. Festing av verktøyet og fiksturene i pinnekjeglen utføres i følgende rekkefølge:

Sjekker kjeglene til fjærpennen og verktøyet for forurensning;
Sette den ytre kjeglen inn i kjeglen på fjærpennen og finne posisjonen til matchen til låsekoplingen i fjæren med foten på verktøykjeglen (ikke nødvendig for verktøy som ikke har en fot).

Verktøyholderer en ganske nøyaktig mekanisme som sikrer stivheten til kutteren i de angitte posisjonene. Riktig holderens håndtaksposisjon når den er klemt, skal den tilsvare posisjonen til timeviseren ved 3-4 timer. Denne posisjonen er sikret av posisjonen til avstandsskiven under verktøyholderens håndtaksmutter. Spaken er klemt med en gjennomsnittlig albuekraft. Og du kan ikke trykke på håndtaket med vekten din for å unngå vekttap. Vridningen av håndtaket gjøres ved ett eller flere korte trykk med håndflaten mot klokken. Før du snur verktøystolpen, sørg for at det ikke er noen hindringer for seg selv og verktøyet festet i den. Hindringer fra maskinens roterende elementer er en stor fare.

I løpet av arbeidet vil enhver dreier før eller siden måtte møte uforutsette situasjoner når de jobber på en dreiebenk.

Mulige situasjoner ved arbeid på dreiebenk :

Spontan stopp av dreiebenken under drift, under strømbrudd eller mekanisk feil;
Kollisjoner mellom roterende elementer og caliperelementer;
Snu en del i en chuck;
Å trekke en del ut av en dreiebenk;

Feil på dreiebenken kan uttrykkes i fremmed støy, lukten av brennende elektriske ledninger osv.

Det er forbudt å forlate dreiebenken (ikke la dreiebenken stå uten tilsyn).

For en nødstopp av bearbeiding av delen, flytt kutteren raskt vekk fra delen, slå av matingen, stopp spindelen og slå av hovedmotoren. Når du stopper spindelen, er det viktigste ikke å slå på revershastigheten, men å slå på nøyaktig nøytral posisjon. Feil på dreiebenken skal rapporteres til ledelsen umiddelbart.

		Middel
Ovalitet av delen. Hull indre diameter ikke vedlikeholdt	Utløpet av arbeidsstykket i chucken. Forskyvning av halestokken i tverrretning (ved boring). Svak feste av halestokken. Feil sliping	Juster arbeidsstykket i chucken for utløp. Ekspander knyttnevene. Juster halestokken til spindelaksen. Fest halestokken. Slip boret
Delhullsakseforskyvning	Utilstrekkelig sentreringsdybde. Aksen til halestokkpennen samsvarer ikke med spindelens akse. Feil sliping	Sentrer arbeidsstykket, og følg alle reglene. Juster halestokken til spindelaksen. Slip boret
Avsmalning av den maskinerte delen	Forskjøvet spindel- og bakstokksentre	Juster justeringen av midten av hodestokken og halestokken
Tilstedeværelsen av spiral (skrue) risikerer på delen under omvendt slag av kutteren. Uren ende av delen fra siden av kuttet	Feil kutterinnstilling. Feil sliping av skjærekantene på skjæreverktøyet (den høyre hjelpeflaten har en liten hjelpevinkel i ledningen og en liten klaringsvinkel)	Sett kutteren litt over midten. Slip kutteren
Når du skjærer enden, opprettholdes ikke størrelsen langs delens lengde	Svakt fast arbeidsstykke. Feil definert sted for bearbeiding av endeflaten til arbeidsstykket	Klem arbeidsstykket godt fast i chucken. Overhold alle trimmingsregler
Knust overflate behandlet	Mellomrom i caliperføringer. Svak feste av fortenner. Svak fiksering av arbeidsstykket i chucken (sentrert). Arbeidsstykket vibrerer under bearbeiding. Flott skjærekant. Bladet er ikke sentrert	Stram caliperstenger og kiler. Fest kutteren godt. Reduser kutteroverheng. Still kutteren nøyaktig langs midtens akse. Hold arbeidsstykket godt

		Middel
Brudd tråd på skaft eller hull	Veldig mykt og tyktflytende arbeidsstykkemateriale. Arbeidsstykkets diameter oppfyller ikke kravene. Høy skjærehastighet	Reduser diameteren på gjengestangen eller øk diameteren på gjengehullet. Hvis mulig, skift ut arbeidsstykket. Reduser spindelhastigheten

Lukk spindelen med et hus og senk beskyttelsesskjermen;

Slå på hoveddrivmotoren ved å trykke på startknappen.

Under utførelsen av arbeidet er det nødvendig:

Slå på drivverket til hovedbevegelsen med kontrollhåndtaket til friksjonskoblingen til hoveddrevet;

Før kutteren til arbeidsstykket til den berører, ved hjelp av manuell langsgående og tverrgående mating, ved hjelp av passende håndhjul;

Sett kryss- og langsgående matehjul til null. Før du setter hjulene til null, sørg for å velge tilbakeslag (luftspalter) i matemekanismene;

Fjern kutteren fra behandlingssonen;

Still inn ønsket skjæredybde på skivene;

Slå på den automatiske langsgående eller tverrgående matemekanismen;

For å behandle arbeidsstykket i en gitt lengde (langs enden). På slutten av snuingen, slå av den automatiske matingen;

Ta kutteren vekk fra arbeidsstykket og returner den til startpunktet ved hurtigmating eller manuelt;

Fortsett bearbeidingen i samme sekvens til arbeidsstykket har de riktige dimensjonene;

Når du skjærer, overvåk strømmen av flis og fjern dem om nødvendig, mens skjæreprosessen må avbrytes. Spon skal bare fjernes med en spesiell krok.

Etter fullført arbeid er det nødvendig:

Slå av den elektriske motoren med stoppknappen;

Slå av inngangskretsbryteren;

Fjern den maskinerte delen, prosessverktøyet og tilleggsutstyret fra maskinen;

Sett halestokken til ytterst høyre posisjon;

Flytt maskinstøtten til høyre til bakstokken;

Rengjør maskinen fra spon og skitt med en krok, skrape, børste og filler;

Smør maskinen på smørepunkter og gnideflater.

Innbruddsfeil og måter å forhindre dem på

De fleste dreiebenker har en lignende struktur: headstock, spindler og seng. På dreiebenker utføres behandlingen av deler hovedsakelig i et horisontalt plan. Skrue-skjæremaskiner skiller seg fra standard dreiebenker i nærvær av en fremre og bakre arbeidshode, en langstrakt seng og kaliper, samt en mateboks.

Et trekk ved reparasjon av skruskjæremaskiner er arbeidet med kuttere, bor og annet utstyr for intern bearbeiding av deler.

De viktigste årsakene til sammenbrudd av skrue-dreiebenker

Som praksis viser, svikter ofte først av alt. Det er de koniske rullelagrene som brukes i slike maskiner som er utsatt for høyest grad av slitasje. Avhengig av maskintype og type sirkulært smøresystem, kreves periodisk justering eller utskifting av lagrene.
I tillegg oppstår det ofte funksjonsfeil i festeholderen til kaliperen. Som et resultat blir arbeidsstykket ujevnt beveget i langsgående og tverrgående retninger.

Ulike modeller av skruskjæremaskiner er forskjellige i typer arbeidsstykker, dimensjoner og enhet. For eksempel er det automatiske og halvautomatiske maskiner. De er forskjellige i nærvær av spesielle sensorer for tilførsel av arbeidshoder. I praksis er det automatiske systemer som fungerer lenger, siden under manuell fôring kan størrelsen på delen og graden av bearbeiding være feil beregnet.

Reparasjon av dreiebenker

En maskin av denne typen klassifiseres utelukkende som komplekst utstyr. Spesielt hvis utstyret i tillegg er utstyrt med hoder for fresing eller sliping. Derfor anbefales det at reparasjon av maskiner utføres av spesialiserte firmaer.

Selvfølgelig kan sin egen stab av ingeniører utføre aktuelle reparasjoner, bestående av smøring av arbeidsdeler og en kontrollinspeksjon av tilstanden til arbeidselementer. Men en fullstendig overhaling gjøres best av en profesjonell.

Spesialister på reparasjon av skruskjærende dreiebenker utfører sitt arbeid i samsvar med enhetlige normer og standarder for arbeid, under hensyntagen til funksjonene til din spesifikke modell. I tillegg vil slike reparasjoner alltid utføres med garanti for deler og selve arbeidet.

Derfor, for å spare penger og redusere nedetid, noe som betyr ytterligere tap, bør du ikke ty til å reparere skruskjærende dreiebenker med egne hender. Tross alt kan innbilte besparelser føre til utenkelig sløsing.