At coke
7. Blast furnace gas
8. Haligi ng iron ore, limestone at coke
9. Paglabas ng slag
10. Produksyon ng likidong cast iron
11. Koleksyon ng mga basurang gas

Blast furnace, blast furnace- isang malaking metalurhiko, patayong matatagpuan na shaft-type na melting furnace para sa pagtunaw ng cast iron at ferroalloys mula sa iron ore raw na materyales. Ang pinakamahalagang katangian ng proseso ng blast furnace ay ang pagpapatuloy nito sa buong kampanya ng furnace (mula sa pagtatayo ng furnace hanggang sa "pangunahing" pag-aayos nito) at ang counterflow ng tumataas na tuyere gas na may isang hanay ng mga materyales na patuloy na bumababa at nagtatayo mula sa itaas. na may mga bagong bahagi ng singil.

Encyclopedic YouTube

• 1 / 5

  Ang salitang "blast furnace" ay nagmula sa Old Slavonic na "dmenie" - blast. Sa ibang mga wika: English. blast furnace - pugon ng suntok, Aleman. Hochofen - mataas na hurno, Pranses. haut fourneau - mataas na kalan. balyena. 高炉 (gāolú) - mataas na kalan.

  Dapat tandaan na mayroong pangunahing pagkakaiba sa kahulugan ng mga salitang "blast furnace" at "blast furnace": sa blast furnace na natanggap nila (sa anyo ng mga piraso o krit) mga piraso ng pinababang hilaw na bakal (mula sa ang salitang "raw", iyon ay, unheated blast) iron, at sa blast furnace - likidong cast iron.

  Kwento

  Ang unang blast furnace ay lumitaw sa China noong ika-4 na siglo.

  Sa Europa, lumitaw ang mga blast furnace sa Westphalia noong ikalawang kalahati ng ika-15 siglo. Naging posible ito salamat sa mekanisasyon ng forging bellows at pagtaas ng temperatura ng smelting. Umabot sa 5 metro ang taas ng blast furnace. Ang mga nauna sa mga blast furnace ay sina Stukofen at Blauofen.

  Sa itaas na bahagi ng apuyan ay may mga tuyeres - mga pagbubukas para sa pagbibigay ng sabog na pinainit sa isang mataas na temperatura - naka-compress na hangin na pinayaman ng oxygen at hydrocarbon fuel.

  Sa antas ng tuyere, umuunlad ang temperatura na humigit-kumulang 2000 °C. Habang umuusad ka paitaas, bumababa ang temperatura, at sa mga tuktok umabot ito sa 270 °C. Kaya, ang iba't ibang mga temperatura ay itinatag sa pugon sa iba't ibang taas, dahil sa kung saan ang iba't ibang mga kemikal na proseso ng paglipat ng mineral sa

  Mga tampok ng blast furnace smelting

  Ang blast furnace ay isa sa mga pangunahing smelting unit sa industriya ng bakal at bakal. Ang pangunahing teknolohikal na gawain nito ay ang pagtunaw ng cast iron ng mga tinukoy na katangian at komposisyon. Sa hitsura, ang isang blast furnace ay kahawig ng isang tore na ang taas ng isang tatlumpung palapag na gusali. Sa labas ay nilagyan ito ng sheet steel, at sa loob naman ay nilagyan ng ilang layer ng fireproof brick (fireclay). Ang bayad ay inihahatid sa itaas na baitang ng blast furnace gamit ang mga espesyal na lift: coke, na isang sintered, lubhang matigas, porous na produkto ng carbon ng mataas na temperatura na pagproseso ng karbon, isang limestone na materyal na nagpapabuti sa mga kondisyon ng smelting. Doon din itinataas ang inihandang iron ore. Pagkatapos, sa pamamagitan ng isang aparato na tinatawag na tambutso, ang lahat ng inihatid na materyal ay ikinarga sa pugon sa mga layer. Mula sa ibaba, sa pamamagitan ng mga espesyal na nozzle (tuyeres), ang gasolina at isang mainit na pinaghalong hangin na pinayaman ng oxygen at halo-halong natural na gas ay ibinibigay.

  Prinsipyo ng operasyon

  Ang blast furnace, ang prinsipyo ng pagpapatakbo kung saan ay batay sa mataas na temperatura ng pagkasunog ng coke sa isang kapaligiran ng maximum na saturation ng oxygen, ay isang vertical-shaft type smelting unit. Para sa tagumpay ng proseso ng blast furnace at para sa singil na dumaan nang maayos sa pinaghalong gas at hangin, kinakailangan ang paunang paghahanda ng mineral. Ito ay nagsasangkot ng sintering ore material sa malalaking cake o bilog na pellets. Sa ilalim ng impluwensya ng sarili nitong masa, ang singil ay bumababa, na dumadaan sa halos buong blast furnace at sa daan ay hinuhugasan ng mga gas na inilabas sa panahon ng pagkasunog ng materyal na coke. Ang pangunahing bahagi ng proseso ng smelting ay nagaganap sa forge. Ang singil ay pinainit din ng mainit na hangin, na maaaring makabuluhang bawasan ang mga gastos sa coke at mapataas din ang produktibidad ng furnace.

  

  Mula sa kasaysayan ng blast furnace

  Ang ikalawang milenyo BC ay maaaring ituring na simula ng paglitaw ng ferrous metalurhiya. Sa una, ang mga apoy ay ginagamit upang makakuha ng bakal, nang maglaon ay pinalitan sila ng mga smelting pit na tinatawag na mga hurno ng keso. Ang mineral at uling ay inilagay sa kanila. Ang pinaghalong hangin na kinakailangan upang mapanatili ang proseso ng pagkasunog ay ibinibigay ng natural na draft, na kalaunan ay pinalitan ng mga bellow na may pag-unlad ng teknolohiya. Siyempre, ang pamamaraang ito ay hindi makagawa ng mataas na kalidad na metal. Ang bakal ay may hitsura ng isang pasty masa na may masaganang inklusyon ng slag at ang mga labi ng hindi ganap na sinunog na uling. Ang mababang nilalaman ng carbon ay nagpapalambot sa metal, ang mga produktong gawa mula rito ay madaling nabaluktot, mabilis na napurol at halos imposibleng tumigas. Sa paglipas ng mga siglo, ang proseso ng smelting ay lalong napabuti. Kaya ang mga forges ay nagsimulang maging maliliit na hurno, na naging posible upang makakuha ng mas mataas na kalidad ng metal. Ang unang blast furnace ay lumitaw sa Europa sa pagliko ng ika-14 - ika-15 na siglo. Ang nasabing mga yunit ay nagsimulang itayo sa lalawigan ng Namur (Belgium) at sa England. Ang uling ay patuloy na ginamit bilang panggatong, na, habang tumaas ang produksyon ng metalurhiko, ay humantong sa deforestation ng mas malalaking lugar. Noong 1735, matagumpay na ginamit ng English inventor na si Abraham Derby ang coal coke, na hindi naglalaman ng mga dumi ng iba pang uri ng gasolina, sa proseso ng blast furnace. Nakatulong ito hindi lamang upang makatipid ng makabuluhang mga mapagkukunan ng kagubatan, ngunit makabuluhang nadagdagan ang kahusayan at produktibo ng produksyon ng smelting. Ang mga modernong blast furnace ay kumplikado at high-tech na istruktura na may kakayahang magtunaw ng hanggang 5000 - 5500 tonelada ng mataas na kalidad na cast iron bawat araw. Ang lahat ng mga proseso para sa paghahanda at pag-load ng materyal na singil sa mga ito ay ganap na mekanisado.

  

  Device

  Ang pagtatayo ng isang vertical shaft type blast furnace ay binalak na isinasaalang-alang ang katotohanan na habang ang kapaki-pakinabang na panloob na dami ng istraktura ay tumataas, ang kahusayan nito ay tumataas din. Ngayon lahat ng malalaking negosyo ay nagsisikap na magkaroon ng mga yunit na may toneladang hindi bababa sa 2000 - 3500 m 3. Halimbawa, ang isang higanteng may dami na 5000 m 3 ay nagtatrabaho sa Krivorozhstal metallurgical plant mula noong 1974. Ang hangin sa naturang malalaking unit ay tinatangay ng 14 - 36 lance nozzle. Ang mga espesyal na makapangyarihang de-koryenteng aparato ay ginagamit upang painitin ang pinaghalong hangin. Ang bawat malaking industriyal-scale blast furnace ay pinaglilingkuran ng tatlo hanggang apat na awtomatikong nagpapalit ng mga air heater. Gayundin, ang pagpapatakbo ng yunit ay sinisiguro ng maraming mga pantulong na aparato, na kinabibilangan ng mga espesyal na yarda ng pagsingil na nilagyan ng mga aparato sa pagbabawas at paglo-load; mga overpass na uri ng bunker na may mga scale car na idinisenyo para sa awtomatikong pagtimbang ng mga load na materyales; mga mekanismo ng pag-aangat na naghahatid ng mga self-tipping skip trolley sa loading block ng istraktura. Para sa normal na paggana ng buong system, mayroon ding mga espesyal na heating device na kinakailangan para sa pagpapatupad ng high-temperature blasting process, foundry yards, iron carriers, slag carriers at casting machine. Sa pangkalahatan, ang isang modernong blast furnace ay isang uri ng automated na mini-enterprise, na sineserbisyuhan ng maraming mga espesyalista ng iba't ibang mga profile. Ang napakalaki at masalimuot na istruktura ng produksyon ay tuluy-tuloy na mga yunit at tumatakbo nang ilang taon nang walang tigil hanggang sa maubos ang panloob na matigas na lining.

• 5. Pagpapasiya ng mga mekanikal na katangian sa panahon ng tensile testing. Pagsusuri ng stretch diagram.
• 6. Pagtukoy sa katigasan gamit ang Brinell method (tingnan ang Lr No. 1).
• 7. Pagtukoy sa katigasan gamit ang Rockwell method (tingnan ang Lr No. 2).
• 8. Ang konsepto ng isang haluang metal, bahagi, bahagi, sistema.
• 9. State diagram ng lead-antimony binary alloy.
• 10. State diagram ng iron-carbon alloys ng "iron-cementite" system
• 11. Mga istrukturang bahagi ng iron-carbon alloys.
• 12. Mga hilaw na materyales at produkto ng blast furnace smelting.
• 13. Blast furnace, istraktura at operasyon nito.
• 14. Produksyon ng bakal sa oxygen converters.
• 15. White cast irons, ang kanilang saklaw.
• 16. Mga gray na cast iron, ang kanilang mga marka at saklaw ng aplikasyon.
• 17. High-strength cast irons, ang kanilang mga marka at saklaw ng aplikasyon.
• 18. Maluwag na mga cast iron, ang kanilang mga marka at saklaw.
• 19. Carbon structural quality steels, mga marka at saklaw ng aplikasyon.
• 20. Carbon tool steels, mga marka at saklaw.
• 21. Alloy steels, ang kanilang pag-uuri at pagmamarka.
• 22. Mga tanso at tanso, ang kanilang mga marka at saklaw ng aplikasyon.
• 23. Aluminum alloys, ang kanilang mga marka at saklaw ng aplikasyon.
• 24. Kaagnasan ng mga metal, ang mga uri nito at paraan ng paglaban dito.
• 25. Mga haluang metal na antifriction, ang kanilang mga marka at saklaw ng aplikasyon.
• 26. Metal-ceramic hard alloys, ang kanilang mga marka at saklaw ng aplikasyon.
• 27. Pagsusupil at normalisasyon. Mga uri ng pagsusubo.
• 28. Pagtigas. Mga uri ng hardening.
• 29. Bakasyon. Mga uri ng bakasyon.
• 30. Chemical-thermal na paggamot, mga uri nito.
• 31. Model kit, layunin at komposisyon nito.
• 32. Paghahagis sa maramihang (permanenteng) metal na hulma (molds)
• 33. Centrifugal casting
• 34. Paghahagis sa mga hulma ng shell.
• 35. Precision lost wax casting
• 36. Ang kakanyahan ng pagpoproseso ng presyon. Plastic na pagpapapangit ng mga metal.
• 37. Ang phenomenon ng return at recrystallization.
• 38. Ang konsepto ng rolling production. Rolling, ang mga uri nito.
• 39. Pagpindot, mga uri ng pagpindot.
• 40. Pagguhit, kagamitang ginamit, mga produktong nakuha.
• 41. Forging, mga uri ng pagpapatakbo ng forging, kagamitang ginamit.
• 43. Mga prosesong metalurhiko sa panahon ng hinang. Welding stresses at deformations, mga sanhi ng kanilang paglitaw at mga paraan ng pag-iwas.
• 44. Electric arc welding, ang kakanyahan ng proseso, ang kagamitan na ginamit.
• 45. Mga uri ng mga electrodes, ang kanilang patong.
• 46. ​​Lubog na arc welding at gas shielding. Electroslag welding.
• 47. Pinagmulan ng mga materyales para sa gas welding.
• 48. Mga kagamitan at accessories para sa gas welding at cutting.
• 49. Gas welding at cutting technology
• 50. Paghihinang, ang kakanyahan ng proseso. Solders, fluxes, ang kanilang layunin at komposisyon.
• 51. Mga pangunahing bahagi at elemento ng pamutol.
• 52. Incisor anggulo.
• 53. Mga elemento ng cutting mode habang umiikot.
• 54. Disenyo ng isang screw-cutting lathe.
• 55. Disenyo ng isang pahalang na milling machine.
• 56. Ang proseso ng pagbabarena at mga tampok nito.
• 57. Electric spark processing ng mga metal.
• 58. Thermosetting plastics, ang kanilang mga uri, komposisyon at aplikasyon.
• 59. Komposisyon at pag-uuri ng mga pintura at barnis.
• 60. Komposisyon at pag-uuri ng mga materyal na pandikit.
• 61. Pangkalahatang impormasyon tungkol sa goma. Mga pinaghalong goma, ang kanilang komposisyon.
• 62. Pangkalahatang impormasyon tungkol sa kahoy, pisikal at mekanikal na mga katangian nito.
• 63. Mga iba't ibang materyales sa kahoy
• 64. Mga materyales sa gasket.

13. Blast furnace, istraktura at operasyon nito.

Blast furnace ay isang shaft furnace, na nilagyan ng mga fireclay brick sa isang bakal na pambalot. Sa blast furnace sila ay nakahiwalay (Fig. 7, a) tambutso, baras, singaw, balikat at forge. Sa pamamagitan ng tambutso ng tambutso Ang singil ay ikinarga sa blast furnace. Akin ay may hugis ng pinutol na kono, lumalawak pababa, na nagpapadali sa libreng pagbaba ng singil habang ito ay natutunaw. Sa antas raspara At balikat ang bakal na espongha ay nabuo, na pagkatapos ay nag-carbonize, natutunaw at dumadaloy sa forge. Ang mga balikat mula sa singaw ay makitid patungo sa apuyan, kaya ang solidong singil ay hawak sa singaw at sa baras.

Sa forge on breams Naiipon ang 6 na likidong cast iron. Ang density nito ay 6.9 g/cm3, at ang density ng slag ay halos 2.5 g/cm3, kaya mayroong isang layer ng slag sa itaas ng cast iron. Ang naipon na slag ay pana-panahong inilalabas sa pamamagitan ng taphole 5,kanin. 7

at cast iron - sa pamamagitan ng taphole 1. Ang Oxidative blast para sa fuel combustion ay ibinibigay sa pamamagitan ng tuyeres 4 sa ilalim ng presyon hanggang sa 500 kPa; ito ay preheated sa regenerative furnaces - air heater. Ang parehong mga tuyere ay ginagamit upang magbigay ng natural na gas at iba pang mga additives ng gasolina (fuel oil, pulverized fuel) sa furnace. Sa taas meron kagamitan sa pagpuno3 At saksakan ng gas2 para sa blast furnace (itaas) na gas. Ang pangunahing katangian ng kalan ay ang kapaki-pakinabang na dami nito - ang panloob na dami na kinakalkula ng kapaki-pakinabang na taas ng kalan.

Proseso ng domain. Sa pugon mayroong isang tuluy-tuloy na paggalaw: mula sa itaas hanggang sa ibaba - ang daloy ng singil, mula sa ibaba hanggang sa itaas - ang daloy ng mga gas na nabuo sa panahon ng pagkasunog ng gasolina at mga reaksyon sa mga bahagi ng singil. Ang kakanyahan ng blast furnace smelting ay ang pagbabawas ng iron mula sa oxides sa ore, carburization ng iron at slagging ng waste rock at fuel ash.

Pagbawas ng mga oxide at pagbuo ng cast iron nagsisimula sa pagbabawas ng mga iron oxide sa pamamagitan ng carbon monoxide sa gitnang bahagi ng baras. Kapag ang singil ay ibinaba sa singaw, ang mga reaksyong ito ay nabubuo at nagpapatuloy nang mas mabilis:

3Fe 2 O 3 + CO = 2Fe 3 O 4 + CO 2 + dH;

Fe 3 O 4 + CO = 3 FeO + CO 2 -dH;

FeO + CO = Fe + CO 2 + dH.

Ang carburization ng iron ay nagsisimula sa minahan kasunod ng pagbabawas nito sa pagbuo ng iron carbide ayon sa reaksyon:

3Fe + 2CO = Fe 3 C + CO 2.

14. Produksyon ng bakal sa oxygen converters.

Malawakang ginagamit sa paggawa ng bakal proseso ng oxygen converter s. Ang nakatigil na converter (Larawan 8) ay may dalawang banda 4, ang bawat isa ay nakasalalay sa dalawang roller 1. Ang leeg ng converter ay may simetriko na hugis. Sa loob ng steel casing, ang mga converter ay nilagyan ng resin-dolomite brick. Ang Taphole 3 ay idinisenyo para sa pag-draining ng natapos na bakal.

Ang kapasidad ng mga oxygen converter ay mula 50 hanggang 400 tonelada. Ang kakanyahan ng proseso ng oxygen converter ay ang singil na na-load sa converter ay tinatangay mula sa itaas na may isang stream ng oxygen sa isang presyon ng hanggang sa 1.5 MPa. Tinitiyak ng mataas na presyon ng oxygen ang mahusay na paghahalo ng metal. Sa simula ng pamumulaklak, ang silikon, mangganeso at iba pang mga elemento ay na-oxidized at nagiging slag. Pagkatapos ng unang panahon ng paglilinis
na may oxygen (tumatagal ng 16 minuto), ang tuyere ay itinaas, ang converter ay ikiling, ang slag ay pinatuyo at isang metal na sample ay kinuha. Ang dayap ay idinagdag sa converter, ito ay inilagay muli sa isang patayong posisyon, ang tuyere ay ipinakilala at ang pangalawang panahon ng oxygen purging ay nagsisimula. Sa ikalawang panahon ng paglilinis, ang mga reaksyon ng oksihenasyon ng mga dumi ay nagpapatuloy, ang carbon ay nasusunog, ang mga reaksyon ng pagbuo ng slag at iba pang pisikal at kemikal na proseso ay nagaganap. Sa pagtatapos ng ikalawang panahon ng paglilinis, ang bahagi ng mga deoxidizer ay ipinakilala sa converter. Pagkatapos tanggalin kanin. 8

Ang tuyere converter ay ikiling, ang isang control sample ng bakal ay kinuha at ang bakal ay inilabas sa pagbuhos ng sandok, kung saan ang proseso ng deoxidation nito na may ferromanganese, ferrosilicon o complex deoxidizers ay nakumpleto.

Ang kabuuang tagal ay 40...60 minuto, at ang tagal ng oxygen purging ay 18...30 minuto. Mga kalamangan: magandang kalidad, mataas na produktibo at mas mababang gastos. Disadvantage: malaking basura ng metal (6...9%).

"

Ang blast furnace, pagkatapos ng maraming pagbabago at modernisasyon, sa kasalukuyang yugto ay isang disenyo para sa paggawa ng cast iron bilang pangunahing sangkap ng industriya ng bakal.

Ang disenyo ng blast furnace ay nagbibigay-daan para sa tuluy-tuloy na pagtunaw hanggang sa mga pangunahing pag-aayos, na isinasagawa isang beses bawat 3-12 taon. Ang pagtigil sa proseso ay humahantong sa pagbuo ng tuluy-tuloy na masa dahil sa sintering ng mga bahagi (sintering). Upang alisin ito, kinakailangan ang bahagyang disassembly ng yunit.

Ang dami ng gumagana ng isang modernong blast furnace ay umabot sa 5500 m3 sa taas na 40 m. Ito ay may kakayahang gumawa ng mga 6000 tonelada ng cast iron bawat matunaw. At ang mga espesyal na kagamitan na nagseserbisyo sa mga sistemang matatagpuan sa paligid nito ay sumasakop ng ilang sampu-sampung ektarya ng lupa.

Ang blast furnace ay ginagamit upang makagawa ng cast iron, na pagkatapos ay tinutunaw upang makagawa ng iba't ibang grado ng cast iron o ipinadala para sa pagbawi upang makagawa ng mga istrukturang bakal.

Ang istraktura ng isang blast furnace ay kahawig ng isang minahan. Ang diameter nito ay tatlong beses na mas mababa kaysa sa taas nito. Ang mataas na gusali na istraktura ay naka-install sa isang kongkretong pundasyon na 4 m ang kapal.Ang pangangailangan para sa gayong napakalaking pundasyon ay lumitaw dahil sa masa ng blast furnace, na higit sa 30,000 tonelada.

Ang mga haligi at isang solid (monolithic) na silindro, na gawa sa kongkretong lumalaban sa init, ay naayos sa slab ng pundasyon. Ang panloob na espasyo ng istraktura ay may linya na may mga materyales na hindi masusunog, at ang itaas na bahagi ay may linya na may fireclay. Sa lugar ng mga balikat, kung saan ang temperatura ay umabot sa 2000 ° C, ginagamit ang mga materyales ng grapayt, at sa ilalim ng paliguan ng cast iron ay mayroong isang alumina lining. Ang isang furnace furnace ay naka-mount din sa pundasyon.

Ang ibabang bahagi ng blast furnace, kung saan ang pinakamataas na temperatura, ay nilagyan ng mga refrigerator na pinalamig ng tubig. Upang hawakan ang binuong refractory na istraktura, ang labas ng blast furnace ay nakapaloob sa isang metal jacket na 40 mm ang kapal.

Ang proseso ng pagbabawas ng bakal ay nangyayari mula sa ore sa isang limestone flux na kapaligiran sa mataas na temperatura. Ang punto ng pagkatunaw ay naabot sa pamamagitan ng pagsunog ng coke. Upang mapanatili ang pagkasunog, ang hangin ay kailangan, kaya ang blast furnace ay may 4 - 36 na tuyeres o tapholes.

Ang malaking panloob na dami ay nangangailangan ng malalaking volume ng hangin, na ibinibigay ng turbine blower. Upang hindi mabawasan ang temperatura, ang hangin ay pinainit bago ang supply.

Sa eskematiko, ganito ang hitsura ng isang blast furnace.

Paghahagis ng komposisyon ng disenyo ng produksyon:

1. bayad (ore at limestone);
2. coking coal;
3. naglo-load ng elevator;
4. isang fire pit na pumipigil sa pagpasok ng mga gas sa blast furnace sa atmospera;
5. layer ng load coke;
6. layer ng bayad;
7. mga blower ng hangin;
8. pinalabas na slag;
9. cast iron;
10. lalagyan para sa pagtanggap ng slag;
11. pagtanggap ng sandok para matunaw;
12. isang Cyclone type installation na naglilinis ng blast furnace gas mula sa alikabok;
13. cowpers, gas regenerators;
14. usok na tambutso na tubo;
15. supply ng hangin sa mga cowpers;
16. pulbos ng karbon;
17. coke sintering furnace;
18. tangke ng imbakan ng coke;
19. pag-alis ng mataas na temperatura blast furnace gas.

Ang blast furnace ay pinaglilingkuran ng mga auxiliary system.

Ang tambutso ay ang shutter ng blast furnace. Ang sitwasyon sa kapaligiran sa paligid ng produksyon ay nakasalalay sa tamang operasyon nito.

1. pagtanggap ng funnel;
2. maliit na funnel ng kono, umiikot;
3. maliit na kono;
4. interconal space;
5. malaking kono;
6. laktawan.

Ang prinsipyo ng pagpapatakbo ng fire pit ay ang mga sumusunod:

• Ang malaking kono ay ibinababa at ang maliit ay nakataas. Naka-block ang mga bintana sa umiikot na funnel.
• Nilo-load ng skip ang singil.
• Pagpihit, binubuksan ng funnel ang mga bintana, at nahuhulog ang singil sa isang maliit na kono 3. Pagkatapos ay bumalik ito sa kinalalagyan nito.
• Ang kono ay tumataas, sa gayon ay pinipigilan ang paglabas ng mga gas ng blast furnace.
• Ang kono ay ibinababa upang ilipat ang singil sa intercone space, pagkatapos ay itinaas sa orihinal nitong posisyon.
• Ang kono ay ibinababa, at kasama nito ang singil ay ikinarga sa baras ng blast furnace.

Tinitiyak ng dosed feed na ito ang layer-by-layer na pamamahagi ng mga materyales.

Ang skip ay isang scoop na ginagamit para sa paglo-load. Ginagawa ito gamit ang teknolohiya ng conveyor. Mga blower ng hangin - ang mga tapholes at tuyere ay nagbibigay ng hangin sa blast furnace sa presyon na 2-2.5 MPa.

Ang mga cowper ay nagsisilbing init ng ibinibigay na hangin. Sa mga regenerator, pinainit ito ng mga gas ng blast furnace, sa gayon binabawasan ang pagkarga ng enerhiya sa yunit. Ang hangin ay pinainit sa 1200°C at ibinibigay sa baras. Kapag bumaba ang temperatura sa 850°C, hihinto ang supply at magpapatuloy ang ikot ng pag-init. Para sa walang patid na supply ng mainit na hangin, maraming mga regenerator ang naka-install.

Prinsipyo ng pagpapatakbo ng isang blast furnace

Upang makagawa ng cast iron, ang mga sumusunod na sangkap ay kinakailangan: singilin (ore, flux, coke), mataas na temperatura, pare-pareho ang supply ng hangin upang matiyak ang tuluy-tuloy na pagkasunog.

Thermochemical reaksyon

Pagbawas ng bakal mula sa mga oxide sa pamamagitan ng sunud-sunod na kemikal na reaksyon:

3Fe2O 3 +CO→2Fe 3 O 4 +CO 2,

Fe 3 O 4 +CO→3FeO+CO 2,

FeO+CO→Fe+CO2.

Pangkalahatang formula:

Fe 2 O 3 + 3CO → 2Fe + 3CO 2.

Ang pagkuha ng kinakailangang halaga ng carbon dioxide at carbon monoxide ay nagsisiguro sa pagkasunog ng coke:

C + O 2 → CO 2,

CO 2 + C → 2СО.

Ang limestone flux ay ginagamit upang paghiwalayin ang bakal sa mga dumi. Mga reaksiyong kemikal na bumubuo ng slag:

CaCO 3 → CaO + CO 2,

CaO + SiO 2 →CaSiO 3.

Ang prinsipyo ng pagpapatakbo ng isang blast furnace ay ang mga sumusunod. Pagkatapos mag-load, ang blast furnace ay nagsisimulang mag-apoy ng gas. Habang tumataas ang temperatura, nakakonekta ang cowper at nagsisimula ang pag-ihip ng hangin. Ang coke, ang gasolina para sa blast furnace, ay nagsisimulang magsunog nang mas matindi, at ang temperatura sa minahan ay tumataas nang malaki. Kapag ang flux ay nabubulok, isang malaking halaga ng carbon dioxide ang nabuo. Ang carbon monoxide ay gumaganap bilang isang ahente ng pagbabawas sa mga reaksiyong kemikal.

Matapos masunog ang coke at mabulok ang flux, ibinababa ang charge column, at idinagdag ang isa pang bahagi sa itaas. Mula sa ibaba, sa pinakamalawak na bahagi ng baras, ang kumpletong pagbabawas ng bakal ay nangyayari sa mga temperatura na 1850°C - 2000°C. Pagkatapos ay dumadaloy ito sa forge. Dito nangyayari ang pagpapayaman ng bakal na may carbon.

Ang temperatura sa blast furnace ay tumataas habang ang singil ay binabaan. Ang proseso ng pagbabawas ay nagaganap sa 280 °C, at ang pagkatunaw ay nangyayari pagkatapos ng 1500 °C.

Ang matunaw ay ibinubuhos sa dalawang yugto. Sa unang yugto, ang slag ay pinatuyo sa pamamagitan ng mga tapholes. Sa ikalawang yugto, ang cast iron ay pinatuyo sa pamamagitan ng cast iron tapholes. Mahigit sa 80% ng cast iron na ginawa ay napupunta sa paggawa ng bakal. Ang natitirang cast iron ay inihagis sa mga hulma sa mga blangko.

Ang blast furnace ay patuloy na gumagana. Mula sa pag-load ng singil hanggang sa pagkuha ng haluang metal, lumipas ang 3-20 araw - ang lahat ay nakasalalay sa dami ng pugon.

Pagpapanatili at pagkumpuni ng blast furnace

Ang anumang kagamitan na gumagana 24/7 ay nangangailangan ng patuloy na pagpapanatili. Ang mga regulasyon ay kasama sa teknikal na pasaporte ng kagamitan. Ang pagkabigong sumunod sa iskedyul ng pagpapanatili ay magreresulta sa pagbawas sa buhay ng serbisyo.

Ang gawain sa pagpapanatili sa mga blast furnace ay nahahati sa pana-panahon at malalaking pag-aayos. Ang pana-panahong gawain ay isinasagawa nang hindi humihinto sa proseso ng trabaho.

Ang mga pangunahing pag-aayos ay nahahati sa tatlong kategorya batay sa dami ng gawaing isinagawa. Sa unang paglabas, ang lahat ng kagamitan ay siniyasat, at ang mga natutunaw ay tinanggal mula sa baras. Sa panahon ng pangalawang paglabas, ang lining ay inaayos at ang mga nabigong elemento ng kagamitan ay pinapalitan. Sa ikatlong kategorya, ang yunit ay ganap na pinalitan. Karaniwan, ang mga naturang pag-aayos ay pinagsama sa modernisasyon o muling pagtatayo ng blast furnace.

Sa kabila ng malaking bilang ng mga sintetiko at polimer na materyales na naging laganap sa modernong industriya at pang-araw-araw na buhay, ang paggamit ng mga haluang metal na bakal ay hindi mas mababa sa palad. Ang pinaka-kritikal na mga bahagi, mekanismo, kasangkapan at iba pang mga bahagi ay gawa sa iba't ibang grado at uri ng metal na may mga kinakailangang katangian upang malutas ang mga nakatalagang gawain. Ang mga aktibong paghahanap para sa isang kumpletong kapalit para sa mga haluang metal ay hindi pa naging matagumpay, dahil ang pagkakaiba sa mga katangian ng mga materyales ay masyadong malaki. Ang pag-unlad ng metalurhiya ay hindi tumitigil; ang mga bagong teknolohiya at pamamaraan para sa paggawa ng mataas na lakas at matitigas na materyales ay umuusbong. Kasabay nito, ang mga luma, tradisyonal na pamamaraan ng pagtunaw ng metal, na nagtrabaho sa loob ng maraming siglo at pinag-aralan nang detalyado ng maraming henerasyon ng mga metalurgist, ay hindi nakalimutan. Isaalang-alang natin ang disenyo ng isang blast furnace - isa sa mga pinakalumang disenyo para sa paggawa ng foundry cast iron, na aktibong ginagamit hanggang ngayon.

Kwento

Ang pangangailangan upang mapabuti ang teknolohiya ng pagtunaw ng bakal ay lumitaw nang matagal na ang nakalipas. Ang mga low-melting ores, na matatagpuan halos sa ibabaw ng lupa, ay walang malalaking volume at mabilis na natupok. Ang umiiral na pamamaraan ng smelting ay hindi matibay at hindi pinapayagan ang pagtatrabaho sa mga refractory ores. Nagkaroon ng pangangailangan upang mapabuti ang mga umiiral na kagamitan at teknolohiya. Una sa lahat, kinakailangan upang madagdagan ang laki ng mga hurno at makabuluhang palakasin ang mode ng presyon.

Ang mga unang pagbanggit ng mga istruktura na katulad ng mga blast furnace ay natagpuan sa China. Nagmula sila noong ika-4 na siglo. Sa Europa, ang hitsura ng mga blast furnace ay nagsimula noong ika-15 siglo; bago iyon, ginamit ang tinatawag na cheese-blowing furnaces. Ang agarang hinalinhan ng blast furnace ay ang Catalan forge, na gumamit ng mga teknolohikal na pamamaraan na malapit sa paraan ng paggawa ng blast furnace. Ang mga natatanging tampok nito ay:

• Patuloy na proseso ng supply ng singil;
• Paggamit ng malalakas na hydraulically driven air supply units.

blast furnace ng ika-14 na siglo

Ang dami ng Catalan forge ay 1 m³ lamang, na hindi pinapayagan ang pagkuha ng malalaking volume ng mga produkto. Noong ika-13 siglo, ang Stutofen, isang pinalaki at pinahusay na bersyon ng Catalan bugle, ay nilikha sa European principality ng Styria. Ito ay halos 3.5 m ang taas at may dalawang teknolohikal na pagbubukas - ang mas mababang isa para sa suplay ng hangin, ang itaas ay para sa pagkuha ng kritsa (raw na bakal). Gumawa si Stukofen ng tatlong uri ng mga produktong semi-tapos na bakal:

• Bakal;
• Malutong na bakal;
• Cast iron.

Ang pagkakaiba sa pagitan ng mga ito ay nasa nilalaman ng carbon - karamihan sa mga ito ay nasa cast iron (higit sa 1.7%), sa bakal ay mas mababa sa 1.7%, at sa malleable na bakal ang nilalaman ay 0.04%. Ang mataas na antas ng nilalaman ng carbon ay nasuri nang negatibo, dahil ang cast iron ay hindi maaaring huwad, welded, at mahirap gumawa ng mga armas mula dito.

Ito ay mahalaga! Sa una, ang cast iron ay inuri bilang pang-industriya na basura dahil hindi ito mapeke. Ang mga saloobin tungkol dito ay nagbago lamang pagkatapos ng pagsisimula ng pangalawang smelting, na nagsimulang gawin dahil sa kakulangan ng fusible ores. Ang convertible iron na nakuha mula sa cast iron ay may mas mataas na kalidad, na nagsilbing insentibo upang palawakin ang proseso ng conversion.

Ang karagdagang pagpapalawak ng kapasidad at pagpapabuti ng teknolohiya ay nagbunga ng paglitaw ng blaufen, na halos 5-6 m ang taas, na may kakayahang tunawin ang cast iron at iron nang sabay-sabay. Ito ay halos isang blast furnace, kahit na medyo mas maliit, pinasimple na disenyo. Ang isang dalawang yugto na proseso ay itinatag, kapag ang unang yugto ay ang paggawa ng cast iron, at ang pangalawa ay ang pagtunaw ng bakal mula dito sa ilalim ng mas mataas na presyon.

Ang hitsura ng mga unang blast furnace sa Europa ay nagsimula noong katapusan ng ika-15 siglo. Halos kaagad, lumitaw ang mga katulad na disenyo sa Inglatera, at sa USA ang unang mga pugon ng sabog ay nilikha nang maglaon - noong 1619. Ang unang blast furnace sa Russia ay itinayo ni A. A. Vinius sa kanyang pabrika sa Tula. Ang proseso ay binubuo ng mga sumusunod na hakbang:

• Paglalagay ng baboy na bakal sa harap ng bibig, natutunaw, at pinatuyo pababa ang cast iron.
• Pagkawala ng ilang carbon habang dumadaan malapit sa tuyeres.
• Ang supply ng nagresultang bakal sa nozzle, isang malakas na tulong, kung saan ang labis na carbon ay nasunog, at ang malambot na bakal ay nanirahan sa ilalim.

Ang bakal ay inalis mula sa ilalim ng pandayan at pineke, inaalis ang likidong mag-abo at siksikin ang mga baboy. Sa pamamaraang ito, ang ani ng tapos na bakal ay humigit-kumulang 92% ng orihinal na bigat ng cast iron, at ang kalidad nito ay higit na lumampas sa isang kritikal na produkto.

Ang krisis sa gasolina ay naging isang seryosong problema. Ang uling ay ginamit upang tunawin ang mineral, na humantong sa pagkasira ng mga kagubatan. Ang problema ay lumaki sa gayong mga sukat na ang metal ay na-import sa England mula sa Europa, at nang maglaon mula sa Russia, sa loob ng 2 siglo. Ito ay lumabas na ang kagubatan ay lumalaki nang mas mabagal kaysa sa pagkasunog. Ang mga pagtatangka na gumamit ng karbon ay nagpakita na ito ay naglalaman ng isang malaking halaga ng asupre, na makabuluhang binabawasan ang kalidad ng metal. Maraming mga eksperimento ang isinagawa na hindi naging matagumpay.

Ito ay kawili-wili! Ang solusyon ay natagpuan lamang noong 1735 ng English metalurgist na si A. Derby II, na nakahanap ng paraan upang gawing coke ang karbon. Mula noong panahong iyon, ang problema sa gasolina ay napagtagumpayan, at ang proseso ay nakatanggap ng isang bagong impetus para sa pag-unlad.

Ang susunod na rebolusyonaryong pagtuklas ay ang pag-init ng hangin na ginagamit para sa supercharging. Ginawa nitong posible na makabuluhang bawasan ang pagkonsumo ng karbon ng hanggang 36%. May mga espesyal na kinakailangan para sa grado at kalidad ng metal sa mga tuntunin ng nilalaman ng mangganeso, silikon, at posporus. Ang teknolohiya at disenyo ng mga hurno ay pinahusay at dinagdagan, unti-unting nagkakaroon ng modernong hitsura.

Disenyo at prinsipyo ng pagpapatakbo

Ang blast furnace ay isang vertical shaft-type na istraktura, na kahawig ng isang kono, na lumalawak pababa. Ang taas ng pugon ay maaaring umabot sa 70 m, ang gumaganang dami ay 2700 m³. Ang pang-araw-araw na produktibo ng isang blast furnace na ganito ang laki ay umabot sa 5000 tonelada ng cast iron. Ang pangunahing tampok ng pagpapatakbo ng mga blast furnace ay ang pagpapatuloy ng proseso. Ang trabaho ay isinasagawa sa buong orasan at hindi titigil hanggang sa ma-overhaul o ma-dismantle ang hurno, na maaaring tumagal ng 3 hanggang 15 taon. Kung ang trabaho ay tumigil at ang kalan ay naiwan na walang gasolina, ang tinatawag na "kontaminasyon" ay magaganap, ang solidification ng mga materyales sa loob. Imposibleng i-restart ang isang pugon na natigil sa hindi normal na paraan. Pinipilit ng pagtitiyak na ito ang mga espesyalista na patuloy na mag-alala tungkol sa pagpapanatili ng operating mode ng pag-install, ngunit pinapayagan din silang makakuha ng maximum na produktibo.

Mga materyales na kinakailangan para ipatupad ang proseso ng blast furnace:

• Coal coke (gasolina);
• Iron ore (sinter, pellets);
• Flux (buhangin, limestone at iba pang kinakailangang materyales na nag-aayos ng pagtaas ng slag pataas).

Napakakaunting deposito ng iron ore, ang kalidad nito ay nagpapahintulot na magamit ito sa proseso ng smelting nang walang pre-treatment, sa mundo. Samakatuwid, sa karamihan ng mga kaso, ginagamit ang mga espesyal na inihanda na hilaw na materyales - agglomerate o pellets, na mga bukol ng enriched ore material. Mayroon silang anyo ng mga bilog na butil (mga pellet) o hindi regular na hugis na mga particle (aglomerate) na 2-5 cm ang laki.

Diagram ng disenyo ng blast furnace

Ang disenyo ng hurno ay isang napakalaking patayong tore, na may linya ng fireclay (matigas ang ulo) na mga brick sa loob. Ito ay naka-install sa isang matatag na pundasyon, itinaas sa itaas ng antas ng zero sa isang tiyak na taas. Ang itaas, lumalaban sa init na bahagi ng base ay tinatawag na tuod. Ang tuktok ng pundasyon ay may pahalang na platform - isang platform, na tumatagal sa lahat ng mga dynamic at temperatura na naglo-load, at samakatuwid ay pinalamig ng tubig. Ang oven ay protektado mula sa labas ng isang matibay na pambalot ng metal, ang kapal nito ay 4-6 cm.

Ang loob ng hurno ay isang hugis-kono na tore na binubuo ng ilang mga seksyon:

• Akin (o ottoman). Ang hugis-kono na bahagi ng tore, unti-unting lumalawak pababa.
• Rasp. Ang pinakamalawak (gitna) na bahagi ng tore, kung saan nagsisimula ang mga proseso ng pagbuo ng slag at pagtunaw ng mga hilaw na materyales. Ang temperatura sa lugar na ito ay mula sa 1400°.
• Mga balikat. Isang medyo maikling seksyon sa anyo ng isang kono, patulis sa ibaba. Dito nangyayari ang pangwakas na pagkatunaw ng metal. Ang temperatura sa lugar na ito ay 1600–1900°.
• sungay. Ang ibabang bahagi ng tore kung saan matatagpuan ang mga butas ng suplay ng hangin (tuyeres). Ang mga cast iron at slag tapholes (mga butas para sa pagpapalabas ng cast iron at slag) ay matatagpuan din doon. Ang ilalim ng forge ay ang itaas na bahagi ng pundasyon (ibaba).

Gamit ang isang filling apparatus, ang pinaghalong at flux ay ipinapasok sa pugon. Habang natutunaw at natatanggal ang cast iron at slag, nahuhulog ang mga materyales, at napalitan ang mga bagong bahagi. Ang mga gas na nabuo sa panahon ng mga proseso ng kemikal ay inalis sa pamamagitan ng mga pipeline na matatagpuan sa tuktok na bahagi ng tore. Ang mga ito ay may mataas na temperatura at ginagamit upang painitin ang sariwang stream na pumapasok sa blast furnace para sa pressure. Ang pag-init ay isinasagawa sa mga cowper - mga pag-install na kumukuha ng sariwang hangin, init sa mga heat exchange device at nagbibigay ng mainit na hangin sa pugon.

Mga diagram ng blast furnace

Ang disenyo ng mga blast furnace at ang proseso ng smelting ay halos pareho sa lahat ng bansa at walang mga pangunahing pagkakaiba. Ngunit mayroong iba't ibang mga scheme ng mga istruktura na nagdadala ng pagkarga na may sariling mga katangian at mga detalye.

Mga tampok ng mga scheme ng iba't ibang disenyo ng pugon

1. Scottish scheme (a). Ang hukay ng apoy ay naka-mount sa mga espesyal na istrukturang sumusuporta na tinatawag na mga pangunahing haligi. Bilang isang patakaran, ang kanilang numero ay tumutugma sa bilang ng mga tuyeres. Ginagawa ito para sa kadalian ng operasyon at pagpapanatili ng mga butas ng suplay ng hangin. Kung gagamit ka ng iba pang mga opsyon sa paglalagay, ang mga tuyer ay kailangang ilagay nang hindi pantay, na makakaapekto sa mode ng presyon at sa pangkalahatang kalidad ng metal. Ang kawalan ng scheme na ito ay ang posibilidad ng pagpapadala ng panginginig ng boses mula sa mga aparato sa pag-load sa istraktura ng pugon. Bilang karagdagan, may mga kahirapan sa pagsasagawa ng mga kagyat na pag-aayos o muling pagtatayo. Kasabay nito, ang naturang kalan ay mas mura at may mas kaunting timbang, na binabawasan ang oras ng pagtatayo.
2. Aleman (b). Ang hukay ng apoy ay naka-install sa sarili nitong mga suporta (mga haligi). Pinapabuti nito ang kalidad ng serbisyo ng forge, ngunit lumilikha ng posibilidad ng labis na stress sa lugar ng balikat dahil sa mga karga mula sa bigat ng tore. Ang pagpapalakas ng istraktura ay lumilikha ng mga problema sa pag-access sa mga balikat, na nakakaapekto sa mode at kalidad ng trabaho.
3. Pinagsama-sama (c). Sa bersyon na ito, ang stress sa mga balikat ay nabawasan, ngunit ito ay ginagawa sa gastos ng mas kumplikadong pagpapanatili ng seksyon ng apuyan. Kasabay nito, tinitiyak ng scheme na ito ang mataas na lakas ng pambalot, na patuloy na gumagana nang epektibo kahit na sa pagkakaroon ng mga kapansin-pansin na mga bitak. Ang tampok na ito ng circuit ay pinahahalagahan ng mga espesyalista na nagtatrabaho sa mga hilaw na materyales na may mataas na porsyento ng zinc. Lumilikha ito ng labis na presyon sa mga dingding ng tore, na nagpapataas ng dalas ng mga pangunahing pag-aayos.
4. Hapon (g). Ang mga sumusuportang istruktura ay 6 na haligi na nilagyan ng mga bracket. Sa kabila ng tumaas na kapasidad na nagdadala ng pag-load, may mga kapansin-pansing disadvantages - ang kawalan ng timbang sa pag-load ay nagdaragdag sa bigat ng mga suporta, ang diameter ng air duct ay nadagdagan kumpara sa iba pang mga pagpipilian sa disenyo, na nag-aambag sa pagtaas ng mga naglo-load sa kagamitan ng tuyere. Ang isang karagdagang kawalan ay ang kahirapan ng pag-aayos ng transportasyon sa sahig sa lugar ng forge.
5. Amerikano (d). Ang scheme ay nakikilala sa pamamagitan ng pagkakaroon ng 4 na load-bearing column. Ang mga bentahe ay nabawasan ang vibration na nangyayari sa panahon ng pagpapatakbo ng mga mekanismo ng paglo-load, pati na rin ang makabuluhang pinabuting pag-access sa taphole at tuyere area.

Ang mga scheme na ito ay binuo at pinahusay sa ilalim ng iba't ibang mga kondisyon, na siyang dahilan ng paglitaw ng ilang mga pagkakaiba sa disenyo. Gayunpaman, lahat ng mga ito ay lubos na matagumpay na pinatatakbo at gumagawa ng mga de-kalidad na produkto.

DIY blast furnace

Ang paggawa ng blast furnace sa iyong sarili sa unang tingin ay parang isang katawa-tawang ideya. Ito ay malamang na hindi mangyayari sa sinuman na mag-organisa ng isang miniature metalurgical workshop sa kanilang site. Mayroong ilang mga dahilan para dito:

1. Kakulangan ng hilaw na materyales. Mayroon lamang 2 deposito na may mayaman na mineral na natitira sa mundo - sa Brazil at sa Australia. Ito ay halos imposible upang bumili ng mga pellets o agglomerate - ang mga ito ay hindi magagamit para sa libreng pagbebenta, ang lahat ng mga supply ay dumaan sa palitan ng kalakal at nagkakahalaga ng libu-libong tonelada.
2. Imposibleng makakuha ng pahintulot na magtayo ng isang maliit na pasilidad sa produksyon ng metalurhiko. Ang ferrous metalurgy ay pinagmumulan ng mga makabuluhang problema sa kapaligiran, kaya walang opisyal na mangangarap na magbigay ng pahintulot sa naturang gawain.
3. Babahain ng mga kapitbahay ang lahat ng awtoridad ng mga reklamo, dahil ang patuloy na usok at usok ay gagawing hindi mabata ang kanilang buhay.

Ang mga pinakapangunahing dahilan lamang ang ipinahiwatig; sa katotohanan ay marami pa. Ang paggamit ng blast furnace para sa paggawa ng metal sa isang pribadong bahay ay hindi kasama.

Gayunpaman, kung isasaalang-alang mo ang mga detalye ng blast furnace, lalo na ang tuluy-tuloy na mode ng pagkasunog, maaari mo itong gamitin upang magpainit ng mga silid. Ito ay isang epektibong solusyon para sa pagbibigay ng init sa parehong tirahan at lugar ng negosyo - isang garahe, greenhouse, auxiliary na gusali, atbp. nagbabaga ng materyal sa loob ng 15-20 oras. Nakamit ito dahil sa limitadong supply ng hangin, na hindi pinapayagan ang gasolina na aktibong sumunog at nagpapalawak ng proseso sa loob ng mahabang panahon.

Maaari kang gumawa ng blast furnace sa iyong sarili

Ang oven ay karaniwang gawa sa isang metal na bariles. Maingat na gupitin ang ilalim (kakailanganin ito sa ibang pagkakataon), i-install ang bariles sa isang pre-made na pundasyon. Ang hiwa na bilog ay pinalalakas ng mga seksyon ng channel upang magdagdag ng higit na timbang - ito ay pipindutin pababa sa gasolina, nagpo-promote ng compact na pagkakalagay at mahusay na nagbabaga. Pinutol nila ang isang butas para sa tsimenea, kadalasan ang isang tubo na may diameter na 10 cm ay sapat, Pagkatapos ay kailangan mong gupitin ang isang takip para sa bariles mula sa isang sheet ng metal, dahil ang ilalim ay ginagamit na bilang isang presyon para sa gasolina. Ang isang bilog na may naaangkop na laki ay pinutol at maingat na hinangin sa bariles. Gumagawa din ito ng butas para sa tubo. Ang isang butas ay pinutol sa ilalim ng bariles para sa pinto kung saan idadagdag ang gasolina. Maaari kang gumawa ng karagdagang pinto sa ilalim upang alisin ang abo.

Ang tsimenea ay hinangin sa itaas, ang haba ng tuwid na bahagi nito (hanggang sa unang siko) ay dapat lumampas sa diameter ng bariles (perpektong mas malaki). Sa panahon ng operasyon, ang kalan ay umiinit nang husto, kaya maraming tao ang naglalagay nito ng mga laryo o lumikha ng isang screen na nagpapakita ng init. Ang pinakamainam na mode ng pagpapatakbo ay matatagpuan sa eksperimento. Dapat sundin ang mga hakbang sa kaligtasan ng sunog; sa isip, ang isang hiwalay na silid na walang mga nasusunog na bagay ay dapat ilaan para sa naturang kalan.

Video: ang pagsilang ng bakal

Ang blast furnace ay isa sa pinakaluma at pinakapatunayang disenyo. Ang pagiging epektibo nito ay nasubok ng panahon, ang mga teknolohikal na pamamaraan at pamamaraan ay maingat na pinag-aralan at nasubok. Ang mga kakayahan ng blast furnace ay tulad na ang pagpapatakbo ng naturang mga aparato ay tatagal ng napakatagal na panahon, ang mga disenyo at teknolohiya ay mapapabuti.