Отрезной станок по металлу своими руками: технология изготовления. Удобно и практично — делаем отрезной станок из болгарки своими руками Самодельный отрезной станок мощность двигателя

Раздел: Станки и инструменты

Целью нашей работы будет изготовление отрезного станка своими руками. Нет нужды описывать, насколько полезным и необходимым является такое оборудование в работе любого умельца. да и просто в хозяйстве.

Изготовление начнем из каркаса-рамы, её габаритные размеры 700*1000*900 мм.

Материалом для рамы отлично послужит уголок 25*25 мм, нарезаем болгаркой заготовки и свариваем. К верхней плоскости рамы на расстоянии 70 мм от края привариваем швеллер №10, к которому, в свою очередь, с помощью болтов крепятся две вертикальные стойки из квадрата 40*40 мм.

Стойки соединены валом #216 12 мм с одетой втулкой (во избежание торцевых движений диска соединение вал-втулка выполняется со скользящей посадкой с минимальным зазором). К этой втулке и приваривается коромысло из того же швеллера №10 размером 800 мм, причем таким образом, чтобы плечи соотносились как 1:3.

На меньшей части коромысла крепится электродвигатель, на большей – рабочий вал, передача движения будет осуществляться с помощью ременной передачи.

Теперь об электродвигателе. Предпочтение следует отдать асинхронным двигателям, как более надежным и долговечным. Практика показывает, что для нормальной работы с отрезным диском #216 400 мм идеально подходит « трёх тысячник» мощностью 2,2 кВт, питаемый от трёхфазной сети. Сгодится и полутора тысячник, но передаточное число ременной передачи необходимо выбрать так, чтобы на валу было около 6000об/мин. В случае питания от однофазной сети. мощность двигателя следует увеличить на 30% и применить рабочий и пусковой конденсаторы.

Рабочий вал с опорами, фланцами под диск и шкивом под ремень типа «А» заказываем токарю, причём выступ фланца должен быть #216 32 мм. В этом случае на станок можно будет устанавливать как отрезной диск, так и пильной диск по дереву. И двигатель, и вал крепятся к валу с помощью болтов и гаек М10.

Ход коромысла ограничивается цепью, а со стороны двигателя для облегчения возврата устанавливаются пружины (например, от спортивного эспандера). Крепления цепей и пружин – с помощью болтов.

Стол изготавливают из строганой доски 40-50 мм, и для выравнивания мелких неровностей покрывают фанерой или USB.

И еще важный момент . При установке вала следует установить пильной диск и тщательнейшим образом проверить перпендикулярность плоскостей диска и стола. При необходимости положение вала нужно выровнять, применив подкладки по опоры подшипников вала.

И наконец, последнее. НЕ ЗАБУДЬТЕ предусмотреть защиту диска.

Диск работает на больших оборотах, возможен вылет абразивных и металлических частиц, а в случае применения пильного диска с твёрдосплавными напайками, вылет последних. Защита диска обязательна!

Что необходимо для отрезного станка

Смотреть видео Отрезной станок по металлу.Своими руками.(Homemade cutting machine for metal.)

Скачайте изображение (превью) выбрав качество

Уважаемые друзья!

Источником всего видеоконтента, в том числе проигрывающегося на страницах ресурса androidmafia.ru, является сторонний видео ресурс, а именно общедоступный видеохостинг YouTube.com, предоставляющий открытый доступ к своему видеоконтенту (используя открытую и общедоступную технологию video API3 youtube.com)!

Проблемы с авторскими правами

Если вам принадлежат авторские права на данное видео, которое было загружено без вашего согласия на YouTube.com, перейдите на страницу этого видео сайта YouTube.com. нажмите на ссылку под проигрывателем Ещё — Пожаловаться — Нарушение моих прав и в выпадающем меню, выбирите, что именно нарушается и нажмите кнопку Отправить . Раздел для правообладателей на YouTube.com

Неприемлемый контент

Чтобы сообщить о неприемлемом видео, перейдите на YouTube, нажмите на ссылку под проигрывателем Ещё — Пожаловаться и выбирите в Сообщить о нарушении что именно вас не устраиваеи в этом видео . Подробнее о наших правилах читайте в Условиях использования.

Перейти на страницу этого видео

Отрезной станок из болгарки своими руками – удобство и практичность!

Болгарка – инструмент весьма полезный и разносторонний. С его помощью можно резать металл, камень, плитку и, конечно же, шлифовать поверхности, но порой гораздо легче и точнее выполнить эти работы стационарным станком. К счастью, вы сможете сделать отрезной станок из болгарки своими руками!

Самодельный станок для болгарки – плюсы и минусы

Если вам приходится держать в руках болгарку достаточно часто, вы наверняка успели прочувствовать ее минусы. Слабые места инструмента вытекают из его главного достоинства – мобильности. Во-первых, не всегда удается закреплять детали во время резки, а их малейшая вибрация может привести к разрушению абразивного диска, что в свою очередь чревато тяжелыми травмами.

Во-вторых, мобильным вариантом инструмента достаточно сложно контролировать четкую перпендикулярность разреза, учитывать толщину диска по отношению к метке и разрезаемому материалу, да еще и придерживать его в случае необходимости. В-третьих, достаточно сложно инструментом нарезать несколько деталей одинаковых размеров, особенно если речь идет о прутиках и небольших трубах – после резки приходится еще и подравнивать детали.

Ну и, конечно же, занятость обеих рук и предельная утомительная концентрация при работе, поскольку УШМ является одним из самых опасных инструментов. Чего только стоит обратный удар – внезапный отброс инструмента при заклинивании вращающегося абразивного диска в заготовке. Опасность обратного удара заключается не столько в отбросе инструмента, сколько в сопутствующем разрушении круга. На таких высоких оборотах осколки абразива способны очень серьезно травмировать оператора.

Особенно часто обратный удар происходит при завершении реза, когда детали соединяет лишь небольшая перемычка. В этом случае рекомендуется останавливать инструмент, не дорезая заготовку до конца, извлечь круг и дорезать деталь с обратной стороны. Отрезной станок, который можно сконструировать своими руками из достаточно доступных материалов, способен решить все перечисленные проблемы и обеспечить дополнительную безопасность.

Изготовление отрезного станка – простой вариант

Найти готовый станок на прилавках магазина, удовлетворяющий на первый взгляд ваши запросы – достаточно простая задача. Но вряд ли найдется конструкция, выполненная полностью со всеми требованиями, ведь требования то у всех разные! В таких случаях обладатели станков пытаются усовершенствовать или переделать их, но сталкиваются с очень серьезными препятствиями – то производители изготовили станок из сплавов, с которыми очень сложно работать сваркой, то не учли мелочи, необходимые конкретно вам – например, точную линейку или более упругую пружину. Переделывать чужое гораздо сложнее, чем сделать свое!

Самый простой самодельный станок для небольшой болгарки своими руками можно сделать при минимуме затрат и всего за несколько часов! Готовая конструкция будет представлять собой металлическую длинную трубу, выполняющую и роль каркаса, и роль ручки. Ближе к одному концу приваривается поперечная металлическая планка с двумя отверстиями для крепежа болгарки.

С этой же стороны труба крепится к одной стороне небольшого куска уголка на подвижный вал, сам же уголок другой своей стороной крепится то ли к рабочему столу, то ли просто на пол в гараже! С противоположной стороны от крепления важно зафиксировать пружину, которая позволит всей конструкции возвращаться в исходное положение. Вот и все – станок готов, нужно лишь правильно закрепить болгарку. Конечно, такой вариант – для самых простых работ, для более точных и сложных процедур нужно изготовить и более сложную конструкцию.

Отрезной станок из болгарки своими руками – для точных работ!

Для изготовления отрезного станка вам понадобятся следующие материалы и инструменты: стальной уголок, профильная труба, лист металла для платформы (или более легкий вариант из ДСП), сварочный аппарат, швеллер, дрель, вал, несколько одинаковых подшипников, труба небольшого диаметра, пружина, а также реле и педаль. Сварку, если подумать, можно заменить прочными болтами – вот для этого вам и понадобится дрель. Кстати, такой вариант позволит ко всему прочему еще и разобрать станок в случае такой необходимости.

Как сделать отрезной станок из болгарки своими руками — пошаговая схема

Шаг 1: Детали и чертеж

Изготовление станка следует начинать с отрезки деталей на каркас. Чтобы не допустить порчи дорогостоящего материала, внимательно изучите многочисленные чертежи, которые можно найти в интернете или же следуйте моделям на прилавках. В последнем случае составьте чертеж самостоятельно, для этого особых навыков не нужно – главное на бумаге представить готовую конструкцию и ее пропорции. Для каждой болгарки нужен свой чертеж, ведь инструменты от разных производителей могут кардинально отличаться – где-то можно будет снять ручку, где-то придется придумывать стойку для всей болгарки целиком! Плюс ко всему – под разные размеры диска нужен разный каркас.

Шаг 2: Каркас

Простейший каркас состоит из двух рам на общей оси. Нижнюю раму следует закрепить на платформе – металлической или из ДСП. Если болгарка большая, лучше использовать металл. Верхняя рама, к которой прикручивается болгарка, должна вращаться по вертикали относительно нижней, как маятник. Для фиксации исходного положения нужна пружина. К нижней раме приваривается крепление, которое состоит из прижимного уголка и подвижной струбцины.

Шаг 3: Линейка

В станке очень важно предусмотреть измерительные детали, благодаря которым вы сможете отрезать заготовки с точностью вплоть до 1 мм. В данном случае лучше всего подойдет подвижная линейка с ограничителем, приваренная к трубке. Выставив с ее помощью точный размер и закрепив торцевым винтом, вы можете приступать к работе!

Шаг 4: Электроника

Для удобства работы предусмотрите в конструкции пусковую педаль или кнопку с коммутацией через низковольтное реле на 12 В. Через него и будет подаваться напряжение на болгарку. С помощью такой несложной конструкции мы освобождаем руки, достигаем точного ровного среза без применения тисков, да и экономим время на точных замерах. Этот инструмент заменит отрезную пилу по металлу, а в случае необходимости вы всегда сможете вернуть УШМ в ее мобильное состояние.

Станок для болгарки своими руками – безопасность превыше всего!

Работая с болгаркой, стационарной или ручной, о безопасности нужно помнить всегда. В случае со стационарным вариантом вам нужно учесть направление инструмента и положение защитного кожуха – важно, чтобы кожух полностью скрывал зону, в которой располагается оператор. При наличии станка у вас, наверняка, возникнет желание использовать инструмент не по назначению – например, прикрепить к УШМ пильный круг для дерева, чего делать категорически нельзя!

Древесина – материал неоднородный, в ней могут быть сучки или даже гвозди. Скорость оборотов болгарки значительно превышает положенную скорость стандартной пилорамы, что очень быстро приведет пильный диск в негодность.

Но, помимо этого, в отличие от абразивных и шлифовальных дисков, пильные имеют острые зубцы, которые представляют высокую опасность. Рисковать здоровьем ради быстрого распила попросту неразумно. После установки инструмента и нового диска работу болгарки следует проверять как минимум 1 минуту на холостых оборотах – круг должен вращаться совершенно свободно, без излишней вибрации, не задевая кожуха.

Оставьте раствор на 5-6 часов. Потом пена отделится и поднимется вверх, а внизу останется жидкость. Нужно аккуратно эту жидкость слить и намазать ею картину в несколько слоев. После каждого слоя картина должна полностью высохнуть. Потом можно повесить картину и забыть о ней на пол-года или год. Потом картину следует промыть водой. После этого можно смело покрывать картину лаком.

Как насыпать сахар в стакан: Для того, чтобы насыпать сахар в стакан, нужно взять ложку, зачерпнуть, поднести к чашке и высыпать! ?

Отрезной станок из болгарки своими руками

Фрезерный Станок Своими Руками Чертежи

Видео как самому сделать из болгарки отрезной станок по металлу

Кликните на Play для просмотра

Если вам приходится держать в руках болгарку достаточно часто, вы наверняка успели прочувствовать ее минусы.

Слабые места инструмента вытекают из его главного достоинства – мобильности. Во-первых, не всегда удается закреплять детали во время резки, а их малейшая вибрация может привести к разрушению абразивного диска, что в свою очередь чревато тяжелыми травмами.

Во-вторых, мобильным вариантом инструмента достаточно сложно контролировать четкую перпендикулярность разреза, учитывать толщину диска по отношению к метке и разрезаемому материалу, да еще и придерживать его в случае необходимости.

В-третьих, достаточно сложно инструментом нарезать несколько деталей одинаковых размеров . особенно если речь идет о прутиках и небольших трубах – после резки приходится еще и подравнивать детали.

Ну и, конечно же, занятость обеих рук и предельная утомительная концентрация при работе, поскольку УШМ является одним из самых опасных инструментов.

Чего только стоит обратный удар – внезапный отброс инструмента при заклинивании вращающегося абразивного диска в заготовке. Опасность обратного удара заключается не столько в отбросе инструмента, сколько в сопутствующем разрушении круга. На таких высоких оборотах осколки абразива способны очень серьезно травмировать оператора.

Особенно часто обратный удар происходит при завершении реза, когда детали соединяет лишь небольшая перемычка.

В этом случае рекомендуется останавливать инструмент, не дорезая заготовку до конца, извлечь круг и дорезать деталь с обратной стороны. Отрезной станок, который можно сконструировать своими руками из достаточно доступных материалов, способен решить все перечисленные проблемы и обеспечить дополнительную безопасность.

2 Изготовление отрезного станка – простой вариант

Видео по теме

Найти готовый станок на прилавках магазина, удовлетворяющий на первый взгляд ваши запросы – достаточно простая задача.

Но вряд ли найдется конструкция, выполненная полностью со всеми требованиями, ведь требования то у всех разные! В таких случаях обладатели станков пытаются усовершенствовать или переделать их, но сталкиваются с очень серьезными препятствиями – то производители изготовили станок из сплавов, с которыми очень сложно работать сваркой, то не учли мелочи, необходимые конкретно вам – например, точную линейку или более упругую пружину.

Переделывать чужое гораздо сложнее, чем сделать свое!

Отрезной станок из болгарки

Много поработав болгаркой, пришел к выводу, что эксплуатировать этот полезный инструмент можно эффективнее.

И вот что для этого придумал.

■ Сложно нарезать несколько деталей одинаковой длины из маленьких труб, прутков и т.п.

На подравнивание уходит лишнее время, при этом каждый раз приходится выставлять новую метку.

■ Нужно постоянно контролировать перпендикулярность резки, учитывать толщину диска по отношению к трубке и метке, чтобы не было погрешности.

■ Вибрация детали во время резки в считанные секунды приводит к разрушению диска.

Переведя ручной инструмент в разряд стационарного, я исключил перечисленные недостатки.

Станок состоит из двух рам на об щей оси (фото 1, 2) .

Нижнюю жестко закрепил на плите из ДСП (рис. 1) .

403 Forbidden

Верхняя, с прикрученной болгаркой Б, вращается по вертикали, как маятник, относительно нижней (рис. 2) . Исходное положение инструмента фиксируется пружиной на растяжение.

Чтобы опустить диск для резки, нажимаю на ручку болгарки вниз. При отпускании режущая часть возвращается обратно.

К нижней раме приварен разборный узел крепления, состоящий из подвижной струбцины и прижимного уголка (фото 3) .

Ниже находится подвижная измерительная линейка с ограничителем, приваренная к трубке.

Застопорив планку торцевым винтом, только один раз выставляю размер (с точностью до 1 мм), после чего нарезаю нужное количество абсолютно одинаковых деталей любой величины - вплоть до колец.

Запускаю станок педалью с коммутацией через низковольтное реле (12 В), которое своими мощными контактами подает на Б напряжение 220 В. Соответственно, ни педаль, ни провод, находящийся на земле, даже в случае повреждения изоляции не представляют опасности для человека.

Устанавливаю, снимаю и фиксирую Б с помощью зажима, который применяется на верхних крышках ящиков для хранения и перевозки аппаратуры (типа накладки). Вес и размеры станка позволяют перевозить его в ящике легкового автомобиля.

Достоинства разработки

■ Не нужны тиски

■ Получается очень ровный срез

■ Благодаря педали высвобождаются руки

Отрезной станок своими руками

Планирую варить каркас лестницы на второй этаж и для максимальной точности запилов под углом необходим отрезной станок.

Начал к ним присматриваться, но что-то цены не сильно детские, да и в хозяйстве в будущем ему мало применения. По настоянию опрошенных, вариант с установкой отрезного круга по металлу в торцовочную пилу по дереву, был отброшен.

Решил обратить внимание на приспособления для болгарок.

Смотрел разные варианты, цена кол****aсь от 300 до 600 тысяч, но во всех мне не понравился продольный люфт.

Из-за этого люфта может быть разбежка в угле до 5 градусов. Нах такое счастье? Немного поразмыслив решил сваять себе такой переходник самостоятельно. Жалко выбрасывать на него было 300 тысяч.

Что мне понадобилось:

* болгарка

* сварочный аппарат

* струбцины

Из материалов использовалось бэушнрое железо, были куплены 3 болта ф 16 для крепления болгарки и друзья подсуетили каретку от велосипеда.

В итоге было затрачено личное время — оно бесценно

4800 за три болта у спикулянтов

10 000 на отрезные круги

Ну и с десяток электродов и пару киловатт электричества.

После того, как поклеили обои: После проклеивания в помещении стен обоями, не следует оставлять помещение проветриваться, так как наклеенные обои начнут отваливаться, либо покрываться.

Чтобы гвозди были под рукой: Иногда мы берем гвозди или шурупы в рот, в карман или просто держим в руке. Гораздо лучше повесить на шею магнит. На нем они будут надежно держаться в любом количестве и руки и рот будут свободными

Самодельный вулканизатор — изготовление и применение

Если Вы прокололи шину, самый простой вариант — обратится в шиномонтаж. Однако есть много любителей все делать самому, да и не всегда шиномонтаж оказывается рядом. Иногда затраты, связанные с обращением в шиномонтаж (дорога, время, сама процедура), выливаются в солидную сумму, тем более если пользоваться этой услугой приходится часто.

В общим, по различным причинам, для тех, кто желает устранять поломки дома, предлагаю несколько вариантов изготовления самодельного вулканизатора с минимальными затратами. С помощью самодельного вулканизатора, например сделанного из утюга, можно быстро и надежно отремонтировать авто, мото и велокамеры, надувные матрасы, грелки, различные пасики, надувные игрушки и т.

Одним из самых распространенных вариантов самодельного вулканизатора является вариант с использованием старого утюга.

Причиной тому — новые, более функциональные утюги, а старые (советские) утюги, в рабочем состоянии, (если у Вас не осталось) найти у соседа не составит труда. Вот Вам и бесплатная основная деталь вулканизатора.

Ниже приведены несколько конструкций. Какую выбрать — решать Вам, основная идея одинаковая, разница в том, как обеспечить струбцинное соединение в месте вулканизации резинового изделия.

Сырая резина замачивается (на некоторое время) в бензине, размер — чуть менее размера латки.

Место прокола обрабатывается шкуркой (размер — с запасом), протирается бензином. Вырезается латка из автокамерной резины, края округляются. Латка также обрабатывается шкуркой, потом бензином. Далее: сырая резина на дырку, на нее латку, зажимаем все в нашем вулканизаторе. Можно подложить кусок газеты, чтобы резина не прилипала к пластине вулканизатора.

Дождаться, когда при попадании на вулканизатор воды она закипает (15-20 мин). Вулканизатор отключить, подождать немного, вулканизатор снять, дать остыть резине. Еще проверяют температуру с помощью сахарного песка: если его крупинки в контакте с горячим вулканизатором начинают плавиться и желтеть, значит, вулканизатор пора выключать.

Если у Вас работает терморегулятор — установите его на 150 градусов. (примерно для глажки шелка). Терморегулятор можно отрегулировать опытным путем. Если появится запах жженой резины — это признак высокой температуры, если латка плохо слилась (ввулканизировалась) — признак недостаточной температуры или малого времени вулканизации.

После одного- двух раз все становится ясным и вулканизацию можно ставить на поток 🙂

Для более специфических работ, потребуется несложная пресс-форма, которая делается из двух стальных пластин толщиной 6-8 мм и размером 40X60 мм. По углам просверливают четыре отверстия и нарезают резьбу М4 для стягивания половин винтами.

Внутренние кромки пластин слегка стачиваются, чтобы края не врезались в резину. В случае сложной конфигурации ремонтируемых деталей пластинам придают соответствующую форму или делают дополнительные отверстия и канавки.

Перед началом работы тщательно зачищают обрабатываемое место (края паси-ков срезают под углом 45°) и обезжиривают легким бензином (Б-70).

Затем на ремонтируемое место накладывают заплату нужного размера из сырой резины, вкладывают в пресс-форму и крепко стягивают винтами. Положив на разогретый утюг таким образом, чтобы вся плоскость нижней половины пресс-формы касалась нагревательной поверхности, дают выдержку 10-15 мин.

Во время работы следят за тем, чтобы резина не касалась горячих частей утюга.
Канавки для склейки пасиков сверлят при стянутых половинах пресс-формы, причем диаметр сверла должен равняться диаметру пасика. Можно в одной пресс-форме просверлить несколько отверстий, под разные диаметры пасиков, однако расстояние между ними должно быть не меньше толщины заготовки.

В противном случае прогрев места склейки будет неравномерным и качество вулканизации ухудшится.
Зачистку мест склейки или обрезку концов пасика делают непосредственно перед работой, а сырую резину накладывают тонким слоем - так соединение будет прочнее.

Схема вулканизатора с интегрированной струбциной

Утюг-вулканизатор: 1 - скоба струбцины, 2 - бобышка, 3 - прижимной винт, 4 - прижимная пята, 5 - электрический утюг.

Вырежьте из пятимиллиметровой стали скобу (см.

рисунок), приварите к ней сверху цилиндрическую бобышку, а по внутренней стороне - полосу металла шириной 50 мм. Сечение получившейся струбцины должно иметь Т-образную форму. По оси бобышки просверлите отверстие и нарежьте в нем резьбу под прижимной винт. Затем к нижней части Струбцины прикрепите на болтах корпус утюга - и вулканизатор практически готов.

Самый простой вариант вулканизации при помощи утюга — вообще без доработок.

На зачищенное место разрыва накладывают резину-сырец, потом бумагу и сверху все прижимают утюгом.

На утюг кладется какой-нибудь груз. Вулканизация длится 10-15 минут, температура утюга 140-150 °С (терморегулятор в положении «шелк»). Так как точное значение температуры утюга неизвестно, надо следить, чтобы не было пережога резины.

Запах горелой резины укажет на слишком сильный нагрев.

Еще вариант самодельного вулканизатора из из электроплитки и струбцины

По размерам (диаметру и высоте) керамического основания от бытовой электроплитки с открытой спиралью из железа толщиной 5 мм изготавливается сварной корпус нагревателя.

К его стенкам приваривается четыре ножки из прутка и струбцина. В корпус вставляете керамический элемент со спиралью, на которую, для предотвращения ее контакта с металлом, надо положить прокладку из листового асбеста.

Снизу электронагреватель с помощью двух болтов закрывается железной крышкой.

Основные детали самодельного вулканизатора:
1 — корпус; 2 — нижняя крышка; 3 — асбестовая прокладка; 4 — керамическое основание с нихромовой спиралью; 5 — электрошнур.

На верхнюю поверхность корпуса, у струбцины, крепится биметаллический терморегулятор от обічного утюга в сборе с сигнальной лампой и ее сопротивлением.

Электрическая схема вулканизатора аналогична схеме утюга. Контролируя температуру поверхности плиты сделанного вулканизатора ртутным или другим термометром, регулятор настраивается так, чтобы он отключать нагревательный элемент при температуре около 140-150°С.

Отрезной станок по металлу своими руками

При этом сигнальная лампочка гаснет, что указывает на отключение вулканизатора. Время нагрева зависит от мощности нагревательной спирали.

И последний вариант — походный, не требующий электроэнергии, может быть весьма кстати при неприятностях в пути.

Это самодельный вулканизатор , сделанный при помощи поршня от двигателя мотоцикла или автомобиля, для применения которого необходимо всего лишь 40-50 грамм бензина.

Вулканизатор прост в изготовлении, включает всего несколько деталей:
1 — основание вулканизатора
2 — болты
3 — балка
4 — поршень
5 — саморезы
6 — гайки
7 — отверстия под саморезы
8 — отверстия под болты

Основание 1 выполнено из дерева, так как дерево не препятствует хорошему прогреву резины.

В отверстия основания вставлены болты 2 и закреплены к основанию с помощью саморезов 5, от проворачивания в отверстии основания. . Болты выполнены из металлического стержня диаметром 12мм. С одного конца стержня приварена шайба, а с другого нарезана резьба М12.

На оба болта со стороны резьбы одевается балка, которая с помощью гаек прижимает поршень вулканизатора к основанию.
Между основанием и поршнем помещают поврежденную камеру.

Материалы и конструкция могут быть изменены — важен лишь сам принцип действия.

Для ремонта камеры надо найти повреждение, зачистить, и протереть чистым бензином. Затем установить на поврежденное место заплату из сырой резины и накрыть куском газеты, а сверху поставить поршень. Поршень прижимаем с помощью рейки гайками. Заливаем бензин в поршень и отпускаем в бензин маленький кусочек ветоши.

Бензин поджигаем и после того когда бензин весь сгорел, даем время поршню полностью остыть. Только после этого снимаем поршень.

Ремонт поврежденной камеры закончен. Заплатка выглядит так, как после обычного вулканизатора — надежная и долговечная, не требует повторного ремонта.

Если Вас интересует — изготовление самодельной лебедки

Ремонтируйте сами и как говорится «ни гвоздя…»

Металлообрабатывающие станки своими руками

Для каждой компании (фабрики, заводы) наиболее важным является подача воздуха, а также охлаждение воды, которое необходимо в каждом технологическом процессе. Для этой цели используются специальные системы с вентиляторами.

Металлорежущий станок своими руками

Различные насосы и вентиляторы — это металлообрабатывающие станки своими руками для стабилизации температурного процесса в производстве. Специальные машины контролируют потребление электроэнергии и поглощают эффект шума.

Мы используем шкалы для каждой торговой компании, торгующей продуктами питания. Современные весы — это автоматическое устройство, которое точно измеряет вес товара. Устройство оснащено дисплеем и специальной клавиатурой, что позволяет устанавливать тарифы на обслуживание газового оборудования 2016 и отображать необходимую информацию для продавца и покупателя.

Вы можете контролировать выравнивание от источника питания или заряжать его от батареи (портативная версия).

В любом офисе или компании они поддерживают оптимальную температуру воздуха и воздухообмен с помощью специальных устройств. Это необходимо для организации удобного рабочего процесса. Среди различных устройств мы используем оборудование для мини-курильщиков: крышки, кондиционеры различных модификаций, вентиляционные шахты с естественным и искусственным охлаждением.

Вентиляция может быть выхлопной, входной и механической.

Важно: металлообрабатывающие станки своими руками

Кроме того, испытательное оборудование и ходовые станки для токарной обработки 1K62 Уэльс, конструкция феникса, резка на токарном станке — резка токарного станка, скорость амортизации для холодильного оборудования, оборудование для производства кирпича, гипертония, изготовление обуви, цена оборудования, лента на машине CSF 172, машинная кожа кролика, как ткать animatronics от резиновых поясов до чудовищной машины.

Для компаний, занимающихся производством пищевых продуктов, используются различные машины, которые обеспечивают автоматизированный рабочий процесс.

Установка автоматизации может быть определена с помощью некоторых функций в t-бритвенной машине для Челябинска. Это разные группы машин, которые отличаются в зависимости от выполняемых функций. Все технологические операции могут быть классифицированы в соответствии с принципом выполняемой работы, устройством и режимами реализации.

Компании, производящие полуфабрикаты для продажи в продуктовых супермаркетах, оснащены специальными холодильниками.

Морозильники — это покупка устройства 2c132, с помощью которого конечный продукт хранится в течение фиксированного периода времени. В замороженных приборах готовые полуфабрикаты оснащены специальной конвейерной лентой, снабженной спиральным ремнем.

Маятниковая пила по металлу своими руками

Как делается самодельная циркулярная пила?

• Циркулярная самодельная пила
• Маятниковая циркулярная пила с мощным электродвигателем
• Мини-циркулярная пила
  • Делаем основание
  • Установка двигателя

Самодельная мини циркулярная пила отлично разрешит вопрос сбережений.

Потому что не каждый домашний мастер для того, чтобы сделать небольшой ремонт, может позволить себе приобрести ее. Но без такого инструмента иногда обойтись никак нельзя. Самодельная циркулярная пила, которая получится, может отлично справиться с поставленной задачей, связанной с небольшим строительством, к примеру, на даче.

Для того, чтобы сделать ремонт дома или на даче понадобится циркулярная пила, и ее можно сделать своими руками.

Циркулярная самодельная пила

Циркулярная самодельная пила предназначается для того, чтобы распиливать бревна.

От того, какова мощность электропривода, зависит толщина бревен, которые может распилить данное оборудование.

Схема сборки циркулярной пилы.

При необходимости распила толстых брусков древесины, на эти пилы ставится вал, ременная передача и наиболее сильный двигатель.

Любая циркулярная пила своими руками сделанная состоит из нижней и верхней части.

В нижней части устанавливается электрооборудование:

• трансформатор
• двигатель
• пусковое устройство.

На верхней части закрепляют:

Раму верхней части пилы лучше сделать из металлического уголка 25 мм.

Примерные размеры прямоугольника, в виде которого представлена верхняя часть 600х400 мм. В его углах привариваются трубы (рекомендуемая высота #8211 2,2 м, а диаметр #8211 17 мм).

Дополнительно вдоль рамы и для укрепления подшипников фиксируют 2 уголка. Дистанция между ними определяется размером вала.

Ну и ещё один отрезной станок 🙂

Чтобы закрепить подшипники, используют хомуты. Стружка не будет забиваться между кольцами, шариками и сепаратором, если поставлены подшипники закрытого типа.

На конце вала надо сделать резьбу, чтобы диск был зажат.

Схема подшипникового узла циркулярной пилы.

Нижнюю часть лучше всего смастерить массивной, чтобы циркулярная пила была устойчивой. Для изготовления рамы для этой части используют уголок 40 мм. Чтобы закрепить двигатель, надо еще дополнительно укрепить поперек рамы 2 уголка. Асинхронный трехфазный двигатель, имеющий мощность 1,5 кВт и 1500 об/мин, является наилучшим вариантом для циркулярной пилы, изготовленной своими руками.

Ручей шкива имеет внутренний размер 80 мм, его насаживают на вал. Также существует необходимость в приваривании небольшой площадки, чтобы на ней закрепить пусковое устройство.

Трубы, имеющие длину 2,2 м, приваренные к углам рамы, нужны для натягивания ремня, чтобы барашки из металла поджали тонкие трубы.

После этого нижняя и верхняя части ручной дисковой пилы вделываются в опоры, роль которых выполняют трубы, потом затягивают и поджимают барашками ремень. Пуск асинхронного двигателя в этой модели самодельной пилы осуществляется через пусковые конденсаторы.

Для догрузки двигателя и повышения крутящегося момента возможно использование 220/36 400 Вт трансформатора, подключение которого совершается по автотрансформаторной схеме. Не имеет особого значения в функционировании схемы расположение конденсатора и трансформатора.

Маятниковая циркулярная пила с мощным электродвигателем

Схема стола для циркулярной пилы с механизмом подъема-опускания.

Мини-циркулярная пила

С помощью этого незаменимого для домашнего строительства инструмента можно распиливать всякий материал и под любым нужным углом.

Это значит делать всю работу, связанную с вращающимся пильным диском. Теперь рассмотрим, как изготавливается мини циркулярная пила своими руками.

Делаем основание

Очень важно достичь того, чтобы была идеальная параллельность внутренних краев пластины. Крепление инструмента снизу к столу будет выполняться так, чтобы циркулярная пила оказалась между листами столешницы посередине зазора. К высверленным отверстиям к столу в этом положении прикрепляется мини-циркулярная пила.

Разрезать ручным инструментом профиль, трубу или какую-либо другую заготовку строго перпендикулярно оси и чисто - нелегкая задача, а с помощью электро маятниковой пилы - сущие пустяки.

Приспособление состоит из рамки-основания и листа металла (или листа прочного пластика), шарнирно соединенных осью на одной из сторон.

На рамке с противоположной оси стороне параллельно ей приварен уголок, в который для резки укладывают трубы или профили.

На верхнем листе закреплены электродвигатель и вал, соединенные приводным ремнем. Не забудьте прикрепить удобную ручку.

На противоположном от шкива конце вала сделан зажим для крепления отрезного круга или дисковой пилы.

Такой маятниковой пилой можно пилить практически все: металл, пластик, дерево (даже бревна). При распиловке бревен нижняя рамка разворачивается вокруг оси шарнира на 180′.

В этом положении она чем-либо фиксируется, например, на нее может стать ногами помощник. Чтобы после каждого отпила не двигать тяжелое бревно, проще вдоль него переносить пилу.

Заготовки можно резать и под разными углами. Для этого уголок, на который укладывается заготовка, нужно закрепить к раме-основанию не сваркой, а на болтах и предусмотреть возможность его установки под разными углами к пильному диску.

Детали узла вала пильного диска

1-вал, 2-кронштейн подшипника, 3-зажимы втулки пильного диска, 4-шкив.

Маятниковая пила своими руками

Арсенал металлорежущих станков домашней мастерской полезно пополнить маятниковой пилой.

Закрепить ее можно на верстаке, рядом со слесарными тисками, в которых зажимается обрабатываемая заготовка. Рабочий инструмент пилы - абразивный диск. Ему по зубам закаленные до любой твердости стальные прутки, уголки, трубы, листы и даже метлахская плитка, фарфор и стекло, причем поверхность среза получается достаточно четкой. Если же заменить диск пилой с мелким зубом, то можно распиливать дерево, фанеру или пластмассу, алмазный же диск даст возможность обрабатывать камни.

Для закрепления заготовки удобно пользоваться поворотными тисками, в этом случае резку можно производить под углом, что очень удобно при заготовке деталей под сварку.

Различные приспособления к пиле позволяют делать неглубокие пропилы и пазы и даже превратить ее в обычную циркулярку.

Для такой пилы вам потребуется однофазный электродвигатель мощностью 340 Вт (от электроточила) или трехфазный типа АОЛ 21-2 мощностью 400 Вт с частотой вращения 2800 об/мин.

Передача вращения на шпиндель станка - клиновым ремнем типа A-I018 от автомобиля ГАЗ-24.

Рис. 1 Маятниковая пила: 1 - электродвигатель, 2 - опора, 3 - защитный кожух инструмента, 4 - инструмент (абразивный диск), 5 - защитный кожух ремня, 6 - клиновой ремень А-1018, 7 - винт М8Х14 мм, 8 - ведущий шкив (Д 16), 9 - крышка кожуха ремня (сталь), 1C - ведомый шкив (Д 16), 11 - распорная втулка (сталь), 12 - шайба (сталь), 13 - рукоятка маятниковой подачи, 14 - болт М6Х12 мм, 15 - винт М5 X10 мм, 16 - вал (сталь), 17 - крышка (Д 16), 18 - крышка (Д 16), 19 - втулка (сталь), 20 - шайба (сталь), 21 - гайка (сталь), 22 - шарикоподшипник № 203.

23 - корпус (сталь), 24 - бобышка (сталь), 25 - винт М6Х8 мм. 26 - винт М8 X 16 мм, 27 - бобышка (сталь), 28 - рама (сталь), 20 - болт М6Х16 мм, 30 - труба 1/2» (сталь), 31 - ось (сталь), 32 - втулка (сталь), 33 - шайба, 34 - гайка М10, 35 - плита (сталь), 36 - промежуточный корпус (Д 16).

Основа пилы - хребтовая рама квадратного сечения, к которой с одной стороны приварен корпус шпинделя, а с другой - плита для установки двигателя. Через паз в раме пропущена труба 1/2» - она является корпусом оси качания пилы.

Выполняя сварочные работы, проследите, чтобы ось вала двигателя, вал шпинделя и ось качания пилы были строго параллельными. После сварки раму обязательно отрихтуйте, зачистите сварные швы и окрасьте нитроэмалью с предварительной грунтовкой.

Кожух ремня и кожух абразивного диска - из листовой стали толщиной 2 мм.

Сваривать заготовки лучше всего изнутри угловым швом. Кожух ремня крепится винтами непосредственно к двигателю и раме, к которой привинчен и кожух абразивного диска.

Приводная рукоятка располагается на съемной крышке кожуха ремня.

Подшипники шпинделя перед сборкой набейте смазкой ЦИАТИМ-221.

В канавки подшипников вставьте войлочные кольца, пропитанные жидкой смазкой.

У собранной пилы двигатель должен перевешивать шпиндель и находиться внизу, между опорами, в противном случае в момент включения пилы абразив может удариться о заготовку и раскрошиться.

Рис. 2 Приспособления к маятниковой пиле: А - для прорезки пазов: 1 - кожух ременной передачи, 2 - кронштейн, 3 - рабочий стол, закрепленный в тисках

Б - для резки листового материала: 1 - кожух ременной передачи, 2 - откидной стол, 3 - шарнир, 4, 5 - кронштейны.

Футляры для болтиков и гвоздей: Для удобства хранения болтиков, гвоздей, шурупов и т.д.

очень удобно использовать банки с накручивающимися крышками. Прибейте крышки к дну навесного шкафа и вкрутите в низ банки с содержимым. Теперь всякая мелоч будет на своем месте.

Блохи у кошек и собак. Отличный способ борьбы.: Кошку, собаку или другое животное можно освободить от блох, если искупать его в отваре табака. После этого помойте теплой водой.

Здравствуйте. Сегодня я хочу рассказать о том, как я сделал из не нужной мне болгарки отрезной станок. Мне часто приходится резать трубы. Особенно, профильные. Кто это делал, знает, что отрезать ровно профильную трубу болгаркой достаточно сложно. Это занимает много времени - приходится при помощи угольника отчерчивать под прямой угол каждую сторону, потом аккуратно прорезать по одной грани. И всё равно, бывает, что одна сторона получается на полмиллиметра короче, и потом, при сваривании тонкий металл стенки в этом месте начинает гореть из за неплотного прилегания. В идеале ровно можно отрезать только за один рез. А для этого нужен отрезной станок.

У меня была не нужная мне УШМ "DWT ws-180s". Её мне отдали бесплатно по причине неисправности - оторвалась крыльчатка ротора и болгарка заклинила. Хозяин хотел её выбрасывать и предложил отдать мне её на запчасти бесплатно. Я отремонтировал ротор, заменил щётки и подшипники.

Но оказалось, что такая болгарка мне не нужна. Она очень тяжёлая и массивная для 180-го круга. Мощности там хватает и для 230-го (2200 Вт), но, почему-то, производитель оборудовал её защитой именно под 180-й круг. Поэтому она у меня несколько лет висела в мастерской невостребованная - у меня есть более лёгкая "180-ка". Я собирался переделать защиту под 230-й круг (тогда она пригодится для работ по бетону, например), но так и не собрался!)))). Ведь 230-я у меня тоже есть...

И вот мне пришла в голову мысль купить для неё станину и сделать отрезной стационарный станок. Но рассмотрев покупные варианты, я обнаружил, что они, в большинстве своём, не обладают достаточной жёсткостью, а значит, и точностью! Поэтому, я пришёл к выводу,что нужно сделать самому.

Что мне понадобилось:
1. Собственно УШМ.
2. Уголок стальной 50 на 50 и 40 на 40.
3. Обрезок водопроводной трубы ДУ32-3,5
4. Обрезок водопроводной трубы ДУ-25
5. Подшипник 6202 (2 шт)
6. Подшипник опорный.
7. Шпилька М14.
8. Профильные трубы 15 на 15, 20 на 20, 25 на 25
9. Болты и гайки М6, М8, М14.
10. Обрезки жести.

Итак, для начала я решил собрать крепление болгарки. В покупных вариантах, рассчитанных на различные болгарки, крепление осуществляется тремя длинными болтами с контргайками, что сказывается на жёсткости. К тому же, закрепив УШМ в трёх точках, её приходится располагать вертикально, что немного "ворует" глубину реза - как правило, впереди корпус редуктора чуть вытянут. А посему я решил закрепить её горизонтально, в двух точках, с плотным прилеганием рамы к редуктору.. Минус такого крепления - оно подходит только к одной модели УШМ. Но я решил этим пренебречь, посчитав, что если мне и придётся заменить болгарку, то я просто сварю новое крепление.))))
Я вырезал два куска уголка 50:

Просверлил в них отверстия диаметром 14 мм:

И прикрутил к редуктору, используя места крепления ручки:

При этом у меня не нашлось болтов М14, и я временно заменил их обрезками шпильки с гайками. Для того, чтобы их закрутить и придерживать, пришлось прорезать шлицы под отвёртку:

После этого я прямо на болгарке прихватил уголки друг к другу сваркой, потом снял и накрепко проварил:

Далее я приступил к изготовлению каретки. Для этого мне понадобился отрезок толстостенной трубы 32-ки. Так как отрезать нужно было ровно, а под рукой пока не было отрезного станка, я использовал в качестве разметки широкую малярную ленту:

После этого я вырезал кусок трубы ДУ-25, на 20 мм короче 32-ки:

Вложил одну в другую:

Забил с двух сторон по 202-му подшипнику:

И стянул шпилькой М14, используя шайбы и гайки:

Потом вырезал кусок уголка и прихватил его к трубе. При этом прожёг электродом наружную трубу так, чтобы сварить её с внутренней:

Сейчас надо сделать стойки для крепления каретки. Их я делал из того-же уголка 50. Чтобы они получились одинаковыми, я стянул их струбциной, и в таком положении обрезал и просверлил отверстия:

Далее я собрал и сварил всю крепёжную конструкцию каретки:

Тяги на которых будет крепиться к каретке УШМ, я изготовил из толстостенной профильной трубы 20 на 20. Оптимальную длину их вычислил опытным путём, выложив из труб и брусков схему будущего станка:

Осталось вырезать и сварить всё воедино:

На этом этапе я "примерил" болгарку:

Теперь подошла очередь стола. Его я изготовил из листа стали, толщиной 4мм, размером 60 на 60 см:

Закрепил на этом листе всю конструкцию:

Из профильной трубы 15 на 15 сделал две квадратных рамки, размером 50 на 50 см. При этом в трубе, в местах сгиба прорезал только по три стенки, четвёртую оставил.

После этого вварил в углах вертикальные стойки из той-же трубы, и на получившийся параллелепипед закрепил мою конструкцию.

На данном этапе возникла необходимость выставить прямой угол между отрезным кругом и столом. Как я уже говорил, я исключил все регулировки в угоду жёсткости (читай: точности) конструкции. В моих планах было просто подогнуть тяги, а потом укрепить их в нужном положении, приварив к ним в качестве усиления уголки. Но, когда я попробовал их подогнуть сперва двумя монтажками... (У-у-у! Какой я оптимист!)))). Потом ломом! (Результат тот же)..... Я понял, что усиливать конструкцию не придётся!! Две толстостенные профильные трубы небольшой длины, к тому-же, проваренные на концах к уголкам швами по 5 см длиной с каждой стороны, дают неимоверную жёсткость! ...

Подогнуть я смог, лишь вставив между ними двухметровую (!) трубу, сечением 60 на 20. (Благо, между тягами как раз 60 мм.

Итак, вертикаль выставлена! Теперь прорезал стол:

После этого расширил и удлинил прорезь малой болгаркой. (На случай установки, к примеру, круга по дереву.)

Кстати...Изначально у меня возникла мысль сделать "2 в 1". Т.е., предусмотреть возможность переворачивания стола болгаркой вниз, с целью получения циркулярки! И я даже начал это воплощать. К примеру, шляпки всех крепёжных болтов с обратной стороны я проварил, расплавил и зачистил, чтобы получить ровный циркулярочный стол:

По той же причине сделал симметрично отверстия для крепёжных болтов, которыми стол крепится к "параллелепипеду"... Но эйфория от того, что "классно я придумал" прошла, и я понял, что я просто "повёлся", и погнался не за практичностью, а за "классно получилось".))))))

А на деле я НЕ БУДУ ЭТИМ ПОЛЬЗОВАТЬСЯ!!! Ведь у меня циркулярка есть. И она, в любом случае, лучше, чем сделанная из болгарки! К тому-же, работая циркуляркой с деревом, хорошо поставить рядом этот станок с кругом по дереву, чтобы торцевать. А не переворачивать стол ради каждой доски...
В общем, отбросил я эту глупую затею....
..
Дальше я приступил к сооружению упора для заготовки. Я приложил угольник к кругу, отчертил линию под прямым углом, и закрепил по ней упорный уголок 40 на 40.

После этого я открутил уголок и по его отверстиям, приложив на этот раз угольник 45 градусов, просверлил отверстие в столе.

Забыл сфотографировать, но тут, думаю, понятно....Теперь, чтобы отрезать под 45, нужно извлечь один болт, повернуть уголок и закрепить в другое отверстие.

Следующий этап. Я приступил к сборке инструментальных тисков. Ведь точно отрезать можно только хорошо закреплённую заготовку.Вырезал кусок трубы 20 на 20.

Вставил внутрь обрезок шпильки М14 и стянул гайками. При этом, одну гайку взял длинную, соединительную:

Приварил её.

И обработал болгаркой, придав ей наружные размеры трубы:

Далее я ещё понаваривал, там где не хватило и ещё обработал. (не фотографировал).
Потом вырезал кусок 25-й трубы (в неё легко и достаточно плотно входит 20-ка) и приварил к ней поперёк обрезок полосы, чтобы можно было, просверлив отверстия, закрепить её к столу. Это будет направляющая:

На краю шпильки я сделал выборку и изготовил туда маховичок.

Далее, на краю стола закрепил уголок с отверстием, и собрал тиски. шпильку вкрутил в трубу с приваренной гайкой, одел на неё направляющую, и всё это пропустил через упорный уголок, подложив опорный подшипник, который зафиксирован зашплинтованной гайкой: Короче, поймёте по фото:

Рукоятку маховичка сделал из мебельного болта, одев на него металлическую трубку.

На конце сделал широкий упор. И получились вот такие инструментальные тиски:

При вращении маховичка, труба с приваренной гайкой вылезает из направляющей и плотно прижимает заготовку к упору. Единственное неудобство - вращать нужно влево.))). Зато надёжней, чем эксцентриковый зажим.

Далее, я приступил к изготовлению защитного кожуха. Как я уже говорил, кожух на болгарке был под 180-й круг, а я решил использовать 230-й. (Мощности хватает. Обороты тоже подходящие.). К тому-же, так как мне нужна точность, то резать я буду толстыми кругами (2,6, или 3 мм). Потому как более тонкие немного болтаются при нажиме. А посему количество искр будет неимоверным!!! Поэтому я решил сделать наиболее закрытый кожух, и закрепить его непосредственно к станине.

Сперва я сделал шаблон из картона.

Когда, по какой-либо причине, вам приходится часто обрабатывать металл у себя дома – приходит понимание, что работать с болгаркой, как минимум, неудобно. Осуществлять резку металла куда проще, если есть отрезной станок по металлу. С его помощью линия отреза станет идеальной, а налаженный процесс пойдет намного быстрее.

Но если задуматься о покупке такого станка, и полистать цены в магазине, то можно обнаружить, что стоят они очень дорого, не каждый человек может себе позволить его. Выход из этого положения – сделать металлорежущий станок своими руками.

Отрезной станок по металлу самодельный

Классификация оборудования

Итак, начнем с общей информации о металлорежущих станках. Конструктивно всех их объединяет наличие электромотора, передачи и отрезного диска. Найти чертеж для изготовления подобного оборудования не проблема. Ознакомившись с тем, как дисковый отрезной станок работает, в процессе его постройки своими руками вносить необходимые вам коррективы не составит труда. Теперь рассмотрим основные принципиальные нюансы:

Еще отрезное оборудование классифицируются по типу установки пилы:

• Ленточный станок.
• Абразивно-отрезной.

Последний предназначен для резки толстой металлической арматуры, различных прутов, квадратных профилей и труб разного диаметра. Здесь же можно отрезать различные твердые детали и профили под разным углом. Ленточный станок работает на основе замкнутой режущей пилы, поэтому он не дисковый, пила перемещается на шкивах. Сразу стоит сказать, что своими руками проще соорудить именно дисковый вариант.

Самостоятельное изготовление

Для самостоятельной постройки дискового отрезного станка понадобится:

• Стальной уголок.
• Сварочный аппарат.
• Подшипники.
• Цепь.
• Кнопка включения и выключения.
• Швеллер.
• Электрическая дрель.
• Лист стали для рабочей поверхности.
• Электродвигатель.
• Коробка, которая вместит в себя электрическую составляющую.

Собрав все необходимые материалы и инструменты, можно приступать к постройке. В первую очередь необходимо из стального уголка сделать каркас станка. Сначала по чертежу вырезают отдельные элементы, прикидывают как они будут вместе сочетаться, а потом своими руками сваривают в единую конструкцию.

Сверху к раме приваривается направляющий швеллер, который станет основой конструкции для крепления режущего элемента оборудования. С помощью этого швеллера будет осуществляться связь режущего диска с мотором. На следующем этапе к швеллеру крепятся вертикальные стойки, которые закрепляются болтами.

Теперь нужно сварить еще одну раму. Она делается индивидуальной – под конкретный электромотор, который будет использоваться в вашем станке. При выборе электромотора посмотрите в сторону асинхронных двигателей, так как они более надежны и долговечны. Здесь еще один момент: чем больше мощность, тем ровнее будет работать диск.

Установка оборудования на раму

Теперь нужно своими руками подключить рабочий вал к электромотору. Как это будет сделано – не принципиально, если есть инструкция на чертеже, то следуйте ей. Если установка будет выполнена правильно, то оборудование обязано работать правильно и надежно.

Еще один момент: если какую-либо деталь вы самостоятельно изготовить не можете, то обратитесь за помощью к токарю. Он сможет вам изготовить правильный шкив под ремень или фланцы для закрепления.

Двигатель на раме лучше всего закрепить с помощью обычных болтов с гайками, рядом на раму прикрепите пульт управления и коробку с электросхемой и выключателем.

Швеллер, на котором закрепляется режущий элемент, обязательно должен быть подпружинен, чтобы, как только вы его отпускали, он возвращался в исходное положение. Пружину удобнее всего закрепить с помощью хомута и болтов.

Особенное внимание уделите электрической составляющей. Обязательно должна присутствовать кнопка экстренной остановки станка и цепь для пуска. При этом электродвигатель должен подключаться к электричеству не напрямую, а через коробку и автомат. Включение и запуск электромотора обеспечит трехполюсный пусковой автомат, через него же запитывается и кнопка отключения.

При окончательном монтаже своими руками не забудьте еще и о защитном кожухе, который прикроет ваши глаза от летящих искр.

Изготовление станка на основе обычной болгарки

Построить отрезной станок своими руками можно еще и из обычной болгарки. К примеру, у вас есть хорошая надежная болгарка фирмы Макита, и вам еще полноценный станок не нужен, так как пользоваться им вы будете время от времени. В этом случае вам так же, как и в предыдущем варианте, нужно своими руками сварить раму и станину, из трубы или швеллера сделать подвижную часть для установки болгарки.

Далее, вам придется под свою конкретную болгарку разработать крепление. Подвижная часть выполняется также подпружиненной, тут технология похожа.

При изготовлении такого станка не забывайте еще и о том, что у болгарки существует такое понятие как обратный удар. Такое происходит, когда абразивный диск заклинивает в заготовке, и болгарка отстреливает назад. При этом осколки диска разлетаются во все стороны – это может серьезно травмировать человека, который работает. Поэтому при построении оборудования уделите внимание защитному кожуху, если его нет на болгарке.

Разборной станок из болгарки

Теперь рассмотрим еще один способ сделать своими руками отрезной станок по металлу из болгарки. Выгода такой конструкции в том, что станок получиться разборным и переносным. Инструмент здесь понадобится тот же, что и для выполнения полноценного станка, о котором мы говорили выше.

Чертеж будет зависеть от модели конкретной болгарки.

Первое, что нужно знать о таком станке – он выполняется на основе двух рам, расположенных на одной оси. Здесь нижняя рама выполняется в виде подвижной струбцины и уголка, а крепление для болгарки делается перемещающимся по вертикальной линии.

Пружина присутствует и здесь – она нужна для возврата механизма подачи на исходную позицию. С помощью сварочного аппарата можно закрепить линейку со специальным ограничителем.

Запускается подобный станок с пусковой педали, которая включается в сеть с помощью низковольтного реле. Собрав все детали, вместе работоспособность конструкции проверяется на холостом ходу. Если все нормально работает, никакие механизмы не трутся друг о друга, то такой станок достаточно долго вам прослужит.

Учитывая то, что на болгарку можно установить различные диски, не забывайте и об особенностях материалов, которые вы планируете резать. И, главное, никогда не забывайте о технике безопасности при работе с металлорежущим оборудованием.

Видео: Самодельный отрезной станок с болгарки

Для обработки разных материалов необходимо оборудовать помещение, подготовить электроинструменты, оборудование. Многие установки можно собрать самостоятельно, сэкономив деньги. Одним из таких вариантов является отрезной станок по металлу своими руками.

Дисковые станки для резки металла разделяются по разным факторам. Основное разделение — по количеству рабочих частей инструментов (отрезных дисков). К ним относятся:

1. Установки с одним режущим диском. Отличаются малой мощностью, низким показателем КПД. Используется для нарезания металлических профилей, труб, арматуры, других элементов. Дорогие модели оборудуются регулятором изменения положения режущей части относительно заготовок под углами.
2. Агрегаты с двумя отрезными дисками. Отличаются высоким показателем производительности. Одна рабочая часть неподвижна, вторая закрепляется на направляющих для передвижения. Используется на крупных предприятиях для скоростного выполнения технологических процессов.

В домашних мастерских лучше использовать электроинструмент с одним режущим диском. Его достаточно для разрезания разных материалов, заготовки строительных расходников. Чтобы было удобнее работать, нужно позаботиться о покупке или изготовлении рабочего стола, на котором будет лежать длинный край заготовки.

Еще один вариант классификации отрезных установок - вариант подачи рабочей части. Среди них выделяются:

1. Фронтальная подача.
2. Нижняя подача.
3. Механизмы с маятниковым ходом диска.

Зависимо от того как подается дисковая пила, изменяется конструкция всего агрегата, появляются особенности его управления.

Конструкция отрезных станков

Перед тем как начинать сборку самодельного оборудования для разрезания металлических заготовок, требуется разобраться с тем, из каких частей состоит станок. К основным элементам относятся:

1. Станина, рама. Устойчивый каркас, на котором будут закрепляться другие детали.
2. Рабочий стол.
3. Тиски для прижима труб, арматуры.
4. Электродвигатель с защитным кожухом.
5. Ручка для изменения положения режущего диска.
6. Панель включения, выключения установки.

Остальные элементы относятся к дополнительным.

Технология создания отрезного станка из болгарки

Простой способ изготовления самодельного отрезного станка по металлу – использование старой болгарки как основы. Нужно создать основание, пластинку рабочего стола с тисками. Электроинструмент закрепить на подвижной направляющей, установить подшипник для возможности передвижения пильного диска по вертикали. Проверить работоспособность самодельного агрегата перед началом работ. Важно оставить на месте защитный щиток на болгарке, чтобы снизить риск получения травмы.

Заранее требуется подготовить инструменты, расходные материалы:

1. Металлические прутья.
2. Листовая сталь.
3. Шариковые подшипники.
4. Металлические шины.
5. Болты, гайки, саморезы.
6. Профилированные трубы.
7. Маленькая болгарка.
8. Электродрель со сверлами разного диаметра.
9. Сварочный аппарат.

Чертежи можно посмотреть в интернете. Сварочное соединение деталей более надежно, однако, если нет возможности работать с этим аппаратом, можно закреплять детали на резьбовые соединения.

Материалы и инструменты

Чтобы сделать более мощный станок для разрезания металлических деталей, нужно использовать отдельный двигатель. Дополнительно к этому требуется подготовить чертежи устройства в сборке, инструмента для изготовления самодельного отрезного оборудования, расходные материалы. К ним относятся:

1. Металлические профиля, уголки, пластины для изготовления каркаса с рабочим столом.
2. Подшипники, вал, два шкива.
3. Электродрель, болгарка, сварочный аппарат.

Помимо этого, понадобятся крепежные элементы, оснастка на электроинструмент.

Порядок действий при самостоятельном изготовлении станка

Собрать качественный станок своими руками получится, только изучив каждый из ключевых элементов по отдельности.

Двигатель

Мощность электродвигателя зависит от того, насколько твердый вид металла будет обрабатываться, как часто будет использоваться самодельная машина. Оптимальный диапазон мощностей – от 1,5 до 3 кВт. Количество оборотов должно быть не менее 2500 за минуту. Нельзя забывать про требуемую силу тока. Для домашней мастерской лучшим вариантом подключения будет общая сеть 220 вольт. Желательно выбирать двигатель с возможности изменения количества оборотов.

Отдельно нужно поговорить про диаметр отрезных дисков. Оптимальные размеры от 300 до 400 мм. Чем больше диск по размеру, тем больше оборотов он требует для качественной обработки. Однако, на любом расходнике указывается максимальное количество вращений за минуту, которые допустимы во время разрезания. Чаще всего максимум находится на показателе 4400 оборотов за минуту.

Привод

Чтобы сделать привод, нужно использовать ременную передачу. Для ее изготовления необходимо найти два шкива, которые будут равны по диаметру. Один шкив закрепить на валу от электродвигателя. Второй устанавливается на приводном валу абразивного диска. Далее вал оснастки закрепляется на двух подшипниках. Двигатель должен быть установлен с тыльной стороны готового маятника. Для этого используются 4 болта. Крепежные элементы должны устанавливаться в прорезях, с помощью которых двигатель можно будет смещать, на 5 сантиметров. Это позволит выбирать оптимальное натяжение ремня. С передвигающимся двигателем на самодельном станке проще менять расходники, ремни.

Консоль маятник

Консоль является ключевой частью оборудования, от сборки которой зависит точность резов. Для основания маятника понадобится две втулки, которые требуется изготовить из металлического квадрата размерами 4х4 см. Их высота не должна превышать 10 см. В стойках нужно проделать отверстия, которые нужно для закрепления вала-втулки. Далее к нему приваривается коромысло. Устанавливается поверхность для закрепления электродвигателя. Рычаг для опускания диска к заготовке высчитывается зависимо от желания человека.

Рабочий стол

Принципы изготовления рабочего стола:

1. Сделать разрез, через которые будет проходить диск во время разрезания металлических заготовок.
2. Размеры выбираются зависимо от того, какой ход у маятника, диаметра оснастки.
3. Дополнительно можно соорудить механизм протяжки.
4. Установить боковой прижим, чтобы можно было зажимать заготовки во время разрезания.

Оптимальная толщина листа металла под рабочий стол - около 4 мм.

Эксплуатация самодельного станка

При использовании самодельного отрезного станка нужно соблюдать ряд эксплуатационных правил:

1. Работать в защитных очках, перчатках, чтобы уберечь себя от попадания металлической стружки.
2. Периодически смазывать подвижные элементы машинным маслом.
3. Очищать рабочие поверхности от скапливающегося мусора после проведения работ.
4. Проверять целостность оснастки перед запуском двигателя. Менять диски зависимо от того, какой металл будет разрезаться.
5. Если появились посторонние звуки, отключить агрегат от сети, не включать до выяснения причин поломки.
6. Не забывать про установку защитного кожуха. Важно сделать механизм, которые будет сдвигать его во время перемещения маятника вниз.
7. Не пытаться разрезать сверхпрочные материалы, работать длительное время на максимальных оборотах.

Самодельное оборудование не предназначено для серийного производства.

Отрезные станки по металлу используются как на промышленных предприятиях, так и в частных мастерских. Для строительства, обустройства дома, можно собрать агрегат для распила металлических заготовок своими руками. Подготовить инструменты, расходные материалы, начертить чертеж. Далее провести работы, проверить работоспособность основных элементов перед началом обработки металла.

Давно хотел соорудить себе в мастерскую абразивно - отрезной станок для резки металла . Резать металл болгаркой не всегда удобно. С резкой листовой стали болгарка справляется отлично, но вот ровно отрезать уголок и профильные трубы болгаркой получается долго и не всегда удобно. Необходимо произвести разметку по всем сторонам и отрезать заготовку по одной стороне. Резка производится на земле в согнутом положении тела, придерживая заготовку ногой. Спина устает и искры летят во все стороны. А ровно отрезать круглую трубу еще сложнее и дольше. Удобнее это делать на отрезном станке по металлу , когда нет необходимости нагибаться, а заготовка надежно и безопасно закреплена в станке. Очень удобно на таком станке изготавливать или . Станок был изготовлен из «того, что было под руками». Я рассказываю и показываю Вам, что получилось у меня, а Вы вносите свои поправки и делаете станок еще лучше из «того, что под руками» у Вас. Подробно описывать весь процесс изготовления я не считаю целесообразным, сделаю лишь акценты на важных (по моему представлению) моментах.

Процесс изготовления нужно выполнять в следующем порядке:

1. Изготовление вала, на котором будут установлены отрезной диск и шкив привода. Сборка всего узла и установка его на маятник (маятником я называю верхнюю, подвижную часть станка, на котором установлен отрезной диск и двигатель).
2. Установка двигателя. Соединение двигателя с валом отрезного диска приводным ремнем.
3. Изготовление защитных кожухов для отрезного диска и приводного ремня.
4. Изготовление вала крепления маятника
5. Изготовление рамы станка с устройством для закрепления заготовки, искроуловителем, подготовкой для установки электрики…
6. Установка маятника на раму.
7. Электропроводка.
8. Пробный пуск. Регулировка и отладка.

Я изготавливал станок в другой последовательности и столкнулся с постоянными переделками и подгонками, из-за чего процесс затянулся. Если бы я сейчас решил изготовить станок, то делал все в таком порядке.

Перед тем как начать изготовление отрезного станка, я изучил опыт других людей, из которого понял, что:

• двигатель необходимо устанавливать не меньше 3 кВт. если отрезной диск будет 400 мм.
• обороты диска должны быть не меньше 3000 в минуту.
• на валу диск удобнее расположить справа, а приводные шкивы слева, это не позволит гайке крепления отрезного диска отворачиваться при работе.
• подшипники для вала отрезного диска подойдут и 205 и 204 (я использовал 205)

Двигатель я установил 3-х фазный, так как располагаю в мастерской напряжением 380В. Если у Вас напряжение 220 В. в этом случае Вам придется устанавливать пусковые конденсаторы, информации как это сделать в интернете много.

Далее смотрим фотографии процесса изготовления.

Защитный кожух поднимается для замены использованного диска новым. Для этого нужно сверху открутить всего один болт М8.

Возможность регулирования наклона коромысла при помощи пластин металла. Подшипники на этот вал я не стал устанавливать, а просто просверлил сверху отверстия для смазки и заглушил их болтами М6.

Тиски для зажима заготовки я позаимствовал у старого отрезного станка заводского производства, но мне пришлось их немного переделать. У этих тисков гайка прижимного винта может разделяться на две половинки, это очень удобно при установки и снятии заготовки.

Возвратный механизм можно не делать, достаточно просто изменить центровку вала коромысла.

Искроуловитель. Процентов 97 всех искр попадают в съемный контейнер.
При помощи упорного болта(снизу) можно регулировать максимальный угол наклона.

Как рассчитать необходимый диаметр шкивов.

Будем исходить из того, что отрезной диск должен вращаться со скоростью 3000 об./мин. На дисках нанесена информация о максимально допустимой скорости вращения 4400 об/мин. Так что Вы сами решайте с какой скоростью у Вас будет вращаться диск, главное чтобы не больше 4400 об/мин.

Для расчета диаметров шкивов необходимо знать:

• обороты вращения двигателя
• обороты вращения вала отрезного диска

Пример расчетов:

Двигатель у нас вращается со скоростью 1500 об./мин.

Отрезной диск должен вращаться со скоростью 3000 об./мин.

У нас имеется шкив на вал отрезного диска диаметром 65 мм .

Какой при этом должен быть вал на двигателе?

1. считаем длину периметра, имеющегося вала: число Пи (3,14) умножаем на диаметр. 3,14 х 65мм = 204,1 мм (длина периметра вала ).
2. полученное число умножаем на нужные обороты вала: 204,1 мм х 3000 об/мин = 612 300 мм/мин.
3. делим то, что получилось на обороты двигателя: 612 300 мм/мин / 1500 об.мин = 408,2 мм (периметр шкива двигателя )
4. делим полученное на число Пи: 408,2мм / 3,14 = 130 мм шкив такого размера нам необходим для того, чтобы раскрутить отрезной вал со скоростью 3000 об)мин.

• у Вас имеются в наличии шкивы другого диаметра
• у Вас есть только подходящий шкив на двигатель и необходимо подобрать шкив на вал отрезного диска
• у Вас пока нет шкивов, и вы планируете их купить или изготовить.

Как рассчитать длину ремня привода?

Для расчета потребуются следующие данные:

• радиус ведущего шкива
• радиус ведомого шкива
• расстояние между центрами шкивов.

Пример расчета.

У нас два шкива диаметром 65мм и 130мм , соответственно радиусы у них 32,5мм и 65мм . Расстояние между их центрами у нас изменяемое (для того чтобы осуществлять натяжение приводного ремня), для примера расчета возьмем длину между центрами 500мм .

Считаем половину окружности каждого шкива в миллиметрах и добавляем к полученному числу два расстояния от их центров (так как ремень проходит от одного шкива до другого и возвращается обратно к первому).

32,5мм х 3,14 (число Пи) = 102,05мм (длина половины окружности первого шкива )

65мм х 3,14 = 204,1мм (длина окружности второго шкива )

102,05 + 204,1 + 500 + 500 = 1306 мм (необходимая длина приводного ремня).

Для более точного расчета нужно взять минимальную и максимальную длину расстояния между центрами, выбрать нечто среднее подходящее Вам.