Должность: Слесарь-инструментальщик 2-го разряда
Подразделение: _________________________

1. Общие положения:

* Подчиненность: Слесарь-инструментальщик 2-го разряда непосредственно подчиняется........................
* Слесарь-инструментальщик 2-го разряда выполняет указания....................................................

(указания этих работников вы выполняются только в том случае, если они не противоречат указаниям непосредственного руководителя).

Замещение:
* Слесарь-инструментальщик 2-го разряда замещает.................................................................................
* Слесаря-инструментальщика 2-го разряда замещает...............................................................................

Прием и освобождение от должности:
Слесарь-инструментальщик назначается на должность и освобождается от должности руководителем отдела по согласованию с руководителем подразделения.

2. Требования к квалификации:

Должен знать:
* назначение и правила применения слесарного и контрольно-измерительных инструментов и приспособлений: систему допусков и посадок
* квалитеты и параметры шероховатости и обозначение их на чертежах
* принцип работы сверлильных и припиловочных станков
* правила установки припусков для дальнейшей доводки с учетом деформации металла при термической обработке.

3. Должностные обязанности:

* Слесарная обработка деталей по 12-14 квалитетам; сборка и ремонт простых приспособлений, режущего и измерительного инструмента.
* Закалка простых инструментов.
* Изготовление и доводка термически не обработанных шаблонов, лекал и скоб под закалку по 12 квалитету.
* Нарезание резьбы метчиками и плашками с проверкой по калибрам.
* Изготовление и слесарная обработка инструмента и приспособлений средней сложности с применением специальной технологической оснастки и шаблонов под руководством слесаря-инструментальщика более высокой квалификации.

4. Права

* Слесарь-инструментальщик имеет право давать подчиненным ему сотрудникам поручения, задания по кругу вопросов, входящих в его функциональные обязанности.
* Слесарь-инструментальщик имеет право контролировать выполнение производственных заданий, своевременное выполнение отдельных поручений подчиненными ему сотрудниками.
* Слесарь-инструментальщик имеет право запрашивать и получать необходимые материалы и документы, относящиеся к вопросам своей деятельности и деятельности подчиненных ему сотрудников.
* Слесарь-инструментальщик имеет право взаимодействовать с другими службами предприятия по производственным и другим вопросам, входящим в его функциональные обязанности.
* Слесарь-инструментальщик имеет право знакомиться с проектами решений руководства предприятия, касающимися деятельности Подразделения.
* Слесарь-инструментальщик имеет право предлагать на рассмотрение руководителя предложения по совершенствованию работы, связанной с предусмотренными настоящей Должностной инструкцией обязанностями.
* Слесарь-инструментальщик имеет право выносить на рассмотрения руководителя предложения о поощрении отличившихся работников, наложении взысканий на нарушителей производственной и трудовой дисциплины.
* Слесарь-инструментальщик имеет право докладывать руководителю обо всех выявленных нарушениях и недостатках в связи с выполняемой работой.

5. Ответственность

* Слесарь-инструментальщик несет ответственность за ненадлежащее исполнение или неисполнение своих должностных обязанностей, предусмотренных настоящей должностной инструкцией - в пределах, определенных трудовым законодательством Российской Федерации.
* Слесарь-инструментальщик несет ответственность за нарушение правил и положений, регламентирующих деятельность предприятия.
* При переходе на другую работу или освобождении от должности Слесарь-инструментальщик ответственен за надлежащую и своевременную сдачу дел лицу, вступающему в настоящую должность, а в случае отсутствия такового, лицу его заменяющему или непосредственно своему руководителю.
* Слесарь-инструментальщик несет ответственность за правонарушения, совершенные в процессе осуществления своей деятельности, - в пределах, определенных действующим административным, уголовным и гражданским законодательством Российской Федерации.
* Слесарь-инструментальщик несет ответственность за причинение материального ущерба - в пределах, определенных действующим трудовым и гражданским законодательством Российской Федерации.
* Слесарь-инструментальщик несет ответственность за соблюдение действующих инструкций, приказов и распоряжений по сохранению коммерческой тайны и конфиденциальной информации.
* Слесарь-инструментальщик несет ответственность за выполнение правил внутреннего распорядка, правил ТБ и противопожарной безопасности.

Настоящая должностная инструкция разработана в соответствии с (наименование, номер и дата документа)

Руководитель структурного
подразделения:

(подпись) фамилия, инициалы
СОГЛАСОВАНО:

Начальник юридического отдела:
_______________ ________________________ 00.00.00г.
(подпись) фамилия, инициалы
С инструкцией ознакомлен:
_______________ ________________________ 00.00.00г.
(подпись) фамилия, инициалы

УТВЕРЖДАЮ

Заместитель председателя правления

ПАО «Газпром»

С. Ф. Хомяков

ДОЛЖНОСТНАЯ ИНСТРУКЦИЯ

слесаря-ремонтника 2-го разряда

Подразделения «Простые технологии»

1. Общие положения

1.1. Настоящая должностная инструкция определяет функциональные, должностные обязанности, права и ответственность слесаря-ремонтника 2-го разряда подразделения «Простые технологии» (далее - Слесарь-ремонтник 2-го разряда) ПАО «Газпром» (далее Учреждение).

1.2. На должность слесаря-ремонтника 2-го разряда назначается лицо, удовлетворяющее следующим требованиям к образованию и обучению:

Профессиональное обучение - программы профессиональной подготовки по профессиям рабочих, программы переподготовки рабочих, программы повышения квалификации рабочих;

с опытом практической работы:

Не менее одного года по профессии с более низким (предыдущим) разрядом;

Особые условия допуска к работе слесаря-ремонтника 2-го разряда:

Прохождение обучения и проверки знаний норм и правил работы в электроустановках в качестве электротехнологического персонала в объеме II группы по электробезопасности (до 1000 В);

Обучение мерам пожарной безопасности, включая прохождение противопожарного инструктажа и пожарно-технического минимума по соответствующей программе;

Прохождение обучения и проверки знаний требований охраны труда, безопасности в установленном порядке;

Прохождение обязательных предварительных (при поступлении на работу) и периодических медицинских осмотров (обследований), а также внеочередных медицинских осмотров (обследований) в установленном законодательством Российской Федерации порядке;

1.3. Слесарь-ремонтник 2-го разряда должен знать:

Основы материаловедения;

Способы технических измерений;

Основные понятия о допусках и посадках, квалитетах, классах точности и чистоты обработки деталей;

Правила применения смазок, масел, моющих составов;

Требования НТД в области охраны труда, промышленной, пожарной и экологической безопасности;

Основы материаловедения;

Порядок выполнения земляных работ при шурфовке трубопроводов и оборудования, расположенного под землей;

Устройство отдельных аппаратов, узлов и арматуры;

Принципиальная технологическая схема и схема коммуникаций обслуживаемого оборудования;

Правила выполнения погрузочно-разгрузочных работ;

Требования к оснащению рабочего места;

Правила применения моющих составов;

Правила, инструкции по эксплуатации газотранспортного оборудования, используемых инструментов и приспособлений;

Основные приемы и методы выполнения слесарных работ;

Требования нормативно-технической документации (НТД) в области охраны труда, промышленной, пожарной и экологической безопасности;

Нормы расхода сырья и материалов на выполняемые работы;

Устройство, назначение и принцип действия простых и средней сложности узлов и механизмов машин и аппаратов, насосов, трубопроводов и ТПА;

Правила и способы отбора проб масла для химического анализа;

Правила, инструкции по эксплуатации оборудования, используемых инструментов и приспособлений;

Последовательность и содержание операций при выполнении технического обслуживания простых и средней сложности узлов и механизмов машин и аппаратов, насосов, трубопроводов и ТПА;

Признаки, характеризующие состояние обслуживаемого оборудования (горячий резерв, резерв, техническое обслуживание, ремонт, консервация);

Основные приемы слесарных работ;

Характерные неисправности простых и средней сложности узлов и механизмов машин и аппаратов, насосов, трубопроводов и ТПА;

Основы материаловедения;

1.4. Слесарь-ремонтник 2-го разряда должен уметь:

Производить измерения при помощи измерительных приборов и инструментов;

Работать на сверлильных, наждачных станках;

Работать ручным инструментом;

Использовать слесарный инструмент и приспособления для сборки и разборки простых узлов и механизмов машин и аппаратов, насосов, трубопроводов и ТПА;

Производить разборку и сборку простых и средней сложности узлов и механизмов машин и аппаратов, насосов, трубопроводов и ТПА;

Производить рубку, правку, гибку, резку, опиливание, сверление простых деталей;

Выполнять подготовку простых и средней сложности узлов и механизмов машин и аппаратов, насосов, трубопроводов и трубопроводной арматуры к сборке;

Использовать простые приспособления для разборки, сборки узлов и механизмов;

Выполнять подготовку узлов и механизмов машин и аппаратов, агрегатов газотранспортного оборудования к ремонту;

Проверять исправность инструмента и приспособлений;

Изготавливать уплотнительные прокладки несложной конфигурации;

Осуществлять шурфовку трубопроводов и оборудования, расположенного под землей;

Выполнять разметочные работы и работы по резке металла;

Работать ручным слесарным инструментом;

Производить настройку редукционных клапанов на поршневых, винтовых, шестеренчатых насосах;

Производить замену элементов масляных и воздушных фильтров ГПА, ТХА;

Читать техническую документацию общего и специализированного назначения;

Пользоваться парогенераторными установками и компрессорами для очистки оборудования;

Отбирать пробу масла на химический анализ;

Работать с изоляционными материалами;

Выявлять и устранять мелкие неполадки на простых и средней сложности узлах и механизмах машин и аппаратов, насосов, трубопроводов и ТПА;

1.5. Слесарь-ремонтник 2-го разряда назначается на должность и освобождается от должности приказом заместителя председателя правления Учреждения в соответствии с действующим законодательством Российской Федерации.

1.6. Слесарь-ремонтник 2-го разряда подчиняется заместителю председателю правлению Учреждения и начальнику подразделения «Простые технологии»

2. Трудовые функции

2.1. Ремонт простых и средней сложности элементов газотранспортного оборудования.

2.2. Подготовка к ремонту узлов и механизмов машин и аппаратов, агрегатов газотранспортного оборудования.

2.3. Техническое обслуживание простых и средней сложности элементов газотранспортного оборудования.

3. Должностные обязанности

3.1. Проверка эксплуатационной готовности арматуры (свободного хода шпинделя, герметичности арматуры).

3.2. Выполнение слесарной обработки деталей по 11-14 квалитетам (4-7 класс точности).

3.3. Разборка простых и средней сложности узлов и механизмов машин и аппаратов, насосов, трубопроводов и ТПА под руководством работника более высокого уровня квалификации.

3.4. Замена дефектных деталей (манжетных и сальниковых уплотнений, подшипников, втулок, валов, шпилек) под руководством работника более высокого уровня квалификации.

3.5. Смазка простых и средней сложности узлов и деталей.

3.6. Сборка простых и средней сложности узлов и механизмов машин и аппаратов, насосов, трубопроводов и ТПА под руководством работника более высокого уровня квалификации.

3.7. Очистка узлов, деталей, маслобаков и корпусов от загрязнений перед проведением ремонтных работ.

3.8. Снятие и установка крышек и люков сосудов, трубопроводов, обратных клапанов, центробежных и шестеренчатых насосов, лубрикаторов с использованием ручного инструмента.

3.9. Поддержание порядка на месте производства работ.

3.10. Выполнение земляных работ (шурфовка трубопроводов и оборудования, расположенного под землей).

3.11. Перемещение узлов и механизмов машин и аппаратов, агрегатов, насосов, ТПА к месту выполнения ремонтных работ внутри ремонтного участка.

3.12. Снятие узлов и механизмов машин и аппаратов, насосов, ТПА с газотранспортного оборудования под руководством работника более высокого уровня квалификации.

3.13. Подготовка инструмента и приспособлений к проведению ремонтных работ.

3.14. Изготовление уплотнительных прокладок несложной конфигурации.

3.15. Очистка шаровых кранов, аппарата воздушного охлаждения (АВО) масла, АВО газа, АВО хладагента; оборудования, работающего под избыточным давлением, с использованием парогенераторных установок и компрессоров.

3.16. Устранение мелких неполадок на простых и средней сложности узлах и механизмах машин и аппаратов, насосов, трубопроводов и трубопроводной арматуры (ТПА) под руководством работника более высокого уровня квалификации.

3.17. Внутренняя очистка оборудования, работающего под избыточным давлением, в составе бригады.

3.18. Доливка гидравлической жидкости в гидросистему ТПА в составе бригады.

3.19. Регулировка и протяжка опор технологических трубопроводов в составе бригады.

4.1. Запрашивать и получать необходимую информацию, а так же материалы и документы, относящиеся к вопросам деятельности слесаря-ремонтника 2-го разряда.

4.2. Повышать квалификацию, проходить переподготовку (переквалификацию).

4.3. Вступать во взаимоотношения с подразделениями сторонних учреждений и организаций для решения вопросов, входящих в компетенцию слесаря-ремонтника 2-го разряда.

4.4. Принимать участие в обсуждении вопросов, входящих в его функциональные обязанности.

4.5. Вносить предложения и замечания по вопросам улучшения деятельности на порученном участке работы.

4.6. Обращаться в соответствующие органы местного самоуправления или в суд для разрешения споров, возникающих при исполнении функциональных обязанностей.

4.7. Пользоваться информационными материалами и нормативно-правовыми документами, необходимыми для исполнения своих должностных обязанностей.

4.8. Проходить в установленном порядке аттестацию.

5. Ответственность

Слесарь-ремонтник 2-го разряда несет ответственность за:

5.1. Неисполнение (ненадлежащее исполнение) своих функциональных обязанностей.

5.2. Невыполнение распоряжений и поручений заместителя председателя правления Учреждения.

5.3. Недостоверную информацию о состоянии выполнения порученных заданий и поручений, нарушении сроков их исполнения.

5.4. Нарушение правил внутреннего трудового распорядка, правила противопожарной безопасности и техники безопасности, установленных в Учреждении.

5.5. Причинение материального ущерба в пределах, установленных действующим законодательством Российской Федерации.

5.6. Разглашение сведений, ставших известными в связи с исполнением должностных обязанностей.

За вышеперечисленные нарушения слесарь-ремонтник 2-го разряда может быть привлечен в соответствии с действующим законодательством в зависимости от тяжести проступка к дисциплинарной, материальной, административной, гражданской и уголовной ответственности.

Настоящая должностная инструкция разработана в соответствии с положениями (требованиями) Трудового кодекса Российской Федерации от 30.12.2001 г. № 197 ФЗ (ТК РФ) (с изменениями и дополнениями), профессионального стандарта «Работник по эксплуатации газотранспортного оборудования» утвержденного приказом Министерства труда и социальной защиты Российской Федерации от 21 декабря 2015 г. № 1063н и иных нормативно–правовых актов, регулирующих трудовые отношения.

\Типовая должностная инструкция Слесаря-ремонтника 2-го разряда

Должностная инструкция Слесаря-ремонтника 2-го разряда

Должность : Слесарь-ремонтник 2-го разряда
Подразделение: _________________________

1. Общие положения:

Подчиненность:
• Слесарь-ремонтник 2-го разряда непосредственно подчиняется........................
• Слесарь-ремонтник 2-го разряда выполняет указания....................................................

(указания этих работников вы выполняются только в том случае, если они не противоречат указаниям непосредственного руководителя).

Замещение:

• Слесарь-ремонтник 2-го разряда замещает.................................................................................
• Слесаря-ремонтника 2-го разряда замещает...............................................................................

Прием и освобождение от должности:
Слесарь-ремонтник назначается на должность и освобождается от должности руководителем отдела по согласованию с руководителем подразделения.

2. Требования к квалификации:

Должен знать:

• основные приемы выполнения работ по разборке, ремонту и сборке простых узлов и механизмов, оборудования, агрегатов и машин
• назначение и правила применения слесарного и контрольно-измерительных инструментов
• основные механические свойства обрабатываемых материалов
• систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости
• наименование, маркировку и правила применения масел, моющих составов, металлов и смазок.

3. Должностные обязанности:

• Разборка, ремонт, сборка и испытание простых узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин.
• Ремонт простого оборудования, агрегатов и машин, а также средней сложности под руководством слесаря более высокой квалификации.
• Слесарная обработка деталей по 12-14 квалитетам.
• Промывка, чистка, смазка деталей и снятие залива.
• Выполнение работ с применением пневматических, электрических инструментов и на сверлильных станках.
• Шабрение деталей с помощью механизированного инструмента.
• Изготовление простых приспособлений для ремонта и сборки.

стр. 1 Должностная инструкция Слесарь-ремонтник
стр. 2 Должностная инструкция Слесарь-ремонтник

4. Права

• Слесарь-ремонтник имеет право давать подчиненным ему сотрудникам поручения, задания по кругу вопросов, входящих в его функциональные обязанности.
• Слесарь-ремонтник имеет право контролировать выполнение производственных заданий, своевременное выполнение отдельных поручений подчиненными ему сотрудниками.
• Слесарь-ремонтник имеет право запрашивать и получать необходимые материалы и документы, относящиеся к вопросам своей деятельности и деятельности подчиненных ему сотрудников.
• Слесарь-ремонтник имеет право взаимодействовать с другими службами предприятия по производственным и другим вопросам, входящим в его функциональные обязанности.
• Слесарь-ремонтник имеет право знакомиться с проектами решений руководства предприятия, касающимися деятельности Подразделения.
• Слесарь-ремонтник имеет право предлагать на рассмотрение руководителя предложения по совершенствованию работы, связанной с предусмотренными настоящей Должностной инструкцией обязанностями.
• Слесарь-ремонтник имеет право выносить на рассмотрения руководителя предложения о поощрении отличившихся работников, наложении взысканий на нарушителей производственной и трудовой дисциплины.
• Слесарь-ремонтник имеет право докладывать руководителю обо всех выявленных нарушениях и недостатках в связи с выполняемой работой.

5. Ответственность

• Слесарь-ремонтник несет ответственность за ненадлежащее исполнение или неисполнение своих должностных обязанностей, предусмотренных настоящей должностной инструкцией - в пределах, определенных трудовым законодательством Российской Федерации.
• Слесарь-ремонтник несет ответственность за нарушение правил и положений, регламентирующих деятельность предприятия.
• При переходе на другую работу или освобождении от должности Слесарь-ремонтник ответственен за надлежащую и своевременную сдачу дел лицу, вступающему в настоящую должность, а в случае отсутствия такового, лицу его заменяющему или непосредственно своему руководителю.
• Слесарь-ремонтник несет ответственность за правонарушения, совершенные в процессе осуществления своей деятельности, - в пределах, определенных действующим административным, уголовным и гражданским законодательством Российской Федерации.
• Слесарь-ремонтник несет ответственность за причинение материального ущерба - в пределах, определенных действующим трудовым и гражданским законодательством Российской Федерации.
• Слесарь-ремонтник несет ответственность за соблюдение действующих инструкций, приказов и распоряжений по сохранению коммерческой тайны и конфиденциальной информации.
• Слесарь-ремонтник несет ответственность за выполнение правил внутреннего распорядка, правил ТБ и противопожарной безопасности.

Настоящая должностная инструкция разработана в соответствии с (наименование, номер и дата документа)

Руководитель структурного

Должностные инструкции с учетом профстандартов 2016-2017

Образец инструкции слесаря-ремонтника 2-го разряда

Образец должностной инструкции составлен с учетом профстандарта Слесарь-ремонтник промышленного оборудования

1. Общие положения

1.1. Слесарь-ремонтник 2-го разряда является рабочим и подчиняется непосредственно ……… (наименование должности/профессии руководителя)

1.2. Для работы слесарем-ремонтником 2-го разряда принимается лицо, освоившее основные программы профессионального обучения - программы профессиональной подготовки по профессиям рабочих, программы переподготовки рабочих, программы повышения квалификации рабочих (до 1 года), без предъявления требований к стажу работы.

1.3. К выполнению работ на высоте 1,3 м слесарь-ремонтник 2-го разряда не допускается.

1.4. Слесарь-ремонтник 2-го разряда должен знать:

1) документы, объекты, способы и приемы выполнения работ более низкой квалификации, предусмотренные производственными (по профессии) инструкциями и (или) профессиональным стандартом;

2) требования к планировке и оснащению рабочего места;

3) правила чтения чертежей и эскизов;

4) специальные эксплуатационные требования к сборочным единицам;

5) методы диагностики технического состояния простых узлов и механизмов;

6) последовательность операций при выполнении монтажных и демонтажных работ;

7) основные механические свойства обрабатываемых материалов;

8) систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости;

9) наименование, маркировку и правила применения масел, моющих составов, металлов и смазок;

10) типичные дефекты при выполнении слесарной обработки, причины их появления и способы предупреждения;

11) способы устранения дефектов в процессе выполнения слесарной обработки;

12) способы размерной обработки простых деталей;

13) способы и последовательность выполнения пригоночных операций слесарной обработки простых деталей;

14) требования технической документации на простые узлы и механизмы;

15) виды и назначение ручного и механизированного инструмента;

16) методы и способы контроля качества разборки и сборки;

17) назначение, устройство универсальных приспособлений и правила применения слесарного и контрольно-измерительных инструментов;

18) основные виды и причины брака, способы предупреждения и устранения;

19) правила и последовательность проведения измерений;

20) методы и способы контроля качества выполнения слесарной обработки;

21) устройство и работу регулируемого механизма;

22) основные технические данные и характеристики регулируемого механизма;

23) технологическую последовательность выполнения операций при регулировке простых механизмов;

24) способы регулировки в зависимости от технических данных и характеристик регулируемого механизма;

25) методы и способы контроля качества выполненной работы;

26) требования охраны труда:

При регулировке простых механизмов;

При выполнении слесарно-сборочных работ;

27) требования, предъявляемые к качеству выполняемых работ;

28) виды брака и способы его предупреждения и устранения;

29) порядок извещения руководителя обо всех недостатках, обнаруженных во время работы;

30) правила оказания первой (доврачебной) помощи пострадавшим при травмировании, отравлении и внезапном заболевании;

31) Правила внутреннего трудового распорядка;

32) правила охраны труда, производственной санитарии и личной гигиены, пожарной безопасности;

33) ……… (другие требования к необходимым знаниям)

1.5. Слесарь-ремонтник 2-го разряда должен уметь:

1) выполнять работы (операции, действия) по более низкому разряду;

2) поддерживать состояние рабочего места в соответствии с требованиями охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности, правилами организации рабочего места слесаря;

4) определять техническое состояние простых узлов и механизмов;

5) выполнять подготовку сборочных единиц к сборке;

6) производить сборку и разборку сборочных единиц в соответствии с технической документацией;

7) выбирать слесарные инструменты и приспособления для сборки и разборки простых узлов и механизмов и слесарной обработки простых деталей;

8) производить измерения при помощи контрольно-измерительных инструментов;

9) изготавливать простые приспособления для разборки и сборки узлов и механизмов;

10) определять межоперационные припуски и допуски на межоперационные размеры;

11) производить разметку в соответствии с требуемой технологической последовательностью;

12) производить рубку, правку, гибку, резку, опиливание, сверление, зенкерование, зенкование, развертывание в соответствии с требуемой технологической последовательностью;

13) выполнять:

Шабрение, распиливание, пригонку и припасовку, притирку, доводку, полирование;

Смазку, пополнение и замену смазки;

Промывку деталей простых механизмов;

Подтяжку крепежа деталей простых механизмов;

Замену деталей простых механизмов;

14) контролировать качество выполняемых слесарно-сборочных работ;

15) выполнять операции сборки и разборки механизмов с соблюдением требований охраны труда;

16) контролировать качество выполняемых работ при слесарной обработке деталей с помощью контрольно-измерительных инструментов;

17) выполнять операции слесарной обработки с соблюдением требований охраны труда;

18) осуществлять профилактическое обслуживание простых механизмов с соблюдением требований охраны труда;

19) ……… (другие требования к необходимым умениям)

1.6. ……… (другие общие положения)

2. Трудовые функции

2.1. Трудовыми функциями слесаря-ремонтника 2-го разряда являются:

2.1.1. Профилактическое обслуживание и ремонт простых деталей, узлов и механизмов:

1) монтаж и демонтаж простых узлов и механизмов;

2) слесарная обработка простых деталей;

3) профилактическое обслуживание простых механизмов.

2.1.2. Руководство слесарями-ремонтниками более низкой квалификации (разряда).

2.2. ……… (другие функции)

3. Обязанности

3.1. Перед началом рабочего дня (смены) слесарь-ремонтник 2-го разряда:

1) проходит в установленном порядке предсменный (профилактический) медицинский осмотр;

2) получает производственное задание;

3) проходит при необходимости инструктаж по охране труда;

4) принимает смену;

5) проверяет исправность приспособлений, инструмента, инвентаря и т.п., средств индивидуальной защиты;

6) ……… (другие обязанности)

3.2. В процессе работы слесарь-ремонтник 2-го разряда:

1) выполняет работу, по которой проинструктирован и допущен к работе;

2) использует спецодежду, спецобувь и другие средства индивидуальной защиты;

3) получает указания от непосредственного руководителя по выполнению задания, безопасным приемам и методам производства работы;

4) соблюдает правила использования технологического оборудования, приспособлений и инструментов, способы и приемы безопасного выполнения работ;

5) немедленно ставит в известность непосредственного руководителя обо всех недостатках, обнаруженных во время работы;

6) соблюдает требования личной гигиены и производственной санитарии;

7) ……… (другие обязанности)

3.3. В течение рабочего дня (смены) слесарь-ремонтник 2-го разряда выполняет следующие обязанности в рамках трудовых функций:

3.3.1. В рамках трудовой функции, указанной в подпункте 1 пункта 2.1.1 настоящей инструкции:

2) проводит анализ исходных данных (чертеж, схема, узел, механизм);

3) осуществляет диагностику технического состояния простых узлов и механизмов;

4) производит сборку и разборку простых узлов и механизмов;

3.3.2. В рамках трудовой функции, указанной в подпункте 2 пункта 2.1.1 настоящей инструкции:

1) осуществляет подготовительно-заключительные операции и операции по обслуживанию рабочего места;

2) проводит анализ исходных данных (чертеж, схема, деталь);

3) производит размерную обработку простой детали;

4) выполняет пригоночные операции слесарной обработки простых деталей;

5) осуществляет контроль за качеством выполненных работ.

3.3.3. В рамках трудовой функции, указанной в подпункте 3 пункта 2.1.1 настоящей инструкции:

1) осуществляет подготовительно-заключительные операции и операции по обслуживанию рабочего места;

2) осуществляет проверку технического состояния простых механизмов в соответствии с техническим регламентом;

3) выполняет смазочные работы;

4) устраняет технические неисправности в соответствии с технической документацией;

5) осуществляет контроль за качеством выполненных работ.

3.4. В конце рабочего дня (смены) слесарь-ремонтник 2-го разряда:

1) приводит в надлежащее состояние приспособления, инструмент, передает их на хранение;

2) удаляет грязь со спецодежды и спецобуви, при необходимости помещает на сушку и хранение;

3) сдает установленную отчетность;

4) производит осмотр (самоосмотр);

5) сдает смену;

6) ……… (другие обязанности)

4. Права

4.1. При выполнении своих трудовых функций и обязанностей слесарь-ремонтник 2-го разряда обладает трудовыми правами, предусмотренными заключенным с работником трудовым договором, Правилами внутреннего трудового распорядка, локальными нормативными актами, Трудовым кодексом Российской Федерации и иными актами трудового законодательства.

4.2. ……… (другие положения о правах работника)

5. Ответственность

5.1. Слесарь-ремонтник 2-го разряда привлекается к дисциплинарной ответственности в соответствии со ст. 192 Трудового кодекса Российской Федерации за ненадлежащее исполнение по его вине обязанностей, перечисленных в настоящей инструкции.

5.2. Слесарь-ремонтник 2-го разряда несет материальную ответственность за обеспечение сохранности вверенных ему товарно-материальных ценностей.

5.3. Слесарь-ремонтник 2-го разряда за совершение правонарушений в процессе своей деятельности в зависимости от их характера и последствий привлекается к гражданско-правовой, административной и уголовной ответственности в порядке, установленном законодательством.

5.4. ……… (другие положения об ответственности)

6. Заключительные положения

6.1. Настоящая инструкция разработана на основе Профессионального стандарта "Слесарь-ремонтник промышленного оборудования", утвержденного Приказом Министерства труда и социальной защиты Российской Федерации от 26.12.2014 N 1164н, с учетом ……… (реквизиты локальных нормативных актов организации)

6.2. Ознакомление работника с настоящей должностной инструкцией осуществляется при приеме на работу (до подписания трудового договора).

Факт ознакомления работника с настоящей должностной инструкцией подтверждается ……… (подписью в листе ознакомления, являющемся неотъемлемой частью настоящей инструкции(в журнале ознакомления с должностными инструкциями); в экземпляре должностной инструкции, хранящемся у работодателя; иным способом)

6.3. ……… (другие заключительные положения).

2-й разряд

Характеристика работ. Сборка и регулировка простых узлов и механизмов. Слесарная обработка и пригонка деталей по 12-14 квалитетам. Сборка узлов и механизмов средней сложности с применением специальных приспособлений. Сборка деталей под прихватку и сварку. Резка заготовок из прутка и листа на ручных ножницах и ножовках. Снятие фасок. Сверление отверстий по разметке, кондуктору на простом сверлильном станке, а также пневматическими и электрическими машинками. Нарезание резьбы метчиками и плашками. Разметка простых деталей. Соединение деталей и узлов пайкой, клеями, болтами и холодной клепкой. Испытание собранных узлов и механизмов на стендах и прессах гидравлического давления. Участие совместно со слесарем более высокой квалификации в сборке сложных узлов и машин с пригонкой деталей, в регулировке зубчатых передач с установкой заданных чертежом и техническими условиями боковых и радиальных зазоров.

Должен знать: технические условия на собираемые узлы и механизмы, наименование и назначение простого рабочего инструмента; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок собираемых узлов и механизмов; основные механические свойства обрабатываемых металлов; способы устранения деформаций при термической обработке и сварке; причины появления коррозии и способы борьбы с ней; назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов и наиболее распространенных специальных и универсальных приспособлений; назначение смазывающих жидкостей и способы их применения; правила разметки простых деталей.

Примеры работ

1. Автомашина - сборка руля, капота, кронштейна и узлов коробки передач.
2. Амортизаторы гидравлические - установка.
3. Бабки задние токарных станков - сборка.
4. Блоки на подшипниках качения и скольжения - сборка.
5. Валики фрикционов - установка.
6. Вентили запорные для воздуха, масла и воды - установка на место.
7. Веретена текстильных машин - обкатка.
8. Вилки шарнирного соединения - опиливание по вкладышу и скобе.
9. Воздухопроводы главных магистралей пассажирских и товарных вагонов всех типов - сборка.
10. Голосовые машинки и корпуса трубы, альта, тенора, баритона и др. - шабрение.
11. Детали и соединения - гидравлическое испытание под давлением.
12. Детали плоские - шабрение прямоугольных открытых плоскостей сопряжения неподвижных деталей (кронштейны, стойки и т.д.) с точностью до двух точек на поверхности 1 см 2 .
13. Детали разные - опиливание и подгонка по месту, сверление и рассверливание отверстий,не требующих большой точности.
14. Замки дверные, внутренние - пригонка деталей и сборка.
15. Застежки, петли, цепочки со свободными размерами (несложные) - изготовление.
16. Каретки токарных станков - сборка.
17. Каркасы под турбины - сборка.
18. Корпуса подшипников - сборка под расточку.
19. Крышки к корпусам приборов (бронзовые, алюминиевые, чугунные) - разметка, опиливание, сверление отверстий диаметром до 25 мм.
20. Крышки кожухов - пригонка и установка на станок.
21. Лебедки подъемные с ручным приводом грузоподъемностью до 10 тн - сборка и испытания.
22. Муфты включения скользящие, шестерни цилиндрические и червячные - опиливание и пригонка шпоночных пазов.
23. Ножи агрегатов резки - правка.
24. Отводы, тройники для трубопроводов - гидравлическое испытание и сборка.
25. Петли, шарниры - разметка, изготовление, сборка и установка на место.
26. Подставки под детские ударные музыкальные инструменты - сборка.
27. Подшипники шариковые упорные однорядные, радиально-упорные однорядные и радиально-игольчатые с цилиндрическим и витым роликами с наружным диаметром до 500 мм - сборка.
28. Пружины спиральные для клапанов двигателя - испытание под нагрузкой.
29. Пружины, щетки с основанием, рычаги, щеткодержатели к траверсам электромашин - сборка, клепка, пайка.
30. Резервуары - испытание сжатым воздухом до предельного давления.
31. Сиденья водителей - установка.
32. Скользуны верхние и нижние цельнометаллических вагонов - сборка с пригонкой.
33. Трансмиссия механизма передвижения крана - сборка.
34. Фильтры масляные, водяные и воздушные - сборка.
35. Чайники, кофейники, молочники - опиливание носиков.
36. Шестерни и рейки литые различного модуля - опиливание зубьев по шаблонам
37. Шкивы разъемные - сборка.
38. Шпонки призматические, клиновые, тангенциальные размером до 24 х 14 х 300 мм - опиливание.
39. Этажерки металлические - сборка.
40. Ящики аккумуляторные и инструментальные - сборка, клейка.

3-й разряд

Характеристика работ. Слесарная обработка и пригонка деталей в пределах 11-12 квалитетов с применением универсальных приспособлений. Сборка, регулировка и испытание узлов и механизмов средней сложности и слесарная обработка по 7-10 квалитетам. Разметка, шабрение, притирка деталей и узлов средней сложности. Элементарные расчеты по определению допусков, посадок и конусности. Запрессовка деталей на гидравлических и винтовых механических прессах. Испытание собираемых узлов и механизмов на специальных установках. Устранение дефектов, обнаруженных при сборке и испытании узлов и механизмов. Регулировка зубчатых передач с установкой заданных чертежом и техническими условиями боковых и радиальных зазоров. Статическая и динамическая балансировка различных деталей простой конфигурации на специальных балансировочных станках с искровым диском, призмах и роликах. Пайка различными припоями. Сборка сложных машин, агрегатов и станков под руководством слесаря более высокой квалификации. Управление подъемно-транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка грузов для подъема, перемещения; установка и складирование.

Должен знать: устройство и принцип работы собираемых узлов, механизмов и станков, технические условия на их сборку; механические свойства обрабатываемых металлов и влияние термической обработки на них; виды заклепочных швов и сварных соединений и условий обеспечения их прочности; состав туго- и легкоплавких припоев, флюсов, протрав и способы их приготовления; устройство средней сложности контрольно-измерительных инструментов и приспособлений; правила заточки и доводки слесарного инструмента; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; способы разметки деталей средней сложности.

Примеры работ

1. Автомашины - сборка кабины, кузова, заднего моста.
2. Автошлагбаумы - опиливание сектора по валу.
3. Агрегаты холодильные - монтаж по наружной стенке.
4. Амортизаторы типа АКМ-400 и подобные - полная окончательная сборка.
5. Арматура судовая всех типов и размеров с ручным приводом, зубчатыми передачами - сборка, регулировка, испытание, сдача.
6. Барабаны механической бритвы - сборка, проверка торцевого и радиального биения зуба.
7. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания - нарезание резьбы в отверстиях в пределах данного класса точности и опрессовка гидравлическим давлением перед окончательной сборкой.
8. Валы - опрессовка втулок, маховиков, муфт.
9. Валы коленчатые двигателей внутреннего сгорания - нарезание вручную резьб в глухих отверстиях.
10. Вентили всех диаметров - притирка клапанов и гидравлическое испытание.
11. Вентиляторы, моторы - сборка, регулировка.
12. Вкладыши, стаканы, стулья, приварыши и другие детали - нарезание резьбы диаметром до 2 мм и свыше 24 до 42 мм на проход и в упор.
13. Воздухоотделители - общая сборка.
14. Вьюшки ручные всех типов и размеров - сборка.
15. Головки и кольца кардана - сборка, сверление в кондукторе с последующим штихтованием.
16. Двери выдвижные - изготовление.
17. Детали замков - изготовление.
18. Двигатели внутреннего сгорания мощностью до 73,6 кВт (100 л.с.) - общая сборка.
19. Диски роторов, компрессоров, турбин - разметка, слесарная обработка.
20. Диски сцепления, тормозные накладки - сборка, склейка.
21. Замки вагонные комбинированные с фалью, двери тамбурные пассажирских вагонов - пригонка деталей и сборка.
22. Заслонки дроссельные с ручным приводом всех типов и размеров - сборка и испытание.
23. Зубья шестерен коробки мотовоза и дрезин - опиливание.
24. Камеры нагревательные диффузионных печей, системы охлаждения вакуумных установок - сборка.
25. Картеры прицепного устройства - установка трубок с подгонкой.
26. Клапаны высокого давления и маневрового устройства - притирка по седлам.
27. Клапаны и краны воздухо- и водопроводные - притирка.
28. Колонки водомерные с приборами "Клинкер" - сборка, испытание, сдача.
29. Кожухи защитные сложных конструкций - сборка.
30. Кожухи для обшивки - изготовление.
31. Кольца поршневые - выпиливание замка и шабрение.
32. Кольца стопорные - разметка, сверловка, подгонка.
33. Компенсаторы - сборка и испытание.
34. Контроллеры масляные - сборка и регулировка.
35. Коробки передач - сборка и испытание.
36. Коробки распределительные - полное изготовление (без монтажа),
37. Корпуса блочных ящиков - изготовление.
38. Корпуса и каркасы сварные из различных материалов размером 500 х 500 х 700 мм - сборка с прихваткой, правка.
39. Корпуса, кронштейны - шабрение.
40. Корпуса компрессоров - сборка.
41. Корпуса крышек - подгонка с шабрением пазов и клиньев к ним.
42. Корпуса приборов - установка деталей в корпус, подгонка крышек с кожухом на замках, петлях, ограничителях.
43. Краны газовые - притирка конических поверхностей.
44. Лебедки подъемные с механическим приводом - сборка и испытание.
45. Лифты - сборка.
46. Механизмы тяговые, манипуляторы, крышки входных люков, приводы стопора, якорного каната, приводы мелких рулей - сборка, испытание, сдача.
47. Мосты (из прутка) для крепления провода - изготовление, установка.
48. Насосы поршневые - сборка и испытание.
49. Обечайки - сборка с фланцами.
50. Опоры гибкие - сборка, рихтовка.
51. Оси, хвостовые винты, пружины и поводки в механических нумерационных аппаратах - замена.
52. Основание, панели, плиты - опиловка, разметка, сверление отверстий в разных плоскостях, нарезание резьбы.
53. Отверстия под шарикоподшипники - доводка.
54. Пакеты литых лопаток - сборка и пригонка под сварку.
55. Панели сложной конструкции - изготовление.
56. Переходники резиновые - изготовление.
57. Плиты проверочные - шабрение.
58. Подставки для тарелок одинарных - сборка, регулировка.
59. Подшипники скольжения диаметром до 300 мм - шабрение.
60. Подшипники судовые опорные и упорные - укладка вкладышей в постели корпусов и крышек без дополнительной подгонки с проверкой сопрягаемых поверхностей щупом с точностью до 0,05 мм.
61. Подшипники шариковые и радиальные однорядные, шариковые радиальные сферические, двухрядные с наружным диаметром свыше 500 мм - комплектование и сборка.
62. Поршни - сборка с шатуном и пригонка поршневого кольца.
63. Приводы к редукторам, мельницам и шнекам - сборка.
64. Приспособления для снятия полумуфт, колец подшипника - сборка.
65. Прокладки гофрированные - изготовление по чертежу.
66. Прокладки медные с асбестовым наполнителем - изготовление.
67. Рамы и крылья стругов снегоочистителей - сборка под сварку.
68. Редукторы якорных устройств - сборка.
69. Роторы и статоры турбин - набор и установка лопаток.
70. Рукава герметичные металлические для арматуры - сборка.
71. Ручки стальные фасонные - разметка и опиливание контура по разметке или шаблону,
72. Рычаги стальные - слесарная обработка, сборка со втулками.
73. Стаканы переборочные, конусные, вентиляционные, датчики с конусными вставками и т.п. - подгонка деталей при изготовлении, окончательная сборка, регулировка и испытание.
74. Станины металлорежущих станков - шабрение.
75. Стойки блок-механизмов - опиливание.
76. Стойки леерные и тентовые, контрфорсы - пригонка, сборка.
77. Сундуки металлические для ЗИП - изготовление деталей и сборка.
78. Суппорты токарных станков - сборка.
79. Тумбочки инструментальные станочника - сборка.
80. Тумбы штурвальные - сборка, сдача.
81. Уплотнения сотовые - изготовление.
82. Фланцы прямоугольные для воздуховодов и фасонных частей систем промышленной вентиляции - изготовление.
83. Фундаменты под вспомогательные механизмы малых судов - монтаж.
84. Хлораторы - сборка и испытание.
85. Цистерны и резервуары - сборка под сварку.
86. Шарниры крышек пианино и роялей - сборка.
87. Шарикоподшипники повышенной точности - сборка и установка.
88. Шатуны - шабрение, запрессовка втулок и сборок.
89. Шестерни конические - опиливание зубьев вручную.
90. Шестерни комбинированные - сборка с проверкой индикатором.
91. Шестерни и рейки различного модуля - сборка зубьев в паре с обеспечением требуемого зазора и контакта.
92. Шины - изготовление по чертежам.
93. Шланги с муфтами без обжатия под прессом - сборка.
94. Шланги с обвязкой проволокой, крепление хомутами под гидравлическое испытание от 15-30 кгс/кв.см.
95. Шнеки и конвейеры средней сложности - сборка.
96. Щиты распределительные одно- и двухпанельные открытого и закрытого исполнения - полное изготовление и сборка без монтажа.
97. Эжекторы производительностью до 100 т\ч - сборка из штампованных половин под сварку в приспособлениях, прогонка с другими деталями и испытание.

4-й разряд

Характеристика работ. Слесарная обработка и пригонка крупных деталей и сложных узлов по 7-10 квалитетам. Сборка, регулировка и испытание сложных узлов агрегатов, машин и станков, Притирка и шабрение сопрягаемых поверхностей сложных деталей и узлов, Разделка внутренних пазов, шлицевых соединений - эвольвентных и простых. Подгонка натягов и зазоров, центрирование монтируемых деталей, узлов и агрегатов. Монтаж трубопроводов, работающих под давлением воздуха и агрессивных спецпродуктов. Статическая и динамическая балансировка узлов машин и деталей сложной конфигурации на специальных балансировочных станках. Устранение дефектов, обнаруженных при сборке и испытании узлов, агрегатов, машин. Запрессовка деталей на гидравлических и винтовых механических прессах. Участие в монтаже и демонтаже испытательных стендов, в сборке, регулировке и испытании сложных экспериментальных и уникальных машин под руководством слесаря более высокой квалификации.

Должен знать: конструкцию, кинематическую схему и принцип работы собираемых узлов механизмов, станков; технические условия на установку, регулировку и приемку собираемых узлов, машин; устройство, назначение и правила применения рабочего, контрольно-измерительных инструментов, приборов и приспособлений; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; принципы взаимозаменяемости деталей и узлов; способы разметки сложных деталей и узлов; способ термообработки и доводки сложного слесарного инструмента; способы предупреждения и устранения деформации металлов и внутренних напряжений при термической обработке и сварке; основы механики и технологии металлов в пределах выполняемой работы.

Примеры работ

1. Авторегуляторы - переборка после стендовых испытаний.
2. Арматура судовая - ручная притирка и доводка уплотнительных поверхностей.
3. Барабаны смесительные с внутренними спиралями - сборка.
4. Блоки цилиндров внутреннего сгорания - шабрение участков под крышки подшипников коленчатого вала.
5. Валы гребные диаметром до 250 мм - шабрение конусов и пригонка шпоночных пазов по калибру.
6. Валы зубчатых передач вспомогательных механизмов - укладка валов с пригонкой подшипников.
7. Венцы опорные - сборка.
8. Винты гребные для валов - пригонка ступицы по конусу вала и калибру.
9. Вкладыши опорно-упорного подшипника - сборка с сегментом.
10. Вкладыши подшипников судовых - шабрение разъемов заподлицо с разъемами корпусов и крышек с точностью до 0,02 мм и с обеспечением взаимозаменяемости деталей.
11. Втулки дейдвудные с резинометаллическими вкладышами для валов с облицовками - сборка вкладышей по калибру.
12. Втулки, нажимы, рычаги в автоматических нумерационных аппаратах - замена.
13. Вышки буровые - сборка отдельных конструкций.
14. Гидросуппорты, гидроклапаны сборка и окончательная доводка.
15. Гидроцилиндры подъема мотовала - сборка и испытание.
16. Головки грибовидные вентиляционные с ручным приводом всех размеров - сборка и испытание.
17. Гребенки, костыльки и внутренние конусы в механических нумерационных аппаратах - замена.
18. Датчики сигнальные, приводы датчиков - регулировка с установкой на клапаны задвижки.
19. Двигатели внутреннего сгорания мощностью свыше 73,6 до 736 кВт (100 до 1000 л.с.) - общая сборка.
20. Детали сложные - развертывание отверстий в труднодоступных местах.
21. Детали с пазами и прорезями формы "ласточкин хвост" - слесарная обработка.
22. Дизели - сборка и установка шатунно-поршневой группы.
23. Диски фрикционные диаметром до 300 мм - притирка с допуском на плоскость и прямолинейность в пределах 0,01 мм.
24. Замки роялей - сборка.
25. Захваты рельсорезные стрелочных переходов, сердечники блок-механизмов, захваты шеститонного парового крана, крышки турбогенераторов - сборка.
26. Захлопки с коническим и червячным зацеплением диаметром от 150 до 250 мм - сборка.
27. Захлопки судовые отливные, приемные и вентиляционные с условным проходом 350 мм и выше - пригонка резинового уплотнения, сборка, регулировка.
28. Зенкера алмазные - чистка базовых поверхностей, вскрытие алмазов.
29. Калибры гребных валов и гребных винтов - шабрение и пригонка конуса со шпонками.
30. Каркасы для радиоприборов из профильной стали с числом входящих деталей до 50 - сборка.
31. Кингстоны с условным проходом свыше 275 мм, с условным давлением до 50 кгс/см - притирка тарелки и гнезда, сборка, испытание, сдача.
32. Клапаны автоматические (паровые и водяные) - сборка, регулировка, испытание, сдача.
33. Клапаны быстрозапорные и паровые, коробки турбины - переборка после стендовых испытаний,
34. Клапаны высокого давления, уплотнительные кольца - притирка.
35. Клапаны предохранительные, редукционные, дренажные, перепускные, невозвратные и невозвратно-запорные, котельные и предохранительные, главные и контрольные 1 и 2 ступени давления (до 30 кгс/кв.см.) - сборка, регулировка, испытание, сдача.
36. Клапаны прямоточные дистанционные с приводом - сборка, регулировка, сдача.
37. Клинкеты с условным проходом до 875 мм - шабрение и притирка клиновых поверхностей, сборка, испытание, сдача.
38. Колонки водомерных судовых паровых котлов сложных систем с рабочим давлением свыше 25 кгс/см - сборка, регулировка, испытание, сдача.
39. Компрессоры и блоки осушки (БО) с подачей газа под давлением до 230 кгс/см - установка на стенд, монтаж, испытание по заданной программе, демонтаж, устранение незначительных дефектов в системе.
40. Коробки реверса мотовозов и грузовой дрезины - шабрение окон.
41. Коробки центрального привода - сборка.
42. Корпуса и каркасы сварные из различных материалов - сборка.
43. Корпуса и кронштейны - шабрение плоскости по 2 квалитету.
44. Корпуса и крышки сложной конфигурации больших габаритов - слесарная обработка с подгонкой и установкой мест соединений замков и петель.
45. Корпуса сопловых аппаратов- сборка.
46. Кронштейны ходовых сервомоторов - сборка.
47. Крышки газопроницаемые с приводом - сборка и испытание.
48. Крышки уплотнительные - сборка колец.
49. Круги шлифовальные диаметром до 750 мм - сборка, испытание, балансировка.
50. Лабиринты - установка и запрессовка.
51. Манипуляторы - шабрение, притирка.
52. Машины бумагоделательные и картоноделательные - сборка.
53. Машинки гидравлические приводные для захлопок и других механизмов - окончательная сборка, регулировка, испытание, сдача.
54. Механизмы главные, вспомогательные и агрегаты - установка, центровка, монтаж с применением пластмасс.
55. Механизмы стопорные - сборка и регулировка.
56. Механизмы и арматура дистанционно-управляемых корабельных и судовых систем - испытание.
57. Механизмы - сборка и механическая регулировка по 2 квалитету.
58. Механизмы планетарные - сборка.
59. Мост управления гидрофицированный - сборка, регулировка.
60. Муфты кулачковые - пригонка.
61. Муфты спусковые - окончательная обработка после закалки.
62. Направляющие каленые - притирка пазов с проверкой индикатором.
63. Нефтеподогреватели судовые - сборка.
64. Обоймы - сборка с ударным сегментом.
65. Обоймы и щиты - сборка с пластинками уплотнения.
66. Опоры двигателя - сборка.
67. Ось лентопротяжная - слесарная обработка и сборка.
68. Охлодители, дистилляторы, конденсаторы - сборка.
69. Патрубки сложные - сборка, шабрение и подгонка.
70. Передачи угловые зубчатые - сборка, регулировка с обеспечением требуемого зазора и пятна касания.
71. Передачи угловые управления клинкетами и клапанами - сборка, регулировка, сдача.
72. Переводы стрелочные двойные перекрестные - сборка.
73. Перо руля с баллером - шабрение конусов и шпоночных пазов, пригонка, сборка, сдача.
74. Перо руля и баллер с фланцевым соединением - шабрение плоскостей фланцев, сборка соединения, выверка осевой линии, развертывание отверстий.
75. Пневмоцилиндры - сборка и регулировка.
76. Подставки для тарелок парных - сборка.
77. Подшипники скольжения, состоящие из нескольких частей - шабрение.
78. Подшипники с конусными отверстиями - сборка.
79. Подшипники судовые опорные, упорно-вспомогательные для валов диаметром до 300 мм - шабрение постелей и вкладышей.
80. Подшипники (шариковые и роликовые) всех размеров, выпускаемые по классам точности А, Б и С, - комплектование и сборка.
81. Ползуны стрелочных электроприводов - спиливание углов, плоскостей, фасок и выходов из кольцевой канавки.
82. Прессы гидравлические мощностью до 3000 т - сборка и монтаж.
83. Приводы к шаровым мельницам - сборка и регулировка.
84. Пружины - тарирование и испытание нагрузкой с проверкой по таблице.
85. Редукторы - сборка, регулировка, испытание.
86. Редукторы червячные - шабрение червячного зацепления.
87. Рессоры - сборка.
88. Роторы и статоры паровых и газовых турбин - сборка.
89. Рычажки в блок-механизмах - пригонка по сектору.
90. Самонаклады, ротационные и плоскопечатные машины, полуавтоматы для отливки стереотипов - сборка.
91. Сельсины контактные - установка и регулировка траверс, демпферов, монтаж шарикоподшипников, обкатка, регулировка осевого люфта, доводка, предварительная сборка, статическая балансировка.
92. Сепараторы - вставка заклепок вручную с помощью механизма, вставка роликовых колец, зарядка роликами.
93. Системы специальных труб - шабрение, полирование внутреннее труб.
94. Станины крупных металлообрабатывающих станков - шабрение направляющих.
95. Станки-автоматы заверточные, этикетировочные, выпарные и вакуум-аппараты, линейнорежущие и штампующие агрегаты - сборка.
96. Тележки моторных платформ путеукладчиков - разметка и установка челюстей.
97. Тормоза ленточные с редуктором - пришабривание червячного зацепления с обеспечением пятна касания, сборка.
98. Турбины паровые и газовые - пригонка и установка лопаток и сборка опорно-упорных подшипников.
99. Установки фильтровальные - сборка.
100. Устройства подколпачные вакуумных напылительных установок - сборка узлов.
101. Устройства промывочные для водоопреснительной установки - сборка.
102. Фильтры сложных конструкций сдвоенные - сборка, сдача.
103. Хоботы завалочных машин - сборка.
104. Холодильники - сборка агрегатов, установка двери и испытание.
105. Шарикоподшипники прецизионные (выполнение по особым техническим условиям) - сборка и установка.
106. Шланги с обжатием на прессе под гидравлические испытания давлением до 300 - сборка.
107. Эксцентрики, кулачки и противовесы регулятора турбогенератора - опиливание по шаблонам.
108. Эжекторы производительностью свыше 100 т/ч - сборка из штампованных половин под сварку в приспособлениях, пригонка с другими деталями и испытание,
109. Электровоздуходувки и турбовоздуходувки - сборка.

5-й разряд

Характеристика работ. Слесарная обработка и доводка термически не обработанных деталей, изделий и узлов сложной конфигурации по 6 квалитету и сложной конфигурации по 7 квалитету. Сборка, регулировка и отладка сложных машин, контрольно-измерительной аппаратуры, пультов и приборов, уникальных и прецизионных агрегатов и машин, подборка и сборка крупногабаритных и комбинированных подшипников. Испытание сосудов, работающих под давлением, а также испытание на глубокий вакуум. Снятие необходимых диаграмм и характеристик по результатам испытания и сдача машин ОТК. Монтаж и демонтаж испытательных стендов. Проверка сложного уникального и прецизионного металлорежущего оборудования на точность и соответствие техническим условиям. Монтаж трубопроводов, работающих под высоким давлением воздуха (газа), и спецпродуктов. Статическая и динамическая балансировка деталей и узлов сложной конфигурации.

Должен знать: конструкцию, назначение и принцип работы собираемых сложных механизмов, приборов, агрегатов, станков и машин; технические условия на регулировку, испытания и сдачу собранных узлов машин и агрегатов и их эксплуатационные данные; приемы сборки и регулировки машин и режимы испытаний; меры предупреждения деформаций деталей; правила проверки станков на точность.

Примеры работ

1. Аппараты постовые и распределительные механической централизации - сборка и регулировка.
2. Аппаратура запорная и регулировочная для химических производств высокого давления - разборка, подгонка, притирка, сборка.
3. Арматура золотниковая - притирка и доводка уплотнительных поверхностей.
4. Валы гребные и дейдвудные - шабрение конусов и пригонка шпоночных пазов по калибру.
5. Валики дифференциальные специальной конструкции - припиливание опорных плоскостей перпендикулярно оси с допуском на перпендикулярность 0,02 мм.
6. Винты гребные для валов - пригонка ступицы по конусу вала или по калибру.
7. Вкладыши - пригонка и шабрение в корпусе турбины.
8. Воздуховоды всех видов - контрольная сборка и выверка.
9. Гироскопы - предварительная и окончательная сборка.
10. Двигатели внутреннего сгорания мощностью свыше 736 до 1472 кВт (свыше 1000 до 2000 л.с.) - сборка, регулировка и наладка.
11. Диффузоры - подгонка и запрессовка в паровую коробку и в корпус турбины.
12. Замедлители вагонные всех типов - сборка, регулировка и содержание в исправном состоянии.
13. Калибры гребных валов и гребных винтов с двумя и более шпоночными соединениями, с установкой шпонок в любое положение относительно пазов - шабрение и пригонка конуса со шпонками.
14. Каркасы для радиоприборов из профильной стали с числом входящих деталей свыше 50 - сборка.
15. Каркасы и обшивка на турбины - изготовление.
16. Карусели, натекатели вакуумных установок - сборка.
17. Клапаны и крышки импульсные всех типов и размеров - сборка.
18. Клапаны регулирующие, сдвоенные с сервомотором и со сдвоенной системой рычагов - сборка, регулировка.
19. Клапаны защитных устройств регулирующие - сборка, регулировка,
20. Клапаны, клинкеты и задвижки с приводом планетарной зубчатой передачи - сборка, регулировка, сдача.
21. Клапаны главные маневровые всех типов судов - сборка, регулировка.
22. Клапаны паровые с дистанционным управлением - сборка.
23. Клинкеты с раздельным клином с условным проходом свыше 875 мм - сборка, сдача.
24. Кингстоны и задвижки с пневмо- и гидроприводом - сборка, регулировка, сдача.
25. Компрессоры и блоки осушки (БО) с подачей газа под давлением свыше 230 кгс/кв.см. до 400 кгс/кв.см. - монтаж (подключение стендовых приборов, клапанов, датчиков и т.д.), выявление и устранение дефектов, возникших при испытании.
26. Конструкции металлические сложные: панели, плоты, плиты и др. для нестандартного опытного технологического оборудования - изготовление.
27. Колеса цифровые и литерные - замена.
28. Кольца поршневые шеститонного парового крана - опиливание.
29. Кольца поршневые диаметром свыше 400 мм - подгонка замка.
30. Кольца поршневые диаметром свыше 550 мм - шабрение торцов и подгонка к поршню.
31. Корпуса вакуумных вентилей и насосов, установок химической аппаратуры - сборка.
32. Корпуса основных и центральных приборов, состоящих из секций - сборка и соединение секций между собой с обработкой мест под механизмы.
33. Корпуса приборов сложные из различных материалов - сборка с изготовлением отдельных элементов.
34. Круги шлифовальные диаметром свыше 750 мм - сборка, испытание, балансировка.
35. Крышки - подгонка на корпус турбины.
36. Линии цифр в нумерационном аппарате - подгонка и исправление при сборке и ремонте.
37. Линия валопроводов всех типов судов, кроме катеров - спаривание, установка на станке (стенде), развертывание отверстий, пригонка болтов, сборка, сдача.
38. Машины глубокой печати - сборка.
39. Машины горизонтально-ковочные с усилием давления до 20 МН - общая сборка.
40. Машины самоходные сельскохозяйственные - окончательная сборка.
41. Машины шахтоподъемные с бицилиндрическим барабаном - общая сборка и регулировка с испытанием.
42. Механизмы вспомогательные судовые - сдача в эксплуатацию.
43. Механизмы подъемно-якорные - сборка, испытание и сдача.
44. Механизмы и арматура дистанционного управления корабельных и судовых систем с электрическим, пневматическим и гидравлическим сервоприводами - притирка, сборка и регулировка.
45. Молотилки в сборе - испытание, обкатка и сдача.
46. Молоты паровые - сборка, проверка парораспределительных золотников и клапанов, хода поршня, механизмов управления.
47. Муфты и полумуфты судовых валов - шабрение конуса, разделка шпоночных пазов по калибру.
48. Муфты эластичные главного валопровода - сборка, балансировка.
49. Направляющие с треугольным пазом каленые длиной до 340 мм - притирка с допуском ±0,01-0,02 на параллельность на 300 мм.
50. Насосы шестеренчатые различных назначений и производительности - сборка, испытание, сдача.
51. Пакеты пустотелых лопаток - сборка и пригонка.
52. Перо руля и баллер с фланцевым соединением - шабрение плоскостей фланцев, сборка соединения, выверка осевой линии, развертывание отверстий, пригонка шпонок, болтов и штырей, сдача.
53. Перо руля с баллером - шабрение конусов и шпоночных пазов, пригонка шпонок, сборка, сдача.
54. Плоскости, кулачки - обработка по 1 классу точности с паспортизацией размеров.
55. Плоскости - шабрение и корректировка расточек под вкладыши,
56. Пневмостяжки типа СПУ-20, пневмогайковерты типа ГПУ-80 - сборка.
57. Поверхности фланца компенсатора - шабрение с точностью не менее 2 пятен на кв.см.
58. Подшипники качения и комбинированные - сборка.
59. Прессы гидравлические усилием свыше 30 до 100 МН - сборка, регулировка, испытание, сдача.
60. Пульты управления и другие сложные автоматические станции - полное изготовление и сборка (без монтажа).
61. Ролики алмазные сложного профиля - балансировка.
62. Роторы - статическая и динамическая балансировка.
63. Роторы, турбины - сборка, установка опорно-упорного подшипника.
64. Роторы - сборка лопаток с бандажным креплением.
65. Сервомоторы - сборка блокировки.
66. Станины продольно-фрезерных и других станков - установка на башмаки с выверкой по водяному уровню и струне с оптическим прибором.
67. Станины уникальных и прецизионных станков - шабрение направляющих.
68. Станки прецизионные токарные - шабрение каретки и суппорта.
69. Станки токарно-винторезные - испытание станка на мощность с наладкой и регулировкой, испытание на точность с регулировкой, подналадкой и исправлением дефектов.
70. Турбокомпрессоры экспериментальные, воздушных и кислородных компрессоров - окончательная сборка, регулировка и сдача.
71. Узлы, механизмы, конструкции крупных судов - монтаж с применением пластмасс.
72. Узлы пневмодомкратов ударного действия - сборка, наладка.
73. Узлы сложные, агрегаты и машины опытных конструкций - сборка и испытание.
74. Узлы сложные и агрегаты легковых машин высшего класса - сборка, регулировка, испытание.
75. Установки газотурбинные - сборка.
76. Устройства перекладки рулей - сборка, регулировка, сдача.
77. Устройство перфорегулирующее - окончательная обработка входящих деталей после закалки, центрование пуансонов по матрицам с соблюдением размеров в пределах допусков до 0,01 мм.
78. Центрифуги - притирка вала с ротором и уплотняющих колец, сборка, регулировка и испытание.
79. Шатуны и регуляторы крана, корпуса водяных питательных насосов, домкраты - сборка.
80. Шестерни в сборе - статическая и динамическая балансировка.
81. Шпили электрические, механизмы приводные шпилей - сборка.
82. Щуп после закалки - запрессовка в направляющую при допуске на параллельность ±0,01 на 120 мм длины.
83. Эксцентрики - окончательная слесарная обработка после закалки со снятием таблиц на компараторе.
84. Электропушки доменных печей - разборка, сборка.

6-й разряд

Характеристика работ. Сборка, регулировка, испытание и сдача в соответствии с техническими условиями сложных и экспериментальных, уникальных машин, станков, агрегатов и аппаратов. Проверка правильности их сборки со снятием эксплуатационных диаграмм и характеристик. Монтаж трубопроводов высокого давления под любые применяемые газы и жидкости. Устранение обнаруженных дефектов. Расчет зубчатых зацеплений, эксцентриков и прочих кривых и их проверка. Построение геометрических фигур. Участие в оформлении паспорта на собираемые и испытуемые машины.

Должен знать: конструкцию, принцип работы сложных машин, станков, агрегатов и аппаратов; способы статического и динамического испытания; способы отладки и регулировки изготовляемых машин, приборов и другого оборудования, принцип расчета и способы проверки эксцентриков и прочих кривых и зубчатых зацеплений; методы расчета и построения сложных фигур; правила заполнения паспортов на изготовляемые машины.

Примеры работ

1. Аппараты механической централизации, механизмы автошлагбаумов, осевые редукторы путеукладчиков - сборка и регулировка.
2. Аппараты уникальные нумерационные (по специальным заказам) - сборка и регулировка.
3. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания - установка поршневого, золотникового и распределительных валов с выверкой осевых линий.
4. Валы коленчатые машин и двигателей внутреннего сгорания - укладка, центровка и проверка с регулировкой.
5. Валы коленчатые паровых машин различных типов для крупных судов - пригонка шпоночных канавок, калибровка мотылевых шеек с точностью до 0,03 мм.
6. Валы трансмиссионные рольгангов - сборка.
7. Газотурбинные установки - регулировка.
8. Двигатели внутреннего сгорания мощностью свыше 147 кВт (2000 л.с.) - сборка, регулировка, наладка.
9. Задвижки с цельным двойным клином II и III степени давления - сборка, регулировка, испытание, сдача.
10. Клапаны дистанционного управления сильфонные с тарельчатыми пружинами - сборка, регулировка, испытание, сдача.
11. Колеса зубчатые некруглые - слесарная обработка, сборка со втулкой, окончательная обработка после закалки, установка.
12. Колонны с параллелями паровых машин и двигателей внутреннего сгорания - установка, центровка, выверка и регулировка.
13. Компрессорные автоматические станции с подачей газа под давлением 400 кгс/см - установка на испытательный стенд, монтаж (регулировка топливной, масляной аппаратуры, системы пуска, клапанов, датчиков и т.п.), выявление дефектов в системе и устранение их, подсчет всех характеристик, сдача заказчику.
14. Компрессоры восьмигранные - изготовление и сборка.
15. Коноиды - установка на приспособление, окончательная обработка со снятием величины припуска по таблицам на компараторе.
16. Кронштейны рулевого сервомотора - сборка.
17. Линии автоматические, состоящие из агрегатных станков - сборка, наладка, испытание, сдача.
18. Линии валов крупных судов с диаметром свариваемых валов свыше 600 мм - установка на стенде, выверка, развертывание отверстий, пригонка болтов, сборка, сдача.
19. Лопатки рабочие, направляющие, сопловые и диафрагмы - пригонка на плотность в местах крепления с сохранением проходов по техническим условиям или чертежам,
20. Машины горизонтально-ковочные с усилием свыше 20 МН - общая сборка.
21. Машины паровые - окончательная сборка, испытание и сдача.
22. Машины рулевые гидравлические и насосы переменной производительности - сборка, монтаж, испытание, сдача.
23. Механизмы главные судовые - сдача в эксплуатацию.
24. Муфты разобщительные - расчет и регулировка сопрягаемых деталей.
25. Муфты соединительные турбин (ТВД, ТСД, ТНД) - пригонка зацепления.
26. Обоймы турбины, паровые щиты, диафрагмы - пригонка к корпусу турбины.
27. Оборудование электровакуумное (установки) с программным управлением - сборка, регулировка, испытание.
28. Образцы головные опытные и экспериментальные судовой арматуры: автоматической, сильфонной, предохранительной - опытная сборка, испытания в присутствии комиссии, доведение конструкции до окончательного вида.
29. Поверхности уплотнительные корпусов и крышек судовой арматуры с беспрокладочным соединением, диаметром свыше 200 мм - притирка и доводка уплотнительных плоскостей.
30. Подшипники судовые упорные с совмещенной бансирной системой - окончательная сборка, испытание, сдача.
31. Прессы гидравлические усилием свыше 100 МН - сборка.
32. Приборы сложные, с дифференциальными сцеплениями, с расчетом зубчатых зацеплений - сборка, механическая и электрическая регулировка, испытание и сдача.
33. Редукторы планетарные и глобоидные свыше двух ступеней - сборка.
34. Станки прецизионные металлообрабатывающие - сборка, окончательная проверка на точность, испытание и сдача.
35. Станки уникальные металлообрабатывающие с гидрокопировальным устройством - сборка, регулировка, испытание и сдача.
36. Счетчики температурных регуляторов, столы сварочных установок, головки сварочных установок, вакуумные датчики, столы координатографов, узлы к установкам для производства твердых схем - сборка и наладка.
37. Траверсы главного подъема заливочных и разливочных кранов мартеновских цехов - сборка.
38. Трубовоздухопроводы касательные, эллиптические патрубки, касательные подводы - контрольная и укрупненная сборка.
39. Турбины паровые - проверка зазора между лопатками, корпусом и ротором; уплотнений диафрагм, сальниковых уплотнений в упорных и опорных подшипниках.
40. Турбины паровые - посадка дисков на вал, установка и балансировка роторов (статическая, динамическая), окончательная сборка, испытание, сдача.
41. Турбины с редуктором и главным упорным подшипником - проверка центрирования при установке на стенде и судне.

7-й разряд

Характеристика работ. Сборка, регулирование, испытание и сдача в соответствии с техническими условиями уникальных конструкций, запорной арматуры, газораспределительных установок, насосов, камер, аппаратов, боксов. Сборка и регулирование сложных экспериментальных узлов и машин. Выявление и устранение дефектов, внесение предложений об изменении конструкторской документации по результатам сборки и испытаний сложных экспериментальных узлов и машин. Оформление результатов испытаний и сдачи изделий с применением электронно-вычислительных машин. Участие в разработке кондукторов и оправок для точного изготовления и сборки сложных экспериментальных изделий. Проведение точных измерений сложных деталей с использованием специальных координатных машин, измерительных головок, лазерных сканеров, копировальных станков, компьютерной техники. Обеспечение требуемой чистоты обработки внутренних и наружных поверхностей и сварных соединений. Полировка поверхностей. Расчеты и изготовление сложных разверток аппаратов из жаропрочных, экспериментальных сталей и сплавов.

Должен знать: правила выполнения эскизов деталей и сборочных единиц; правила применения электронно-вычислительной техники; способы обеспечения точности измерения сложных деталей и чистоты поверхностей; методы и приемы выполнения сборочных работ, обеспечивающих устойчивость изделий при климатических, механических и радиационных воздействиях.

Требуется среднее профессиональное образование.

Примеры работ

1. Камеры, аппараты, боксы для химического производства при переработке радиоактивных материалов - изготовление и испытание.
2. Контейнеры для хранения и транспортировки радиоактивных материалов и изделий - изготовление и испытание.
3. Сосуды, работающие под давлением, емкости с технологическими растворами радиоактивных материалов - изготовление и испытание.
4. Штампы и пресс-формы - сборка, регулирование и испытание.