خوردگی و فرسایش در دیگهای بخار متوسط \u200b\u200bو کم از کوره. خوردگی خطوط لوله و دیگهای گرم دیگهای بخار دیگ بخار خوردگی و آسیب به دیگهای بخار
خوردگی فولاد در دیگ بخار بخار تحت عمل بخار آب کاهش می یابد، عمدتا به واکنش بعدی:
ZFE + 4N20 \u003d FE2O3 + 4H2
می توان فرض کرد که سطح داخلی دیگ بخار یک فیلم نازک از اکسید مغناطیسی آهن است. در طول عملیات دیگ بخار، فیلم اکسید به طور مداوم تخریب می شود و دوباره تشکیل می شود و هیدروژن متمایز است. از آنجا که فیلم سطح اکسید مغناطیسی آهن حفاظت اصلی فولاد است، باید در حالت کوچکترین نفوذپذیری برای آب نگهداری شود.
برای دیگهای بخار، تقویت، خطوط آب و بخار، عمدتا کربن ساده یا فولاد کم آلیاژ استفاده می شود. محیط خوردگی در همه موارد، بخار آب یا بخار آب متفاوت از خلوص است.
درجه حرارت که در آن فرایند خوردگی ممکن است جریان یابد، از دمای اتاق که در آن دیگ بخار غیر فعال واقع شده است، به نقطه جوش راه حل های اشباع زمانی که دیگ بخار رخ می دهد، که گاهی اوقات 700 درجه است. راه حل ممکن است درجه حرارت به طور قابل توجهی بالاتر از دمای بحرانی آب پاک (374 درجه) باشد. با این حال، غلظت بالا نمک در دیگهای بخار نادر است.
مکانیسم که علت فیزیکی و شیمیایی می تواند منجر به تخریب فیلم در دیگ بخار بخار شود، اساسا از مکانیزم مورد مطالعه در دمای پایین تر بر روی تجهیزات کمتر مسئول متفاوت است. این تفاوت در این واقعیت است که میزان خوردگی در دیگهای بخار به دلیل دمای بالا و فشار بالا بسیار بزرگتر است. سرعت بالا انتقال حرارت از دیواره های دیگ بخار به محیط به 15 مدفوع / CM2SEC می رسد، همچنین باعث افزایش خوردگی می شود.
خوردگی پودر
شکل فروپاشی خوردگی و توزیع آنها بر روی سطح فلز ممکن است به طور گسترده ای متفاوت باشد. غرق خوردگی گاهی اوقات در داخل پوسته های موجود تشکیل شده است و اغلب به یکدیگر متصل می شوند که سطح بسیار ناهموار می شود.شناخت خوردگی نقطه
پیدا کردن علل تشکیل تخریب خوردگی یک نوع خاص اغلب بسیار دشوار است، زیرا چندین دلیل می تواند در همان زمان عمل کند؛ علاوه بر این، تعدادی از تغییرات در طول خنک کننده دیگ بخار از دمای بالا و در طول فرود آب، گاهی اوقات پدیده هایی را که در طول عملیات رخ داده است، ماسک می کند. با این حال، تجربه به طور قابل توجهی به تشخیص خوردگی نقطه در دیگهای بخار کمک می کند. به عنوان مثال، مشاهده شد که حضور در فروپاشی خوردگی یا روی سطح سل اکسید مغناطیسی سیاه نشان می دهد که فرایند فعال در دیگ بخار انجام می شود. چنین مشاهداتی اغلب هنگام بررسی رویدادهای پذیرفته شده برای محافظت در برابر خوردگی استفاده می شود.
این نباید توسط اکسید آهن مخلوط شود، که در مکان های خوردگی فعال تشکیل شده است، با اکسید مغناطیسی سیاه و سفید آهن، گاهی اوقات در قالب تعلیق در آب بویلر وجود دارد. باید به یاد داشته باشید که نه مقدار کل اکسید مغناطیسی خوب آهن و نه مقدار هیدروژن آزاد شده در دیگ بخار نمی تواند به عنوان نشانه قابل اعتماد از میزان و اندازه خوردگی منشاء خدمت کند. Gyrat Zaksi Iron، به عنوان مثال، وارد دیگ بخار از منابع بیرونی، از مخازن برای میعانات یا از دیگ بخار خط لوله، می تواند به طور جزئی حضور در دیگ بخار به عنوان آهن و اکسید هیدروژن توضیح دهد. Gyrat of Iron Zaisi با آب مواد مغذی در دیگ بخار واکنش تعامل می کند.
ZFE (OH) 2 \u003d FE3O4 + 2N2O + H2.
علل بر توسعه خوردگی نقطه ای موثر است
ناخالصی ها و تنش های خارجی. ورودی های غیر فلزی در فولاد، و همچنین ولتاژ، قادر به ایجاد مناطق آنودیک بر روی یک سطح فلز هستند. به طور معمول، غرق شدن خوردگی از اندازه های مختلف و پراکنده بر روی سطح در اختلال است. در حضور تنش ها، محل پوسته از جهت ولتاژ اعمال شده استفاده می کند. نمونه های معمول می توانند به لوله های باله در مکان هایی که باله ها ترک ها را ترک می کنند، و همچنین مکان های نورد لوله های دیگ بخار خدمت می کنند.
اکسیژن محلول.
ممکن است قوی ترین فعال کننده خوردگی نقطه در اکسیژن آب حل شود. اکسیژن در تمام دمای، حتی در یک محلول قلیایی، به عنوان یک دپولار فعال فعال عمل می کند. علاوه بر این، عناصر غلظت اکسیژن به راحتی می توانند در دیگهای بخار، به ویژه در مقیاس یا آلاینده ها، که در آن بخش های رکود ایجاد می شود، رخ می دهد. اندازه گیری معمول مبارزه با این نوع خوردگی، تخلیه است.
انیدرید زغال سنگ حل شده.
از آنجا که راه حل آنیدرید ذغال سنگ دارای یک واکنش ضعیف اسیدی است، آن را سریعتر خوردگی در دیگهای بخار را تسریع می کند. آب بویلر قلیایی باعث کاهش تهاجم انیدرید زغال سنگ محلول می شود، اما مزایای حاصل از این به سطح به سطح اعمال نمی شود، توسط بخار، یا خطوط لوله برای میعاناتات شسته می شود. حذف آنیدرید زغال سنگ همراه با اکسیژن حل شده توسط تخلیه مکانیکی یک رویداد رایج است.
تلاش ها به تازگی برای استفاده از سیکلو هگزلامئین به منظور از بین بردن خوردگی در خط لوله بخار و خطوط لوله برای سیستم های گرمایش مایع ساخته شده است.
سپرده ها بر روی دیوارهای دیگ بخار.
اغلب، پوسته های خورنده را می توان در امتداد سطح بیرونی (یا زیر سطح) از این ذخایر مانند مقیاس نورد، لجن بویلر، اتاق بویلر، محصولات خوردگی، فیلم های نفتی یافت. هنگام شروع، خوردگی نقطه بیشتر رشد خواهد کرد، اگر از بین بردن محصولات خوردگی نیست. این نوع خوردگی موضعی توسط کاتد (با توجه به فولاد دیگ بخار)، شخصیت بارش یا تخلیه اکسیژن تحت سپرده ها افزایش می یابد.
مس در آب بویلر.
اگر ما مقدار زیادی از آلیاژهای مس مورد استفاده برای تجهیزات کمکی (خازن ها، پمپ ها و غیره) را در نظر بگیریم، در اغلب موارد در اغلب موارد در رسوبات دیگ بخار، هیچ چیز شگفت انگیزی وجود ندارد. مس حاوی مس است. این معمولا در حالت فلزی وجود دارد، گاهی اوقات به شکل اکسید. مقدار مس در رسوبات متفاوت از درصد درصد به مس تقریبا خالص است.
سوال از مقدار رسوبات مس در خانه دیگ بخار خوردگی نمی تواند حل شود. برخی معتقدند که مس تنها در فرایند خوردگی وجود دارد و بر آن تاثیر نمی گذارد، بر خلاف آن، بر این باور است که مس، یک کاتد در رابطه با فولاد، می تواند به خوردگی نقطه کمک کند. هیچ کدام از این دیدگاه ها توسط آزمایش های مستقیم تایید نشده است.
در بسیاری از موارد، خوردگی ناچیز (یا حتی غیبت کامل آن) مشاهده شد، با وجود این واقعیت که رسوبات در طول دیگ بخار حاوی مقادیر قابل توجهی از مس فلزی بود. همچنین اطلاعاتی وجود دارد که هنگام تماس مس با فولاد کم کربن در آب دیگ بخار قلیایی، در دمای بالا، مس به جای فولاد نابود می شود. حلقه های مس، پایان دادن به انتهای لوله های معطر، پرچ های مس و صفحات تجهیزات کمکی که از طریق آن آب دیگ بخار عبور می کند، تقریبا به طور کامل حتی در دمای نسبتا پایین تخریب شده است. با توجه به این، اعتقاد بر این است که مس مس، خوردگی فولاد دیگ را افزایش نمی دهد. مس سپرده شده می تواند به سادگی به عنوان یک محصول نهایی کاهش اکسید با هیدروژن در شکل گیری آن مورد توجه قرار گیرد.
برعکس، زخم بسیار قوی خوردگی فلز دیگ بخار اغلب در کنار رسوبات، به خصوص مس غنی دیده می شود. این مشاهدات منجر به این فرض شد که مس، از آنجایی که یک کاتد در رابطه با فولاد است، به خوردگی نقطه کمک می کند.
سطح دیگهای بخار به ندرت نشان دهنده آهن فلزی برهنه است. اغلب، آن دارای یک لایه محافظ است که عمدتا از اکسید آهن تشکیل شده است. ممکن است که ترک ها در این لایه تشکیل شوند، سطح آند روی مس است. در چنین مکان هایی، تشکیل سینک های خوردگی افزایش می یابد. این می تواند در برخی موارد، خوردگی سریع در آن مکان هایی که سینک تشکیل شده بود، توضیح دهید، و همچنین خوردگی نقطه شدید، گاهی اوقات پس از تمیز کردن دیگهای بخار با استفاده از اسیدها مشاهده شد.
مراقبت اشتباه برای دیگهای غیر فعال
یکی از شایع ترین علل تشکیل پوسته های خوردگی، عدم مراقبت مناسب برای دیگهای غیر فعال است. یک دیگ غیر فعال باید به طور کامل خشک و یا پر از آب تحت درمان به گونه ای که خوردگی غیر ممکن است.
آب باقی مانده بر روی سطح داخلی یک دیگ بخار غیر فعال، اکسیژن را از هوا حل می کند که منجر به تشکیل پوسته ها می شود، که در آینده در آن قرار می گیرد که روند خوردگی آن را توسعه می دهد.
دستورالعمل های معمول برای حفاظت از دیگهای غیر فعال از خوردگی به شرح زیر است:
1) تبار آب از دیگ بخار دیگر (حدود 90 درجه)؛ دمیدن دیگ بخار توسط هوا به زهکشی کامل و محتوای آن در حالت خشک؛
2) پر کردن دیگ بخار با آب قلیایی (pH \u003d 11) حاوی بیش از حد یون های SO3 "(حدود 0.01٪) و ذخیره سازی تحت شاتر آب یا بخار؛
3) پر کردن دیگ بخار توسط یک محلول قلیایی حاوی، نمک های اسید کرومیک (0.02-0.03٪ SG4 ").
هنگامی که دیگهای شیمیایی تمیز کردن شیمیایی، لایه محافظ اکسید آهن در بسیاری از نقاط حذف خواهد شد. پس از آن، این مکان ها ممکن است با یک لایه جامد تازه شکل گرفته و بر روی آنها پوشانده نشوند، حتی در غیاب مس، غرق ظاهر می شود. بنابراین، بلافاصله پس از تمیز کردن شیمیایی توصیه می شود تا لایه اکسید آهن را با درمان یک محلول قلیایی جوش (همانطور که برای دیگهای جدید وارد شده به عملیات انجام می شود) توصیه می شود.
اقتصاد سوخت
مقررات عمومی مربوط به خانه های دیگ بخار به همان اندازه برای اقتصادخانه ها قابل استفاده است. با این حال، اقتصادکار، آب مواد مغذی گرم شده و در مقابل دیگ بخار قرار دارد، به خصوص به شکل گیری پوسته های خوردگی حساس است. این نشان دهنده اولین سطح با درجه حرارت بالا است که تجربه مخرب اکسیژن حل شده در آب مواد مغذی را تجربه می کند. علاوه بر این، انتقال آب از طریق یک اقتصادکار، به عنوان یک قاعده، یک مقدار pH پایین و حاوی مدیران شیمیایی نیست.
مبارزه با خوردگی اقتصادزارها، کاهش آب و افزودن قاعدگی های قلیایی و شیمیایی است.
گاهی اوقات پردازش آب بویلر با گذراندن بخشی از آن از طریق یک اقتصادکار انجام می شود. در این مورد، سپرده های لجن در اقتصادزر باید اجتناب شود. همچنین لازم به توجه به تاثیر چنین بازیافت آب دیگ بخار بر کیفیت بخار است.
پردازش آب بویلر
هنگام پردازش آب دیگ بخار به منظور محافظت در برابر خوردگی، وظیفه اصلی، تشکیل و حفظ فیلم محافظتی بر روی سطوح فلزی است. ترکیبی از مواد افزودنی به آب بستگی به شرایط کار، به ویژه در فشار، دما، تنش حرارتی کیفیت آب مواد مغذی دارد. با این حال، برای همه موارد، باید سه قانون را مشاهده کرد: آب بویلر باید قلیایی باشد، نباید حاوی اکسیژن محلول باشد و سطح حرارت را آلوده کند.پاپیتی سوزان بهترین حفاظت را در pH 11-12 فراهم می کند. در عمل، با ترکیب پیچیده از آب دیگ بخار، بهترین نتایج در pH \u003d 11 به دست می آید. برای دیگهای بخار که تحت فشار زیر 17.5 کیلوگرم در سانتی متر / cm2 قرار می گیرند، PH معمولا در بین 11.0 و 11.5 پشتیبانی می شود. برای فشار بیشتر، به دلیل احتمال تخریب فلز به عنوان یک نتیجه از گردش نادرست و افزایش محلی در غلظت محلول قلیایی، pH معمولا برابر با 10.5 - 11.0 است.
مواد شیمیایی کاهش دهنده شیمیایی به طور گسترده ای برای حذف اکسیژن باقی مانده استفاده می شود: نمک های اسید سولفوریک، هیدرات آهن Zaisi و عوامل کاهش دهنده آلی. ترکیبات آهن دو طرفه برای حذف اکسیژن بسیار خوب است، اما لجن را تشکیل می دهند که اثر نامطلوب بر انتقال حرارت دارد. عوامل کاهش دهنده آلی، به علت بی ثباتی آنها در دماهای بالا، معمولا برای دیگهای بخار که تحت فشار بیش از 35 کیلوگرم در سانتی متر قرار دارند توصیه نمی شود. داده ها در مورد تجزیه نمک های سولفیم در دمای بالا وجود دارد. با این حال، استفاده از آنها در غلظت های کوچک در دیگهای فشار تا 98 کیلوگرم در سانتی متر به طور گسترده ای تمرین می شود. بسیاری از تاسیسات فشار بالا در همه بدون مصرف شیمیایی کار می کنند.
هزینه تجهیزات ویژه برای تخلیه، به رغم مزایای بدون شک، همیشه برای تاسیسات کوچک که در فشار نسبتا کم عمل می کنند، توجیه نمی شود. در فشار زیر 14 کیلوگرم / سانتی متر، میزان تخلیه جزئی در بخاری های مواد مغذی می تواند محتوای اکسیژن محلول را به حدود 0.00007٪ افزایش دهد. علاوه بر این، عوامل کاهش شیمیایی نتایج خوبی را به دست می آورند، به ویژه هنگامی که pH آب بالاتر از 11 است و مواد تشکیل دهنده اکسیژن به منبع آب به دیگ بخار اضافه می شوند که جذب اکسیژن خارج از دیگ را تضمین می کند.
خوردگی در آب بویلر متمرکز
غلظت های کم سود سدیم (حدود 0.01٪) به حفظ لایه اکسید بر فولاد در یک حالت کمک می کند که ایمن حفاظت از خوردگی را فراهم می کند. افزایش غلظت محلی باعث خوردگی شدید می شود.توطئه های سطح دیگ بخار، که در آن غلظت قلیایی به مقدار خطرناکی می رسد، معمولا با استفاده از آب، با توجه به آب گردش خون، تامین حرارتی مشخص می شود. منطقه غنی شده در نزدیکی سطح فلز می تواند در مکان های مختلف دیگ بخار رخ دهد. Ulcenes خوردگی در قالب نوارها یا مناطق بلند قرار دارد، گاهی اوقات صاف و گاهی اوقات با اکسید مغناطیسی جامد و متراکم پر شده است.
لوله ها به صورت افقی یا کمی به صورت افقی و حساس به عمل شدید تابش از بالا، در داخل، در امتداد ژنراتور بالا، فوران می کنند. چنین مواردی در دیگهای قدرت بالا مشاهده شد و همچنین با آزمایش های ویژه ای تولید می شود.
لوله هایی که در آن گردش آب ناهموار است یا با یک بار بزرگ دیگ بخار مختل می شود، می تواند در امتداد ژنراتور پایین تر نابود شود. گاهی اوقات خوردگی به طور چشمگیری بیشتر در طول سطح آب متغیر در سطوح جانبی بیان می شود. اغلب شما می توانید خوشه های فراوان اکسید مغناطیسی آهن را مشاهده کنید، گاهی اوقات سست، گاهی اوقات توده های متراکم را نشان می دهند.
فولاد بیش از حد گرم اغلب باعث تخریب می شود. این می تواند به عنوان یک نتیجه از تشکیل یک لایه جفت در بالای لوله شیب رخ دهد. شکل گیری یک پیراهن بخار در لوله های عمودی با یک منبع حرارت تقویت شده امکان پذیر است که نشان دهنده اندازه گیری دما در بخش های مختلف لوله ها در طول عملیات بویلر است. داده های مشخص شده در این ابعاد به دست آمده در شکل ها ارائه شده است. 7. مناطق محدود از گرمای بیش از حد در لوله های عمودی دارای دمای طبیعی بالا و پایین "محل گرم" ممکن است نتیجه یک آب جوش فیلم باشد.
هر زمان که روی سطح لوله بویلر، یک حباب بخار تشکیل شده است، دمای فلزی تحت آن قرار دارد.
افزایش غلظت قلیایی در آب باید بر روی سطح بخش رخ دهد: حباب بخار آب است - سطح گرمایش. در شکل نشان داده شده است که حتی افزایش کمی در دمای فیلم آب به تماس با فلز و با حباب در حال گسترش بخار منجر به غلظت سودا سودا، اندازه گیری شده توسط درصد و نه میلیون ها نفر. فیلم آب غنی شده با قلیایی شکل گرفته به عنوان یک نتیجه از ظاهر هر حباب بخار، بخش کوچکی از فلز را تحت تاثیر قرار می دهد و برای یک زمان بسیار کوتاه. با این حال، اثر کل بخار بر روی سطح گرمایش می تواند با عمل مداوم یک محلول قلیایی متمرکز تقویت شود، به رغم این واقعیت که کل جرم آب تنها میلیون ها روپیه سود سوزان را شامل می شود. چند تلاش برای پیدا کردن مسئله موضوع مربوط به افزایش محلی در غلظت سودا سودا بر روی سطوح گرمایش صورت گرفته است. بنابراین پیشنهاد شد که نمک های خنثی را به آب (به عنوان مثال، فلزات کلرید) اضافه کنید تا غلظت بیشتری نسبت به NAT سوزاننده داشته باشید. با این حال، بهتر است علاوه بر افزودن ناتورا سوزاننده را حذف کنید و برای اطمینان از مقدار pH لازم با استفاده از نمک های هیدرولیز اسید فسفریک. وابستگی بین pH محلول و غلظت نمک های فسفرنیا در شکل. با وجود این واقعیت که آب حاوی نمک فسفرنیا دارای مقدار pH بالا است، بدون افزایش قابل توجهی در غلظت یون های هیدروکسیل، می تواند همبستگی باشد.
با این حال، باید به یاد داشته باشید که حذف استفاده از سود سوزنده تنها به این معنی است که یک عامل حذف می شود، سرعت بخشیدن به خوردگی. اگر یک پیراهن بخار در لوله ها تشکیل شود، سپس حداقل آب و حاوی قلیایی نباشید، خوردگی هنوز هم ممکن است، هرچند به میزان کمتر از حضور سود سوز آور. راه حل مشکل نیز باید با تغییر ساختار نیز دیده شود، در عین حال تمایل به افزایش ثابت در تنش انرژی سطوح گرمایش، که به نوبه خود، قطعا باعث افزایش خوردگی می شود. اگر دمای لایه نازک آب، به طور مستقیم در سطح گرمایش لوله، بیش از دمای متوسط \u200b\u200bآب در آغوش های بی ادب باشد، در یک لایه، در چنین لایه ای می تواند نسبت به غلظت سوزاننده رشد کند جوش شیرین. منحنی تقریبا شرایط تعادل را در محلول حاوی تنها سود سوزان نشان می دهد. داده های دقیق بستگی به میزان، از فشار در دیگ بخار دارد.
شکنندگی قلیایی فولاد
شکنندگی قلیایی را می توان به عنوان ظاهر ترک ها در منطقه درزهای ناخن و یا در سایر نقاط ترکیبات تعریف کرد که در آن محلول قلیایی متمرکز امکان پذیر است و جایی که تنش های مکانیکی بالا وجود دارد.جدی ترین آسیب تقریبا همیشه در منطقه درزهای ناخن رخ می دهد. گاهی اوقات آنها به انفجار دیگ بخار منجر می شوند؛ اغلب برای تولید گران قیمت حتی دیگهای نسبتا جدید تولید می شود. یک راه آهن آمریکایی برای سال، تشکیل ترک ها را در 40 دیگ لوکوموتیو، که خواستار تعمیرات ارزش 60،000 دلار بود، ثبت شد. ظهور شکنندگی نیز بر روی لوله ها در مکان های کالا، در لینک ها، منیفولد ها و در مکان های اتصالات رشته نصب شده است.
ولتاژ مورد نیاز برای وقوع شکنندگی قلیایی
تمرین نشان می دهد احتمال کوچک تخریب شکننده فولاد دیگ بخار معمولی، اگر ولتاژ از قدرت عملکرد تجاوز نمی کند. ولتاژ ایجاد شده توسط فشار بخار یا بار به طور مساوی توزیع شده از وزن خود ساختار، نمی تواند منجر به تشکیل ترک شود. با این حال، تنش های ایجاد شده توسط نورد از مواد ورق در نظر گرفته شده برای تولید دیگهای بخار، تغییر شکل در طی یک پرچین و یا هر پردازش سرد مرتبط با تغییر شکل باقی مانده، می تواند باعث تشکیل شکستگی شود.
حضور ولتاژ معافیت اختیاری است که ترک ها را تشکیل دهند. نمونه ای از فولاد دیگ بخار، قبل از مداوم با ولتاژ خمشی ثابت، و سپس آزاد می شود، می تواند در یک محلول قلیایی شکسته شود، غلظت آن برابر با افزایش غلظت قلیایی در آب بویلر است.
غلظت قلیایی
غلظت طبیعی قلیایی در درام بویلر نمی تواند باعث ایجاد ترک شود، زیرا آن را 0.1٪ Naon تجاوز نمی کند و کوچکترین غلظت که در آن شکنندگی قلیایی مشاهده می شود، بالاتر از 100 بار طبیعی است.
چنین غلظت های بالا را می توان به عنوان یک نتیجه از دیدن بسیار آهسته از آب از طریق یک جوش riveting یا هر ترخیص دیگر به دست آورد. این توضیح ظاهری نمک های جامد را در خارج از اکثریت درزهای ناخن در دیگ بخار بخار توضیح می دهد. خطرناک ترین جریان این است که تشخیص آن دشوار است که رسوب یک جامد را در داخل بند ناخن قرار دهد که تنش های باقی مانده بالا وجود دارد. اثر مفصلی ولتاژ و محلول متمرکز ممکن است باعث ظهور شکاف شکنندگی قلیایی شود.
دستگاه برای تشخیص شکنندگی قلیایی
یک دستگاه ویژه برای کنترل ترکیب آب، روند تبخیر آب را با افزایش غلظت قلیایی بر روی یک نمونه فولادی تحت تأثیر مشابه در همان شرایطی که در آن این اتفاق می افتد، بازسازی می کند. ترک خوردگی نمونه شاهد نشان می دهد که آب دیگ بخار این ترکیب می تواند باعث شکنندگی قلیایی شود. در نتیجه، در این مورد، تصفیه آب ضروری است، از بین بردن خواص خطرناک آن. با این حال، ترک خوردگی نمونه شاهد به این معنا نیست که در دیگ بخار وجود دارد یا ظاهر می شود. در جوش های ناخن و یا در مکان های دیگر، ترکیبات لزوما در همان زمان و جریان (بخار) و ولتاژ و افزایش غلظت قلیایی، مانند نمونه شاهد در دسترس نیستند.
دستگاه کنترل به طور مستقیم بر روی دیگ بخار نصب شده است و به شما اجازه می دهد تا کیفیت آب بویلر را قضاوت کنید.
این آزمون 30 روز یا بیشتر طول می کشد زمانی که گردش آب از طریق دستگاه کنترل ثابت است.
تشخیص شکسته شکنندگی قلیایی
کراکر شکنندگی قلیایی در فولاد دیگ بخار متعارف در طبیعت متفاوت از ترک های خستگی یا ترک های تشکیل شده به علت ولتاژ بالا است. این در شکل نشان داده شده است. I9، که نشان دهنده شخصیت بین کریستالی از چنین ترک هایی است که یک مش نازک را تشکیل می دهند. تفاوت بین ترک های بین کریستالی از شکنندگی قلیایی و ترک های داخل کریستالی ناشی از خستگی خوردگی در مقایسه با مقایسه می شود.
در فولاد های آلیاژی (به عنوان مثال، نیکل یا سیلیکالاژانژنیک) استفاده می شود برای دیگهای لوکوموتیو، ترک ها نیز شبکه قرار دارند، اما همیشه بین کریستالهای، مانند فولاد دیگ بخار معمولی عبور نمی کنند.
تئوری شکنندگی قلیایی
اتم ها در شبکه کریستال فلز، واقع در مرزهای کریستالیت ها، یک اثر متقارن کمتر همسایگان خود را نسبت به اتم ها در بقیه دانه تجربه می کنند. بنابراین، آنها آسان تر از ترک کریستال هستند. می توان تصور کرد که با انتخاب کامل یک محیط تهاجمی، امکان انجام چنین حذف انتخابی اتمها را از مرزهای کریستالیت انجام خواهد داد. در واقع، آزمایشات نشان می دهد که در اسیدی، خنثی (با جریان الکتریکی ضعیف، ایجاد شرایط، مطلوب برای خوردگی) و محلول های قلیایی متمرکز، ترک خوردگی بین کریستالی می تواند به دست آید. اگر یک راه حل ناشی از خوردگی کلی با افزودن هر ماده ای که یک فیلم محافظتی بر روی سطح کریستال ها ایجاد می شود، تغییر می کند، خوردگی بر مرزها بین بلورهای متمرکز می شود.
راه حل تهاجمی در مورد مورد بررسی یک راه حل سود سوز است. نمک سیلیکونی می تواند سطوح بلورهای را بدون عمل بر روی مرزها بین آنها محافظت کند. نتیجه یک عمل حفاظتی مشترک و تهاجمی بستگی به شرایط بسیاری دارد: غلظت، دما، حالت شدید فلز و ترکیب راه حل.
همچنین یک نظریه کلوئیدی از شکنندگی قلیایی و تئوری اثر هیدروژن حل شدن در فولاد وجود دارد.
راه هایی برای مبارزه با شکنندگی قلیایی
یک راه برای مبارزه با شکنندگی قلیایی، جایگزینی دیگهای گیاهی با جوشکاری است که امکان درمان نشت را از بین می برد. شکنندگی نیز می تواند با استفاده از فولاد، مقاوم در برابر خوردگی بین کریستالی یا پردازش شیمیایی آب دیگ بخار حذف شود. در بویلرهای ناخن در حال حاضر استفاده می شود، آخرین روش تنها قابل قبول است.
تست های اولیه با استفاده از نمونه شاهد بهترین راه برای تعیین اثربخشی برخی از مواد افزودنی محافظتی به آب است. نمک واقعا شور هشدار می دهد ترک خوردگی. نمک نیترات به طور موفقیت آمیز برای محافظت در برابر ترک خوردگی در فشار تا 52.5 کیلوگرم / cm2 استفاده می شود. راه حل های متمرکز یک نمک نیتراتتیری، جوش در فشار اتمسفر، می تواند باعث ایجاد ترک خوردگی های خورنده در یک ولتاژ فولاد نرم شود.
در حال حاضر، نمک نیتراتتومیک به طور گسترده ای در دیگهای بخار ثابت استفاده می شود. غلظت نمک نیتراتتر به 20 تا 30 درصد از غلظت قلیایی مربوط می شود.
خوردگی مراحل
خوردگی بر روی سطوح داخلی لوله های بخار، عمدتا به دلیل تعامل بین فلز و کشتی در دمای بالا و به میزان کم - با خروج از سویه های دیگ بخار با بخار. در مورد دوم، فیلم های راه حل هایی با غلظت بالایی از سود سوزاننده می تواند بر روی دیوارهای فلزی تشکیل شود، به طور مستقیم فولاد خورنده یا رسوب دادن به دیواره لوله ها، که می تواند منجر به تشکیل Duun شود. در دیگهای غیر فعال و در موارد تراکم بخار در مراحل نسبتا سرد، خوردگی نقطه ممکن است تحت تاثیر اکسیژن و آنیدرید زغال سنگ ایجاد شود.هیدروژن به عنوان یک اندازه گیری از سرعت خوردگی
دمای بخار در دیگهای مدرن در حال نزدیک شدن به درجه حرارت مورد استفاده در تولید صنعتی هیدروژن با پاسخ مستقیم بین بخار و آهن است.
در میزان خوردگی لوله های فولادی کربن و آلیاژی تحت عمل بخار، در دمای تا 650 درجه، می توان آن را با حجم هیدروژن آزاد کرد. گاهی اوقات آن را برای انتشار هیدروژن به عنوان اندازه گیری از خوردگی عمومی استفاده می شود.
به تازگی، سه نوع از گیاهان مینیاتوری برای از بین بردن گازها و هوا در نیروگاه های ایالات متحده استفاده می شود. آنها حذف کامل گازها را ارائه می دهند و میعانات گازهای گلخانه ای مناسب برای تعیین نمک های آن است که بخار را از دیگ بخار سرزنش می کنند. مقدار تقریبی خوردگی کل بخار بخار در طول عملیات بویلر می تواند با تعیین تفاوت در غلظت های هیدروژن در نمونه های بخار قبل و بعد از عبور از آن از طریق بخار به دست آمد.
خوردگی ناشی از ناخالصی ها در یک جفت
یک بخار غنی که بخشی از بخار بخار است، با آنها مقادیر کوچک، اما قابل اندازه گیری از گازها و رشته ها از آب دیگ بخار طول می کشد. شایع ترین گازها اکسیژن، آمونیاک و دی اکسید کربن هستند. هنگامی که جفت از طریق یک کنترل کننده بخار عبور می کند، یک تغییر ملموس در غلظت این گازها مشاهده نمی شود. فقط خوردگی جزئی از ابررسانای فلزی را می توان به دلیل عمل این گازها نسبت داد. هنوز ثابت نشده است که نمک های حل شده در آب، در یک شکل خشک و یا بر روی عناصر بخار، می تواند به خوردگی کمک کند. با این حال، نوشابه سوزاننده، جزء اصلی نمک های شسته شده توسط آب دیگ بخار، می تواند به خوردگی یک لوله قوی گرم کمک کند، به خصوص اگر قلیایی به دیوار فلزی متصل شود.
افزایش خلوص جفت اشباع شده توسط حذف دقیق اولیه گازها از آب مغذی به دست می آید. کاهش تعداد نمک های موجود در بخار توسط تمیز کردن دقیق در جمع کننده بالا، با استفاده از جداساز های مکانیکی، شستشو یک جفت اشباع شده از آب مواد مغذی یا درمان مناسب شیمیایی آب، به دست می آید.
تعیین غلظت و ماهیت گازها درگیر در یک کشتی اشباع شده با استفاده از این دستگاه ها و تجزیه و تحلیل شیمیایی انجام می شود. تعیین غلظت نمک ها در یک جفت اشباع به راحتی با اندازه گیری هدایت الکتریکی آب یا تبخیر مقدار زیادی از میعانات حاصل می شود.
روش بهبود یافته اندازه گیری هدایت الکتریکی پیشنهاد شده است، اصلاحات مناسب برای برخی از گازهای محلول داده شده است. میعانات در حذف گاز مینیاتوری بالا نیز می تواند برای اندازه گیری هدایت الکتریکی استفاده شود.
هنگامی که دیگ بخار غیر فعال است، Steamer یخچال و فریزر است که در آن میعاناتات تجمع می یابد؛ در این مورد، اگر بخار حاوی اکسیژن یا دی اکسید کربن باشد، خوردگی نقطه زیر آب معمولی ممکن است.
مقالات محبوب
وزارت انرژی و الکتریکی اتحاد جماهیر شوروی
علم و فناوری اصلی انرژی و برق
دستورالعمل های متداول
برای هشدار
دمای پایین
سطوح خوردگی
لوله های گرمایش و گاز دیگ بخار
RD 34.26.105-84
soyucehenergo
مسکو 1986.
توسعه یافته توسط اتحاد جماهیر شوروی دو مرتبه از موسسه تحقیقات مهندسی مهندسی Banner Banner Banner نیروی کار به نام F.E. Dzerzhinsky
هنرمندان R.A. Petrosyan، I.I. nadyrov
تایید شده توسط سیستم اصلی عملیات فنی سیستم های انرژی 22.04.84
معاون رئیس D.Ya. shamarakov
|
دستورالعمل های متداول برای پیشگیری از خوردگی کم دما حرارتی و گاز دیگهای بخار |
RD 34.26.105-84 |
دوره اعتبار تعیین شده است
از 01.07.85
تا 01.07.2005
این دستورالعمل ها به سطوح کم دما از گرمایش دیگ بخار بخار و آب گرم (اقتصادزر، اواپراتور گاز، بخاری های هوا از انواع مختلف، و غیره)، و همچنین دستگاه گاز برای بخاری های هوا (کانال های گاز، اشخاص، سیگاری ها ، لوله های دودکش) و تنظیم روش های حفاظت از سطح حرارت از خوردگی کم دما.
دستورالعمل های روشنی برای نیروگاه های حرارتی که بر روی سوخت های گوگرد و سازمان هایی هستند که تجهیزات بویلر را طراحی می کنند طراحی شده اند.
1. خوردگی دمای پایین، خوردگی سطوح دم از گرمایش، کانال های گاز و دودکش های دیگهای بخار تحت عمل بخار اسید سولفوریک است که از گازهای کیمنال تشکیل می شود.
2. تراکم بخارات اسید سولفوریک، محتوای حجمی که در گازهای دودکش در هنگام سوزاندن سوخت های گوگرد تنها چند هزارم درصد است، در دمای به طور قابل توجهی (به میزان 50 تا 100 درجه سانتیگراد) بیش از دمای تراکم آب رخ می دهد بخار
4. برای جلوگیری از خوردگی سطوح گرمایش در طول عملیات، دمای دیوارهای آنها باید از نقطه دما گازهای دودکش در تمام بارهای دیگ بخار تجاوز کند.
برای سطوح گرمایش خنک شده با ضریب انتقال حرارت بالا (اقتصادزر، اواپراتور گاز، و غیره)، دمای محیط در ورودی در آنها باید بیش از دمای نقطه شبنم در حدود 10 درجه سانتیگراد باشد.
5. برای سطوح گرمایش دیگهای آب هنگام کار بر روی روغن سوختی گوگرد، شرایط به استثنای کامل خوردگی کم دما نمی تواند اجرا شود. برای کاهش آن، لازم است که درجه حرارت آب در ورودی به دیگ بخار برابر با 105 تا 110 درجه سانتیگراد باشد. هنگام استفاده از دیگهای آب به عنوان قله، چنین حالت ای را می توان با استفاده کامل از آبگرمکن های شبکه ارائه داد. هنگام استفاده از دیگهای آب در حالت اصلی، افزایش دمای آب در ورودی به دیگ بخار می تواند توسط بازیافت آب گرم به دست آید.
در تاسیسات با استفاده از طرح برای ورود دیگهای گرمایش آب در حامل گرما از طریق مبدل های حرارتی آب، شرایط برای کاهش خوردگی کم دما از سطوح گرمایش به طور کامل تضمین شده است.
6. برای بخاری های هواپیما دیگ بخار بخار، حذف کامل از خوردگی کم دما در دمای دیواره محاسبه شده از سردترین منطقه بیشتر از دمای نقطه شبنم در تمام بارهای دیگ بخار 5 تا 10 درجه سانتیگراد ( حداقل مقدار به حداقل بار اشاره دارد).
7. محاسبه دمای دیوار لوله های لوله ای (TVP) و احیا کننده (RWP) (RWP) بر اساس توصیه های "محاسبه حرارتی جمع آوری بویلر انجام می شود. روش نظارتی "(M.: انرژی، 1973).
8. هنگامی که در بخاری های لوله ای لوله ای به عنوان اولین (توسط هوا) حرکت مکعب های سرد و یا مکعب های سرد از لوله ها با پوشش اسیدی (مینام، و غیره) استفاده می شود، و همچنین ساخته شده از مواد مقاوم در برابر خوردگی به شرایط به استثنای کامل از خوردگی کم دما، موارد زیر برای آنها (توسط هوا) مکعب های فلزی مورد بررسی قرار می گیرند. در این مورد، انتخاب دمای مکعب های فلزی سرد قابل تغییر، و همچنین مکعب های مقاوم در برابر خوردگی، باید آلودگی شدید لوله ها را حذف کند، که دمای حداقل دمای دیوار هنگام سوزاندن روغن های سوزی گوگرد باید پایین تر از شبنم باشد نقطه گازهای دودکش به بیش از 30 تا 40 درجه سانتیگراد. هنگام سوزاندن سوخت های جامد سولفور، حداقل دمای دیوار لوله تحت شرایط هشدار آلودگی شدید باید حداقل 80 درجه سانتیگراد مصرف شود.
9. در RVP، در شرایط استثنا کامل از خوردگی کم دما، بخش گرم آنها محاسبه می شود. بخش سرد RVP با مقاوم در برابر خوردگی (عایق، سرامیک، از فولاد کم آلیاژ، و غیره) انجام می شود و یا از ورق های فلزی تخت با ضخامت 1.0 تا 1.2 میلی متر ساخته شده از فولاد کوچک کربن جایگزین می شود. شرایط برای جلوگیری از آلودگی بسته بندی فشرده، با الزامات ادعای مورد نیاز است. از این سند
10. به عنوان یک لعاب، پر کردن ورق های فلزی با ضخامت 0.6 میلی متر اعمال می شود. عمر مفید بسته های ظاهری مطابق با TU 34-38-10336-89 4 سال است.
لوله های پرسلن، بلوک های سرامیکی، و یا صفحات پرسلن با پیشانی می توانند به عنوان بسته بندی سرامیک استفاده شوند.
با توجه به کاهش مصرف روغن سوخت با نیروگاه های حرارتی، توصیه می شود برای بخش سرد RWP، یک بسته از فولاد کم آلیاژ 10hord یا 10xst، مقاومت در برابر خوردگی آن 2- 2.5 برابر بیشتر از از فولاد کوچک کربن.
11. برای محافظت از بخاری های هوا از خوردگی کم دما در دوره شروع، اقدامات تعیین شده در "دستورالعمل های طراحی و بهره برداری از کاشت های حرارتی انرژی با سیم های سیم" (M: SPO UnionTehenergo، 1981).
کارخانه دیگ بخار بر روی روغن سوختی گوگرد باید با یک سیستم گرمایش هوا پیش از فعال انجام شود. دمای هوا در جلوی بخاری هوا در دوره اولیه عصاره ها معمولا باید 90 درجه سانتیگراد باشد.
11a برای محافظت از بخاری های هوا از دمای پایین (پارکینگ ") خوردگی در دیگ بخار متوقف شده، سطح آن حدود دو برابر میزان خوردگی در طول عملیات، قبل از متوقف کردن دیگ بخار، باید به طور کامل تمیز کننده هوا از رسوبات در فضای باز تمیز شود. در این مورد، قبل از متوقف کردن دیگ بخار، دمای هوا در ورودی به بخاری هوا توصیه می شود تا در سطح ارزش آن در بار امتیاز بویلر نگهداری شود.
تمیز کردن TVP توسط یک کسر با تراکم عرضه آن حداقل 0.4 کیلوگرم در PP (پاراگراف از این سند) انجام می شود.
برای سوخت های جامد، با توجه به خطر قابل توجهی از خوردگی آسپو ها، دمای گازهای خروجی باید بالاتر از نقطه شبنم گازهای دودکش در 15 تا 20 درجه سانتیگراد انتخاب شود.
برای روغن سوختی گوگرد، دمای گازهای خروجی باید بیش از درجه حرارت نقطه شبنم در بار امتیاز دیگ بخار در حدود 10 درجه سانتیگراد باشد.
با توجه به محتوای گوگرد در روغن سوخت، مقدار محاسبه گازهای خروجی باید در بار امتیاز دیگ بخار گرفته شود، که در زیر نشان داده شده است:
دمای گازهای خروجی، ºС ...... 140 150 160 165
هنگام سوزاندن روغن سوزی گوگرد با هوا بسیار کم (α ≤ 1.02)، دمای گازهای خروجی را می توان با توجه به نتایج اندازه گیری نقطه شبنم پذیرفته شد. به طور متوسط \u200b\u200bانتقال از هوا اضافی بیش از حد به حداکثر کم، دمای نقطه شبنم را 15 تا 20 درجه سانتیگراد کاهش می دهد.
شرایط برای تضمین عملکرد قابل اعتماد از دودکش و پیشگیری از رطوبت سقوط بر روی دیوار آن، نه تنها درجه حرارت گازهای خروجی، بلکه مصرف آنها را نیز تحت تاثیر قرار می دهد. کار لوله با حالت های بار به طور قابل توجهی پایین تر از پروژه، احتمال کاهش خوردگی دمای پایین را افزایش می دهد.
هنگام سوزاندن گاز طبیعی، دمای گازهای خروجی توصیه می شود که کمتر از 80 درجه سانتیگراد باشد.
13. با کاهش بارگذاری دیگ بخار در محدوده 100 تا 50 درصد از اسمی، باید تلاش کند تا دمای گاز خروجی را تثبیت کند، و اجازه نمی دهد کاهش آن به بیش از 10 درجه سانتیگراد از اسمی.
راه های اقتصادی ترین برای تثبیت درجه حرارت گازهای خروجی، افزایش دمای پیش گرم شدن هوا در حامل ها به عنوان بار کاهش می یابد.
حداقل مقادیر مجاز از دمای حرارتی درجه حرارت قبل از RVP مطابق با بند 4.3.28 "قوانین برای عملکرد فنی ایستگاه های برق و شبکه ها" پذیرفته می شود (M.: Energoatomizdat، 1989).
در مواردی که دمای مطلوب گازهای خروجی به علت سطح کافی از گرمایش RVP ارائه نمی شود، مقادیر دمای پیش گرم شدن باید برداشته شود، که در آن دمای گازهای خروجی از ارزش ها تجاوز نمی کند نشان داده شده در این دستورالعمل های روشنی.
16. با توجه به فقدان پوشش های مقاوم در برابر اسید قابل اعتماد برای محافظت در برابر خوردگی کم دما از کانال های گاز فلزی، عملیات قابل اطمینان آنها را می توان با عایق دقیق به دست آورد، حصول اطمینان از تفاوت دما بین گازهای دودکش و دیوار بیش از 5 ° C.
در حال حاضر مواد و طرح های عایق بندی در عملیات بلندمدت به اندازه کافی قابل اعتماد نیستند، بنابراین لازم است دوره ای را انجام دهیم، حداقل یک بار در سال، کنترل شرایط خود را کنترل کنید و در صورت لزوم، کار تعمیر و ترمیم را انجام دهید.
17. هنگامی که در یک سفارش آزمایشی برای محافظت از کانال های گاز از خوردگی کم دما از پوشش های مختلف استفاده می شود، باید در نظر گرفته شود که دومی باید مقاومت حرارتی و محتوای گاز را در دمای بالاتر از دمای گازهای خروجی حداقل 10 سال فراهم کند ° C، مقاومت به غلظت اسید سولفوریک 50 تا 80٪ در محدوده دما، به ترتیب، 60 تا 150 درجه سانتیگراد و امکان تعمیر و بازیابی آنها.
18. برای سطوح کم دما، عناصر ساختاری RVP و گاز بویلر، توصیه می شود از فولادهای کم آلیاژ 10NDP و 10xD استفاده کنید که 2 تا 2.5 برابر مقاومت در برابر خوردگی هستند.
مقاومت در برابر خوردگی مطلق تنها فولاد بسیار کم و گران قیمت است (به عنوان مثال، فولاد EI943، حاوی 25٪ کروم و تا 30٪ نیکل) است.
کاربرد
1. از لحاظ تئوری، دمای نقطه گازهای دودکش با یک مقدار از پیش تعیین شده اسید سولفوریک و آب می تواند به عنوان نقطه جوش یک محلول اسید سولفوریک از این غلظت تعیین شود، که در آن محتوای بخار آب و بخار وجود دارد اسید سولفوریک.
نقطه دمای اندازه گیری نقطه شبنم بسته به روش اندازه گیری ممکن است با نظری همخوانی نداشته باشد. در این توصیه ها برای دمای نقطه شبنم گازهای دودکش tr دمای سطح یک سنسور شیشه ای استاندارد با فاصله 7 میلی متر، یکی از دیگر الکترودهای پلاتین با طول 7 میلیمتر است که مقاومت در برابر فیلم DEW بین الکترودها در حالت پایدار 107 اهم است. در مدار اندازه گیری الکترود، جریان متناوب ولتاژ پایین (6 تا 12 V) استفاده می شود.
2. هنگام سوختن روغن های سوختی گوگرد با افزایش بیش از حد هوا 3 تا 5 درصد دمای حرارتی گازهای دودکش بستگی به محتوای گوگرد در سوخت دارد sp. (شکل.).
هنگام سوزاندن روغن های سوختی گوگرد با بیش از حد کم هوا (α ≤ 1.02)، دمای گازهای دودکش باید با توجه به نتایج اندازه گیری های ویژه گرفته شود. شرایط انتقال دیگهای بخار در حالت با α ≤ 1.02 در "دستورالعمل انتقال دیگهای بخار که بر روی سوخت های گوگرد، به حالت احتراق با هوا های بسیار کم کم" (M: SPO Soyucecenergo، 1980) ارائه می شود.
3. هنگام سوزاندن سوخت های جامد گوگرد در دمای حالت گرد و غبار نقطه ای از نقطه شبنم گازهای دودکش tP این ممکن است با توجه به محتوای گوگرد و خاکستر در سوخت محاسبه شود srp, arpr و دمای تراکم بخار آب تن با توجه به فرمول
جایی که علوفه - سهم خاکستر به صورت شارژ (معمولا 0.85 دریافت شده).
شکل. 1. وابستگی درجه حرارت نقطه شبنم گازهای دودکش از محتوای گوگرد در روغن سوخت احتراق
ارزش اول دوره این فرمول علوفه \u003d 0.85 می تواند در شکل تعیین شود. .
شکل. 2. تفاوت در نقاط دما از شبنم گازهای دودکش و تراکم بخار آب در آنها بسته به محتویات گوگرد ( srp) و خاکستر ( arpr) در سوخت
4. هنگام سوزاندن سوخت های گوگرد گاز، نقطه شبنم گازهای دودکش را می توان در شکل. با توجه به اینکه محتوای گوگرد در گاز به صورت بالا محاسبه می شود، یعنی در یک درصد وزن توسط 4186.8 kJ / kg / kg / kg (1000 کیلو کالری / کیلوگرم) احتراق حرارت گاز.
برای سوخت گاز، اندازه محتوای گوگرد در درصد وزن می تواند توسط فرمول تعیین شود
جایی که m. - تعداد اتم های گوگرد در مولکول مولکول گوگرد؛
q. - درصد فله از گوگرد (جزء گوگرد)؛
qn - احتراق حرارت گاز در KJ / M3 (KCAL / NM3)؛
از جانب - ضریب برابر 4،187، اگر qn در KCAL / M3 در KJ / M3 و 1.0 بیان شده است.
5. میزان خوردگی بسته بندی فلزی جایگزین بخاری هوا در طول احتراق روغن سوخت بستگی به دمای فلز و میزان فعالیت خوردگی گازهای دودکش دارد.
هنگام سوزاندن روغن سوزی گوگرد با بیش از حد هوا 3 تا 5٪ و سطح خوردگی را از بین می برد (از دو طرف در میلیمتر در سال)، بسته بندی RVP را می توان بر اساس جدول برآورد کرد. .
میز 1
|
نرخ خوردگی (میلیمتر / سال) در دمای دیوار، ºС |
||||||||
|
0.5 بیش از 2 0.20 |
||||||||
|
سنت 0.11 تا 0.4 شامل |
||||||||
|
سنت 0.41 تا 1.0 عدد. |
||||||||
6. برای زغال سنگ با مقدار زیادی از اکسید کلسیم، دمای نقطه شبنم پایین تر از آنهایی است که بر اساس ادعاهای این دستورالعمل های روشنی محاسبه می شود. برای چنین سوختی، توصیه می شود از نتایج اندازه گیری های مستقیم استفاده کنید.
شناسایی انواع خوردگی دشوار است و بنابراین هیچ خطایی در تعیین روش های تکنولوژیکی و اقتصادی بهینه برای مقابله با خوردگی وجود ندارد. اقدامات لازم اصلی مطابق با اسناد قانونی انجام می شود که محدودیت های ابتکارات اصلی خوردگی را تعیین می کند.
GOST 20995-75 "دیگ بخار دیگ بخار با فشار تا 3.9 مگاپاسکال. شاخص های مواد غذایی مواد مغذی و شاخص های کیفیت بخار در آب مواد مغذی: شفافیت، یعنی مقدار ناخالصی های معلق؛ استحکام کلی، محتوای ترکیبات آهن و مس - جلوگیری از تشکیل مقیاس و رسوبات آهن و مس-اکسیدیک؛ pH پیشگیری از خوردگی قلیایی و اسید و همچنین فوم در درام دیگ بخار است؛ محتوای اکسیژن - پیشگیری از خوردگی اکسیژن؛ محتوای نیتریت برای جلوگیری از خوردگی نیتریت است؛ محتوای محصولات نفتی جلوگیری از فوم در درام بویلر است.
مقادیر هنجارها با استفاده از GOS، بسته به فشار در دیگ بخار (در نتیجه، بر روی درجه حرارت آب)، از قدرت شار حرارت محلی و تکنولوژی تصفیه آب تعیین می شود.
هنگام مطالعه دلایل خوردگی، اول از همه، لازم است بازرسی (جایی که در دسترس است) از سایت های تخریب فلزی، تجزیه و تحلیل شرایط کار دیگ بخار در دوره ناوشکن، تجزیه و تحلیل کیفیت آب مغذی ، بخار و سپرده، تجزیه و تحلیل ویژگی های طراحی دیگ بخار.
با بازرسی خارجی، انواع مختلف خوردگی می تواند مشکوک باشد.
خوردگی اکسیژن
: بخش های ورودی لوله های اکسیلر فولاد؛ خطوط لوله مواد مغذی در یک جلسه با آب به اندازه کافی محصور شده (بیش از حد طبیعی) - "پیشرفت های" اکسیژن با مصرف ضعیف؛ آبگرمکن بومی؛ تمام بخش های مرطوب دیگ بخار در طول توقف و عدم جلوگیری از جریان هوا به دیگ بخار، به ویژه در تراکم، در طول تخلیه آب، از بین بردن مایع بخار یا به طور کامل پور آب، به عنوان مثال، لوله های عمودی دشوار است از بخار. در هنگام خرابی، خوردگی تقویت می شود (محلی) در حضور قلیایی (کمتر از 100 میلی گرم در لیتر) تقویت می شود.
خوردگی اکسیژن به ندرت (با محتوای اکسیژن در آب، میزان قابل توجهی بیش از حد، - 0.3 میلی گرم در لیتر) خود را در دستگاه های بخار درام های دیگ بخار و بر روی دیوار درامز در مرز سطح آب ظاهر می شود؛ در لوله های پایین تر. در بلند کردن لوله ها، خوردگی به علت عمل Deeeeric از حباب های بخار ظاهر نمی شود.
نوع و ماهیت آسیب. زخم های عمق و قطر های مختلف، اغلب با توبلار پوشیده شده است که پوسته بالای آن اکسید آهن قرمز (احتمالا هماتیت Fe 2 O 3) است. گواهینامه خوردگی فعال: تحت پوسته توبلار - رسوب مایع سیاه، احتمالا مگنتیت (Fe 3 O 4) در مخلوط با سولفات ها و کلرید. هنگامی که خوردگی در زیر پوسته دمار از روزگارمان درآورد، خالی و پایین زخم ها با فریاد و لجن پوشیده شده است.
با pH آب\u003e 8.5 - زخم نادر است، اما بزرگتر و عمیق، با pH< 8,5 - встречаются чаще, но меньших размеров. Только вскрытие бугорков помогает интерпретировать бугорки не как поверхностные отложения, а как следствие коррозии.
با سرعت آب، بیش از 2 m / s tubercles می تواند یک شکل مستطیلی را در جهت حرکت جت بگیرد.
. پوسته های مغناطیسی به اندازه کافی متراکم هستند و می توانند به عنوان یک مانع قابل اطمینان برای نفوذ اکسیژن در داخل توبورها عمل کنند. اما آنها اغلب به عنوان یک نتیجه از خستگی خوردگی تخریب می شوند، زمانی که دمای آب و فلز به صورت چرخه ای تغییر می کند: توقف های مکرر و زمین های دیگ بخار، پالسی مخلوط فرار، بسته بندی مخلوط بخار به لوله های جداگانه بخار و آب، پس از هر یک از دیگر.
خوردگی با افزایش دمای (تا 350 درجه سانتیگراد) افزایش می یابد و افزایش کلرید در آب بویلر افزایش می یابد. گاهی اوقات خوردگی محصولات فروپاشی حرارتی برخی از مواد آلی آب خوراک را افزایش می دهد.
شکل. 1. ظاهر خوردگی اکسیژن
قلیایی (در یک حساسیت باریک - بین کریستالی) خوردگی
آسیب خوردگی فلز. لوله ها در مناطق شار حرارتی (منطقه مشعل و در مقابل مشعل بلند) - 300-400 کیلو وات / متر مربع و جایی که دمای فلز 5-10 درجه سانتیگراد بالاتر از نقطه جوش آب در یک فشار داده شده است؛ لوله های شیب دار و افقی که در آن گردش خون ضعیف؛ مکان های تحت رسوبات چربی؛ به عنوان مثال، مناطق نزدیک حلقه های خطی و در جوش های خود، به عنوان مثال، در مکان های جوشکاری از جفت های داخلی دستگاه های بخار؛ مکان های نزدیک به نقاط
نوع و ماهیت آسیب. انقباض های نیم کره ای یا بیضوی پر از محصولات خوردگی اغلب شامل کریستال های مغناطیسی درخشان هستند (Fe 3 O 4). اکثر انقباض ها با پوسته جامد پوشیده شده اند. در کنار لوله هایی که به کوره رسیدگی می شوند، می توانند متصل شوند، تشکیل یک مسیر خوردگی به اصطلاح با عرض 20-40 میلیمتر و تا 2-3 متر طول.
اگر پوسته به اندازه کافی پایدار نباشد و متراکم باشد، خوردگی می تواند تحت شرایط استرس مکانیکی - به ظاهر ترک ها در فلز، به ویژه در مورد ترک ها، منجر شود، به خصوص در مورد ترک ها: پرچ، ترکیبات نورد، مکان های جوشکاری برای دستگاه های بخار.
علل آسیب خوردگی. در دمای بالا - بیش از 200 درجه سانتیگراد - و غلظت بزرگی از سود سوز آور (Naon) - 10٪ یا بیشتر - فیلم محافظ (پوسته) بر روی فلز سقوط:
4none + F 3 O 4 \u003d 2nFeo 2 + Na 2 Feo 2 + 2n 2 O (1)
محصول متوسط \u200b\u200bNafeo 2 تحت هیدرولیز قرار دارد:
4nfeo 2 + 2n 2 O \u003d 4none + 2FE 2 O 3 + 2N 2 (2)
یعنی، در این واکنش (2)، نوشابه سوزاننده بازسازی می شود، در واکنش ها (1)، (2) مصرف نمی شود و به عنوان یک کاتالیزور عمل می کند.
هنگامی که مگنتیت برداشته می شود، پس از اتمام مواد مخدر و آب می تواند به طور مستقیم با انتشار هیدروژن اتمی واکنش نشان دهد:
2none + Fe \u003d Na 2 Feo 2 + 2n (3)
4N 2 O + 3FE \u003d Fe 3 O 4 + 8H (4)
هیدروژن آزاد شده قادر به پخش داخل فلز و تشکیل کاربید متان (CH 4) است:
4N + F 3 C \u003d CH 4 + 3F (5)
همچنین ممکن است هیدروژن اتمی را به مولکولی ترکیب کنید (H + H \u003d H 2).
هیدروژن متان و مولکولی نمی تواند به داخل فلز نفوذ کند، آنها در مرزهای دانه تجمع می یابند و در حضور ترک ها گسترش می یابد و آنها را تقویت می کند. علاوه بر این، این گازها از تشکیل و مهر و موم فیلم های محافظ جلوگیری می کند.
محلول متمرکز نوشابه سوزاننده در مکان های تبخیر عمیق آب دیگ بخار تشکیل شده است: رسوبات مقیاس متراکم نمک (مشاهده خوردگی مطرح شده)؛ بحران حباب جوش، هنگامی که یک فیلم بخار ثابت بر روی فلز تشکیل شده است - فلز وجود دارد تقریبا آسیب دیده است، اما در لبه های فیلم که تبخیر فعال در حال انجام است، ناتورا سوزاننده متمرکز است؛ حضور اسلات، جایی که تبخیر از تبخیر در طول حجم آب ضروری است: نترس سوزان، بدتر از آب است، تار می شود و تجمع نمی یابد. عمل برای فلز، سودا سودا دانه در مرزها را تشکیل می دهد، به فلز (نوع خوردگی اینترکریستال - شکاف).
خوردگی بین کریستال تحت تاثیر آب دیگ بخار قلیایی اغلب در درام دیگ بخار متمرکز شده است.
شکل. 3. خوردگی اینترکریستال: A - میکروارگانیسم فلزی به خوردگی، b - ریزساختار در مرحله خوردگی، تشکیل ترک ها در مرز دانه های فلزی
چنین تاثیر خوردگی بر روی فلز تنها با حضور همزمان سه عامل امکان پذیر است:
- تنش های مکانیکی کششی محلی، نزدیک یا تا حدودی بالاتر از قدرت عملکرد، I.E. 2.5 mm / mm 2؛
- تفسیر شل از جزئیات درام (نشان داده شده در بالا)، جایی که تبخیر عمیق آب دیگ بخار ممکن است رخ دهد و جایی که انباشت سوزاننده ناتو، فیلم محافظ از اکسید آهن را کاهش می دهد (غلظت NAO بیش از 10٪، دمای آب بالاتر از 200 است ° C و به خصوص - نزدیک به 300 درجه سانتیگراد). اگر دیگ بخار با فشار کمتر از گذرنامه (به عنوان مثال، 0.6-0.7 MPa به جای 1.4 مگاپاسکال) عمل می کند، احتمال این نوع خوردگی کاهش می یابد؛
- ترکیبی نامطلوب از مواد در آب دیگ بخار، که در آن هیچ غلظت محافظتی ضروری از مهار کننده های این نوع خوردگی وجود ندارد. نمک های سدیم می توانند به عنوان مهار کننده ها عمل کنند: سولفات ها، کربنات ها، فسفات ها، نیترات ها، مشروبات الکلی سولفاتکولوزی.
شکل. 4. ظاهر خوردگی بین کریستالی
ترک خوردگی در صورت نگرش مشاهده نمی شود:
(Na 2 SO 4 + Na 2 Co 3 + Na 3 PO 4 + نانو 3) / (NaOH) ≥ 5، 3 (6)
جایی که Na 2 SO 4، Na 2 CO 3، NA 3 PO 4، نانو 3، NaOH محتوای سولفات سدیم، سدیم کربنات، فسفات سدیم، نیترات سدیم و هیدروکسید سدیم، Mg / kg است.
در دیگهای تولید شده در حال حاضر، حداقل یکی از این شرایط برای وقوع خوردگی وجود ندارد.
حضور ترکیبات سیلیکونی در آب بویلر نیز می تواند خوردگی اینترکریستال را افزایش دهد.
NaCl تحت این شرایط یک مهار کننده خوردگی نیست. در بالا نشان داده شد: یون های کلر (CL -) - شتاب دهنده های خوردگی، به دلیل تحرک بالا و اندازه های کوچک، آنها به راحتی از طریق فیلمهای اکسید محافظ نفوذ می کنند و به جای کم محلول، با نمک های محلول آهن (FESL 2، FESL 3) عرضه می شوند اکسید آهن.
در دیگهای آب، به طور سنتی، مقادیر کانی سازی عمومی را کنترل می کنند و نه محتوای نمک های فردی. احتمالا به این ترتیب، عادی سازی در رابطه نشان داده شده (6) معرفی شد، اما با ارزش قلیایی نسبی آب بویلر:
UK KV \u003d U OV \u003d U 40 100 / s ≤ 20، (7)
جایی که شما KVD قلیایی نسبی آب بویلر،٪؛ РОВ - قلیایی نسبی آب درمان شده (اضافه شده)،٪؛ OV - کل قلیایی از آب درمان شده (افزودنی)، MMOL / L؛ S OS - کانی سازی آب درمان شده (اضافه شده) (از جمله - محتوای کلرید)، mg / l.
کل قلیایی از آب درمان شده (اضافه شده) می تواند برابر با MMOL / L باشد:
- پس از سدیم کاتیون - کل کلسیم آب اصلی؛
- پس از هیدروژن سدیم کاتیون موازی - (0.3-0.4) یا متوالی با بازسازی "گرسنه" فیلتر هیدروژن-کاتیونی - (0.5-0.7)؛
- پس از سدیم کاتیون با اسیدی شدن و سدیم کلر-یونیک - (0.5-1.0)؛
- پس از آمونیوم سدیم کاتیون - (0.5-0.7)؛
- پس از آهک در دمای 30-40 درجه سانتیگراد - (0.35-1.0)؛
- پس از انعقاد - (شما در مورد EST - D)، جایی که شما ch - alkalicity کلی از آب اصلی، mmol / l؛ d k - دوز coagulant، mmol / l؛
- پس از همکاری در دمای 30-40 درجه سانتیگراد - (1.0-1.5) و در دمای 60-70 درجه سانتیگراد - (1.0-1.2).
مقادیر قلیایی نسبی آب بویلر با توجه به استانداردهای Rostechnadzor پذیرفته می شوند،٪، نه بیشتر از:
- برای دیگهای بخار با درام های پرچین - 20؛
- برای دیگهای بخار با درام های جوش داده شده و لوله های Valeded - 50؛
- برای دیگهای بخار با درام های جوش داده شده و لوله های متنوع - هر مقدار، نه ارزش گذاری نشده است.
شکل. 4. نتیجه خوردگی intercrystalline
به گفته Rostekhnadzor ROS، یکی از معیارهای کار ایمن دیگهای بخار. درست است که معیارهای پرخاشگری قلیایی بالقوه آب بویلر را بررسی کنید، که محتوای یون کلر را در نظر نمی گیرد:
k sh \u003d (s ov - [sl -]) / 40 u s، (8)
جایی که KCH معیار پرخاشگری قلیایی بالقوه آب بویلر است؛ S OV - کانی سازی آب درمان شده (اضافه شده) (از جمله محتوای کلرید)، mg / l؛ CL - - محتوای کلرید در آب درمان شده (اضافه شده)، mg / l؛ U OV - کل قلیایی از آب درمان شده (افزودنی)، mmol / l.
ارزش KI را می توان مصرف کرد:
- برای دیگهای بخار با درام های پرچرب با فشار بیش از 0.8 MPa ≥ 5؛
- برای دیگهای بخار با درام های جوش داده شده و لوله های Valeded با فشار بیش از 1.4 MPa ≥ 2؛
- برای دیگهای بخار با درام های جوش داده شده و لوله های جوش داده شده چوب، و همچنین برای دیگهای بخار با درام های جوش داده شده و لوله های Valeded با فشار تا 1.4 مگاپاسکال و دیگهای بخار با درام های فشرده شده تا 0.8 MPa - نه به حالت عادی.
خوردگی پودلام
تحت این عنوان، چندین نوع مختلف خوردگی ترکیب شده اند (قلیایی، اکسیژن، و غیره). انباشت در مناطق مختلف رسوبات شل و متخلخل دیگ بخار، لجن باعث خوردگی فلز در زیر لجن می شود. دلیل اصلی: آلودگی آب مواد مغذی توسط اکسید آهن.
خوردگی نیتریت
. صفحه نمایش و لوله های دیگ بخار دیگ بخار در طرف کوره روبرو می شود.
نوع و ماهیت آسیب. نادر، به شدت محدود زخم های بزرگ.
. اگر یون های نیتریت (NO - 2) در آب های مواد مغذی وجود داشته باشد، بیش از 20 میکروگرم در لیتر، دمای آب بیش از 200 درجه سانتیگراد، نیتریت به عنوان کاتد کاتد از خوردگی الکتروشیمیایی استفاده می شود، بازگرداندن به NNO 2، NO، N 2 (نگاه کنید به در بالا).
خوردگی
آسیب خوردگی فلز. بخشی از خروجی کویل های بخار، بخار بخار بخار، لوله های تولید کننده بخار افقی و کمی نارکون در مناطق گردش خون ضعیف، گاهی اوقات در طول کویل آخر هفته های آخر هفته از اقتصاد آب جوش.
نوع و ماهیت آسیب. حملات اکسید های آهنی آهنی (Fe 3 O 4)، به طور جدی با فلز ارتباط دارد. با نوسانات دما، گنجاندن پلاک (کراس) شکسته می شود، پوسته ها سقوط می کنند. نازک شدن یکنواخت فلز با کسر، ترک های طولی، شکسته می شود.
این را می توان به عنوان خوردگی مطرح شده شناسایی کرد: به شکل زخم های عمیق با لبه های تخریب شده فازی، اغلب در نزدیکی لوله های پیشانی جوش، جایی که لجن تجمع می یابد.
علل آسیب خوردگی:
- متوسط \u200b\u200bشستشو - بخار در بخار بخار، لوله های بخار، بخار "بالش" تحت لایه لجن؛
- دمای فلزی (فولاد 20) بیش از 450 درجه سانتیگراد، شار حرارتی به بخش فلزی - 450 کیلو وات / متر مربع؛
- فایبرگلاس مختل می کند: نگه داشتن مشعل، افزایش آلودگی لوله های داخل و خارج، سوزش ناپایدار (ارتعاش)، افزایش مشعل به لوله های صفحه نمایش.
در نتیجه: تعامل سریع شیمیایی آهن با بخار آب (به بالا).
خوردگی میکروبیولوژیک
ناشی از باکتری های هوازی و بی هوازی، در دمای 20-80 درجه سانتیگراد ظاهر می شود.
محل آسیب فلزی. لوله ها و ظرفیت ها به دیگ بخار با آب از دمای مشخص شده.
نوع و ماهیت آسیب. Bigrucks از اندازه های مختلف: قطر از چند میلی متر تا چند سانتی متر، به ندرت - چند ده سانتیمتر. توبلار ها با اکسید های متراکم آهن پوشیده شده اند - محصول فعالیت حیاتی باکتری های هوازی. در داخل - پودر و تعلیق سیاه (FES سولفید آهن) - محصول باکتری های آناروبی ساخت سولفات، تحت آموزش سیاه و سفید - زخم های گرد.
علل آسیب. در آب های طبیعی، سولفات های آهن، اکسیژن و باکتری های مختلف همیشه وجود دارد.
مسدود کردن در حضور اکسیژن، یک فیلم از اکسید آهن را تشکیل می دهد، باکتری های بی هوازی تحت آن به سولفید به سولفید آهن (FES) و سولفید هیدروژن (H 2 S) کاهش می یابد. به نوبه خود، سولفید هیدروژن باعث تشکیل گوگرد (بسیار ناپایدار) و اسیدهای سولفوریک و فولاد می شود.
در خوردگی دیگ بخار، این گونه اثر غیر مستقیم دارد: جریان آب با سرعت 2-3 متر بر ثانیه از بین می رود، محتوای خود را به دیگ بخار، افزایش انباشت لجن.
در موارد نادر، ممکن است در این خوردگی در خود بولت جریان یابد، اگر در طول یک توقف طولانی از دیگ بخار در ذخایر آن پر از آب با دمای 50-60 درجه سانتیگراد است و درجه حرارت در آن نگهداری می شود هزینه پیشرفت های بخار تصادفی از دیگهای مجاور.
"کلات" خوردگی
مکان های آسیب خوردگی. تجهیزاتی که جفت ها از آب جدا می شوند: درام بویلر، دستگاه های بخار در درام و خارج از آن نیز به ندرت در خطوط لوله های مواد مغذی و اقتصادکار به ندرت است.
نوع و ماهیت آسیب. سطح فلز صاف است، اما اگر متوسط \u200b\u200bحرکت می کند با سرعت بالا، سطح خوردگی غیر مستقر است، دارای حفره های شکل نعل شده و "دم" در جهت حرکت است. سطح با یک مات نازک یا فیلم براق سیاه پوشیده شده است. هیچ رسوبات واضح، بدون محصولات خوردگی وجود ندارد، زیرا "کلات" (به طور خاص تزریق شده در ترکیبات آلی دیگ بخار پلی آمین ها) در حال حاضر واکنش نشان داده است.
در حضور اکسیژن، آن را به ندرت در یک دیگ بخار معمولی اتفاق می افتد، سطح خوردگی "جوش": زبری، جزایر فلزی است.
علل آسیب خوردگی. مکانیسم عمل Helata پیش از این ("دیگهای صنعتی و گرمایش و مینی CHP"، 1 (6) 2011، P.40) شرح داده شده است.
خوردگی "chelate" در مصرف بیش از حد "chelate" رخ می دهد، اما همچنین در یک دوز طبیعی، ممکن است، از آنجا که "Chelate" در مناطقی که تبخیر شدید آب وجود دارد متمرکز شده است: جوش حباب با یک فیلم جایگزین می شود. در دستگاه های بخار، موارد به خصوص اثرات مخرب "کلات" خوردگی به علت سرعت آب آشفته بزرگ و مخلوط بخار وجود دارد.
همه آسیب های خوردگی توصیف شده ممکن است یک اثر سینرژی داشته باشد، به طوری که کل آسیب از عمل مفصلی از عوامل مختلف خوردگی ممکن است از مقدار آسیب از نوع خاصی از خوردگی تجاوز کند.
به عنوان یک قاعده، اثر عوامل خوردگی باعث افزایش حالت گرمای ناپایدار دیگ بخار می شود که باعث خستگی خوردگی می شود و خوردگی حرارتی را تحریک می کند: تعداد شروع از حالت سرد بیش از 100 است، تعداد کل راه اندازی بیش از 200. از آنجا که این نوع تخریب فلز به ندرت ظاهر می شود، سپس ترک ها، شکستن لوله ها یکسان با ضایعات فلزی از انواع مختلف خوردگی هستند.
معمولا مطالعات متالوگرافی اضافی برای شناسایی علت تخریب فلزی: رادیوگرافی، اولتراسوند، رنگ و تشخیص نقص پودر مغناطیسی مورد نیاز است.
محققان مختلف برنامه هایی را برای تشخیص انواع آسیب های خوردگی فولاد بویلر پیشنهاد دادند. برنامه WTI (A.F. Bogachev با کارمندان) عمدتا برای دیگهای بخار انرژی بالا است و توسعه اتحادیه Enerkoermet عمدتا برای دیگهای بخار انرژی کم و متوسط \u200b\u200bو دیگهای دفع زباله است.
سیستم آهن - بخار آب ترمودینامیکی ناپایدار است. تعامل این مواد می تواند با تشکیل مگنتیت Fe 3 O 4 یا Vystit Feo ادامه یابد:
|
| |
;تجزیه و تحلیل واکنش ها (2.1) - (2.3) نشان می دهد تجزیه عجیب و غریب بخار آب در هنگام تعامل با یک فلز با تشکیل هیدروژن مولکولی، که نتیجه از جداسازی حرارتی واقعی بخار آب نیست. از معادلات (2.1) - (2.3) این به این معنی است که در طول خوردگی فولاد در یک جفت بیش از حد گرم در غیاب اکسیژن بر روی سطح فقط Fe 3 O 4 یا FeO ممکن است شکل بگیرد.
اگر یک اکسیژن در یک جفت فوق گرم (به عنوان مثال، در حالت های آبی خنثی، با دوز اکسیژن به میعانات، تشکیل شده است، تشکیل هماتیت Fe 2 O 3 به علت شیردهی Milknetite امکان پذیر است.
اعتقاد بر این است که خوردگی در یک جفت، از دمای 570 درجه سانتیگراد شروع می شود، یک ماده شیمیایی است. در حال حاضر، دمای بیش از حد حرارتی محدود کننده برای تمام دیگهای بخار به 545 درجه سانتیگراد کاهش می یابد و بنابراین خوردگی الکتروشیمیایی در بخار رخ می دهد. بخش های خروجی بخار اولیه از فولاد ضد زنگ آستنیتی مقاوم به خوردگی، بخش های خروجی عملکرد متوسط \u200b\u200bبا همان درجه حرارت بیش از حد حرارتی محدود (545 درجه سانتیگراد) از فولاد مروارید انجام می شود. بنابراین، خوردگی عملکرد متوسط \u200b\u200bمعمولا خود را به میزان قوی نشان می دهد.
به عنوان یک نتیجه از اثرات بخار بر فولاد بر روی سطح اولیه خود را به تدریج یک لایه به اصطلاح topotactic تشکیل شده است، چسبناک با فلز خود چسبنده است و بنابراین از خوردگی آن محافظت می کند. در طول زمان، دومین لایه به اصطلاح اپتیکال بر روی این لایه رشد می کند. هر دو این لایه ها برای درجه حرارت درجه حرارت بخار به 545 درجه سانتیگراد مگنتیت هستند، اما ساختار یکسان نیست - لایه روتاری درشت دانه ای است و از خوردگی محافظت نمی کند.
نرخ تجزیه چرخ
mGN 2 /(سانتی متر 2 h)
شکل. 2.1. وابستگی سرعت انبساط بخار فوق گرم
از دمای دیوار
تأثیر خوردگی سطوح بیش از حد گرما بر روی حالت آب تاثیر نمی گذارد. بنابراین، وظیفه اصلی روش آب شیمیایی در واقع Steamer در مشاهدات سیستماتیک از حالت فلز بخار بخار به منظور جلوگیری از تخریب لایه Topotactic است. این امر می تواند به دلیل افتادن به پاریل ها و بارش های ناخالصی های فردی، به ویژه نمک، که ممکن است، به عنوان مثال، به عنوان مثال، به عنوان یک نتیجه از افزایش شدید در سطح دیگهای فشار بالا رخ می دهد. همراه با این رسوبات نمک در یک بخار می تواند منجر به افزایش دمای دیوار و تخریب فیلم Topotactic اکسید محافظ شود که می تواند با افزایش شدید میزان تجزیه بخار مورد قضاوت قرار گیرد (شکل 2.1) .
3.3. خوردگی مسیر فیدر آب و خط لوله های مایع
بخش مهمی از آسیب خوردگی به تجهیزات نیروگاه های حرارتی به وسیله مسیر آب مواد مغذی، جایی که فلز تحت شرایط سخت تر است، علت آن، تهاجمی خورنده از آب شیمیایی درمان شده شیمیایی، میعانات، تقطیر است و مخلوط آنها. در نیروگاه های بخار بخار، منبع اصلی آلودگی آب خوراک با ترکیبات مس، خوردگی آمونیاک خازن های توربین و بخاری های بازسازی کم فشار، سیستم لوله ای از برنج است.
مسیر آب مواد مغذی یک نیروگاه توربین بخار را می توان به دو قسمت اصلی تقسیم کرد: به Deaerator حرارتی و پس از آن، و شرایط برای جریان در این خوردگی به شدت متفاوت است. عناصر بخش اول مسیر آب خوراک، واقع در Deaerator، شامل خطوط لوله، مخازن، پمپ های میعانات، لوله های مایع و سایر تجهیزات است. یکی از ویژگی های مشخصه خوردگی این قسمت از دستگاه تغذیه، عدم وجود امکان خستگی عوامل تهاجمی است، یعنی اسید آکواریوم و اکسیژن موجود در آب. با توجه به رسید مداوم و حرکت بخش های جدید آب از طریق این دستگاه، یک بازپرداخت ثابت وجود دارد. حذف مداوم بخشی از محصولات واکنش آهن با آب و هجوم بخش های تازه از عوامل تهاجمی، شرایط مطلوب برای جریان فشرده فرایندهای خوردگی ایجاد می کند.
منبع ظاهر اکسیژن در توربین های مخازن، منابع هوایی در قسمت دم توربین ها و در پمپ های مایع است. آب گرم حاوی 2 و CO 2 در بخاری های سطحی واقع در بخش اول مسیر مواد مغذی، تا 60-80 درجه سانتیگراد و بالاتر منجر به آسیب جدی خوردگی به لوله های برنجی می شود. دومی تبدیل به شکننده می شود و اغلب برنج پس از چند ماه کار، ساختار اسفنجی را به عنوان یک نتیجه از یک خوردگی انتخاباتی بیان می کند.
عناصر بخش دوم مسیر آب مواد مغذی - از deaerator به ژنراتور بخار - شامل پمپ های تغذیه ای و بزرگراه ها، بخاری های بازسازی کننده و اقتصادسازان. دمای آب در این منطقه به عنوان یک نتیجه از گرمای متوالی آب در بخاری های بازسازی کننده و اقتصادزر آب نزدیک به دمای آب دیگ بخار است. علت خوردگی تجهیزات متعلق به این قسمت از مسیر عمدتا تأثیر بر روی فلز حل شده در آب مواد مغذی دی اکسید کربن آزاد است، منبع آن آب شیمیایی مورد نیاز شیمیایی است. با افزایش غلظت یون های هیدروژن (pH< 7,0), обусловленной наличием растворенной углекислоты и значительным подогревом воды, процесс коррозии на этом участке питательного тракта развивается преимущественно с выделением водорода. Коррозия имеет сравнительно равномерный характер.
در حضور تجهیزات ساخته شده از برنج (بخاری های کم فشار، خازن ها)، غنی سازی آب با ترکیبات مس با جریان الکتریکی در حضور اکسیژن و آمونیاک آزاد. افزایش حلالیت اکسید مس هیدراته به علت تشکیل مجتمع های مس-آمونیاک، به عنوان مثال، Cu (NH 3) 4 (OH) 2 رخ می دهد. این محصولات خوردگی لوله های برنجی از بخاری های کم فشار شروع به تجزیه در قسمت های مسیر گرمایش های بازسازی فشار بالا (پاراگراف ها. D.) برای تشکیل اکسید مس کمتر محلول، تا حدی بر روی سطح لوله ها رسوب می شود. D. سپرده های پزشکی در لوله های p. د کمک به خوردگی آنها در طول عملیات و تجهیزات پارکینگ بلند مدت بدون حفظ.
با یک تخلیه حرارتی عمیق از آب مغذی، خوردگی زخمی عمدتا در بخش های ورودی اقتصادکنندگان مشاهده می شود، جایی که اکسیژن به دلیل افزایش قابل ملاحظه ای در دمای آب مواد مغذی و همچنین در بخش های تراکم مسیر مواد مغذی منتشر می شود .
تجهیزات گرمایشی از مصرف کنندگان بخار و خطوط لوله، که باعث می شود تولید مایع تولید بر روی CHP، خوردگی تحت عمل اکسیژن و اسید زغال سنگ موجود در آن است. ظهور اکسیژن با استفاده از تماس با مایع با هوا در مخازن باز (با طرح جمع آوری میعانات باز باز) و زیرزمین ها از طریق کمبود در تجهیزات توضیح داده شده است.
فعالیت های اصلی برای جلوگیری از خوردگی تجهیزات واقع در بخش اول مسیر آب مغذی (از نصب آماده سازی آب به Deaerator حرارتی) عبارتند از:
1) استفاده از سطوح پوشش ضد خوردگی محافظتی از تجهیزات آماده سازی آب و یک مزرعه مخزن، که با محلول های معرف های اسید یا آبهای تهاجمی خورنده با استفاده از لاستیک، رزین های اپوکسی، لاک الکل های مبتنی بر پرکلرووینیل، مایع Nairita و سیلیکون، شسته شده است؛
2) استفاده از لوله های مقاوم در برابر اسید و تقویت کننده های ساخته شده از مواد پلیمری (پلی اتیلن، پلی اتیلن، پلی پروپیلن، و غیره) یا لوله های فولادی و اتصالات، پوشش داده شده با پوشش های محافظتی که توسط روش اسپری گازی استفاده می شود؛
3) استفاده از لوله های مبدل حرارتی از فلزات مقاوم در برابر خوردگی (مس مس، فولاد ضد زنگ)؛
4) حذف دی اکسید کربن رایگان از آب درمان شده شیمیایی اضافه شده؛
5) خروجی ثابت گازهای غیر قابل انباشت (اکسیژن و اسید آکوستیک) از اتاق های بخار بخاری های بازسازی کننده های بازسازی کم فشار، کولر و آبگرمکن های شبکه و حذف سریع میعانات گازی تشکیل شده در آنها؛
6) مهر و موم دقیق پمپ های مایع، تقویت و ترکیبات فلنج خطوط لوله های تغذیه تحت خلاء؛
7) اطمینان از تنگی کافی خازن های توربین از آب خنک کننده و هوا و کنترل وسایل هوایی با استفاده از سیستم های اکسیژن ثبت شده؛
8) تجهیزات خازن ها با دستگاه های مخصوص دگرگونی به منظور حذف اکسیژن از میعاناتت.
برای موفقیت مبارزه با خوردگی تجهیزات و خطوط لوله واقع در بخش دوم مسیر آب مغذی (از دیوارهای حرارتی به ژنراتور بخار)، فعالیت های زیر اعمال می شود:
1) تجهیزات TPP Deaderators Thermal صادر شده با هر گونه حالت عملیات تخلیه آب با محتوای اکسیژن باقی مانده و دی اکسید کربن بیش از حد مجاز نیست؛
2) حداکثر خروجی گازهای غیر قابل انباشت از اتاق بخار بخاری های بازسازی کننده فشار بالا؛
3) استفاده از فلزات مقاوم در برابر خوردگی برای تولید پمپ های تغذیه در تماس با آب؛
4) حفاظت ضد خوردگی مخازن مواد مغذی و زهکشی با استفاده از پوشش های غیر فلزی، مقاوم در دمای تا 80-100 درجه سانتیگراد، به عنوان مثال Asbobovinyl (مخلوط های لاک اتیلن با آزبست) یا مواد رنگ بر اساس رزین های اپوکسی؛
5) انتخاب فلزات ساختاری مقاوم در برابر خوردگی مناسب برای تولید بخاری های بازسازی فشار بالا؛
6) درمان دائمی آب مواد مغذی توسط واکنش های قلیایی به منظور حفظ مقدار بهینه بهینه از آب مواد مغذی که در آن خوردگی دی اکسید کربن سرکوب شده است و قدرت کافی از فیلم محافظتی تضمین شده است؛
7) درمان دائمی هیدرازین آب مواد مغذی برای اتصال اکسیژن باقی مانده پس از deaerators حرارتی و ایجاد اثر مهاری از ترمز انتقال اتصالات آهن از سطح تجهیزات به آب مواد مغذی؛
8) مهر و موم مخازن آب مغذی با سازماندهی سیستم بسته به اصطلاح بسته برای جلوگیری از ورود آب های مغذی از وارد کردن اقتصادزر ژنراتورهای بخار؛
9) اجرای حفاظت قابل اعتماد از تجهیزات از مسیر آب مواد مغذی در طول خرابی آن در رزرو.
یک روش موثر برای کاهش غلظت محصولات خوردگی در میعانات، به مصرف کنندگان CEP با مصرف کنندگان بازگردانده شده است، معرفی توربین ها برای انتخاب مصرف کنندگان، آمین های تشکیل دهنده فیلم - اکتتاکلیلین یا جایگزین های آن است. در غلظت این مواد در یک جفت، برابر با 2-3 میلی گرم / دسی متر مربع 3 , شما می توانید محتوای اکسید آهن را در مایع تولید 10 تا 15 بار کاهش دهید. دوز امولسیون آبی پلی آمین ها با استفاده از یک تلگراف پمپ به غلظت در میعانات اسید آکواریک بستگی ندارد، زیرا آنها با خواص خنثی ارتباط ندارند، اما بر اساس توانایی این آمین ها به شکل بر روی سطح است از فولاد، برنج و دیگر فلزات غیر قابل حل و غیر قابل حل و غیر قابل حل و زایمان با آب.
خوردگی دمای پایین به حرارت سطح حرارت بخاری های لوله ای لوله ای و بازسازی شده، اقتصادزارهای کم دما، و همچنین کانال های گاز و دودکش های فلزی و دودکش ها در دمای فلز زیر نقطه گازهای دودکش گاز تحت تاثیر قرار می گیرد. منبع خوردگی کم دما بسیار 3 سولفورید است، تشکیل یک جفت اسید درز در گازهای دودکش، که در دمای نقطه نقطه گازهای خروجی گازهای دودکش چگال می شود. چندین هزارم درصد از درصد SO 3 در گازها برای ایجاد خوردگی فلز با سرعت بیشتر از 1 میلیمتر در سال کافی است. خوردگی کم دما در هنگام سازماندهی یک فرایند فویل با هوا های اضافی کوچک، و همچنین استفاده از مواد افزودنی برای سوخت و افزایش مقاومت خوردگی فلز، کاهش می یابد.
در هنگام سوزاندن سوخت های جامد، بخار و دلبستگی های آنها، در هنگام سوزاندن سوخت های جامد، بخار و دلبستگی های آنها، قبل از سوزاندن سوخت های جامد، بخار و دلبستگی های آنها، و همچنین صفحات تابش پایین تر از دیگهای فشار فوق بحرانی، تحت فشار قرار می گیرند.
خوردگی سطح داخلی لوله ها نتیجه تعامل با فلز گاز اکسیژن و گاز دی اکسید کربن) یا نمک (کلرید و سولفات ها) موجود در آب بویلر است. در دیگهای مدرن فشار فوق بحرانی بخار، محتوای گازها و نمک های فسفری به عنوان یک نتیجه از جداسازی عمیق آب مغذی و خشخاش حرارتی کم است و علت اصلی خوردگی، تعامل فلز با آب و بخار است. خوردگی سطح داخلی لوله ها خود را در تشکیل Ospin، Yazvin، پوسته ها و ترک ها نشان می دهد؛ سطح بیرونی لوله های آسیب دیده ممکن است از سالم نباشد.
آسیب به عنوان یک نتیجه از خوردگی داخلی لوله ها نیز شامل موارد زیر است:
اکسیژن پارکینگ خوردگی بر روی هر بخش از سطح داخلی لوله ها تاثیر می گذارد. به شدت تحت تاثیر قرار گرفته مناطق تحت پوشش رسوبات محلول در آب (بخار لوله و منطقه انتقال دیگهای حمل و نقل)؛
خوردگی قلیایی مطرح شده از لوله های جوش و روی صفحه نمایش، تحت عمل قلیایی متمرکز به علت تبخیر آب تحت لایه لجن رخ می دهد؛
خستگی خوردگی در قالب ترک ها در لوله های جوش و روی صفحه نمایش ظاهر می شود به عنوان یک نتیجه از اثر همزمان محیط خوردگی و تنش های حرارتی متغیر.
Okalo بر روی لوله ها تشکیل شده است به علت بیش از حد گرم کردن آنها به درجه حرارت به طور قابل توجهی بیش از محاسبه شده است. با توجه به افزایش بهره وری bootaggers، موارد افزایش شکست لوله های خط لوله به علت مقاومت ناکافی وام به گازهای سوخت افزایش یافت. مقیاس فشرده اغلب هنگام ترکیب روغن سوخت مشاهده می شود.
پوشیدن دیوارهای لوله به عنوان یک نتیجه از عمل پیش بینی شده از گرد و غبار زغال سنگ و شیل و خاکستر، و همچنین جت های بخار که از لوله های مجاور آسیب دیده یا وسایل نقلیه خراب شده است، اتفاق می افتد. گاهی اوقات علت پوشیدن و رکود دیوارهای لوله، کسری است که برای تمیز کردن سطوح گرما استفاده می شود. مکان ها و درجه پوشیدن لوله ها توسط بازرسی بیرونی و اندازه گیری قطر آنها تعیین می شود. ضخامت واقعی دیوار لوله با سنجش ضخامت اولتراسونیک اندازه گیری می شود.
هشدار از لوله های صفحه نمایش و جوش، و همچنین لوله های فردی و بخش های پانل های دیواری از پانل های دیواری بخشی از دیگهای جریان مستقیم جریان زمانی رخ می دهد که نصب لوله ها با تنش ناخوشایند، صخره های اتصال لوله ها، ناهار آب و به علت عدم وجود از آزادی جابجایی حرارتی آنها. کویل ها را تغییر دهید و شارمای بخار را به طور عمده به دلیل سوزاندن سوسپانسیون ها و اتصال دهنده ها، تنش بیش از حد و ناهموار مجاز در هنگام نصب یا جایگزینی عناصر فردی رخ می دهد. تغییر کویل اقتصادزر آب به دلیل شجاع و جابجایی پشتیبانی و تعلیق است.
Fistulas، Foiling، Cracks و Breaks نیز ممکن است به عنوان یک نتیجه ظاهر شود: سپرده ها در لوله های مقیاس، محصولات خوردگی، مقیاس تکنولوژیکی، گراف جوشکاری و سایر اشیاء خارجی که میزان گردش خون را کاهش می دهند و به گرمای بیش از حد لوله ها کمک می کنند؛ کسری رکود؛ ناسازگاری نام تجاری پارامترهای بخار و دمای گازها تبدیل شد. آسیب مکانیکی خارجی؛ نقض حالت های عملیاتی.
چرا شما نمی توانید آیکون ها را ارائه دهید
آیا ممکن است آیکون ها را به عنوان یک هدیه ارائه دهید: نشانه ها، نظر کلیسا
یک سال پیش شوهرش را ترک کرد، و اکنون نمی دانم چه باید بکنم