خرابی های اساسی دستگاه تعمیر ماشین آلات CNC

عیوب- انحراف از کیفیت مواد ارائه شده توسط مشخصات فنی از نظر ترکیب شیمیایی، ساختار، تداوم، وضعیت سطح، خواص مکانیکی و سایر خواص.

عیوبی که در حین کارکرد تجهیزات به وجود می آیند به سه گروه تقسیم می شوند:

1) سایش، خراش، خطرات، نادری.

2) آسیب مکانیکی (ترک، بریدگی دندان ها، شکستگی، خم شدن، پیچ خوردگی).

3) آسیب شیمیایی و حرارتی (چرخش، حفره، خوردگی).

اکثر عیوب مکانیکی بزرگ و متوسط در هنگام بازرسی خارجی شناسایی می شوند. در برخی موارد، آزمایش با استفاده از چکش انجام می شود: صدای تق تق در هنگام ضربه زدن به قطعه با چکش نشان دهنده وجود ترک در آن است. برای تشخیص ترک های کوچک می توان از روش های مختلف تشخیص عیب استفاده کرد. ساده ترین روش های مویرگی است که به شما امکان می دهد به صورت بصری وجود ترک را تعیین کنید. روش تشخیص عیب مغناطیسی با مغناطیس طولی یا چرخشی پیچیده تر است. عیوب موجود در داخل مواد با روش های فلوروسکوپی یا اولتراسونیک تعیین می شود. از سونوگرافی نیز می توان برای تشخیص ترک استفاده کرد.

پوشیدن(ساییدگی) - تغییر در اندازه، شکل، جرم یا وضعیت سطح به دلیل تخریب لایه سطحی محصول. انواع سایش زیر متمایز می شود: مجاز، بحرانی، محدود کننده، زودرس، طبیعی و بسیاری دیگر که نام آنها با پدیده های فیزیکی و شیمیایی یا ماهیت توزیع بر روی سطح قطعه تعیین می شود.

از بین تمام انواع سایش ممکن، عمده ترین آنها در ماشین ابزارها مکانیکی، پارگی و اکسیداتیو است.

در سایش مکانیکیسایش (برش) لایه سطحی قطعات کار مشترک رخ می دهد. اغلب با وجود گرد و غبار ساینده، ذرات جامد، تراشه ها و محصولات سایش تشدید می شود. در این حالت، سطوح مالشی نیز به دلیل خراشیدگی از بین می روند. سایش مکانیکی زمانی اتفاق می‌افتد که سرعت نسبی حرکت سطوح جفت‌گیری صفر یا متفاوت از آن باشد، در صورت وجود بارهای طولانی‌مدت، بارهای خاص زیاد و تعدادی عوامل دیگر. طراحی و پردازش مناسب می تواند این سایش را به میزان قابل توجهی کاهش دهد.

هنگام ضبط بپوشیددر نتیجه گرفتن یک سطح از سطح دیگر، پارگی عمیق مواد رخ می دهد. این زمانی اتفاق می افتد که روغن کاری کافی و فشار خاص قابل توجهی وجود نداشته باشد، زمانی که نیروهای مولکولی شروع به عمل می کنند. گرفتگی همچنین در سرعت های لغزش بالا و فشار بالا، زمانی که دمای سطوح مالش بالا است، رخ می دهد.

سایش اکسیداتیوخود را در قطعات ماشینی که مستقیماً در معرض آب، هوا، مواد شیمیایی و دمای مستقیم قرار می‌گیرند نشان می‌دهد.

سایش قطعات و واحدهای مونتاژ را می توان بر اساس ماهیت کار آنها (به عنوان مثال سر و صدا)، کیفیت سطح، شکل و اندازه قطعه پردازش شده قضاوت کرد.

برای کاهش سایش سطوح جفت، از روانکاری مایع (شامل گاز)، اصطکاک غلتشی، میدان مغناطیسی و پوشش های ضد اصطکاک ویژه، واشرها و مواد استفاده می شود.

نظارت بر سایش واسط های حیاتی ماشین ابزار برای تعیین نیاز به تعمیرات، ارزیابی کیفیت عملکرد دستگاه و توسعه اقدامات برای افزایش دوام دستگاه ضروری است.

اندازه‌گیری سایش را می‌توان در حین کار (به‌ویژه در بازرسی‌های معمول)، در طول دوره‌های تعمیرات برنامه‌ریزی‌شده یا هنگام آزمایش ماشین‌ها انجام داد.

روش های مختلفی برای اندازه گیری سایش وجود دارد که می توان آنها را به گروه های زیر تقسیم کرد:

1) روش های انتگرال، زمانی که می توان تنها سایش کل سطح اصطکاک را تعیین کرد، بدون تعیین میزان سایش در هر نقطه از سطح، این روش ها شامل وزن کردن و استفاده از ایزوتوپ های رادیواکتیو است.

2) روش میکرومتر، بر اساس اندازه گیری یک قطعه با میکرومتر، نشانگر یا سایر ابزارها قبل و بعد از سایش. میکرومتر، به ویژه اندازه گیری با استفاده از دستگاه های نشانگر، اغلب برای سایش قطعات ماشین در شرایط تولید استفاده می شود. این روش همیشه ایده دقیقی از شکل سطح فرسوده ارائه نمی دهد.

3) روش "پایه مصنوعی" که برای ارزیابی سایش سطوح اصطکاک قطعات اصلی دستگاه استفاده می شود. در این واقعیت نهفته است که سوراخ هایی با شکل خاصی از قبل روی سطوح پوشیده اعمال می شود که عملاً تأثیری در تغییر رژیم اصطکاک ندارند زیرا اندازه آنها کوچک است. مطابق روش اول (روش چاپ)، سوراخ‌های 2 یا با فشار دادن هرم الماس 1 روی سطح اصطکاک اعمال می‌شوند (شکل 8.4، آ) یا یک غلتک دوار کاربید 3 (شکل 8.4، ب). روش دوم که روش "پاک کردن" نامیده می شود، به دلیل عدم وجود فلز منبسط شده دقیق تر است.

برنج. 8.4. چاپ فرم ها

4) روش فعال سازی سطحی مانند روش "پایه مصنوعی" در خطوط اتوماتیک به دلیل وجود تجهیزات کنترل شده زیاد و دسترسی محدود به سطوح مالشی استفاده می شود. ماهیت روش این است که مناطق کار راهنماها، واحدهای دوک، چرخ دنده و چرخ دنده حلزونی، چرخ دنده های پیچی و سایر مکانیسم های حیاتی توسط پرتوی از ذرات باردار شتاب دار (پروتون، دوترون، ذرات آلفا) در معرض فعال شدن سطحی در سیکلوترون ها قرار می گیرند. عمق لایه فعال شده باید با مقدار مورد انتظار سایش خطی قطعه مطابقت داشته باشد. برای قطعات بزرگ، از درج های ویژه از قبل فعال شده استفاده می شود. میزان سایش روی سطوح فعال شده با اندازه گیری دوره ای انرژی تابش تعیین می شود.

انتخاب روش به هدف آزمایش و دقت اندازه گیری مورد نیاز بستگی دارد. ساییدگی مجاز قاب های راهنمای ماشین های تراش پیچ و کنسرو فرز بسته به دقت پردازش مورد نیاز و ابعاد قطعه نرمال می شود. اگر سایش راهنماها از 0.2 میلی متر بیشتر شود، مقاومت در برابر لرزش دستگاه به میزان قابل توجهی کاهش می یابد و اگرچه در شرایط اطمینان از دقت مشخص شده قطعات، ادامه کار دستگاه مجاز است، باید آن را متوقف کرد. برای تعمیرات اساسی به دلیل بدتر شدن کیفیت سطح ماشینکاری شده (اثر لرزش) یا کاهش بهره وری.

سایش مجاز راهنماهای ماشین های فرز طولی و فرز طولی با فرمول تعیین می شود.

U max = d(L o / L 1) 2،

که در آن d خطای پردازش در دستگاه است (تلرانس در قسمت). L o و L 1 به ترتیب طول راهنماهای بستر و قطعه کار هستند.

برای راهنماهای تخت، سایش برابر با فاصله از یک خط مستقیم معمولی خاص است که از نقاطی در انتهای فرسوده نشده راهنماها تا سطح فرسوده می گذرد.

برای ماشین هایی با راهنماهای V شکل یا مثلثی با زاویه پایه α، سایش مجاز است

U max = dcos α (L o / L 1) 2.

سایش راهنماهای تخت، بسته به حالت کار دستگاه و عملکرد مناسب، 0.04 ... 0.10 میلی متر یا بیشتر در سال است.

سایش راهنماهای تخت ماشین های تراش و برجک که در تولید انفرادی و کوچک کار می کنند به طور متوسط حدود 30 درصد سایش راهنماهای ماشین های مورد استفاده در تولید بزرگ و انبوه است.

پیامد اصلی سایش راهنماهای ماشین‌های سنگین مانند ماشین‌های تراش، ماشین‌های فرز طولی، ماشین‌های حفاری، ماشین‌های دوار و غیره و همچنین ماشین‌های سایز متوسط با سرعت حرکت بالا در امتداد راهنماها، تشنج تماسی است. پارازیت در این دسته از ماشین آلات با سایش ساینده همراه است.

برای بررسی راهنماها، از پل های جهانی استفاده می شود. آنها بر روی راهنمای ماشین با اشکال و اندازه های مختلف نصب می شوند. با استفاده از دو سطح، صافی و انحنا (یعنی انحراف از موازی بودن در صفحه افقی) راهنماها به طور همزمان بررسی می شود و موازی سطوح با نشانگرها تعیین می شود.

پل تقریباً در قسمت میانی (در طول) قاب قرار می گیرد به طوری که چهار تکیه گاه روی قسمت منشوری راهنماها قرار می گیرند. سپس سطوح بر روی سکوی بالایی با مقدار تقسیم 0.02 میلی متر به ازای هر 1000 میلی متر طول ثابت می شوند و با استفاده از پیچ موقعیت ترازها به گونه ای تنظیم می شود که حباب های آمپول اصلی و کمکی ترازها در وسط بین قرار گیرند. ترازو در مرحله بعد، دستگاه در امتداد راهنماها حرکت می کند و به محل اصلی خود باز می گردد. در این صورت حباب های آمپول های اصلی باید به حالت اولیه خود برگردند. اگر این اتفاق نیفتد، باید چفت شدن ستون ها و یاتاقان های رانش را بررسی کنید.

هنگامی که پل به طور متوالی از طریق بخش هایی برابر با فاصله بین تکیه گاه های پل متوقف می شود، راهنماها بررسی می شوند. غیر مستقیم بودن با سطح نصب شده در امتداد راهنماها تعیین می شود. انحنای سطوح توسط سطحی عمود بر راهنماها تعیین می شود.

خوانش سطح در میکرومتر، اندازه گیری شده در بخش های جداگانه، در پروتکل ثبت می شود و سپس نموداری از شکل راهنماها رسم می شود.

در شکل 8.5، آنمونه ای از بررسی راهنماهای پروفیل مثلثی (اغلب بر روی تخت تراش های برجک یافت می شود) ارائه شده است. با استفاده از نشانگر 4، موازی راهنمای سمت چپ به صفحه پایه تعیین می شود. سطح 2 که در سراسر راهنماها قرار دارد، انحنای آنها را تعیین می کند. ضلع دوم راهنمای سمت راست را می توان با نصب ساپورت 3 در این سمت یا بدون جابجایی تکیه گاه با استفاده از نشانگر (در شکل با خط چین نشان داده شده است) بررسی کرد.

برنج. 8.5. طرح هایی برای بررسی راهنماها

در شکل 8.5، بنصب دستگاهی بر روی بستر ماشین تراش برای بررسی با نشانگر 4 موازی بودن راهنماهای میانی سطح پایه، یعنی از صفحه زیر قفسه و بررسی پیچ خوردگی مارپیچ با سطح 2 را نشان می دهد.

برای بررسی بسترهای سنگ زنی و برخی ماشین های دیگر با ترکیب مشابه راهنماها (شکل 8.5، V) برای صافی و انحنا، چهار تکیه گاه 1 بین ژنراتیکس های راهنمای V شکل و یک تکیه گاه 3 روی راهنما صاف مقابل قرار می گیرد. بررسی در سطح 2 انجام می شود.

هنگامی که ابعاد راهنماها اجازه قرار دادن تمام تکیه گاه های دستگاه را بین آنها نمی دهد (شکل 8.5، جی، سپس فقط دو پشتیبانی 1 نصب می شود.

در شکل 8.5، دتکیه گاه های 1 مطابق با اندازه قاب راهنمای منشوری از هم جدا می شوند.

هنگام بررسی راهنماهای تخت تخت (شکل 8.5، ه) دو تا از تکیه گاه ها 1 روی سطح جانبی قرار می گیرند، دو تکیه گاه دیگر و تکیه گاه 3 روی سطوح افقی قرار می گیرند. این خوانش سطح 2 پایدار را تضمین می کند.

با استفاده از پل یونیورسال، با استفاده از نگهدارنده های مختلف برای اتصال نشانگر، می توانید موازی بودن محور پیچ سرب و راهنماهای تخت تراش را کنترل کنید. نمودار بررسی موازی محور پیچ یک دستگاه حفاری جیگ با راهنماهای بستر در شکل نشان داده شده است. 8.6.

برنج. 8.6. طرحی برای بررسی موازی محور پیچ یک دستگاه حفاری جیگ با راهنماهای تخت

طراحی پل جهانی ساده است، بنابراین راه اندازی دستگاه بیش از 5 دقیقه طول نمی کشد. یک مکانیک نیمه ماهر می تواند از عهده آن برآید.

پل گوشه.پل های زاویه ای برای بررسی راهنماهای واقع در سطوح مختلف استفاده می شود (به عنوان مثال، سطوح هدایت کننده دستگاه متقاطع جیگ بوینگ مدل KR-450).

در شکل شکل 8.7 نمودار چنین وسیله ای را برای اندازه گیری با پل زاویه ای نشان می دهد.

بازوی کوتاه 3 عمود بر 5 کشیده قرار دارد. غلتک 1 به طور ثابت ثابت است و غلتک 4 بسته به اندازه راهنما قابل جابجایی و نصب است. در این حالت غلتک های 1 و 4 در راهنماهای V شکل قرار می گیرند یا سطوح راهنمای منشوری را می پوشانند. تکیه گاه 7 مجدداً در امتداد شیار بازو 5 نصب شده و ارتفاع آن تنظیم می شود.

یک بلوک قابل تنظیم 2 روی شانه 3 در امتداد راهنماها نصب شده است سطح و صاف بودن آنها را بررسی کنید. پیچ خوردگی زمانی بررسی می شود که سطح عمود بر راهنماها قرار گیرد. با استفاده از شاخص ها 6 عدم موازی سطوح و همچنین عدم موازی بودن محور پیچ با راهنماها را تعیین کنید.

بررسی موازی راهنماهای دم کبوتر و همچنین اشکال دیگر با استفاده از دستگاه های ویژه و جهانی مجهز به نشانگر راحت است.

راهنما را می توان برای موازی بودن با استفاده از دستگاه های نشانگر فقط پس از آماده سازی پایه ها بررسی کرد. در شکل نشان داده شده است. 8.8 این دستگاه برای بررسی موازی بودن راهنماهای نر و ماده در اشکال و اندازه های مختلف با تماس در سطوح بالایی یا پایینی استفاده می شود.

برنج. 8.8. طرح هایی برای بررسی راهنماهای دم کبوتر

این دستگاه شامل یک تیر 3 با یک اهرم لولایی 1 و یک میله اندازه گیری قابل تنظیم 8 است. , پایه 2 با نشانگر و تکیه گاه لولا قابل تعویض 5 با غلتک کنترل 6 . تکیه گاه 5 را می توان در زوایای مختلف و بر روی هر بخش از نوار 3 در امتداد شیار آن نصب کرد. موقعیت تکیه گاه 5 با پیچ 4 ثابت می شود .

هنگام بررسی راهنماهای دم کبوتر با تماس در امتداد صفحه پایین، یک تکیه گاه جایگزین با قطر غلتکی انتخاب کنید که تماس تقریباً در وسط ارتفاع صفحه شیبدار را تضمین کند (شکل 8.8، آو V). تکیه گاه 9 در امتداد شیار خود تنظیم می شود و همچنین با یک پیچ محکم می شود (در شکل نشان داده نشده است). روی سطح استوانه ای میله اندازه گیری مقیاسی وجود دارد که بر اساس آن مقدار تقسیم نشانگر بسته به تفاوت فاصله ها تعیین می شود. آو ب(شکل 8.8، آ). در این مورد، مقدار یک تقسیم از مقیاس نشانگر 0.005 ... 0.015 میلی متر است. , مواردی که باید در هنگام اندازه گیری در نظر گرفته شود.

روش های مختلفی برای بازیابی قطعات استفاده می شود (جدول 8.1). هنگام انتخاب یک روش ترمیم، لازم است که ابعاد تعمیر، تعمیر بدون تعمیر یا تعمیر تنظیم شود.

جدول 8.1

روش های بازیابی قطعات

نام روش بازیابی	مشخصات
رفتار برش دادن	از روش ابعاد تعمیر برای بازگرداندن دقت راهنماهای ماشین، سوراخ ها یا گردن های فرسوده قطعات مختلف، رزوه پیچ های سربی و غیره استفاده می شود. قسمت گران تر، پر زحمت و فلز بر دو قطعه جفت کننده ترمیم و تعمیر می شود. و ارزانتر تعویض می شود. قسمت های فرسوده قطعات پس از پردازش مناسب به اندازه تعمیر بعدی منتقل می شوند. هنگام بازیابی مفاصل راهنما، از جبران کننده ها استفاده می شود
روکش کردن	جوشکاری برای تعمیر قطعات دارای پیچ خوردگی، ترک یا تراشه استفاده می شود. روکش یک نوع جوشکاری است و شامل جوش دادن ماده پرکننده ای است که نسبت به ماده پایه قطعه در برابر سایش مقاوم تر است بر روی ناحیه فرسوده. پس از روکش کردن، طول عمر قطعه به میزان قابل توجهی افزایش می یابد که می توان از آن بارها استفاده کرد، اما این فرآیند ممکن است باعث تاب برداشتن قطعات شود. برای تعمیر قطعات فولادی، بیشتر از جوشکاری قوس الکتریکی با الکترودهای فلزی استفاده می شود که بسته به ترکیب شیمیایی فولاد از روش های خاصی استفاده می شود. جوش گازی برای بازسازی قطعات چدنی و فولادی با ضخامت کمتر از 3 میلی متر استفاده می شود. جوشکاری چدن خاکستری می تواند گرم، نیمه گرم و سرد باشد
جوش - لحیم کاری	بازسازی چدن. از سیم برنجی و میله های آلیاژی قلع مس و روی استفاده می شود
	چدن چکش خوار با استفاده از الکترودهای برنجی یا الکترودهای فلزی مونل (آلیاژی از نیکل با مس، آهن و منگنز) کاهش می یابد.
متالیزاسیون	متالیزاسیون شامل ذوب فلز و پاشیدن آن با یک جت هوای فشرده به ذرات کوچکی است که در بی نظمی های سطحی فرو رفته و به آنها می چسبند. قطعات ساخته شده از مواد مختلف که تحت بار آرام کار می کنند در معرض متالیزاسیون قرار می گیرند. از متالایزرهای گاز یا قوس استفاده می شود. سطح باید بدون چربی و زبر باشد
آبکاری کروم	آبکاری کروم فرآیند بازیابی سطح فرسوده با رسوب الکترولیتی کروم است. سطوح روکش کروم سختی و مقاومت در برابر سایش را افزایش داده اند، اما بارهای دینامیکی را تحمل نمی کنند. آبکاری کروم در مقایسه با آبکاری فلزی به دلیل ضخامت کم و دشواری پوشش دادن قطعات پیکربندی پیچیده، جهانی کمتر است. دارای مزایای غیرقابل انکاری نسبت به سایر روش های ترمیم است: لایه کروم نیمه فرسوده به راحتی با وسایل گالوانیکی جدا می شود (دکروم زدایی)، قطعات را می توان چندین بار بدون تغییر ابعاد ترمیم کرد.

تعمیر اندازه ای است که سطح فرسوده در هنگام بازسازی یک قطعه به آن پردازش می شود. سایز تعمیر رایگان اندازه ای است که مقدار آن از قبل تعیین نشده است، اما مستقیماً در طول فرآیند پردازش، زمانی که آثار سایش از بین رفته و شکل قطعه بازیابی می شود، به دست می آید. اندازه متناظر قسمت جفت گیری با استفاده از روش اتصال فردی به اندازه حاصل تنظیم می شود. در این حالت، تولید قطعات یدکی به شکل فرآوری شده نهایی از قبل غیرممکن است. اندازه تعمیر تنظیم شده یک اندازه از پیش تعیین شده است که تا آن سطح فرسوده درمان می شود. در این مورد، قطعات یدکی را می توان از قبل تولید کرد، تعمیرات تسریع می شود.

روش‌های بازیابی قطعات در حین تعمیرات به تفصیل در ادبیات فنی مورد بحث قرار گرفته‌اند، برخی از آنها در نمودارها در شکل نشان داده شده‌اند. 8.9. استفاده از یک یا روش دیگر تعمیر توسط الزامات فنی برای قطعه دیکته می شود و با امکان اقتصادی تعیین می شود، بستگی به شرایط خاص تولید، در دسترس بودن تجهیزات لازم و زمان تعمیر دارد.

روش های استفاده از مواد پلیمری برای بازیابی قطعات رایج شده است. این به تجهیزات قالب گیری تزریقی نیاز دارد که ساده است و موادی مانند پلی آمیدها که چسبندگی کافی به فلز و خواص مکانیکی خوبی دارند.

در بوش حفاری (شکل 8.9، آ) سوراخ های شعاعی ایجاد می شود، سپس آستین گرم می شود، روی میز پرس قرار می گیرد، روی نازل فشار داده می شود (شکل 8.9، ب) و فشار داده شود. بوش بازسازی شده در شکل نشان داده شده است. 8.9، V.

برای بازیابی ژورنال شفت فرسوده (شکل 8.9، جی) از قبل تیز شده است (شکل 8.9، د، و سپس روند تکرار می شود، مانند مورد قبلی (شکل 8.9، ه).

برنج. 8.9. طرح هایی برای بازیابی قطعات ماشین آلات

مرمت تنها در صورت رعایت شرایط ریخته گری و تکنولوژی فرآیند از کیفیت بالایی برخوردار خواهد بود.

چرخ دنده های کشویی حلزونی را می توان با استفاده از پلاستیک های اکریلیک خود سخت شونده (استایراکریل، بوتاکریل، اتاکریل، و غیره)، متشکل از دو جزء - پودر و مونومر مایع بازسازی کرد. پس از مخلوط شدن پودر با مایع، مخلوط پس از 15...30 دقیقه سفت می شود.

شفت شکسته (شکل 8.9، و) را می توان با فشار دادن قسمت 1 جدید بازیابی کرد (شکل 8.9، ساعت) یا با جوشکاری (شکل 8.9، متر) به دنبال آن سنگ زنی درز جوش.

نخ ساییده شده در قسمت بدن (شکل 8.9، به) سوراخ شده و مستقر می شود، یک آستین به سوراخ حاصل فشرده می شود، که در صورت لزوم با پیچ قفل 2 ثابت می شود (شکل 8.9، ل). روش مشابهی در هنگام تعمیر سوراخ های صاف دنبال می شود.

اگر پس از بازپخت شفت، اسپلاین ها با ضربه زدن به یک هسته و به دنبال آن سخت شدن و ساییدن کناره ها، گشاد شوند، می توان تناسب دقیق در کناره های شفت اسپلاین فرسوده را بازیابی کرد (شکل 8.9، متر).

قطر داخلی بوش برنزی را می توان با برهم زدن از d 1 به d 2 کاهش داد. ارتفاع آن را با حفظ قطر بیرونی ثابت کاهش دهید. برهم زدن تحت فشار انجام می شود (شکل 8.9، n).

فناوری بازیابی چرخ دنده های پیچی کشویی ممکن است به شرح زیر باشد. گام ثابت پیچ سرب کشویی با برش رزوه ها بازیابی می شود. رزوه در مهره سرب به قطر 2 ... 3 میلی متر بزرگتر از قطر خارجی پیچ سرب بریده شده و سوراخ می شود. سطحی که قرار است حفاری شود در صورت امکان آجدار ساخته می شود. پیچ سربی تعمیر شده تا دمای 90 درجه سانتیگراد گرم می شود و در پارافین مذاب فرو می رود. پس از خنک شدن، یک لایه پارافینی نازک روی سطح پیچ باقی می ماند. پیچ با روکش پارافین با مهره ای نصب می شود که وضعیت عملکرد چرخ دنده را شبیه سازی می کند. انتهای مهره با پلاستیک بسته شده است. سپس مخلوط تازه تهیه شده را با سرنگ در سوراخ کناری مهره که مخصوص سوراخ شده است می ریزند. پس از چند دقیقه، مخلوط سفت می شود و می توان پیچ را از مهره جدا کرد.

اگر ساییدگی رزوه پیچ بیش از 0.04 میلی متر باشد، بال اسکروها تعمیر می شوند. تکنولوژی بازیابی به شرح زیر است. سوراخ‌های مرکزی پیچ را با آسیاب کردن یا ساییدن اصلاح کنید. اگر سوراخ‌ها و فرورفتگی‌هایی در سوراخ‌های مرکزی وجود دارد، دریل‌هایی را با سوراخ‌های مرکزی روی چسب دریل کنید و نصب کنید. پس از بازگرداندن مراکز، در صورت لزوم، پیچ مطابق با نشانگر در مراکز صاف می شود. سپس دقت گام نخ با پردازش مکانیکی بازیابی می شود. در حین ماشینکاری، شیار رزوه در تمام طول پیچ تا عرض بیشترین ناحیه فرسوده گسترش می یابد. قطر بیرونی و داخلی نخ بدون تغییر باقی می ماند. فاصله محوری با تنظیم مهره ها انتخاب می شود. مهره ها اغلب تعمیر نمی شوند، اما در صورت لزوم تعویض می شوند.

اصلاح راهنماهای تخت فرسوده به روش های زیر انجام می شود: 1) به صورت دستی. 2) در ماشین آلات؛ 3) استفاده از دستگاه ها

تصحیح دستی با اره و خراش دادن برای سطوح کوچک راهنماها با مقدار کمی سایش استفاده می شود. خراش دادن قاب های راهنما را می توان با استفاده از دو روش انجام داد: 1) با استفاده از ابزار کنترل. 2) روی قسمت جفت گیری از قبل خراشیده یا صیقلی شده.

اگر میزان سایش فریم های راهنما از 0.5 میلی متر بیشتر شود، با پردازش روی ماشین آلات تعمیر می شوند. برای این منظور از ماشین های مخصوص سنگ زنی، صافکاری طولی و فرز طولی استفاده می شود.

هنگامی که قاب های راهنما 0.3 ... 0.5 میلی متر می پوشند، در برخی از کارخانه ها با استفاده از روش صافکاری تکمیل می شوند. دقت پردازش با استفاده از این روش به شما امکان می دهد تقریباً به طور کامل خراش دادن را رها کنید و خود را فقط به خراش دادن تزئینی محدود کنید.

با سنگ زنی، راهنماهای قاب ها بر روی دستگاه های مخصوص سنگ زنی یا دستگاه های تراش طولی یا فرزهای طولی با دستگاه های ثابت مخصوص تعمیر می شوند.

تخت های بزرگی که نمی توانند ماشین کاری شوند باید با استفاده از وسایل ماشین کاری شوند. هنگامی که دستگاه ها به درستی مورد استفاده قرار گیرند، کیفیت بالایی از سطوح در حال پردازش را ارائه می دهند. پردازش بدون از بین بردن قاب انجام می شود که باعث کاهش زمان تعمیر و کاهش هزینه آن می شود. دستگاه های قابل حمل معمولاً در امتداد بستری که در حال پردازش هستند حرکت می کنند. یک صفحه مخصوص تهیه شده یا گاهی قسمتی از دستگاه در حال تعمیر به عنوان پایه دستگاه (کالسکه) استفاده می شود.

گسترده ترین آنها دستگاه های تراش و سنگ زنی هستند.

پردازش با استفاده از دستگاه ها به تجهیزات خاصی نیاز ندارد. عیب این روش بهره وری کمتر نسبت به فرآوری روی ماشین آلات و نیاز به کار دستی برای آماده سازی پایه ها است. مزیت پردازش با استفاده از دستگاه ها این است که باعث صرفه جویی در زمان در برچیدن، حمل و نقل و مونتاژ مجدد قاب می شود که در هنگام پردازش روی ماشین ها اجتناب ناپذیر است.

انتخاب پایه های تکنولوژیکی برای مرمت راهنماها از اهمیت بالایی برخوردار است. بر اساس ماهیت پایه ها، تخت ها را می توان به چهار گروه اصلی تقسیم کرد.

1) تخت هایی که دوک ها در آنها سوار می شوند (دستگاه های فرز افقی، فرزهای عمودی با سر دائمی، برخی از انواع ماشین های چرخ دنده و ...). هنگام تعمیر تخت های این گروه، ترازها از سنبه های نصب شده در اسپیندل ماشین انجام می شود که محور چرخش را عملی می کند.

2) تخت هایی با سطوح غیر کاری که همزمان با کارگران فرآوری شده اند (دستگاه های فرز طولی، ماشین های تراش طولی، ماشین های سنگ زنی استوانه ای و داخلی).

3) تخت هایی با راهنماهای نیمه فرسوده. سطوح کاری که در حین کار کمی فرسوده می شوند و در تمام طول خود فرسوده نمی شوند به عنوان پایه در نظر گرفته می شوند. در چنین قاب هایی ابتدا کمترین ساییدگی سطوح را ترمیم می کنند سپس بر اساس آن سطوح کار فرسوده باقی مانده را بازسازی می کنند. برای این گروه معمولی تخت های تراش، ماشین های برجک با سر جداشدنی و غیره است.

4) تخت هایی با بخش های فرسوده مجزا از راهنماها. این گروه شامل تخت هایی است که به جز کارگران فرسوده (دستگاه های فرز دنده و رزوه) هیچ گونه سطح فرآوری شده دیگری ندارند. نواحی فرسوده یا کمی فرسوده سطوح کاری که باید اصلاح شوند به عنوان پایه در نظر گرفته می شوند.

برای بازیابی خواص مورد نیاز قاب های راهنما، آنها تحت عملیات حرارتی قرار می گیرند. از بین روش های مختلف، در اینجا برخی از رایج ترین آنها آورده شده است.

سخت شدن سطح با گرمایش القایی توسط جریان های فرکانس بالا ( HDTV ) . کیفیت لایه چدن سخت شده با فرکانس بالا به فرکانس جریان، توان ویژه، زمان گرمایش، طراحی سلف، فاصله بین سلف و سطح سخت شده و همچنین به شرایط خنک کننده بستگی دارد. نتایج نهایی سخت شدن نیز تحت تأثیر وضعیت اولیه چدن (ترکیب شیمیایی و ریزساختار آن) است.

هنگامی که چدن خاکستری به منظور سخت شدن بعدی گرم می شود، بخشی از کربن در آستنیت حل می شود و بقیه در حالت آزاد به شکل آخال های گرافیت باقی می ماند. به عنوان یک قاعده، چدن قبل از سخت شدن باید ساختاری پرلیت داشته باشد. اگر ساختار اولیه چدن برای سخت شدن سطح رضایت بخش نباشد، باید با عملیات حرارتی اولیه - نرمال سازی، غلظت کربن ثابت را افزایش داد (افزایش محتوای پرلیت در ساختار).

حداکثر سختی قابل دستیابی چدن که پس از کوئنچ با ذرات با فرکانس بالا در دمای 830...950 درجه سانتیگراد (بسته به ترکیب چدن) به دست می آید. H.R.C. 48-53. افزایش بیشتر در دمای خاموش کردن منجر به کاهش سختی می شود.

سرعت خنک شدن در هنگام کوئنچ تأثیر کمی بر سختی دارد. هنگام خاموش کردن در روغن، سختی چدن تنها 2 تا 3 واحد کاهش می یابد. HRC در مقابل خاموش کردن آب

سخت شدن سطح با حرارت دادن چدن اصلاح شده با فرکانس بالا، به دست آوردن سختی و عمق لایه بیشتر در مقایسه با چدن پرلیتی معمولی امکان پذیر می شود. از نظر ریزساختار، چدن اصلاح شده سخت شده عملاً هیچ تفاوتی با چدن پرلیتی ندارد.

قبل از سفت کردن تخت های تراش، موارد زیر باید انجام شود:

1) تخت را روی میز دستگاه رنده طولی نصب کنید و آن را برای موازی سازی با سطوح پایه با دقت 0.05 میلی متر تراز کنید و سپس آن را 0.3 ... 0.4 میلی متر خم کنید. (میزان تغییر شکل در هنگام سخت شدن)؛

2) تمام راهنماهای تخت را تا زمانی که با حرکت میز موازی شوند برنامه ریزی کنید. پس از جدا کردن تخت (از میز)، به دلیل تغییر شکل الاستیک، یک تحدب مربوط به میزان انحراف ایجاد می شود.

3) قاب (بدون تراز) را روی سکوی خاموش کننده، لبه دار با یقه سیمانی برای جمع آوری آب خاموش کننده استفاده شده، نصب کنید.

4) یک دستگاه قابل حمل را روی راهنماهای تخت نصب کنید، دو براکت را در دو طرف محکم کنید. زنجیر غلتکی را با چرخ دنده ماشین درگیر کنید.

5) فاصله بین سلف و بستر سخت شده را با استفاده از تکیه گاه عمودی و افقی دستگاه تنظیم کنید. سپس آب را به سلف برسانید.

6) جریان را روشن کرده و سخت کنید. از آنجایی که سطح فریمی که قرار است سخت شود در یک صفحه افقی قرار دارد، آب خنک کننده ناحیه صاف و هنوز کاملاً گرم نشده را پر می کند و در نتیجه سخت شدن را پیچیده می کند. به عنوان یک قاعده، عمق لایه سخت شده در بالای منشور بیشتر از سطح صاف است (3 ... 4 میلی متر در منشور، 1.5 ... 2.5 میلی متر در بخش تخت).

مثال.حالت سخت شدن راهنماهای تخت یک مد تراش برش پیچ. 1K62.

ولتاژ ژنراتور V…………………………………………. 600-750

قدرت جریان، A……………………………………………………………………… 95-120

ظرفیت بانک خازن، µF ….…………………….. 300-375

توان مصرفی، W………………………………………… 55-70

فاصله بین سلف و قاب سخت شده، میلی متر………..2.5-3.5

سرعت حرکت سلف در طول فرآیند گرمایش m/min ..... 0-24

دمای گرمایش سطح بستر، درجه سانتی گراد ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

عمق سخت شدن، میلی متر …………………………………………………..3-4

NRC………………………………………………………………………. 45-53

زمان سفت شدن بستر، حداقل……………………………………………… 60-70

درایو بستر پس از سخت شدن (به سمت تقعر)، میلی متر ... 0.30-0.50

در حین سخت شدن، راهنماهای بستر خم می شوند و تحدب به دست آمده در هنگام صاف کردن جبران می شود. این تضمین می کند که فلز کمی در طول سنگ زنی بعدی راهنماها حذف شود.

سخت شدن سطح شعله

برای سخت‌سازی سطحی قاب‌های راهنما با سخت‌کاری شعله، از تاسیسات ثابت و متحرک در عمل تعمیر استفاده می‌شود. اولین ها معمولاً در مناطق ویژه تعمیرگاه های مکانیکی نصب می شوند. در این مورد، تخت ها باید برای عملیات حرارتی و ترمیم بعدی به آنجا تحویل داده شوند. برای قاب هایی که به دلایل تولیدی (عدم وجود تجهیزات بالابر و حمل و نقل، نیاز به حفظ فونداسیون و ...) نمی توان آنها را از فونداسیون جدا کرد، از تاسیسات متحرک استفاده می شود.

سخت شدن سطح شعله قاب های راهنما را می توان با استفاده از شعله استیلن-اکسیژن یا نفت سفید-اکسیژن انجام داد. گرمایش با شعله استیلن-اکسیژن شدیدتر از شعله نفت سفید-اکسیژن است، زیرا با اولی می توان تا 3150 درجه سانتیگراد گرم کرد و با دومی - فقط تا 2400 درجه سانتیگراد. پروپان بوتان و اکسیژن یا گاز طبیعی مخلوط با اکسیژن نیز به عنوان مخلوط قابل احتراق استفاده می شود.

محیط خاموش کننده آب است. نصب سختی شعله از نظر طراحی ساده و در عملکرد قابل اعتماد است و توسط یک کارگر سرویس می شود.

سخت شدن با مار . در برخی از کارخانجات به جای سفت کاری مداوم بسترهای راهنمای ماشین های تراش، به اصطلاح مار سخت کاری انجام می شود که در آن نوارهای متقاطع سخت شده زیگزاگی با حرارت دادن با گازسوز روی سطح راهنماها تشکیل می شود.

در طول فرآیند سخت شدن، یک خط زیگزاگ متقاطع به عرض 6 ... 12 میلی متر بر روی سطوح راهنمای بستر اعمال می شود. بادر افزایش 40 ... 100 میلی متر (شکل 8.10).

برنج. 8.10. الگوی معتدل کردن با مار

الگوی سفت شدن با دست انجام می شود و معمولاً شکلی نامنظم دارد. فاصله از لبه بستر تا خط سخت شدن باید حداقل 6 میلی متر باشد . سرعت حرکت مشعل در امتداد راهنماها حدود 0.5 متر در دقیقه است , که گرمایش تا 750...800 درجه سانتیگراد را فراهم می کند.

توصیه می شود الگوی سخت شدن را از این طریق اعمال کنید. ابتدا باید یک خط زیگزاگ را در یک گذر روی راهنما اول اعمال کنید و سپس به سراغ راهنمای دوم بروید. در حین اعمال یک خط زیگزاگ روی راهنما دوم، خط اول تا دمای 50...60 درجه سانتیگراد خنک می شود و یک خط سخت کننده متقاطع روی آن اعمال می شود.

بنابراین، لازم است فرآیند گرمایش را به دقت کنترل کرد و به سرعت سرعت حرکت مشعل را نسبت به سطح سخت شده قاب های راهنما تنظیم کرد و از ذوب شدن فلز جلوگیری کرد.

پوشیدن کاتر.

به دلیل اصطکاک لغزشی و دمای بالا، سایش در نقاط تماس گوه برش با براده ها و سطح برش با حذف ریز ذرات از سطوح کار کاتر رخ می دهد.

سایش ابزار برش در زیر سطوح مالشی دائماً تجدید شونده، فشارها و دماهای بالا رخ می دهد. در این رابطه سه نوع سایش وجود دارد: ساینده، مولکولی و انتشاری.

سایش ساینده در نتیجه خراش ایجاد می شود - برش کوچکترین ذرات ابزار توسط اجزای جامد از مواد در حال پردازش. چنین سایش عمدتاً هنگام برش چدن، فولادهای ابزار پر کربن و آلیاژی که دارای دانه های کاربید بسیار سخت در ساختار هستند و همچنین هنگام پردازش ریخته گری با پوسته سخت و آلوده مشاهده می شود.

سایش مولکولی به دلیل اعمال نیروهای قابل توجه چسبندگی مولکولی (چسبندگی، جوشکاری) و لغزش نسبی بین آنها، با پاره شدن کوچکترین ذرات از سطوح ابزار توسط تراشه ها و سطح برش قطعه کار همراه است. این نوع سایش عمدتاً هنگام پردازش فلزات انعطاف پذیر، به ویژه فولادهای سخت برش (مقاوم در برابر حرارت، فولاد ضد زنگ و غیره) رخ می دهد.

در دماهای بالا در منطقه برش، انتشار رخ می دهد - انحلال متقابل اجسام مالش - در نتیجه ترکیب شیمیایی و خواص مکانیکی لایه های سطحی ابزار تغییر می کند، که باعث تسریع سایش آن در هنگام چرخاندن ابزار از

روی سطوح جلو و پشت دوخته می شود. در سطح جلو، تراشه ها یک سوراخ را انتخاب می کنند، و در سطح عقب، یک پلت فرم بدون زاویه عقب تشکیل می شود که در سطح برش آسیاب می شود. در دوره اولیه ایجاد سوراخ، به دلیل افزایش زاویه چنگک در این مکان، فرآیند برش تسهیل می شود. با این حال، با کاهش فاصله f از لبه سوراخ تا لبه برش، دومی ضعیف شده و فرو می ریزد. از همان ابتدای ظهور، ناحیه سایش در امتداد سطح عقب اتصال کوتاه اصطکاک و دمای گرمایش لبه برش را افزایش می دهد و تمیزی پردازش را بدتر می کند.

سایش ابزار را می توان با کاهش کار صرف شده برای تغییر شکل لایه برش و اصطکاک خارجی که با انتخاب صحیح حالت برش، هندسه برش، تکمیل آن و استفاده از سیالات روان کننده و خنک کننده به دست می آید، کاهش داد.

ماهیت سایش به شرایط برش بستگی دارد. هنگام پردازش فولادها در منطقه با سرعت متوسط، سایش عمدتا در امتداد سطح جلو و در سرعت های بسیار کم و زیاد - در امتداد سطح عقب رخ می دهد. هنگام برش فلزات شکننده (چدن، برنز سخت)، عمدتاً سطوح عقب ابزار فرسوده می شوند.

افزایش سایش در طول زمان را می توان به سه دوره تقسیم کرد. در طول دوره اول (بخش OA)، ریزش سطوح مالشی زمانی رخ می دهد که زبری باقی مانده پس از تیز کردن ابزار صاف شود. مدت زمان این دوره را می توان با تنظیم دقیق کاتر کوتاه کرد. دوره دوم (بخش AB) با نرخ سایش طبیعی (آهسته) مشخص می شود. این مدت طولانی ترین است و حدود 90-95٪ از زمان کار برش را به خود اختصاص می دهد. دوره سوم دوره افزایش سایش است که پس از رسیدن به آن ابزار باید برای خرد کردن مجدد از دستگاه خارج شود. در غیر این صورت، برای بازیابی آن با تیز کردن، باید لایه قابل توجهی از فلز را برش دهید، که به شدت کل زمان کار ابزار را کاهش می دهد.

علائم حداکثر سایش مجاز (معیارهای تیرگی)، که نشان دهنده نیاز به سنگ زنی مجدد است، به ماهیت کار در حال انجام بستگی دارد.

در هنگام خشن کردن، زمانی که دقت و تمیزی هدف نهایی نیست، سایش قابل قبول عملاً با علائم خارجی زیر مشخص می شود: ظاهر یک نوار براق روی سطح برش هنگام پردازش فولاد یا لکه های تیره هنگام پردازش چدن. وخامت شدید در تمیزی سطح تحت درمان؛ تغییر شکل و رنگ تراشه ها

در حین تکمیل ماشینکاری، سایش ابزار با بدتر شدن تمیزی و دقت پردازش زیر سطوح قابل قبول تعیین می شود.

زمان سنگ زنی مجدد را نیز می توان با توجه به عرض مجاز پد L8 در امتداد سطح پشتی تنظیم کرد که مقدار آن در کتاب های مرجع آورده خواهد شد. به عنوان مثال، برای برش های کاربید در هنگام پردازش خشن فولاد L = 1 - 1.4 میلی متر، برای تکمیل - L 3 = 0.4 - 0.6 میلی متر،

در تولید انبوه، سایش قابل قبول با سنگ زنی مجدد اجباری ابزارها در فواصل معین مربوط به دوام آنها محدود می شود.

سوالات را مرور کنید

عیوب اصلی در تجهیزات الکتریکی یک ماشین تراش

تجهیزات الکتریکی ماشین تراش برای اتصال به شبکه با ولتاژ 220 تا 380 ولت طراحی شده است و شامل موارد زیر است:

· موتور الکتریکی ناهمزمان.

· استارت مغناطیسی؛

· تبدیل کننده.

این مقاله در مورد قوانین وتکنولوژی کنترل تراش . ایمنی شما به رعایت قوانین کار بر روی ماشین تراش بستگی دارد. مطمئنتکنولوژی کنترل تراش بر کیفیت محصول و بهره وری کار مدیریت شده تأثیر می گذارد. اگر هدف شما کسب اطلاعات بیشتر در موردپیچ ، دستورالعمل را دنبال کنید.

مرحله 1. قبل از شروع ماشین تراش را بررسی کنید

قبل از ماشین تراش را شروع کنید ، کنترل تحمل باید انجام شود، یعنی:

در حین نوبت کاری در تولید، کارگر شیفتی که ماشین تراش را به شما تحویل می دهد، موظف است هرگونه مشکلی را که در آن مشاهده شده است (به صورت شفاهی، کتبی، تلفنی) گزارش کند. عدم اظهار نظر به این معنی است که ماشین تراش در وضعیت خوبی قرار دارد.

حذف در تولید خرابی ماشین تراشسرویس تعمیر به عهده دارد. اپراتور ماشین فقط باید آنها را در مورد وقوع یک نقص مطلع کند.

قبل از روشن کردن ماشین تراش منبع تغذیه را بررسی کنید:

اینکه هیچ اخطاری روی دستگاه وجود ندارد، مانند ( برای تعمیر ماشین تراش را روشن نکنید ) ;
پوشش ها، درها، دریچه هایی که قسمت های اصلی را می پوشانند و مکانیسم های ماشین تراش باید بسته باشند.
دسته های کنترل اسپیندل، تغذیه و مهره رحم باید در وضعیت خنثی قرار گیرند.
منبع خنک کننده خاموش است، نازل های تامین مایع به سمت پایین هدایت می شوند.
سرعت ها و مراحل تغذیه روی چیزی که می خواهید بعد از شروع اسپیندل ببینید تنظیم می شود.
بخشی که نصب کرده اید و باید پردازش شود باید به طور ایمن بسته شود.
زمین نزدیک ماشین تراش باید تمیز باشد و هیچ چیز غیر ضروری زیر پای شما نباشد.
لباس های ترنر باید مرتب (بدون بال آویزان) باشد.
کلید را در نگهدارنده فراموش نکنید (همیشه اطمینان حاصل کنید که کلید از نگهدارنده خارج شده است).

داشتن کنترل تلرانس کامل: سوئیچ اصلی ماشین تراش، سوئیچ های اضافی را روشن کنید، اگر وجود دارد. بعدی انجام می شود روانکاری تراش .

مرحله 2. کنترل اسپیندل.

قبل از شروع اسپیندل یا موتور اصلی، مطمئن می شویم که عناصر چرخان روی آن، به ویژه چاک، هیچ مانعی برای چرخش از قسمت های ثابت دستگاه نداشته باشند. خطر ویژه هنگام راه اندازی اسپیندل در سرعت های بالا صفحات نازکی میله ای هستند که فراتر از محدوده آن بیرون زده اند.

این همچنین در مورد قطعاتی با قطرهای بزرگ با برآمدگی قابل توجه از چاک و مرکز دم که در انتهای دیگر فشار داده نشده است، صدق می کند.

همانطور که قبلاً در درس اول "طراحی ماشین تراش", تنظیمات سرعت اسپیندل با نصب کلیدها و اهرم ها بر روی اجزای آن در یک موقعیت مشخص مطابق جدول موجود در دستگاه انجام می شود.

قوانین تعویض را می توان به صورت زیر خلاصه کرد: «شما نمی توانید تعویض یا کامل کنید اگر باعث صدای مشخصه درگیر نشدن دندانه های دنده شود. در این حالت، جابجایی های لازم باید در یک توقف کامل انجام شود.

روی تمام ماشین های تراش انقلاب های مستقیم روشن می شوند با فشار دادن دسته برق به سمت خود و دسته های معکوس از خود دور کنید. دسته دارای حرکت عمودی (کشش به سمت بالا) و دسته دارای حرکت افقی است (این را به سمت راست بکشید).

چرخش های مستقیم روی تمام ماشین های تراش مطابق با چرخش دوک در جهت عقربه های ساعت است که از پشت دوک نگاه می شود. ترمز اسپیندل در سرعت های بالا به دلیل معکوس شدن کلاچ ها یا رانش معکوس موتور اصلی، این غیر قابل قبول است، زیرا منجر به اضافه بار و گرم شدن بیش از حد مکانیسم می شود. ترمز باید با ترمز انجام شود. و اگر راندمان ترمز کافی نیست، باید با تنظیم یا تعمیر آن را بازیابی کرد.

برای بستن قطعات در یک چاک سه فک، معمولاً از یک سوکت "0" برای قرار دادن کلید در آن استفاده می شود که نیاز به نصب این سوکت در موقعیت گیره و رها کردن بالایی دارد. در ماشین های دارای کلاچ مکانیکی این عمل (با مهارت هایی) با استفاده از دسته کنترل کلاچ قابل انجام است.

هنگام پردازش با کاتر وقتی تغذیه روشن است و کاتر از قطعه دور نشده است، نمی توانید دوک را متوقف کنید (این منجر به شکستن کاتر می شود).

مرحله 3: کنترل تغذیه تراش

کنترل دستی تغذیه دستگاه شامل تغذیه ابزار در طول های کوتاه (در طول پردازش، تنظیم، خط چشم).

کنترل دستی تشکیل پرونده به شما امکان می دهد به سرعت انجام دهید، قطع کنید و از سر بگیرید، و همچنین فوراً سرعت آن را تغییر دهید (بسته به شرایط تغییر و موقعیت های پردازش). تغذیه دستی در جهت طولیتوسط یک فلایویل با یا بدون دسته افقی هدایت می شود. چرخش فلایویل در خلاف جهت عقربه های ساعت باعث می شود که کولیس به سمت چپ و در جهت عقربه های ساعت به سمت راست حرکت کند.

حرکت طولی کولیس در ماشین تراش از طریق یک قفسه و گیربکس پینیون انجام می شود. این گونه چرخ دنده ها دارای واکنش یا شکاف در تماس های قطعات و مکانیسم های آن هستند.

کنترل تغذیه متقاطع دستی (با یک دسته T شکل با دسته افقی انجام می شود). چرخاندن دسته در جهت عقربه های ساعت، ابزار را به سمت جلو حرکت می دهد، یعنی از شما دور می شود، در حالی که با چرخاندن دسته در خلاف جهت عقربه های ساعت، ابزار به سمت شما حرکت می کند. دستگاه ما دارای یک فعال سازی سریع حرکت اسلاید است. آنها با هم تفاوت دارند تکنیک های چرخش فلایویلیک و دو دست, که بسته به کار انجام شده بر روی ماشین تراش مورد استفاده قرار می گیرند.

در اسلاید بالایی، چرخاندن دستگیره در جهت عقربه های ساعت، اسلاید را به جلو حرکت می دهد و چرخاندن آن در خلاف جهت عقربه های ساعت، دستگیره را به سمت عقب حرکت می دهد. حرکت بیکار سریع چنین دستگیره هایی را می توان با استفاده از یکی از دسته ها انجام داد. در این حالت، لغزنده باید برای حرکت آسان تنظیم شود. در ادامه جزئیات بیشتری در مورد تنظیم مکانیسم ها، اسلایدها و تراش خواهیم داشت درس عطف.

مرحله 4. کنترل مکانیکی تغذیه

تغذیه مکانیکی کار می کند از درایو از طریق شفت محرک، و آنها توسط دسته یک سوئیچ 4 حالته کنترل می شوند. جهت حرکت دسته سوئیچ با جهت حرکت ابزار روی تکیه گاه مطابقت دارد.

قبل از روشن کردن تغذیه مکانیکی در هر جهت، باید به صورت بصری مطمئن شوید که تمام نقاط تکیه گاه عاری از موانع سایر اجزای دستگاه، به ویژه قطعات چرخشی هستند. یک اشتباه رایج تراشکاران مبتدی این است که سعی می کنند کولیس را با حرکت دادن لغزنده به سمت راست به چاک نزدیک کنند که منجر به برخورد می شود. بنابراین حرکت نرم کولیس باید از قبل بررسی شود.

لازم است تکنیک های تغذیه دستی را تمرین کنید تا کاتر متوقف نشود یا توقف حداقل باشد.

مرحله شماره 5. تغذیه سریع تراش

در ماشین آلات داشتن تغذیه سریع رعایت چنین الزاماتی ضروری است:

برای جلوگیری از فشار دادن تصادفی دکمه تغذیه سریع، اهرم سوئیچ تغذیه باید با فشار دادن دست از کنار، اما نه از بالا، کنترل شود.
قبل از شروع تغذیه سریع، باید مطمئن شوید که هیچ مانعی برای حرکت در هیچ نقطه ای از تکیه گاه، از جمله ابزار، در جهتی که می خواهید تغذیه کنید، وجود ندارد.
ممنوع است از تغذیه سریع استفاده کنید برای حرکات کوتاه، به ویژه هنگام نزدیک شدن به عناصر چرخان.
تکیه گاه های سنگین ماشین های با اندازه متوسط دارای اینرسی هستند که با تسریع تغذیه توسط مکانیزم محرک آن افزایش می یابد.

وجود دارد خوراک ترکیبی ماشین های تراش (بر اساس نوع درایو، بر اساس جهت). چنین ماشین های تراش برای پردازش مخروط های غیر بحرانی (پخ های غیرمسئولانه) و سطوح شکل دار استفاده می شود.

فیدهای رشته ای

برای برش نخ، کولیس را تغذیه کنید با بستن مهره رحم با پیچ سرب انجام می شود. روشن و خاموش کردن مهره رحم با یک اهرم جداگانه انجام می شود. دوک نخ ریسی و پیچ سرب بدون توجه به گام رزوه تنظیم شده به طور همزمان می چرخند. تغییر جهت چرخش اسپیندل منجر به تغییر جهت حرکت کولیس می شود. همچنین تغییر سرعت اسپیندل منجر به تغییر سرعت حرکت کولیس می شود. با هماهنگ کردن چرخش دوک نخ ریسی و پیچ سرب و بر این اساس، حرکت کولیس، اتصال به یک شیار از قبل بریده شده تضمین می شود.

شما می توانید هر دو رزوه راست و چپ را با استفاده از یک سوئیچ روی سر استوک برش دهید که جهت حرکت پیچ را نسبت به دوک تغییر می دهد. هنگام برش نخ ها، توصیه نمی شود که با سرعت های بالای اسپیندل دور شوید، زیرا چرخش آن به طور مستقیم با حرکت کولیس مرتبط است.

تعمیر دم ماشین تراش توسط یک اهرم انجام می شود، زیرا حرکت کاری آن باعث افزایش نیروی گیره می شود. هنگام پردازش بارهای سنگین که نیاز به تثبیت بهتر توسط دم دارند، عمل روی اهرم باید شدید باشد. مهم است که مقاومت اهرم هنگام بستن با توقف سفت و سخت آن در انتهای ضربه اشتباه گرفته نشود. هنگامی که از دم با حداقل بار استفاده می شود، حداکثر تثبیت آن با بستر ضروری نیست. اندازه گیری گیره دم با بار آینده منطقی است.

دمپایی توسط تغذیه دستی با چرخش فلایویل هدایت می شود. بستن ابزار و لوازم جانبی در مخروط پره به ترتیب زیر انجام می شود:

بررسی مخروط ها و ابزارها از نظر آلودگی;
قرار دادن مخروط بیرونی در مخروط پره و یافتن موقعیتی که رابط قفل در زبانه با زبانه مخروط ابزار مطابقت دارد (برای ابزارهایی که زبانه ندارند لازم نیست).

نگهدارنده ابزاراین یک مکانیسم نسبتا دقیق است که استحکام اتصال برش را در موقعیت های مشخص تضمین می کند. درست موقعیت دسته نگهدارنده ابزار هنگامی که گیره می شود، باید با موقعیت عقربه های ساعت در ساعت 3-4 مطابقت داشته باشد. این موقعیت با قرار گرفتن واشر فاصله ساز در زیر مهره دسته نگهدارنده ابزار تضمین می شود. اهرم با نیروی آرنج متوسط بسته می شود. و فشار دادن دسته را نمی توان با استفاده از وزن خود برای جلوگیری از کاهش وزن انجام داد. فشار دادن دسته با یک یا چند فشار کوتاه با پاشنه کف دست در خلاف جهت عقربه های ساعت انجام می شود. قبل از چرخاندن جا ابزار، مطمئن شوید که هیچ مانعی برای جا ابزار یا ابزار متصل به آن وجود ندارد. موانع از عناصر چرخان دستگاه خطر بزرگی است.

در فرآیند کار، هر تراشکاری دیر یا زود هنگام کار بر روی ماشین تراش باید با موقعیت های پیش بینی نشده روبرو شود.

موقعیت های ممکن هنگام کار بر روی ماشین تراش :

ماشین تراش در حین کار، در هنگام قطع برق یا خرابی مکانیکی به طور خود به خود متوقف می شود;
برخورد عناصر در حال چرخش با عناصر کولیس;
چرخاندن قطعه در چاک;
بیرون کشیدن قسمتی از وسایل گیره تراش;

خرابی دستگاه تراش را می توان در بیان کرد صدای اضافی، بوی سوختن سیم کشی برق و غیره.

خروج از ماشین تراش ممنوع است (تراش را نمی توان بدون مراقبت رها کرد).

برای توقف فوری پردازش یک قطعه، به سرعت کاتر را از قطعه دور کنید، تغذیه را خاموش کنید، اسپیندل را متوقف کنید و موتور اصلی را خاموش کنید. هنگام توقف اسپیندل، نکته اصلی این است که سرعت معکوس را روشن نکنید، بلکه موقعیت خنثی را روشن کنید. خرابی ماشین تراش باید بلافاصله به مدیریت گزارش شود.

		درمان
بیضی بودن قطعه قطر داخلی سوراخ حفظ نمی شود	خروج قطعه کار در چاک. جابجایی عرضی دم (در حین حفاری). بست ضعیف دم. تیز کردن نادرست مته	قطعه کار را در چاک برای خروجی تنظیم کنید. خسته کننده دوربین ها دم را در امتداد محور دوک تنظیم کنید. دم را محکم کنید. مته را دوباره تیز کنید
محور سوراخ قطعه جابجا شده است	عمق مرکزی ناکافی محور دم دم با محور دوک منطبق نیست. تیز کردن نادرست مته	قطعه کار را با رعایت تمام قوانین وسط قرار دهید. دم را در امتداد محور دوک تنظیم کنید. مته را دوباره تیز کنید
مخروطی قطعه ماشینکاری شده	افست مراکز دوک و دم	تراز مرکز سر و دم را تنظیم کنید
وجود علامت مارپیچ (مارپیچ) روی قطعه در هنگام حرکت معکوس کاتر. انتهای قطعه از سمت برش تمیز نشده است	نصب نادرست برش تیز کردن نادرست لبه های برش ابزار برش (سطح کمکی سمت راست دارای یک زاویه کمکی کوچک و یک زاویه فاصله کوچک است)	کاتر را کمی بالاتر از مرکز قرار دهید. کاتر را دوباره تیز کنید
هنگام برش انتهایی، اندازه در طول قطعه حفظ نمی شود	قطعه کار به طور شل محکم شده است. مکان نادرست برای پردازش انتهای قطعه کار تعیین شده است	قطعه کار را محکم در چاک محکم کنید. تمام قوانین پیرایش را رعایت کنید
سطح خرد شده درمان شده است	شکاف در راهنماهای کولیس. بست ضعیف دندان های ثنایا. تثبیت ضعیف قطعه کار در چاک (مراکز). قطعه کار در حین پردازش می لرزد. آویزان بلند برش. کاتر وسط نیست	میله ها و گوه های کولیس را محکم کنید. کاتر را محکم ببندید. برآمدگی برش را کاهش دهید. کاتر را دقیقاً در امتداد محور مرکزی قرار دهید. قطعه کار را محکم ببندید

		درمان
نخ های پاره شده روی میله یا سوراخ	مواد قطعه کار بسیار نرم و چسبناک. قطر قطعه کار الزامات را برآورده نمی کند. سرعت برش بالا	قطر میله رزوه شده را کاهش دهید یا قطر سوراخ رزوه شده را افزایش دهید. در صورت امکان قطعه کار را تعویض کنید. سرعت اسپیندل را کاهش دهید

دوک را با یک پوشش ببندید و صفحه محافظ را پایین بیاورید.

موتور الکتریکی درایو اصلی را با فشار دادن دکمه "شروع" روشن کنید.

در حین انجام کار باید:

درایو اصلی را با استفاده از دسته کنترل کلاچ اصطکاکی درایو اصلی روشن کنید.

برش را با استفاده از تغذیه طولی و عرضی دستی و با استفاده از فلایویل های مناسب به قطعه کار بیاورید تا زمانی که آن را لمس کند.

کلیدهای تغذیه عرضی و طولی را روی صفر قرار دهید. قبل از صفر کردن شماره‌گیرها، حتماً در مکانیسم‌های تغذیه، عکس‌های معکوس (شکاف هوا) را انتخاب کنید.

برش را از منطقه پردازش خارج کنید.

عمق برش مورد نیاز را با استفاده از صفحه تنظیم کنید.

مکانیسم تغذیه طولی یا عرضی خودکار را روشن کنید.

قطعه کار را در طول مشخصی (در پایان) پردازش کنید. در پایان چرخش، تغذیه خودکار را خاموش کنید.

برش را از قطعه کار دور کرده و با تغذیه سریع یا دستی به نقطه شروع برگردانید.

پردازش را به همان ترتیب ادامه دهید تا قطعه کار دارای ابعاد مناسب باشد.

هنگام برش، جریان تراشه ها را زیر نظر بگیرید و در صورت لزوم آنها را بردارید؛ در این صورت باید فرآیند برش قطع شود. برداشتن تراشه ها فقط باید با قلاب مخصوص انجام شود.

پس از اتمام کار شما باید:

موتور الکتریکی را با دکمه "stop" خاموش کنید.

سوئیچ اتوماتیک ورودی را خاموش کنید.

قسمت پردازش شده، ابزار پردازش و تجهیزات اضافی را از دستگاه خارج کنید.

دم دستی را در سمت راست قرار دهید.

تکیه گاه ماشین را به سمت راست به سمت دم حرکت دهید.

دستگاه را با استفاده از قلاب، سوهان، برس و پارچه از تراشه ها و خاک تمیز کنید.

دستگاه را در نقاط روغن کاری و سطوح مالش روغن کاری کنید.

عیوب حین برچینگ و راه های پیشگیری از آنها

اکثر ماشین های تراش ساختار مشابهی دارند: یک کارگاه، دوک ها و یک تخت. در ماشین های تراش، قطعات عمدتاً در سطح افقی پردازش می شوند. ماشین‌های برش پیچ با وجود سرپیچ کار در جلو و عقب، تخت و تکیه‌گاه دراز و همچنین جعبه تغذیه با ماشین‌های تراش استاندارد تفاوت دارند.

از ویژگی های خاص تعمیر دستگاه های برش پیچ، کار با کاتر، دریل و سایر تجهیزات برای پردازش داخلی قطعات است.

علل اصلی خرابی ماشین های تراش پیچ

همانطور که تمرین نشان می دهد، واحد کنترل سرعت اسپیندل اغلب اولین چیزی است که از کار می افتد. یاطاقان غلتکی مخروطی مورد استفاده در چنین ماشین هایی هستند که در معرض حداکثر درجه سایش هستند. بسته به نوع ماشین و نوع سیستم روانکاری دایره ای، تنظیم یا تعویض دوره ای یاتاقان ها مورد نیاز است.
علاوه بر این، اختلالات اغلب در نگهدارنده کولیس ثابت رخ می دهد. در نتیجه قطعه کار در حال پردازش به طور ناموزون در جهت طولی و عرضی حرکت می کند.

مدل های مختلف دستگاه های برش پیچ از نظر نوع قطعه کار، اندازه و طرح متفاوت است. به عنوان مثال، ماشین های اتوماتیک و نیمه اتوماتیک وجود دارد. آنها در حضور سنسورهای ویژه برای تغذیه سرهای کاری متفاوت هستند. در عمل، این سیستم های خودکار هستند که بیشتر کار می کنند، زیرا در هنگام تغذیه دستی، اندازه قطعه و درجه پردازش آن ممکن است اشتباه محاسبه شود.

تعمیر ماشین تراش پیچ

ماشینی از این نوع منحصراً به عنوان تجهیزات پیچیده طبقه بندی می شود. علاوه بر این، اگر تجهیزات علاوه بر این، مجهز به سر برای آسیاب یا سنگ زنی باشد. بنابراین توصیه می شود تعمیرات ماشین آلات توسط شرکت های تخصصی انجام شود.

البته، کارکنان مهندسین خود ما می توانند تعمیرات معمولی را انجام دهند که شامل روغن کاری قطعات کار و بازرسی کنترل وضعیت عناصر کار می شود. اما تعمیرات اساسی بهتر است توسط یک متخصص انجام شود.

متخصصین تعمیر تراش های پیچ بری کار خود را مطابق با هنجارهای یکنواخت و استانداردهای کاری با در نظر گرفتن ویژگی های خاص مدل شما انجام می دهند. علاوه بر این، چنین تعمیراتی همیشه با ضمانت قطعات یدکی و خود کار انجام می شود.

بنابراین، برای صرفه جویی در هزینه و کاهش زمان از کار افتادگی که به معنای ضرر اضافی است، نباید خودتان به تعمیر تراش های پیچ بری متوسل شوید. به هر حال، پس انداز خیالی می تواند منجر به ضایعات غیرقابل تصور شود.