Столярные тиски для верстака: делаем своими руками. Особенности столярных тисков Тиски столярные деревянные

П-образная струбцина недолговечна. Чаще всего она функционирует до тех пор, пока поворотная головка не начинает болтаться и выпадать из подвижной губки инструмента. Струбциной все еще можно пользоваться, но может раздражать тот факт, что вам приходится удерживать шарнирное соединение при установке зажима. Но такая струбцина вполне может пригодиться.

Я искал деревянные тиски для моего небольшого верстака, и их цена меня изрядно удивила. Даже комплекты, которые нужно собирать самому, тратя время и древесину, могут вам обойтись в сотни долларов. Из деталей старой струбцины я был в состоянии сконструировать тиски для работы с деревом, а используя старую древесину, я мог это сделать, не потратив ни копейки.

Что еще более важно, тиски можно сконструировать, используя лишь ручные инструменты, затрачивая минимум ресурсов, что означает, что эти тиски может собрать кто угодно, независимо от размера мастерской.

Инструменты:

• лучковая пила или угловая шлифовальная машина
• дисковая пила или ножовка
• дрель с долотчатым буром
• зубило и молоток

Расходные материалы:

• Сломанная П-образная струбцина
• 8 см шурупы-саморезы
• столярный клей
• 15 см болт с шайбами и дополнительной гайкой
• 2,5 см дюбель

Шаг 2: Сооружение тисков из старой струбцины

Прежде всего, необходимо отвинтить подвижную губку от струбцины. Без шарнирного соединения она легко отойдет. Но если вы используете струбцину в рабочем состоянии, возможно, потребуется ее отрезать.

Затем возьмите пилу по металлу или угловую шлифовальную машину с быстро вращающимся диском и отрежьте муфту от струбцины как раз перед поворотом, оставив достаточно корпуса. Большинство струбцин отлиты и легко режутся с помощью ножовки. Они часто отливаются в форме буквы ‘T’ или ‘I’, так что вам придется отрезать некоторую часть материала, оставив место, в котором вы должны просверлить два отверстия для крепежных шурупов. Срезая лишний материал, оставьте небольшой металлический клин рядом с муфтой. Это поможет втиснуть ее в просверленное отверстие и предотвратит свободное вращение.

Шаг 3: Распил досок и сверление отверстий

Вам понадобится брусок размером 5×15 см, который будет в точности соответствовать высоте вашего стола. Он станет монтажной основой. Наша конструкция будет крепиться к ножке стола. Вам также понадобится второй брусок размером 5×15 см, длина которого составляет около 60 см. Его мы используем в качестве доски непосредственно для зажима. Установите его на 10 см выше поверхности вашего стола. Вам также понадобятся два бруска 5x15x9 см в качестве лицевой части новоиспеченной струбцины.

Теперь необходимо решить, где вы хотите расположить винт. Я установил свой на расстоянии 30 см от верхней части доски для зажима. Общая идея заключается в том, что чем выше располагается винт, тем сильнее давит зажим, в то время как, чем он ниже, тем шире диапазон. Я бы порекомендовал приложить бруски друг к другу так, чтобы доска для зажима отходила на 10 см, и просверлить небольшое отверстие размером 0,5 см там, где будет располагаться винт. Это обозначит его будущее место дислокации и позволит убедиться, что отверстия совпадают.

Как только вы убедились, что отверстия совпадают, возьмите ваше основание для крепления и просверлите отверстие для муфты на стороне, которая будет крепиться к столу. Теперь можете сверлить дальше, учитывая диаметр вашего винта. Затем возьмите муфту и вбейте ее в отверстие. Благодаря клину, который вы оставили, она должна очень хорошо подойти. А благодаря язычку муфта будет хорошо закреплена.

Вам понадобится своеобразный канал для винта, чтобы он прошел через доску для зажима. Вы можете просверлить несколько отверстий, расположенных друг за другом (начиная с первого отверстия размером 0,5 см и поднимаясь вверх), а затем вырезав лишний материал с помощью молотка и зубила. Канал должен быть 4 см в длину, а в ширину соответствовать вашему винту.

Теперь можете приклеить лицевую часть к зажиму и закрепить их на 1,27 см выше поверхности стола и верхней части монтажной платы.

Шаг 4: Создание шарнирного крепления

Вырежьте два блока из основания вашей доски для зажима, каждый из которых будет размером 4 см в ширину и 9 см в длину. Сквозь оставшуюся часть просверлите горизонтальное отверстие на расстоянии 2,5 см от конца размером с ваш 15 см болт. Это точка крепления шарнира.

Далее необходимо создать и добавить опорные блоки. Вырежьте их размером 10 см, а затем просверлите отверстие размером 15 см, как и ваш болт, на расстоянии 5 см от верхушки. Используйте круглый напильник, чтобы удлинить отверстия до 2,5 см. Дополнительный свободный зазор в шарнирном отверстии поможет облегчить давление зажима, предотвращая, таким образом, образование трещин на блоках.

Теперь, вырезав два канала, вставьте блоки в монтажную базу. Используйте столярный клей, чтобы закрепить их.

Наконец, установите болт, но не завинчивайте плотно. Весь механизм должен свободно перемещаться в пазах блоков. Хорошо подойдет контргайка. Чтобы гайка не откручивалась, воспользуйтесь второй гайкой и закрутите их вместе.

Шаг 5: Сборка струбцины

Вам придется соорудить прокладку для вашего винта. Я использовал кольцевую пилу и с помощью нее вырезал диск размером 5 см из бруска 5×10 см, затем пробурил отверстие в центре так, чтобы оно соответствовало диаметру моего винта. Вы можете сделать столько прокладок, сколько захотите, в зависимости от пространства, которое вам понадобится для рукоятки вашего винта. Идеальным вариантом будет вырезать два таких диска. Затем пространство между двумя прокладками можно смазать небольшим количеством масла, что позволит вам затягивать струбцину более плавно.

По картинкам вы заметите, что я начал с одной прокладки, затем добавил вторую и обнаружил, что так значительно лучше.

Соорудив систему зажима, необходимо будет прикрепить ее к ножке верстака. Я использовал простые 7 см шурупы-саморезы, расположив их на расстоянии 15 см друг от друга. Прикрепил конструкцию через основание крепления непосредственно к ножке стола. Теперь можно установить прокладки на винт и закрепить его.

Когда струбцина будет готова, вам понадобится установить подпорки.

Шаг 6: Нарезка и сверление колышков

Изящная и практичная идея известного приспособления для зажимания деталей в столярном деле пригодится любому домашнему мастеру. В этом видеоуроке показан простой метод, как изготовить самостоятельно деревянные тиски. Их можно использовать при необходимости и как пресс.

Деревянные тиски необходимы, чтобы надежно закрепить деталь для обработки и распиловки. Не обязательно это делать на стальных тисках. Иногда просто не нужно такое избыточное давление, иногда это просто неудобно – постоянно подкладывать что-либо под стальные губки, чтобы они не испортили материала. Если сделать такие диски подходящего размера, их можно использовать в качестве приспособления для склеивания рукояти ножа при монтаже.

Материалы и детали для тисков

Для изготовления тисков своими руками нам понадобится достаточно толстая деревянная доска в качестве основания и три спила бруса шириной по размеру основания. Конечно лучшим материалом была бы фанера тех же размеров, но как говорится, чем богаты. Еще нам понадобится анкер-болт с кольцом в качестве основного винта для рычага. Десятка для показанных на видео тисков достаточно. Также нам понадобятся 4 болта десятки, семь гаек и 8 шайб.

Нужна будет также монтажная пластинка в качестве обратного упора для подвижной губки.

Сделать тиски несложно

Делаем разметку. Три сквозных отверстий в упоре, два в неподвижной губке и одно в подвижной. Сверлим отверстие с двух сторон, чтобы не рвать древесину.

Упор с анкер-болтом и с двумя накрученными гайками. Теперь нам надо врезать и приклеить эти гайки внутри бруска. Желательно использовать здесь одну длинную, но под рукой не оказалось.

Надо делать упор для подвижных губок. Берем отрезанный кусок монтажной пластины, в которую свободно входит анкер-болт, накручиваем круглую гайку, которая стопорит болт в пластине и держит саму губку. Вставляем губку. Круглая гайка должна свободно вращаться в бруске.

Теперь надо закрутить намертво круглую гайку, чтобы она не могла выкрутиться. Вклеить гайки на упоре и немного подождать. Упор с подвижной губкой готов. Проверим подвижность резьб.

Разметим, где будет неподвижная губка. Выкручиваем анкер-болт до конца резьбы, делаем пару оборотов назад про запас. Теперь стянув струбцины, просверлим через неподвижную губку отверстие в основании в качестве направляющей. Второе положение неподвижной губки на краю основания. Там просто ориентируемся на край.

Осталось снизу врезать и вклеить 6 гаек, собрать все вместе и пользоваться.

Как работает готовый инструмент

Впоследствии мастер чуть расширил отверстие и на клей посадил шайбу, теперь болт трется и упирается в металл.

Изготовить надежные и удобные в работе тиски своими руками несложно. Необходимость в этом может быть вызвана не только желанием сэкономить на приобретении серийной модели, но также потребностью в использовании зажимного приспособления, которое позволит более эффективно решать задачи, которые на него возложены.

Серийные модели тисков, хотя и являются универсальными, не всегда способны обеспечить высокую точность фиксации деталей, они достаточно громоздкие и отличаются значительным весом.

Самодельные тиски, используемые преимущественно в условиях домашней мастерской, можно сделать более приспособленными для выполнения определенных технологических операций, а значит, более эффективными и удобными.

Самодельные слесарные тиски могут мало чем отличаться от фабричных как по внешнему виду, так и по надежности

Любой человек, проводящий много времени в своей домашней мастерской, подтвердит, что обойтись в ней без такого приспособления, как тиски, достаточно сложно. Без зажимного устройства трудно выполнять различные операции с деталями из металла, дерева и пластика. Использование тисков гарантирует не только высокую точность и эффективность операций сверления, фрезерования и др., но и безопасность оператора станка. Если нет желания или возможности приобретать серийную модель такого устройства, то вполне можно изготовить тиски своими руками, затратив на это совсем немного времени и сил.

Самодельные слесарные тиски: вариант №1

Отличные крепкие слесарные тиски можно самостоятельно изготовить из профильных труб. Ниже представлена подробная инструкция в формате фотоподборки, дополненная подробным видео. К сожалению. видео на английском языке, но это вряд ли сможет помешать грамотному мастеру понять суть процесса.

Детали тисков из профиля Ходовые гайки Крепление ходовых гаек к основанию тисков
Вкручивание ходового винта Максимальное раскрытие тисков Тиски собраны, осталось покрасить
Покраска подвижной части Покраска неподвижной части Тиски готовы к работе

Инструкция по изготовлению тисков: вариант №2

Самодельные тиски не требуют сложных конструкторских разработок и расчетов. Можно воспользоваться многочисленными фото и чертежами подобных устройств, которые легко найти в интернете. Достаточно простая, но в то же время очень эффективная конструкция создается на основе металлических труб.

Как известно, трубы, используемые для монтажа водо- и газопроводов, выпускаются с таким расчетом, что изделие определенного диаметра плотно входит в трубу последующего типоразмера. Именно эта особенность труб позволяет использовать их для такого устройства, как самодельные слесарные тиски. Наглядный чертеж, фото и описание процесса изготовления помогут самостоятельно изготовить данные тиски.

Конструктивными элементами, из которых будут состоять самодельные тиски, являются:

• отрезок металлической трубы, который будет выступать в роли внутренней подвижной части приспособления;
• отрезок металлической трубы следующего типоразмера, который будет служить внешней неподвижной частью;
• ходовая гайка с диаметром резьбы М16;
• ходовой винт с диаметром резьбы М16;
• вороток, за счет которого ходовому винту будет сообщаться вращение;
• передняя и задняя опоры, за счет которых неподвижная труба будет фиксироваться на основании;
• отрезки трубы прямоугольного профиля (будущие зажимные губки тисков);
• две стопорные гайки с диаметрами резьбы М16 и М18.

Две основные части тисков (подвижная и неподвижная)

Изготавливать такие тиски своими руками начинают с того, что к торцу отрезка трубы большего диаметра, которая будет выступать в роли неподвижного элемента, приваривают фланец. В центральное отверстие фланца должна быть вварена гайка с резьбой М16. К торцу отрезка подвижной трубы меньшего диаметра также приваривается фланец с центральным отверстием, в которое будет пропущен ходовой винт.

На некотором расстоянии от края ходового винта к нему приваривается гайка М18 (она станет фиксирующим элементом). После этого конец ходового винта, к которому приварена гайка, необходимо пропустить через внутреннюю часть подвижной трубы и вставить его в отверстие во фланце. При этом гайка должна прижаться к фланцу с его внутренней стороны.

На конец ходового винта, выступивший с наружной стороны фланца, надевается шайба и навинчивается гайка М16, которая затем приваривается к винту. Между внутренней гайкой и поверхностью фланца также должна быть установлена шайба, что необходимо для уменьшения силы трения. Чтобы правильно выполнить этот этап изготовления самодельных тисков, лучше ориентироваться на соответствующее видео.

После того как подвижный узел тисков собран, следует вставить его в неподвижную трубу большего диаметра и вкрутить второй конец ходового винта в гайку второго фланца. Чтобы соединить ходовой винт с воротком, к его концу, выступающему со стороны подвижной трубы, можно приварить гайку или шайбу, в отверстия которых и будет пропущен вороток.

Зажимные губки таких тисков можно сделать из отрезков прямоугольных труб, которые привариваются к подвижной и неподвижной частям. Чтобы придать конструкции устойчивость, к нижней части неподвижной трубы привариваются две опоры, в качестве которых могут быть использованы уголки или прямоугольные трубы.

Внутренняя труба в процессе вращения ходового винта также может вращаться, что делает использование таких тисков очень неудобным. Чтобы этого не происходило, в верхней части неподвижной трубы можно сделать продольную прорезь, а в подвижную трубу вкрутить винт-фиксатор, который будет перемещаться по этой прорези и предотвращать вращение подвижной части.

На многих фото самодельных тисков подобной конструкции представлены устройства, подвижная и неподвижная части которых изготовлены из труб квадратного или прямоугольного профиля. Использование таких труб также позволяет избежать вращения подвижной части тисков.

Тиски описанной конструкции, автором которой является В. Легостаев, относятся к надежным и эффективным зажимным приспособлениям, простым в обслуживании и ремонте, что делает их очень популярными у домашних мастеров.

Как самостоятельно сделать столярные тиски

Практически любому домашнему мастеру приходится иметь дело с обработкой деревянных изделий. Необходимость в такой обработке может быть связана как с изготовлением различных деревянных конструкций, так и с ремонтом уже имеющихся. Выполнять эту работу, используя подручные приспособления с металлическими зажимными элементами, не только неудобно, но и чревато повреждением поверхности деревянной детали, появлением на ней вмятин и трещин. Именно поэтому для деревянных изделий лучше всего использовать столярные тиски. Сделать их своими руками тоже несложно.

Как и в случае со слесарными тисками, найти в интернете чертежи, фото и даже видео изготовления таких приспособлений не составит особого труда.

Простейшая конструкция состоит из следующих элементов:

• корпуса из массивного деревянного бруска, который также служит неподвижной зажимной губкой;
• подвижной губки из деревянного бруска;
• цилиндрических направляющих из металла, по которым будет перемещаться подвижная губка;
• ходового винта, обеспечивающего перемещение подвижной губки;
• воротка, посредством которого ходовому винту сообщается вращение.

Часто в жизни возникает потребность в использовании тисков. Особенно это касается случаев, когда приходится работать дрелью. Не исключением будет и резка болгаркой, когда частенько деталь приходится удерживать ногой и чем только можно. Но это неудобно, а главное небезопасно. Сделайте себе небольшие тиски из дерева, которые вы сможете легко хранить в ящике с инструментами и брать с собой туда, где это нужно. Такие тиски будут маленькими, легкими, в общем, станут вам лучшим другом.

Материалы и инструменты для изготовления тисков:
- древесина;
- стержень с резьбой и гайки к нему;
- шайбы, винты и прочие мелочи;
- клей для дерева;
- лак;
- дремель ();
- дрель со свелами ();
- наждачка;
- зубило;
- струбцины;
- отвертка;
- два металлических стержня в качестве направляющих;
- инструмент для резки дерева ().

Процесс изготовления тисков:

Шаг первый. Изготавливаем основу
Первым делом изучите схему и уже по ней нарежьте заготовки. Первым делом автор отрезает две заготовки для изготовления основы. Потом эти две детали склеиваются. Лучше конечно использовать цельный материал, просто у автора не нашлось доски нужной ширины. Впрочем, клеевое соединение с этой задачей справится неплохо. При склеивании тоже есть свои плюсы можно изготовить основу из узких планочек, она будет прочной и в то же время легкой.

Работать удобно переносной циркулярной пилой, но справиться с этой задачей можно и при помощи ручных инструментов. Смазываем все хорошенько клеем и зажимаем струбцинами до полного высыхания.

Шаг второй. Изготавливаем челюсти
Челюсть тисков как обычно состоит из двух челюстей. Одна челюсть тут выступает в качестве опоры, она крепится в самом начале тисков, то есть возле нее находится ручка. А вторая челюсть подвижная, они сжимаются, когда вы закручиваете винт по часовой стрелке.

Для изготовления челюстей вам понадобится четыре брусочка. Их автор также склеивает по два штуки. В каждой паре один брусок отвечает за направляющую, а через верхние проходит резьбовой стержень. Когда склеите брусочки и клей полностью засохнет, просверлите в них отверстия. В верхних двух брусках сверлится отверстие такого диаметра, чтобы через него прошел резьбовой стержень.

А в двух нижних брусках просверлите по два отверстия под направляющие. Работать удобно на сверлильном станке, можно сразу просверлить парами.

Шаг третий. Вставляем гайку
Приложите гайку к отверстию движущейся челюсти и обведите ручкой или карандашом. Получившуюся фигуру вырежьте при помощи острого долота. В образовавшуюся полость установите и вклейте гайку. Лучше всего использовать эпоксидный клей, но она и так оттуда никуда не денется, разве что может вылезти из своего места при раскрытии челюстей.

Шаг четвертый. Устанавливаем направляющие
В качестве направляющих используются два стальных стержня. Их необходимо вклеить в ту челюсть, которая устанавливается статично. Вклеиваем при помощи эпоксидного клея. Разводим смолу с отвердителем, вклеиваем стержни и оставляем на 24 часа до полного высыхания. Стержни предварительно зачистите наждачной бумагой, а лучше обработайте болгаркой для надежного склеивания.

Шаг пятый. Приклеиваем переднюю челюсть
Переднюю челюсть автор крепит на клей, но этот способ не очень надежный. При зажимании тисков вы запросто можете отломать челюсть, так или иначе, в будущем это когда-то произойдет. Вместо клея, а лучше совместно с ним закрутите с другой стороны пару саморезов. В случае использования клея зажимаем конструкцию струбциной до полного высыхания.

Шаг шестой. Изготовление ручки
Для изготовления ручки подберите нужный по размерам брусочек и выстругайте из него ручку. Сверлим в ручке отверстие по диаметру стержня и крепим к стержню на эпоксидный клей. Можно также просверлить поперек еще одно маленькое отверстие и закрепить ручку штифтом, это даст возможность ее снять при необходимости.

Для ручки будет нужен рычаг, просверлите под него отверстие нужного диаметра. Рычаг автор делает тоже из дерева. На обоих концах саморезами прикручиваем шайбы, чтобы он не выпадал. Между ручкой и упором установите шайбы. Шайбы нужно смазывать для уменьшения трения.

Шаг седьмой. Шлифовка самоделки
В завершении автор шлифует поверхность тисков, чтобы она была гладкой. Сперва это делается с помощью металлической щетки, а потом используется наждачка зернистостью 200.

Шаг восьмой. Срезаем лишнее
Так вышло, что у автора направляющие оказались немного длиннее, чем нужно. Он решил их отрезать и использовать для другого проекта. Для этих целей автор использовал дремель с соответствующей насадкой. Не забудьте сгладить острые края направляющих после этого.